Организация технического обслуживания и ремонта путевых машин ПМС-20 западносибирской железной дороги

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Современный парк подъёмно-транспортных, строительных и дорожных машин, используемых в путевом хозяйстве железнодорожного транспорта, представляет собой сложную, высокотехнологичную систему. С помощью машин, механизмов и оборудования осуществляется строительство, текущее содержание и ремонт железнодорожного пути, выполняются погрузочно-разгрузочные работы на железнодорожном транспорте. Использование машин по прямому назначению является объективным показателем производственно-хозяйственной деятельности предприятия, в конечном счете, оказывающем решающее значение на основной показатель - доход, или прибыль.

Одним из конкретных путей максимального использования машинного парка в путевом хозяйстве является осуществление комплексных мероприятий по поддержанию технически исправного состояния машин - своевременное и полномасштабное проведение качественного технического обслуживания.

Для предприятий путевого хозяйства эксплуатация различных машин представляет собой многофункциональную область деятельности различных специалистов, служб и организаций, работа которых направлена на целенаправленное использование машин. Методы достижения указанных целей изменяются в зависимости от задач, стоящих на определённых этапах работ.

На всех этапах эксплуатации машин и механизмов главной заботой персонала является поддержание и восстановление их работоспособности; соответствие параметров машин значениям, указанным в технических характеристиках. Соблюдение режимов работы машин в процессе их функционирования; хранение машин в периоды, когда они не используются по назначению; обеспечение машин рекомендованными эксплуатационными материалами, а также их транспортирование.

В процессе эксплуатации машины происходит физическое старение составляющих её элементов и самой машины, результатом чего является возрастание частоты отказов, ухудшение исполнения рабочих функций машины и других качественных свойств. Это приводит к значительным материальным издержкам и другим нежелательным последствиям. Для устранения этих вредных явлений проводятся работы по поддержанию работоспособности и исправности машины, получившие название “техническое обслуживание (ТО) и ремонт”. Определяет термин “система технического обслуживания и ремонта техники” как совокупность средств, методов, документаций и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества объектов, входящих в систему. Устранение причин, вызывающих неисправности машин, сопряжено с издержками на ТО и ремонт. Одним из направлений уменьшения этих издержек и повышения эффективности эксплуатации современных путевых машин является техническое диагностирование состояния машин, агрегатов и узлов.

Применение методов и средств технического диагностирования позволяет эффективно и быстро оценить техническое состояние машин в целом и их составных частей без разборки, в результате чего снижается трудоёмкость их обслуживания и ремонта, повышается ресурс, уменьшается расход эксплуатационных материалов и запасных частей. Поэтому решение целого комплекса задач, в том числе и качество технического диагностирования узлов машин и машин в целом, позволяет значительно снизить материальные и финансовые издержки. Для обеспечения устойчивой работы машин на предприятиях путевого хозяйства составляются мероприятия планово-предупредительного ремонта машин в соответствии с требованиями следующих документов: «Положение о планово-предупредительном ремонте специального подвижного состава ОАО «РЖД»» распоряжение от 29.12.2011 г. № 2852Р, «Об утверждении и введении в действие правил эксплуатации специального железнодорожного подвижного состава на инфраструктуре ОАО «РЖД»» и приказа № 314Н.

1. Организационно-экономическая часть

1.1 Составление ведомости машин и механизмов, состоящих на балансе ПМС-20

Для выполнения годового объема работ по капитальному и текущему ремонту в зависимости от количества числящейся на балансе техники путевые машинные станции оснащены средствами механизации. В таблице 1.1 указан объём работ ПМС-20 на планируемый год для каждой машины. Эти данные взяты из технических паспортов машин и директивных данных на текущий год. В таблице не указываем даты технических обслуживаний (ТО), текущих ремонтов (ТР1; ТР2), сезонных ремонтов (СО), так как они будут определены расчетами аналитическим и графическим способами.

Таблица 1.1 - Планируемый годовой объем и наработка путевых машин после последнего капитального ремонта или с начала эксплуатации на 2013 год

Наименование машины	Модель тип	Инв. номер	Дата последних технических обслуживаний и ремонтов, проведенных до 15.04.2013	Объем работ, выполненных после капитального ремонта или с начала эксплуатации (км;маш.-час)	Планируемый годовой объем работ (км); (маш.-час)
			TО-1	ТО-2	ТР-1	ТР-2	КР-1
Укладочный кран	УК-25/9-18	357	-	-	-	-	201104	180	100
Укладочный кран	УК-25/9-18	264	-	-	-	-	201205	65	90
Укладочный кран	УК-25/9-18	98	-	-	-	-	201205	75	100
Электробалластер	ЭЛБ-3МК	9	-	-	-	-	201204	200	130
Электробалластер	ЭЛБ-3МК	18	-	-	-	-	201204	220	110
Выпровочная машина	ВПО-3000	211	-	-	-	-	201207	130	300

1.2 Выбор рациональной формы организации технического обслуживания и ремонта машин

Выбор формы организации технического обслуживания и ремонта машин зависит от их количества, территориального расположения хозяйства и наличия ремонтных мастерских. Ежесменное техническое обслуживание выполняет бригада, обслуживающая машину. Работы, предупредительные ежесменным обслуживанием, являются обязательными и поэтому специально не планируются. Периодическое техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) выполняется в обязательном порядке по заранее разработанному плану после того, как машина отработает установленное число километров.

Путевые машины обслуживаются на местах их эксплуатации или в мастерских эксплуатационных предприятий. Техническое обслуживание ТО-1 выполняют машинисты эксплуатационных машин, а ТО-2 выполняется работниками передвижных ремонтных мастерских при участии эксплуатационного персонала данной машины.

Текущие ремонты путевых машин выполняют в ремонтных мастерских эксплуатационного хозяйства или на месте их эксплуатации. Ремонт производится работниками передвижных ремонтных мастерских при участии обслуживающего персонала с применением узлов и агрегатов, отремонтированных на ремонтных заводах.

Капитальный ремонт машин сложных конструкций (ВПО- 3000; УК-25/9-18; ЭЛБ-3МК) производится в специализированных ремонтных дорожных мастерских или на заводах, а капитальный ремонт остальных машин - в ремонтных мастерских эксплуатационного хозяйства. Ремонт путевых машин производится двумя методами: необезличенным и обезличенным. При необезличенном ремонте агрегаты, узлы и основные детали после их ремонта устанавливаются на ту же машину, с которой они были сняты. Обезличенный ремонт характеризуется тем, что отремонтированные агрегаты, узлы и детали устанавливаются на любую машину данной марки. Обезличенный ремонт позволяет применять прогрессивные методы организации производства: агрегатно-узловой (агрегатный), последовательно-узловой и поточный. Все они предусматривают сборку машин частично из новых узлов или заранее отремонтированных, поступающих на посты сборки из оборотного фонда или частично из новых узлов. Выбираем обезличенный метод ремонта, так как он ускоряет процесс ремонта, не требует больших площадей для хранения демонтированных деталей.

1.3 Режим работы предприятия и фонд времени

Режим работы предприятия определяется количеством дней в году, продолжительностью рабочей смены в часах и числом смен и зависит от годового объема работ, равномерности загрузки в течение года. Продолжительность работы смены определяется в соответствии с трудовым законодательством.

Фондом рабочего времени называют продолжительность (в часах) пребывания рабочего на производстве. Различают номинальный и действительный годовые фонды времени рабочего. Номинальный годовой фонд (Фнр) определяется как произведение числа рабочих дней в году на продолжительность смены. Это все то время, которое рабочий мог использовать для работы, однако здесь неизбежны определенные потери времени: отпуск, болезнь и т.д. Поэтому в расчетах применяется действительный годовой фонд рабочего времени (Фдр), который равен номинальному фонду за вычетом потерь и определяется по формуле:

Фдр = {[dк- (dв+ dп)] tсм- (dп-2) nс }Y,

где: dк,dв, dп соответственно количество дней календарных, выходных, праздничных; tсм - продолжительность смены, часы; пс - число часов, на которые сокращен рабочий день перед праздниками, часы; Y - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

Ддр = (183 - (52 + 2) ? 8 - (3 - 2 ? 3) ? 0,96 = 980 часов.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течение которого может работать оборудование при заданном режиме работы. Он не может быть полностью использован, так как имеются неизбежные простои оборудования в работе. Номинальный фонд времени работы оборудования равен номинальному фонду производственного времени рабочего.

Действительный фонд времени оборудования (Фдо) за планируемый период рассчитывается по формуле

Фдо = [dк- (dв+ dп)] tсм • Y •h,

где tсм - количество часов работы оборудования в смену; h - коэффициент, учитывающий простой оборудования на ремонте; Y - число смен.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

Фдо=(183-(53+2)?8?0,96=983 часа.

Режим работы предприятия и фонд рабочего времени приведен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Режим работы предприятия и фонда рабочего времени с 15.04.2013 по 15.10.2013 г.

Наименование	Единица измерения	Обозначение	Значение
1 Исходные данные для расчета
1.1 Количество календарных дней	дн	dк	183
1.2 Количество выходных дней	дн	dв	52
1.3 Количество праздничных дней	дн	dп	2
1.4 Продолжительность смены	час	tсм	8
1.5 Число часов, на которые сокращен рабочий день перед праздниками	час	nc	3
1.6 Коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам		Y	0,96
1.7 Коэффициент, учитывающий простой оборудования на ремонте		h	0,96
1.8 Число смен		у	1
2 Расчётные данные
2.1 Действительный фонд рабочего времени	час	Фдр	980
2.2 Действительный фонд рабочего времени оборудования	час	До	983

1.4 План технического обслуживания и ремонта машинного парка

Исходными данными для разработки годового плана технического обслуживания машинного парка является:

- плановый объем работы для каждой машины (в км);

- километры, отработанные машиной от последнего капитального ремонта или от начала ее работы (для новых машин);

- периодичность выполнения технических обслуживаний и ремонтов для каждой марки машин (в км).

Количество технических обслуживаний и ремонтов определяется одним из следующих способов: графическим, аналитическим.

Графический способ дает возможность устанавливать количество и примерные сроки проведения технического обслуживания и ремонтов машин. В основе его лежат графики годовой отработки машин, которые строятся для каждой машины в координатах: по оси абсцисс - шкала времени в рабочих днях и месяцах, а по оси ординат - шкала периодичности технического обслуживания и ремонтов машин в км их работы.

Аналитический способ дает возможность устанавливать лишь суммарное количество различных видов технического обслуживания и ремонтов. В его основе лежат зависимости между выработкой и их межремонтными нормами работы.

Построение номограммы осуществляется следующим образом. В одинаковом масштабе по осям абсцисс и ординат соответственно наносят шкалу периодичности технических обслуживаний и ремонтов и плановой работы машины в км. Затем шкалы осей соединяют линиями. Для определение потребности в техническом обслуживании и ремонтах на оси абсцисс находят точку А', соответствующую техническому обслуживанию (по выработки от последнего капитального ремонта) машин, а по оси ординат - точку А”, соответствующую ее плановой обработки за планируемый период, затем с точки А” - прямую параллельную оси абсцисс до их пересечения. Виды и количество технических обслуживаний и ремонтов определяются линиями, которые пересекут отрезок прямой, проведенной из точки А.

Количество ТО и ремонтов, определенные этими способами, одинаково.

Таблица 1.3 - Средняя трудоемкость одного ТО и ремонтов и среднее время пребывания машины в ТО и ремонте

Наименование машин	Виды технических обслуживаний и ремонтов	Периодичность технических обслуживаний и ремонтов, км/ч	Средняя трудоемкость выполнения одного технического обслуживания, ремонтов, человека-часы	Среднее время пребывания машины в ТО и ТР, в сутках
			всего	в том числе
				слесарные работы	станочные работы	прочие
1	Звеньевой путеукладочный кран УК-25/9-18	ТО-1 ТО-2 ТР-1 ТР-2 КР-1	10 20 80 160 640	12 40 600 1350 2100	7 25 375 810 1300	2 10 75 270 200	3 5 150 1020 550	0,5 1 5 8 22
2	Звеньевой путеукладочный кран УК-25/9-18	ТО-1 ТО-2 ТР-1 ТР-2 КР-1	10 20 80 160 640	12 40 600 1350 2100	7 25 375 810 1300	2 10 75 270 200	3 5 150 1020 550	0,5 1 5 8 22
3	Звеньевой путеукладочный кран УК-25/9-18	ТО-1 ТО-2 ТР-1 ТР-2 КР-1	10 20 80 160 640	12 40 600 1350 2100	7 25 375 810 1300	2 10 75 270 200	3 5 150 1020 550	0,5 1 5 8 22
4	Электробалластер ЭЛБ-3МК	ТО-1 ТО-2 ТР-1 ТР-2 КР-1	50 100 300 600 2400	8 25 810 1900 2400	6 14 550 1300 1680	1,6 5 178 380 480	6,4 6 82 220 240	1 1,5 10 15 30

1.5 Определение трудоемкости технического обслуживания и ремонтов машинного парка

Для выполнения технического обслуживания и ремонтов машин рассчитываем контингент работников механического цеха и количество необходимого оборудования. Для этого необходима такая величина, как трудоемкость технического обслуживания и ремонта машины. Суммарная трудоемкость слагается из трудоемкости выполнения технического обслуживания (ТО-1, ТО-2) и трудоемкости текущих ремонтов и определяется по формуле:

где Тобщ - суммарная трудоемкость, чел. ч; Ттр-1 - трудоемкость текущего ремонта первого объема; Ттр-2 - трудоемкость текущего ремонта второго объема; ТТО-1, ТТО-2 - соответственно трудоемкость выполнения ТО-1 и ТО-2 определяется из выражения:

где ТТО-1, ТТО-2, Тп - трудоемкость выполнения ТО-1 различных марок машин; N1, N2, Nn- количество ТО-1 соответствующих марок машин.

Количество ТО-1, ТО-2 и текущих ремонтов устанавливается на основе сводного годового плана технического обслуживания и ремонта, выполняемых в ПМС-20. В том случае, если в инструкции эти данные отсутствуют, их можно с достаточной точностью определить по трудоемкости ремонта аналогичной машины или агрегата, исходя из отношений масс обоих машин по зависимости.



где Тх - искомая трудоемкость ремонтируемой машины; Та - трудоемкость базовой (аналогичной) машины, агрегата; qх2 - масса машины, трудоемкость которой определяется; qа2 - масса аналогичной машины или агрегата.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

1.6 Составление годового плана-графика технических обслуживаний и ремонтов машин

Годовой план-график технических обслуживаний и ремонтов путевых машин разрабатывается на основании планируемых работ машин на год, отработанных машинами до нового планируемого года с начала эксплуатации или после последнего капитального ремонта. С использованием графиков, составленных для каждого вида машин в зависимости от количества и периодичности технических обслуживаний и ремонтов за межремонтный цикл.

Количества ТО и ремонтов для каждой машины определяем по формуле:

где - число ТО и ремонтов данного вида за цикл; - ремонтный цикл машин, км; - межремонтный период последующего ТО и ремонта, км.

Подставляем числовые значения в формулу, определяем количество ТО и ремонтов данного вида для машин УК25/9-18№ 357

Подставляем числовые значения в формулу, определяем количество ТО и ремонтов данного вида для машин УК25/9-18№ 264:

Подставляем числовые значения в формулу, определяем количество ТО и ремонтов данного вида для машин УК25/9-18№ 98:

Подставляем числовые значения в формулу, определяем количество ТО и ремонтов данного вида для машин ЭЛБ-3МК № 9:

Подставляем числовые значения в формулу, определяем количество ТО и ремонтов данного вида для машин ЭЛБ-3МК № 18:

Подставляем числовые значения в формулу, определяем количество ТО и ремонтов данного вида для машин ВПО-3000 № 211:

Данные сведены в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 - Число технических обслуживаний и ремонтов в одном ремонтном цикле

Наименование	Вид ремонта
	ТО-1	ТО-2	Тр-1	Тр-2	Примечание
Машина УК 25/9-18 № 357	32	24	4	3	-
Машина УК 25/9-18 № 357	32	24	4	3	-
Машина УК 25/9-18 № 357	32	24	4	3	-
Машина ЭЛБ-3МК № 9	24	16	4	3	-
Машина ЭЛБ-3МК № 18	24	16	4	3	-
Машина ВПО-3000№ 211	32	24	4	3	-

1.7 Построение годового графика технических обслуживаний и ремонтов

Путевые работы по капитальному ремонту пути производятся с 15.04. по 15.10. Подсчитывается количество рабочих дней за этот период, исключая при этом выходные и праздничные дни. Число рабочих дней будет 126 (2013 г.)

Составляем график ППР УК-25/9-18 № 357.

Отработано с начала эксплуатации Во=180 км, планируемый объем на текущий год Вп=100 км.

Определяем время простоя машины под всеми видами ТО и ремонтов в ремонтный период по формуле:

где Тр-1, Тр-2, ТО-2, ТО-1 - количество ремонтов и ТО берется из расчетов аналитических и графических; ПТр-1, ПТр-2, ПТо-2, ПТо-1 - простой в ремонтах и ТО в днях.

Из графика суммарной годовой наработки видно, что машина УК-25/9-18 № 357 проходит:

.

Подставляя данные значения в формулу, определяется простой машин:

дней.

Следовательно, УК-25/9-18 № 357 может работать : 126-24=102 дня. Из условия предоставления «окна» 1 раз в 3 дня весь объем работ машина (УК-1) должна выполнять за 102:2,5=40 «окон».

Определяем производительность УК-25/9-18 № 357 в «окно» 100 : 40 = 2,50км, где Вп=100 км - планируемые км (маш.- ч) работы машины в течение года.

Определяем, через какое количество дней ставить машину на ТО-1, 10:2,50=4 (4 «окна»), т.е. 4•2,5=9 дней, где 10- продолжительность постановки машины на ТО-1 (км). Данные, найденные в расчете, заносим в годовой график ППР.

Составляем график ППР УК-25/9-18 № 264.

Отработано с начала эксплуатации Во=65 км, планируемый объем на текущий год Вп=90 км.

Из графика суммарной годовой наработки видно, что машина УК-25/9-18 № 264 проходит

.

Подставляя данные значения в формулу, определяется простой машин:

дней.

Следовательно, УК-25/9-18 № 264 может работать: 126-11=115 дней. Из условия предоставления «окна» 1 раз в 3 дня весь объем работ машина (УК-2) должна выполнять за 115:2,5=46 «окон».

Определяем производительность УК-25/9-18 № 264 в «окно» 90 : 46 = 2 км, где Вп=90 км - планируемые км (маш.- ч) работы машины в течение года.

Определяем, через какое количество дней ставить машину на ТО-1, 10:2=5(5 окон), т.е. 5•2,5=10 дней, где 10- продолжительность постановки машины на ТО-1 (км). Данные, найденные в расчете, заносим в годовой график ППР.

Составляем график ППР УК-25/9-18 № 98.

Отработано с начала эксплуатации Во=75 км, планируемый объем на текущий год Вп=100 км.

Из графика суммарной годовой наработки видно, что машина УК-25/9-18 № 98 проходит:

.

Подставляя данные значения в формулу, определяется простой машин:

дней.

Следовательно, УК-25/9-18 № 98 может работать: 126-19=107 дней. Из условия предоставления «окна» 1 раз в 3 дня весь объем работ машина (УК-3) должна выполнять за 107:2,5=40 «окно».

Определяем производительность УК-25/9-18 № 98 в «окно» 100:40 = 2,50 км, где Вп=100 км - планируемые км (маш.- ч) работы машины в течение года.

Определяем, через какое количество дней ставить машину на ТО-1, 10:2,50=4 (4 «окна»), т.е. 4•2,5=9 дней, где 10- продолжительность постановки машины на ТО-1 (км). Данные, найденные в расчете, заносим в годовой график ППР.

Составляем график ППР ЭЛБ-3МК № 9

Отработано с начала эксплуатации Во=200 км, планируемый объем на текущий год Вп=130 км.

Из графика суммарной годовой наработки видно, что машина ЭЛБ-3МК №9 проходит:

.

Подставляя данные значения в формулу, определяется простой машин:

дней.

Следовательно, ЭЛБ-3МК №9 может работать: 126-11=115 дней. Из условия предоставления «окна» 1 раз в 3 дня весь объем работ машина (ЭЛБ-3МК) должна выполнять за 115:2,5=46 «окон».

Определяем производительность ЭЛБ-3МК №9 в «окно» 130 : 46 = 2,85 км, где Вп= 130 км - планируемые км (маш.- ч) работы машины в течение года.

Определяем, через какое количество дней ставить машину на ТО-2, 50:2,85=17,54 (18 «окон»), т.е. 182,5=45 дней, где 50 - продолжительность постановки машины на ТО-2 (шт.). Данные, найденные в расчете, заносим в годовой график ППР.

Составляем график ППР ЭЛБ-3МК № 18.

Отработано с начала эксплуатации Во=220 км, планируемый объем на текущий год Вп=110 км.

Из графика суммарной годовой наработки видно, что машина ЭЛБ-3МК №18 проходит:

.

Подставляя данные значения в формулу, определяется простой машин:

дней.

Следовательно, ЭЛБ-3МК №18 может работать: 126-11=115 дней. Из условия предоставления «окна» 1 раз в 3 дня весь объем работ машина (ЭЛБ-3МК) должна выполнять за 115:2,5=46 «окна».

Определяем производительность ЭЛБ-3МК №9 в «окно» 110:46=2,4 км, где Вп=110 км - планируемые км (маш.- ч) работы машины в течение года.

Определяем, через какое количество дней ставить машину на ТО-2, 50:2,4=21 (21 «окна»), т.е. 212,5=53 дня, где 50 - продолжительность постановки машины на ТО-2 (шт). Данные, найденные в расчете, заносим в годовой график ППР.

Составляем график ППР ВПО-3000 № 211.

Отработано с начала эксплуатации Во=130 км, планируемый объем на текущий год Вп=300 км.

Из графика суммарной годовой наработки видно, что машина ЭЛБ-3МК №9 проходит:

, .

Подставляя данные значения в формулу, определяется простой машин:

дней.

Следовательно, ВПО-3000 № 211 может работать : 126-28=98 дней. Из условия предоставления «окна» 1 раз в 3 дня весь объем работ машина (ВПО-3000) должна выполнять за 98:2,5=40 «окон».

Определяем производительность ЭЛБ-3МК №9 в «окно» 300 :40 = 7,50 км, где Вп= 130 км - планируемые км (маш.- ч) работы машины в течение года.

Определяем, через какое количество дней ставить машину на ТО-2, 15:7,50=2 (2 «окна»), т.е. 22,5=5 дней, где 15- продолжительность постановки машины на ТО-2 (шт.). Данные, найденные в расчете, заносим в годовой график ППР.

Годовой план-график составляется в календарных часах без учета выходных, праздничных дней и простоя машин в ремонте.

1.8 Составление годового плана-расчета технического обслуживания и ремонтов машин

Годовой план-расчет разрабатывается на основании количества технических обслуживаний и ремонтов, трудоемкости, приходящейся на техническое обслуживание и ремонт. В нем представлены трудовые затраты на технические обслуживания и текущие ремонты без учета трудоемкости деповских и капитальных ремонтов. Вид ремонта или обслуживания и их количество проставляется в числителе дроби, а в знаменателе проставляются время простоя машины в ремонте и трудоемкость

1.9 Определение контингента механического цеха

Общую трудоемкость на выполнение технических обслуживаний и ремонтов составляет:

- по техническому обслуживанию определяем по формуле:

Тобщ.тех.обсл. = (ТТО-1+ТТО-2)1,4 чел.-ч,

где ТТО-1, ТТО-2, ТТО - общая трудоемкость различных марок машин.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Тобщ.тех.обсл. =(271+610)1,4=1233 чел.-ч.

- по текущему ремонту 1 объёма:

Тобщ.тех.= ТР-1 1,4 чел.ч,

где Т - общая трудоемкость марок машин.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Тобщ.тех.=1,4=11075 чел.-ч.

Трудоемкость, приходящую на обслуживающий персонал при выполнении:

- технического обслуживания определяем по формуле:

Тобщ.перс.ТО .= t8,21,4 чел.ч,

где t - время нахождения обслуживающего персонала на работе при ТО, в днях.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Тобщ.перс.ТО = 138,21,4=149 чел.-ч.

- текущего ремонта:

Тобщ.перс.ТР = t8,21,4 чел.ч

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Тобщ.перс.ТР = 108,21,4=115 чел.-ч.

Число основных рабочих механического цеха с учетом действительного фонда времени по техническому обслуживанию составляет, чел.

слесарей Рсл = .

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Рсл = = 26 человек.

Число прочих определяем по формуле:

прочих Рпр = ,

где Тсл., Тпр. - соответственно трудоемкость технического обслуживания по слесарным и прочим работам, чел.-часы; Фд.р. - действительный фонд рабочего времени, часы.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Рпр = = 22 человека.

Количество основных рабочих механического цеха с учетом действительного фонда времени по текущему ремонту составляет, чел.

слесарей Рсл = .

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Рсл = = 7 человек.

станочников Рст =.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Рст = = 12 человек.

прочих Рпр =.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Рпр = = 21 человек.

где Тст, Тсл, Тпр - соответственно трудоёмкости текущего ремонта: станочников, слесарных и прочих, чел.ч

Учитываем действительную потребность рабочих разных квалификаций, принимаем количественный состав основных рабочих, чел.

Станочников - 12;

Кузнецов - 1;

Электрогазосварщиков - 1;

Слесарей - 26;

Механиков-наладчиков средств малой механизации - 1;

Электромонтеров - 1;

Итого - 42 чел.

1.10 Расчет количества оборудования механического цеха

Для осмотра количества оборудования механического цеха определяем количество станков по формуле:

Ncт=,

где Тст(ТО-1+ТО-2+Т) - суммарная трудоемкость станочных работ на планируемый период; Фдо - действительный фонд времени оборудования; кп - коэффициент использования оборудования (К=0,83).

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Ncт= = 5.

1.11 Расчет стоимости технического обслуживания и ремонтов путевых машин

Себестоимость технического обслуживания и ремонтов машин определяем по формуле, руб.,

С= Рз+Н+М,

где Рз - заработная плата производственных рабочих (основная); Н - накладные расходы; М - стоимость материалов, запасных частей.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

С = 228095,81+1063238,4+344424,67=1635758,88 руб.

Основную заработную плату рассчитываем по формуле

Р = Пз+Дз+Нз,

где Пз - прямая заработная плата, рублей; Дз - дополнительная заработная плата, рублей; Нз - начисления на заработную плату (отчисления социального страхования).

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Р = 708825,6+56706+40573,2=806104,8 рублей.

Прямую заработную плату определяем из зависимости по формуле:

Пз = Тt,

где Т-трудоемкость технических обслуживаний и ремонтов машин.

Т=Тто-1+Тто-2+Тто-3+Ттр-1;

где t- средняя часовая ставка в рублях

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

П3 = 79118,96=708825,6 рублей.

Дополнительную заработную плату определяем в процентах к прямой заработной плате, руб., по формуле:

Дз = Пз(0,08…0,1 %).

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Дз =708825,60,08=56706 рублей.

Начисления на заработную плату рассчитываем по установленному проценту (5,3 %) к сумме прямой и дополнительной заработной платы, руб.,

Нз = ( Пз+ Дз)0,053.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Нз = (708825,6 + 56706)0,053=40573,2 рублей.

Накладные расходы принимаем в процентах к прямой заработной плате. Они складываются из цеховых и общественных расходов. Цеховые расходы составляют 100-120 %, а общезаводские 140-150 % руб. определяем накладные расходы по формуле:

Н = Пз(1..1,5).

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Н = 708825,61,5 = 1063238,4 рублей.

Стоимость материалов на ремонт машин определяем по количеству расходуемого материала. Расходы на материалы и запчасти могут быть приняты в размере 151 % годового фонда заработной платы производственных рабочих, руб.

М = Рз1,51.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

М = 228095,81151= 344424,67 рублей.

1.12 Определение экономической эффективности от удлинения межремонтного периода

Экономическая эффективность продления межремонтного периода для капитального ремонта определена по формуле:

Эур=,

где Эур - сумма экономии от удлинения межремонтного периода для капитального ремонта; - плановая цена одного капитального ремонта, руб.; - удлинение межремонтного периода капитального ремонта, чел.ч(км); - межремонтный период капитального ремонта, маш.ч(км).

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Эур = =55453.

С= СмКамКинф,

где См - стоимость машины, рублей; Кам - амортизационные отчисления, %; Кинф - коэффициент инфляции.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

Му=35…(100 км).

Продление сроков выполнения технического обслуживания запрещается.

2. Техническое обслуживание и ремонт электробалластера ЭЛБ-3МК

2.1 Назначение и конструкция путевой машины

На магистральных железных дорогах электробалластер используют при капитальном ремонте пути в комплекте с путеукладчиками на двух-трех участках или в комплекте с путеукладчиками на одном участке и одновременно на других участках для выполнения среднего или подъемочного ремонтов, а также при среднем и подъемочном ремонтах пути в пределах дороги.

Электробалластер работает на пути, временно закрытом для движения поездов, во время технологического «окна». Максимальная выработка электробалластеров достигается при работе по скользящему графику на нескольких участках ремонта пути и при условии, что к каждому выезду электробалластера участок работ подготовлен, материалы выгружены, обеспечена безотказная работа механизмов машины и взаимно увязаны действия бригад электробалластера и локомотива. Электробалластер обслуживает бригада из трех человек: машинист, его помощник и моторист электростанции.

Принцип действия электробалластера состоит в том, что во время движения электромагнитный подъемник осуществляет непрерывный подъем и опускание путевой решетки, как на прямых, так и на кривых участках пути. Он состоит из электромагнитов и механизмов подъема, опускания, сдвига и перекоса путевой решетки. Электромагниты служат для подъема и удержания путевой решетки на заданной высоте при постановке ее на новый балласт. Для изменения расположения путевой решетки в плане и профиле предназначены механизмы сдвига и перекоса пути.

Электробалластер производит также дозировку балласта, т.е. перевалку его с междупутья и обочины на путь и распределение его ровным слоем заданной высоты по всей ширине балластной призмы. Для этой цели на балластере установлен дозатор, который, кроме того, может вести предварительную оправку балластной призмы, т.е. придавать ей профиль, установленный техническими условиями.

Балластерной рамой машины с закрепленными в ней металлическими прутками-струнками подводят ранее задозированный балласт под шпалы вывешенной путевой решетки.

Перед подъемкой на участке работ отрезают длинные концы шпал для прохода балластерных рам, прикрепляют к рельсам ослабшие шпалы, которые могут при подъемке пути оборваться, убирают или обозначают препятствия для прохода рабочих органов машины, отсоединяют заземлители контактных опор на электрифицированных участках. В начале участка дозировки опускают рельсовые щетки, щит дозатора, открывают крылья и устанавливают растяжки. Подкрылок поворачивают в положение, параллельное оси пути. В зависимости от величины подъемки щит дозатора устанавливают на соответствующую отметку по указанию руководителя работ. Во время дозировки машинист управляет крылом дозатора со стороны междупутья, а помощник машиниста -- со стороны обочины. Скорость движения электробалластера при дозировке до 15 км/ч. На протяжении начальных 25/50 м путь поднимают от нуля до отметки, заданной руководителем работ.

При работе в комплекте с путеукладчиками струнками обычно не пользуются. Во всех других случаях одновременно с подъемкой пути струнками планируют балласт под шпалами. Во время подъемки электробалластер перемещается со скоростью до 10 км/ч. В конце поднимаемого участка его скорость снижают до 3/5 км/ч, струнки поочередно выключают, начиная с последней по ходу электробалластера, и путевую решетку на протяжении 25/50 м плавно опускают, обеспечивая конечный отвод. При подъемке пути машинист следит за тем, чтобы шпалы не угонялись шпальными щетками и струнками. При угоне шпал приподнимают шпальные щетки так, чтобы они слегка касались шпал, и заглубляют балластерные рамы.

При сдвижке пути сначала поднимают путевую решетку на 8/10 см. После подъемки перемещают электробалластер со скоростью 5/10 км/ч. Одновременно с началом движения электробалластера включают механизм сдвига и плавно увеличивают значение сдвига от нуля до заданной величины. В конце участка сдвига устраивают его отвод. Максимальный сдвиг пути за один проход допускается до 250 мм.

Кроме основных рабочих органов -- подъемного устройства, дозатора и балластерной рамы, электробалластер имеет вспомогательные устройства: рельсовые щетки, очищающие рельсы от балласта и обеспечивающие возможность перемещения по пути, задозированному балластом, и шпальные щетки, сметающие балласт с верхней постели шпал в шпальные ящики.

Питание электродвигателей привода механизмов и освещение осуществляются от электростанции, расположенной в будке машинного отделения. Электромагнитный подъемник получает энергию от генератора постоянного тока, приводимого в действие электродвигателем переменного тока. Эта моторгенераторная группа расположена рядом с электростанцией.

Хозяйственная будка электробалластера служит местом отдыха обслуживающего персонала.

Электробалластер ЭЛБ-3МК снабжен рабочими органами, которые позволяют ему выполнять все балластные работа, выполняемые электробалластером ЭЛБ-1. По сравнению с электробалластером ЭЛБ-1 в конструкцию электробалластера ЭЛБ-3МК внесены следующие изменения:

- для избегания перенапряжения в рельсах путевой решетки при ее подъемке увеличен свободный пролет между тележками № 1 и 2 с 26 до 28 м;

- грузоподъемность электромагнитного подъемника увеличена с 30 до 44 т;

- ход механизма подъема увеличен с 350 до 400 мм (выше головки рельса);

- усилена конструкция дозатора, улучшена его маневренность благодаря увеличению скорости его подъема и опускания, а также установке механизма для прикрытия крыла во время дозировки;

- вместо двух установлен один дозатор;

- рельсовые щетки встроены в щит дозатора и имеют электропривод, шпальные щетки также снабжены электроприводом;

- увеличена кабина центрального поста и вместо навеса установлена кабина управления дозатором;

- в связи с увеличением нагрузки в тележку № 2 до 72 Т вместо двухосной применена четырехосная тележка.

Электробалластер ЭЛБ-3МК, как и ЭЛБ-1, состоит из двух шарнирно сочлененных ферм, на которых смонтирована все рабочие органы. Ферма №2 опирается на двухосную тележку № 3 и четырехосную тележку № 2, а ферма № 1 опирается на двухосную тележку № 1 и междуферменный шарнир.

На ферме № 1 расположены: кронштейн между ферменного шарнира, электромагнитный подъемник, балластерные рамы, механизмы сдвига пути, перекоса пути и подъема пути. У электромагнитного подъемника имеются рельсовые захваты. Перед тележкой №1 установлены шпальные и рельсовые щетки. В хозяйственной будке размещается бригада электробалластера во время транспортировки машины и хранится необходимый инструмент и инвентарь для обслуживания механизмов электробаллстера и ухода за ними.

капитальный технический путевой электробалластер

Рисунок 2.1 - Ферма № 1 Электробалластера ЭЛБ-3МК

На ферме № 2 расположены кронштейн между ферменного шарнира, дозатор двустороннего действия, машинное отделение и пост управления дозатором (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2 - Ферма № 2 Электробалластера ЭЛБ-3МК

2.2 Конструкция дозатора

Дозатор электробалластера монтируется на ферме направляющей секции и состоит из центрального щита, установленного в вертикальных направляющих, позволяющих ему перемещаться вертикально с помощью двух гидроцилиндров, соединенных с ним шарнирно через штоки. Корпуса гидроцилиндров через другие шарнирные узлы подвешены на неподвижных кронштейнах. На центральном щите через петлевые шарниры установлены правое и левое составные шарнирные крылья. Каждое крыло включает в себя корневую часть, соединенную с центральным щитом петлевыми шарнирами. К корневой части через шарнирные узлы снизу прикреплено крыло, а сверху - тяга. Эти же элементы через другие шарнирные узлы соединены с подкрылком, образуя в вертикальной плоскости шарнирный параллелограммный четырехзвенник, позволяющий нижней рабочей кромке подкрылка сохранять неизменную ориентацию относительно горизонта при опускании крыла. К подкрылку через вертикальный шарнир присоединен козырек, предотвращающий при работе дозатора потери балласта (рисунок 2.3).

Подъём и опускание крыла производится телескопической тележкой тягой с приводом от гидроцилиндра. Для раскрытия и прикрытия крыла служит механизм, состоящий из наклонной тяги, которая через универсальные шарнирные узлы соединена с крылом и ползуном. Ползун установлен на продольных направляющих и соединен шарнирно с гидроцилиндром. При движениях штока этого гидроцилиндра происходит поворот крыла в плане для измерения ширины захвата балласта на обочинах. Конструкцией дозатора предусмотрена работа как в прямом направлении движения - рабочей секцией вперед, так и в обратном. При движении назад производится срезка излишков балласта. Возможно также работа по дозированию при развороте крыльев в другую сторону. В этом случае снимаются тяги, а удержание крыла под напором балласта в требуемом положении осуществляется цепью, закрепляемой на проушине крыла и на ферме.

Рисунок 2.3 - Дозатор электробалластера ЭЛБ-3МК

Таблица 2.1 -Технические характеристики электробалластера ЭЛБ-3МК

Наименование параметра	Величина параметра
Масса, т	132
Габарит	1-Т
Длина электробалластера, м	49,3
Скорость транспортная, км/ч	50
Подъёмная сила электромагнитного подъёмника, т	44
Вписывание электромагнитов в кривых	автоматическое
Установка электромагнитов в продольной плоскости	автоматическое
Максимальная высота подъёма путевой решетки, мм	400
Мощность электродвигателя, кВт	7
Ход механизма сдвига на уровне головок рельсов неподвижного пути, мм	± 250
Перекос пути в обе стороны, мм	до 200
Балластерная рама:
Количестобалластерных рам	2
Мощность электродвигателя привода механизма подъёма, кВт	2,8
Дозатор:
Ход щита выше головки рельса, мм	250
Ход щита ниже головки рельса, мм	140
Число механизмов подъёма дозатора	2
Мощность электродвигателя привода механизма подъёма щита, кВт	1,7
Подъём крыла над головкой рельса, мм	500
Опускание крыла ниже верха головки рельса, мм	950
Мощность электродвигателя привода механизма наклона крыла, кВт	4,5
Угол поворота крыла в плане	180°
Мощность электродвигателя привода механизма поворота крыла, кВт	1,7

2.3 Расчёт геометрических параметров дозатора ЭЛБ-3МК

Расчёт выполняется с целью определения конструктивных параметров основных рабочих и приводных элементов дозатора, гарантирующих формирование балластной призмы заданного профиля.

Определяем длину кромок режущих ножей дозатора, при формировании балластной призмы заданного поперечного сечения на прямом участке пути, (м) по формуле:

где Lшп - длина шпалы, м; Впл - ширина плеча, м.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

Вп = 2,7+20,45 = 3,6 м.

Определяем режущею кромку ножа АВ корневой части по формуле, (м):

АВ=,

где Lшп - длина шпалы, м; Впл - ширина плеча, м; Вщ - ширина щита, м.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

АВ =0,85 м.

Определяем режущею кромку ножа крыла ВС, (м):

ВС=hпр,

где i от - крутизна откоса, С; hпр - высота призмы, м.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

ВС=0,76 м.

Определяем режущую кромку ножа подкрылка CD, по формуле:

CD =,

где S3 - расстояние от оси пути до поворота козырька; Lшп - длина шпалы.

Подставляем числовые значения в формулу, получаем:

CD =.

Определенные параметры рабочих и основных рабочих и приводных элементов дозатора соответствуют требованиям, гарантирующих формирование балластной призмы заданного профиля.

2.4 Мероприятия по приведению машины в транспортное положение

Общие требования:

Электробалластер ЭЛБ-3МК транспортируется отдельным локомотивом или в составе хозяйственного поезда.

При транспортировании машины по открытому или закрытому для движения поездов перегону в составе хозяйственного поезда необходимо:

а) привести все рабочие органы машины, навесное оборудование, агрегаты и механизмы в габарит подвижного состава по ГОСТ 9238-83 в соответствии с требованиями конструкторской документации на конкретную машину;

б) закрепить стопорными устройствами все механизмы, узлы и детали, исключив возможность их смещения, движения и случайного падения на путь или самопроизвольного включения;

в) закрепить все находящиеся на платформах или в кабинах и кузовах машин, а также на прицепленных к ним железнодорожных вагонах и платформах снятые с машин узлы и детали, оборудование и инвентарь;

г) все транспортные крепления машин: стопорные механизмы, штыревые крепления, винтовые стяжки, скобы, защелки, цепи и другие элементы транспортных креплений должны быть исправны и надежны. При приведении машин в транспортное положение все детали транспортных креплений подвергаются осмотру и проверке. Трещины, помятости, срывы ниток или искажение профиля резьбы, погнутые болты, проушины, валики и другие дефекты на деталях транспортных креплений не допускаются;

д) транспортирование машин с выбитыми стеклами окон или дверей не допускается;

е) ходовые части, ударно-тяговые устройства и тормозное оборудование машин до их транспортирования подвергаются осмотру и проверке на соответствие нормативным документам МПС России комиссией в составе представителей вагонного хозяйства и отправителя;

ж) у машин, оборудованных автосцепкой, имеющей запоры расцепных рычагов и запорные болты в головках автосцепки, необходимо проверить указанные запорные устройства;

з) воздухораспределитель машины устанавливается на равнинный и средний режим или режим коротко составного поезда.

В случае необходимости транспортирования машины на ремонтное предприятие способ ее доставки определяется грузоотправителем машины с учетом фактического ее состояния;

При модернизации машин с внесением изменений в конструкцию узлов транспортных креплений рабочих органов приведение в транспортное положение модернизированных машин производится в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

и) привести в транспортное положение и зафиксировать дозаторы с обеих сторон машины, для чего поднять щит с крылом в крайнее верхнее положение, прикрывая крыло, подвести поворотную часть щита с крылом к ферме машины. Опустить щит так, чтобы его транспортный кронштейн полностью, на всю длину, лег на ответный кронштейн фермы, опустить крыло так, чтобы его транспортный кронштейн вошел в зацепление (полностью сел) на транспортный кронштейн (крюк) фермы;

к) щетки шпальные, рельсошпальные и рельсовые привести в транспортное положение и установить фиксирующие пальцы;

л) вертикальные щетки поднять в транспортное положение и зафиксировать винтовыми стяжками;

м) уплотнители откосов (с каждой стороны машины) поднять в транспортное положение таким образом, чтобы зазор между подошвой виброблоков и рамой ходовой тележки составил не менее 80 мм; зафиксировать их в транспортном положении винтовыми стяжками;

н) механизм прижима пути поднять в транспортное положение, установить на крюки и зафиксировать винтовыми стяжками. Кресло выносного пульта убрать в транспортное положение и установить на стопоры;

о) тележки контрольно-измерительной системы поднять в транспортное положение, установить на стопорные крюки и зафиксировать винтовыми стяжками. Трос-хорду подвесить на транспортные крюки;

п) балластерные рамы поднять в транспортное положение таким образом, чтобы отверстия в опускной и неподвижной частях совпали, вставить в проушины фиксирующие пальцы (по два с каждой стороны фермы) и зафиксировать их за стопоры проушин;

р) электромагнитный подъемник привести в транспортное положение, для чего установить его в среднее положение и поднять вверх до упора, на соседние полумагниты (четыре пары) накинуть винтовые стяжки. Стяжки после постановки натянуть;

с) устройство для пробивки шпальных ящиков поднять в крайнее верхнее положение и зафиксировать стопорными пальцами;

т) виброблок поднять в крайнее верхнее положение, набросить винтовые стяжки и затянуть их так, чтобы можно было установить пальцы П. После постановки пальцев винтовые стяжки затянуть до отказа;

у) натяжные устройства стрелографа поднять в транспортное положение и зафиксировать транспортными запорами;

ф) оградить вход на палубу машины цепью с плакатом "Вход воспрещен".

2.5 Техническое обслуживание электробалластера

Техническое обслуживание состоит из ежесменных и периодических уходов за механизмами машины для обеспечения нормальной работы деталей и их сопряжений, а также для своевременного выявления и устранения возникающих дефектов.

Для электробалластеров установлены следующие виды и сроки технического обслуживания: ежесменное техническое обслуживание (ЕО) перед работой и после ее окончания, техническое обслуживание № 1 (ТО-1) через 20 км общей выработки машины и техническое обслуживание № 2 (ТО-2) через 40 км общей выработки машины. Техническое обслуживание выполняет бригада электробалластера под руководством мастера по эксплуатации. О каждом проведенном техническом обслуживании, кроме ЕО, делают запись в паспорте машины. При ЕО проверяют наличие топлива и масла в баках и картерах, охлаждающей жидкости в системе охлаждения, напряжение аккумуляторных батарей, показания контрольно-измерительных приборов, состояние крепежных устройств и наиболее ответственных сварных швов. Также производится проверка смазка основных механизмов (таблица 2.2). Осматривают электрооборудование, изоляцию и защиту проводов, кнопки управления и концевые выключатели. Производят пробные запуски, проверяют работу электростанции. В ТО-1 входят все работы, предусмотренные ЕО, и, кроме того, очистка от пыли и грязи силового и электрического оборудования и всех механизмов машины; выполнение технического ухода за электростанцией (по паспорту машины), осмотр и очистка коллекторов и щеток генераторов, контактов электрических аппаратов, смазка механизмов. В ТО-2 входят все работы, предусмотренные для ТО-1, а также замена смазки в редукторах (по карте смазки), замена изношенных элементов электроаппаратуры, проверка изоляции электрооборудования, регулировка рабочих органов машины.

Таблица 2.2 - Смазки основных механизмов

Наименование механизма	Наименование смазочных материалов, номер стандарта	Число точек смазки	Периодичность точек проверки и замены смазки
Редукторы механизмов подъема, сдвига и перекоса пути	Смазка трансмиссионная ЦИАТИМ-208, ГОСТ 16422 - 79	3	1 раз в месяц
Винт редуктора механизма подъема пути	Солидол УСо-2, ГОСТ 4366 - 74	1	1 раз в неделю
Шарниры подвески электромагнитов	Солидол УСо-2, ГОСТ 4366 - 74	4	1 раз в неделю
Подшипники электродвигателя механизма подъема пути	Смазка 1 - 13, ОСТ 3801	2	1 раз в полгода
Направляющие балластерной рамы	Солидол УСо-2, ГОСТ 4366 - 74	4	1 раз в неделю
Редукторы механизмов подъема дозатора, поворота и наклона крыла	Смазка трансмиссионная ЦИАТИМ-208, ГОСТ 16422 - 79	6	1 раз в неделю
Механизм выключения рессор	Солидол УСо -2, ГОСТ 4366 - 74	2	1 раз в неделю
Подшипники мотор - генератора	Смазка 1 - 13, ОСТ 3801	4	1 раз в месяц
Буксы ходовых тележек	Масло осевое, ГОСТ 610 - 72	12	Перед выездом на работу
Зубья рейки и шестерни механизма поворота крыла	Солидол УСо -2, ГОСТ 4366 - 74	2	1 раз в неделю

Проверку основных рабочих органов электробалластера производят машинист и его помощник. Для проверки выбирают вполне исправный участок пути протяженностью не менее 60 м, на котором не должно быть просадок и переломов продольного профиля (допускается как площадка, так и однородный уклон), перекосов, уширений и сужений, отклонений по направлению в плане, плохо подбитых шпал и недобитых костылей. Особенно важно, чтобы путь был без отклонений по шаблону и уровню, и была обеспечена хорошая подбивка шпал и добивка костылей на тех шпалах, над которыми будут находиться тележки электробалластера и электромагнитный подъемник. При регулировке подъемного устройства проверяют посадку магнитов на рельсы и величину воздушного зазора между поверхностью рельсов и полюсами магнитов. По концевым полюсам зазор должен быть 0,5/1 мм. Повторными подъемами и опусканиями с резкими переходами от опускания к подъему устанавливают надежность захвата пути магнитами. Среднее положение механизма сдвига пути проверяют, замеряя расстояние между отвесом, приложенным к середине поперечной балки подвеса полу магнитов, и головками рельсов. В среднем положении при равенстве замеренных расстояний стрелка указателя механизма сдвига стоит на нуле. Для регулировки дозатора машинист и помощник машиниста, став по обе стороны пути, натягивают шнур так, чтобы он одновременно прикасался к обеим головкам рельсов. Затем опускают дозатор с раскрытыми крыльями в положение, при котором нож на щите касается шнура всей своей рабочей кромкой. При этом указатель должен показывать на линейке нуль. В крайних положениях всех механизмов концевые выклю...