Механізми управління та гальмівна система автомобіля
Основні механізми керування автомобілем. Призначення рульового управління і схема повороту. Типи рульових механізмів і приводів, їх класифікація. Класифікація і пристрій гальмівних систем. Антиблокувальна система гальм. Гальмівні диски та колодки.
Рубрика | Транспорт |
Вид | курсовая работа |
Язык | украинский |
Дата добавления | 10.10.2014 |
Размер файла | 2,2 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Як відомо, ефективності будь-яких гальм перешкоджає температура в парі тертя. Чим інтенсивніше автомобіль гальмує, тим більше виділяється тепла і тим більше нагріваються деталі гальмівного механізму. Для звичайної гальмівної колодки це призводить до втрати фрикційних властивостей за рахунок зниження коефіцієнта тертя. Можна піти далі і виявити, що тепло від колодки передається не тільки повітря, але і власне виконавчого гальмівного механізму - скобі (супорта), нагріті поршні якої бувають здатні довести гальмівну рідину до кипіння. Це може призвести до утворення бульбашок повітря в рідини і, як наслідок, втрати нею пружних властивостей і "провалу" гальмівної педалі. Природно, ні про яку ефективність не може бути й мови, б зупинитися, перевести подих і подумати, що можна зробити. Самим логічним буде підвищити температуру кипіння гальмівної рідини і зробити колодки, здатні не знижувати коефіцієнт тертя зі зростанням температури. Саме так і вчинили конструктори гальмівних систем, і зараз є колодки, що працюють в діапазоні від 200 градусів і вище. Однак тема колодок і рідин ще дочекається свого години, а що ж відбувається з дисками?
Диск також нагрівається, що призводить до порушення форми його робочої поверхні, її викривлення, наслідком чого стає осьове биття диска, що передається на кермо і гальмівну педаль. Для початку розглянемо причину деформації диска під дією температури. Як правило, звичайний гальмівний диск являє собою обід, виконаний в одне ціле з маточиною П-образного перетину. При нагріванні диск, що нагадує в розрізі капелюх, умовно прагне вивернутися "навиворіт" за рахунок різниці довжин зовнішнього і внутрішнього контурів. У внутрішнього вона більше, отже, і лінійне теплове розширення також більше. Це призводить до того, що у "капелюхи" піднімають поля. Саме низка таких підйомів і опускань при охолодженні і призводить до деформації диска. Щоб зменшити такий ефект, у дисків у місцях з'єднань обода з маточиною з зовнішньої сторони роблять галтелі або проводяться інші заходи, що збільшують довжину зовнішнього контуру. А що, якщо зробити диск більш масивним, тоді він вже точно не покоробиться. Хороша ідея, тільки уявіть, яка буде непідресорена маса такого автомобіля, а наявність додаткового маховика на кожному колесі зробить гальмування проблематичним, додавши ще необхідність "гасити" їх інерцію. До того ж проблема розсіювання тепла залишилася. Так, на сцену вийшов диск з внутрішньою вентиляцією або просто вентильований. Він відразу дозволив підвищити ефективність гальмування за рахунок більш сприятливих температурних режимів парі тертя. У вентильованого диска істотно збільшена поверхня, з якою він віддає тепло навколишньому середовищу. А якщо підвести додатковий охолоджуючий повітря до гальмівного диска, то про перегрів гальм можна навіть забути. Вентильований гальмівний диск також зменшує температурне навантаження на ступичный підшипник.
Збільшення поверхні розсіювання тепла сприяє і перфорація дисків, при якій обід налічує не один десяток наскрізних отворів з зенковкой. Виконані по всій робочій площині диска наскрізні отвори знижують вагу диска, сприяють більш ефективному зниження його температури при роботі (що знижує ризик викривлення), видаляють гази, що утворюються при терті колодок про диск. Також перфорація не допускає "спливання" гальмівної колодки при попаданні води на робочу поверхню диска в дощ або при проїзді через калюжі. Яка опинилася на шляху колодки вода видавлюється всередину диска, звідки вона викидається назовні під дією відцентрової сили. Ось тут і криється небезпека для перфорованих дисків. Потрапила вода на розпечений іноді гальмівний диск може викликати катастрофічні наслідки для його цілісності, він може потріскатися і навіть лопнути. Отвори стануть додатковими концентраторами напружень і початковими точками цих самих тріщин. Тому заяви про підвищеної ефективності перфорованих дисків часто слід розглядати як рекламний хід.
Однак зустрічаються серійні автомобілі, у яких такі диски стоять і добре себе почувають за весь час експлуатації, піддаючись заміні тільки по причині зносу. Таку картину можна спостерігати, зокрема, на автомобілях Ferrari і Porsche. Вся справа в тому, що діаметр отворів не великий, їх розташування поєднується з конфігурацією внутрішніх лопаток диска, а сам диск, як правило товстостінний та великого діаметру. Це знижує ризик утворення тріщин, однак більш правильним рішенням є канавки на робочій поверхні диска. Крім води, канавки відводять газоподібні продукти життєдіяльності" колодки і продукти зносу. Канавки бувають спрямованими в залежності від обертання диска або симетричними, що дозволяє ставити диск на ліву і праву сторони автомобіля. Це відноситься і до лопаток всередині диска. Звичайний вентильований диск має радіально розташовані лопатки, що робить лівий і правий гальмівні диски однаковими, але існують диски з нахиленими лопатками для кращого видалення розігрітого повітря. При цьому лівий диск є дзеркальною копією правого і навпаки. Вказавши всі ці достоїнства канавок, не можна не сказати і про те, навіщо вони спочатку були розроблені. Знову ж таки, автоспорт з його підвищеними навантаженнями на гальма зажадав ефективної очистки гальмівних колодок. Справа в тому, що при роботі на великих навантаженнях гальмівні колодки дуже швидко покриваються тонким шаром нагару - вигорілого і відпрацьованого фрикційного матеріалу. Якщо його не зняти примусово, колодка перетворюється на слизьку лижу. Канавки, шліци практично зрізають цей відпрацьований шар, оновлюючи колодку. Це дозволяє підтримувати працездатність колодок протягом всієї гонки. Враховуючи все вищесказане, можна вважати, що для звичайних міських автомобілів гальмівні диски зі шліцами, звичайно, є предметом гордості власника, але одночасно причиною частої зміни гальмівних колодок.
Тепер ми дісталися до вищої ліги гальмівних дисків - вентильованих збірних. Звичайно, бувають і цільні диски з спрямованими лопатками, але їх не так багато. Це пояснюється необхідністю мати складні оснастки для лівого і правого диска, на що не кожен виробник може піти. У результаті диск з одного боку викидає повітря назовні, а з іншого - захоплює його і намагається видавити з центру всередину колісної арки. Розбірні диски спочатку поділяються на ліві і праві і мають кріпильний фланець для маточини, яка робиться, як правило, з високоякісного авіаційного алюмінію. Така конструкція дозволяє ще більше розсіювання тепла, що сприятливо позначається на ефективності гальм і теплонагруженности підшипників маточини. Зрозуміло, що такий диск більш легкий, ніж його цілісний аналог. Тут теж є підводні камені. Найнебезпечніший - різниця коефіцієнтів термічної деформації матеріалів диска і маточини. Для вирішення цієї проблеми роблять прорізи на маточині, але найефективнішим способом боротьби з цим явищем можна назвати так звані плаваючі диски. Їх суть - відсутність жорсткого зв'язку між диском і маточиною, при цьому диск може рухатися відносно маточини зазвичай в осьовому напрямку в межах декількох десятих часток міліметра. Плаваючі диски володіють істотним недоліком - вони бояться бруду, яка може позбавити їх рухливості, тому вони головним чином застосовуються в кільцевому автоспорті.
4.2 Матеріал дисків
Найчастіше гальмівні диски виготовляють з чавуну. Популярність цього матеріалу пояснюється хорошими фрикційними властивостями і невисокою вартістю виробництва. Поряд з цими перевагами, чавун має ряд істотних недоліків, які обмежують його використання в деяких типах транспортних засобів - спортивних машинах і мотоциклах. При регулярних інтенсивних гальмуваннях, що викликають значне підвищення температури (400 С і вище), можливо жолоблення диска, а якщо на його перегріту в таких режимах поверхню потрапляє вода, наприклад, з калюжі, чавунний диск покривається мережею тріщин і іноді навіть розсипається. Крім того, такі диски дуже важкі, і після тривалих стоянок їх робоча поверхня покривається кіркою іржі. Щоб уникнути цих недоліків, диски, більшою мірою мотоциклетні і значно рідше автомобільні, почали робити з "нержавійки". Більш слабкі фрикційні властивості цього матеріалу компенсували збільшенням діаметра дисків та їх робочої поверхні. Для виготовлення цієї відповідальної деталі гальмівної системи використовують і звичайну сталь, яка, як і "нержавійка", не настільки чутлива до перепадів температур і має дещо гіршими фрикційними властивостями, ніж чавун.
У 70-ті роки на спортивні машини почали встановлювати гальмівні диски з вуглепластика - карбонові. Подолавши період росту, карбонові гальма залишили своїх металевих колег далеко позаду. Посудіть самі: вага гальмівного диска з карбону на порядок менше металевого, коефіцієнт тертя на порядок вище, а робочий діапазон, обмежується на звичайних гальмах 500-600 С, тут простягається далеко за позначку 1ccc С. Карбонові диски не коробляться, а зниження безпружинних і обертових мас позитивно позначається на ходових якостях автомобіля. Тим не менш шлях до звичайних дорожніх автомобілях таким гальмах поки замовлений. Вартість комплекту карбонових гальм може сягати вартості нового автомобіля малого класу, а нормально працювати вони починають тільки після гарного прогріву: до цього коефіцієнт тертя гальм навіть нижче звичайних! Не можна забувати і про зручність управління уповільненням: якщо з традиційними гальмами все просто і зрозуміло, то тут контролювати уповільнення надскладно. Фактично в звичайних умовах карбонові гальма будуть аналогом перемикача "їхати/стояти".
Більш райдужні перспективи в автомобілебудуванні мають керамічні гальма. Вони не мають такого приголомшуючого коефіцієнта тертя, як карбонові, але володіють цілим рядом переваг. У кераміки набагато більше можливостей, ніж у металу або різних композитів. Цей матеріал відрізняється відмінною стійкістю до високих температур, високою стійкістю до корозії, зносу, невеликою питомою масою і високою міцністю. Але це ще не все. Керамічні гальмівні диски, в порівнянні з аналогічним деталями з сірого чавуну легше на 50%. Вага, наприклад, керамічної гальмівного диска PORSCHE 911 в два рази легше звичайного, значить, менше і непідресорені маси, а отже, і навантаження на підвіску. Зменшується і так званий гіроскопічний ефект, коли обертається з великою швидкістю тіло чинить опір зміні напрямку обертання. Крім того, застосування кераміки дозволяє збільшити на 25% коефіцієнт тертя, а заодно різко підвищити ефективність гальмування в гарячому стані. Ще одна перевага - неймовірна довговічність. Керамічні диски зазвичай не вимагають заміни протягом 300 ccc км. На жаль, є і недоліки. По-перше, холодні керамічні диски гірше зупиняють машину, ніж холодні гальмівні диски з металу. По-друге, кераміка погано працює при дуже низьких температурах. По-третє, такі диски при роботі неприємно скриплять. І, нарешті, по-четверте, ціна у них ну просто непомірна.
5. Гальмівні колодки
Гальмівні колодки - важливий елемент гальмівної системи.
Саме від них залежить ефективність роботи гальм. Хороші, правильні колодки будуть не тільки довго і надійно виконувати свої функції, але і збережуть гальмівний диск або барабан цілим і неушкодженим довгі роки. Навпаки, погані, неякісні колодки можуть зіпсувати гальмівний диск, зробивши в ньому глибокі канави, і т.д.
Гальмівні колодки бувають різними. Причому мова йде не про конструкції і дизайні, а в першу чергу про матеріалі фрикційних накладок, які власне й здійснюють гальмування. Фрикційних сумішей на сьогодні існує безліч. У кожної фірми своя рецептура і свої інгредієнти. До складу суміші можуть входити 15 і більше різних компонентів. Їх пропорції чітко витримані. Будь-яка зміна частки того або іншого компонента, може суттєво змінити властивості майбутніх гальмівних накладок, аж до їх повної непрацездатності. Основа фрикційної суміші - армуючий компонент. Саме від нього залежить міцність, термостійкість і стабільність гальмівних властивостей виробу. В останні роки склалися стійкі види фрикційних виробів, що отримали свою назву, саме ґрунтуючись на їх армований компоненті. Виділяються азбестові, безазбестові і органічні (на основі органічних волокон) компоненти. Перші, як видно з назви, в якості армуючого елемента використовують азбест. Шкідливість цього матеріалу для людини вже стала притчею во язицех. У багатьох посібниках по ремонту та обслуговуванню автомобілів говориться, що міняти азбестовмісні гальмівні колодки і навіть знімати колеса (якщо у вас такі гальма) необхідно вкрай обережно, завчасно подбавши про захист органів дихання і зору. Безасбестові представляють собою фрикційний матеріал, в якому роль армуючого компонента виконують інші складові. Це може бути сталева вата, мідний, латунний стружка, різні полімерні композиції і т.д. В бюджетних колодках виробники використовують суміш органічних і неорганічних волокон, балансуючи між коефіцієнтом тертя, ізностойкості і кінцевою ціною колодки. Якщо мова йде про дорогі колодках, хоча й призначених для дорожніх автомобілів, то виробники можуть включати гранули м'яких металів і штучного графіту, кевларових і карбонових волокон, таким чином збільшуючи термостабільність фрикційного матеріалу. Найсучасніші на даний момент фрикційні матеріали виконують на основі органічних волокон. У таких колодок найкращі гальмівні властивості. Недарма саме вони встановлюються на сучасні боліди Формули-1, де навантаження на гальма (за мірками міських автомобілів) просто позамежні. Адже їм доводиться за лічені секунди або навіть долі секунди знижувати швидкість машини з 300 до 60 км/год. На жаль, як і будь-яких високотехнологічних і наукомістких виробів, вартість таких колодок доступна лише таким грошовим видів автоспорту. І ще раз згадаємо про теплі. Колодки також повинні охолоджуватися, але, на відміну від дисків, вони повинні не пропускати тепло через себе. Нагріваючись, самі, вони обов'язково почнуть гріти робочі гальмівні циліндри, а вони, в свою чергу, гальмівну рідину, і якщо вона закипить, гальма перестануть працювати, з усіма витікаючими наслідками. Ось чому так важливо забезпечити тепловий бар'єр між фрикційними накладками і металевою основою гальмівної колодки.
5.1 Навантаження на передні і задні гальмівні колодки
При гальмуванні, передні гальмівні колодки відчувають основне навантаження, тому вони зношуються швидше задніх гальмівних колодок. Часто доводиться чути, що поки поміняєш задні гальмівні колодки, зносиш три рази передні гальмівні колодки. В принципі, співвідношення 1: 3 вірне.
Багато виробників ставлять на передні і задні гальмівні колодки спеціальні пристрої, які попереджають про знос цього компонента. Вони бувають механічні і електронні. У першому випадку зношена задня або передня гальмівна колодка починає неприємно скрипіти. У другому - у разі зносу передньої або задньої гальмівної колодки на панелі приладів загоряється спеціальний індикатор. При заміні гальмівних колодок краще поміняти всі колодки. Наприклад, якщо ви міняєте задні гальмівні колодки, то поміняйте колодки відразу на обох задніх колесах. У разі передніх гальмівних колодок дійте аналогічно. Це дозволить уникнути ситуації, коли нові і вже зносилися колодки будуть по-різному гальмувати колеса, чому автомобіль буде втрачати в керованості.
5.2 Фізика безпеки
Фрикційна накладка - найважливіша деталь гальмівної колодки. Основні її завдання - отримання необхідних сил тертя в процесі гальмування і забезпечення стабільності коефіцієнта тертя при зміні швидкості обертання гальмівного диска і тиску в системі. Природне бажання виробників автомобілів (як, втім, і розробників і виробників гальмівних накладок) - отримання коефіцієнта тертя, близького до константі при будь-яких умовах експлуатації. Виконати цю вимогу нелегко, про що свідчить весь світовий досвід. Можна говорити лише про пошук оптимального поєднання властивостей накладки. Більшість сучасних гальмівних накладок має коефіцієнт тертя 0,35-0,45. Чому так? Чим погані значення 0,28 або, покладемо, 0,55? З першою цифрою все зрозуміло: занижені фрикційні властивості призводять до збільшення часу гальмування і гальмівного шляху, що негативно позначається на безпеці. А гарні високі фрикційні властивості? На перший погляд - так. Але тільки на перший. На ділі ж збільшення коефіцієнта тертя звужує діапазон впливів на педаль від початку гальмування до блокування коліс. І починаються неприємності. Судіть самі: блокування призводить до ковзання або юзу. Це неприпустимо, як мінімум, з двох причин. По-перше, погіршуються стійкість і керованість автомобіля. Адже зчеплення коліс з дорогою стає однаковим у всіх напрямках - що в курсовому, що в бічному. По-друге, збільшується гальмівний шлях, оскільки зчеплення з дорогою при ковзанні коліс значно менше, ніж при коченні. Тому при високому коефіцієнті тертя накладок потрібна обережність у "топтання педалі", певні навички водіння і швидка реакція. Особливо небезпечні дороги, де чергуються ділянки з хорошим і поганим зчепленням колеса. Наприклад, асфальт, ожеледь, асфальт, сніг, знову ожеледь і це тягнеться на багато кілометрів. Або так: зліва асфальт, а праворуч, ближче до узбіччя, рідка грязь. У подібних ситуаціях на машинах без ABS гальмування може призвести до втрати керованості і непередбачуваних наслідків. Такі випадки особливо небезпечні в умовах інтенсивного руху з високою швидкістю.
5.3 Про конструкції: взаємодія осей
У переважній більшості випадків на передній і задній осях автомобіля встановлюються різні гальмівні механізми. Секрет простий: осях потрібна неоднакова ефективність гальмування. Сьогодні на багатьох легкових автомобілях і легких вантажівках найбільш поширена система Д-Б - то є з дисковими механізмами на передній осі і барабанними - на задній. Гальмівні накладки в цих схемах різні - і за технологією виготовлення і за набором компонентів фрикційної композиції. Однак вони повинні правильно взаємодіяти, тобто мати узгоджені фрикційні характеристики.
Нагадаємо, що випереджає блокування коліс передньої осі порушує керованість автомобіля, а випереджальна блокування коліс задньої осі призводить до втрати стійкості, провокуючи заносу і перекидання. Тому ефективність гальмування кожної з осей повинна знаходитися строго в рамках своїх - це і є основа безпеки. Коефіцієнт тертя залежить від тиску між накладкою і контртілом (диском або барабаном), від швидкості і, звичайно, від температури. Більш стабільними є дискові гальмівні механізми. Вони меншою мірою втрачають ефективність із зростанням зазначених факторів. Крім того, їм не так страшно попадання води, масла і бруду на поверхні тертя. А ось накладки барабанних гальм більш примхливі. Багато знайомі з ситуацією, коли після форсування великої калюжі барабанні гальмівні механізми просто перестають працювати. При інтенсивному користуванні гальмами ефективність гальмування кожної з осей автомобіля змінюється, причому (увага!) не пропорційно один одному. Звідси видно, наскільки легко може бути порушено правильне взаємодія передніх і задніх механізмів в процесі гальмування.
6. Несправності гальм
Несправності гальм і порядок їх усунення
Справними вважаються такі гальма автомобіля, які забезпечують плавне і одночасне гальмування всіх коліс, гальмівний шлях при цьому не перевищує норми, а гальмівні барабани при русі автомобіля не нагріваються. Це досягається справністю всіх деталей гальм, надійність їх кріплення, відсутністю витоку повітря і підтікання гальмівної рідини в системі, нормальної регулюванням приводу і гальмівних механізмів. Проте в процесі експлуатації кріплення, природно, слабшають, деталі зношуються, регулювання порушуються. Як правило, це призводить до порушення нормальної роботи гальм і безпеки руху автомобіля.
Характерними несправностями гальм є:
1. Слабке дію гальм.
2. Неодночасне гальмування коліс.
3. Погане розгальмовування.
Гальма діють слабо. Причинами можуть бути:
а) збільшення зазору між гальмівним барабаном і колодками;
б) замаслювання накладок гальмівних колодок;
в) витік рідини і попадання повітря в систему гідравлічного приводу гальм;
г) падіння тиску повітря в системі гальм із пневматичним приводом;
д) порушення регулювань приводу або гальмівних механізмів.
Щоб переконатися в надійності гальм автомобіля, спочатку перевірити вільний хід педалі і при необхідності проведіть регулювання (порядок регулювання див. нижче).
Якщо це не допомогло, перевірте величину зазору між колодками і гальмівним барабаном, доведіть до норми.
Як правило, про великому зазорі між колодками і гальмівним барабаном свідчить збільшений хід педалі гальма до початку гальмування. Нерідко буває так, що при великому зносі накладок гальмівних колодок, регулюванням не вдається досягти необхідної величини зазору. У такому разі накладки переклепываются (або приклеюються спеціальним клеєм). Якщо зазор між гальмівним барабаном і накладками відповідає нормі, а гальма "тримають" погано, необхідно переконатися, чи не сталося замаслювання накладок.
Ознаками замасливания є великий гальмівний шлях при різкому гальмуванні, а також занесення автомобіля. Нагадаємо, що справні гальма при гальмуванні на сухій дорозі з твердим покриттям повинні забезпечити наступний гальмовий шлях при швидкості 30 км/год; легкові автомобілі - 7, 2 м, вантажні (вантажопідйомністю до 4, 5 т без навантаження) - 9, 5 м.
Зауважимо, що автомобіль "відводить убік і при неоднаковому тиску в шинах правих і лівих коліс.
Поверхні накладок замасливаются зазвичай через рясної змащення або при несправних сальниках.
Як усунути несправність? Потрібно замінити зношені сальники, прочистити спускні отвори маслоотражателей, а гальмівні колодки з накладками очистити і промити неетилованим бензином (керосином). При сильному замасливании бажано зачистити накладки металевою щіткою або рашпілем.
Якщо гальма діють слабо і при цьому педаль провалюється (на автомобілях з гідравлічним приводом гальм), то найімовірніше у гідравлічний привід потрапило повітря. Повітря видаліть прокачуванням гальм.
При виявленні течі рідини з колісних циліндрів через з'єднання трубопроводів надійно затягніть з'єднання, перевірте справність манжет і стан робочих циліндрів. Усуньте пошкодження циліндрів, а несправні манжети замініть.
Ефективність дії гальм при натисканні на педаль гальма з пневматичним приводом найчастіше знижується унаслідок порушення герметичності в трубопроводах, шлангах, гальмівних камерах або гальмівному крані, поганої роботи компресора, попадання в стиснене повітря олії і води. Пам'ятайте, що у справній гальмівній системі падіння тиску повітря з 6 атм не повинно перевищувати 0, 5 атм протягом 30 хв., а гальмівна педаль при цьому повинна знаходитися у вільному положенні.
Водій зобов'язаний постійно спостерігати за тиском повітря в гальмівній системі, що при русі автомобіля не повинна бути нижче 5, 5-7, 4 атм. Великий витік повітря з гальмівної системи можна визначити за звуком, а малу - з допомогою мильного розчину.
Починати перевірку герметичності пневматичної системи необхідно з трубопроводів, шлангів і арматури. Місця, де може виникнути витік повітря, покривають мильною водою. Допускається поява мильних бульбашок розміром до 25 мм протягом 6 сек. При виявленні витік повітря в з'єднаннях трубопроводів усувається підтягуванням штуцерних гайок. Якщо не вдається припинити витік, то необхідно облудить ніпелі на кінцях трубок або замінити їх новими. Пошкоджені шланги замінюються.
Негерметичність гальмівних камер можна усунути підтягуванням болтів кріплення кришки корпусу камери, якщо це не допоможе, то діафрагму необхідно замінити. Пропуск повітря з запобіжного клапана можна усунути промиванням клапана або осіданням поверхні сідла легкими ударами молотка через мідну выколотку. Закрити вихід повітря через крани для зливу конденсату або відбору повітря можна шляхом притирання конуса пробки або заміною ослабленою пружини.
Якщо тиск повітря в пневматичній системі перевищує 5, 6 атм, але дія гальм недостатнє то залишається припустити, що несправний гальмівний кран. Найчастіше причиною цієї несправності є підвищений знос або забруднення деталей або разрегулирование. Дефект можна усунути регулюванням зазорів і ходу педалі. Якщо це безрезультатно, то після повернення з рейсу краю необхідно відремонтувати.
Порівняно рідко гальма відмовляють з-за поганої роботи регулятора тиску повітря. Але якщо ви виявили несправність в цьому приладі, його потрібно відремонтувати, створивши нормальний тиск повітря в пневматичній системі. Буває, що при зливі конденсату з повітряних балонів виявляється велика кількість масла. Отже, потрібно продути маслоотводящую трубку компресора. Якщо це не дає результату, треба відремонтувати компресор. Іноді робота компресора супроводжується клацанням, а тиск повітря при цьому падає нижче 5, 6 атм. Це означає, що зламалася пружина нагнітального клапана, її треба замінити.
Одним з поширених ознак несправності гальм є також неодночасність гальмування коліс. При цьому дефекті загальмований автомобіль "веде у бік, особливо на слизькій дорозі.
Основні причини несправності:
а) неправильне регулювання привода гальмових механізмів;
б) замаслювання накладок в одному гальмівному механізмі або неоднакові зазори між накладками гальмівних колодок та барабаном;
в) заїдання валиків і тяги приводу гальм;
г) різний тиск в шинах правих і лівих коліс;
д) засмічення шлангів або трубопроводів.
Перевірити одночасність дії гальм можна простим способом: вивісити колеса автомобіля і включити пряму передачу. При середніх обертах двигуна плавно натиснути на педаль гальма, і якщо колеса зупиняться і двигун затихне, значить, гальма діють одночасно і з однаковою силою. В іншому випадку ведучі колеса будуть обертатися з різним числом обертів, завдяки диференціалу. Колесо, загальмувати раніше, буде сповільнювати рух, а інше - обертатися швидше. Якщо ви переконалися, що гальмування коліс різне, слід шукати несправність. Перевірте правильність регулювань приводу і гальмівних механізмів, тиск повітря в шинах коліс, зазори між накладками гальмівних колодок та барабаном. Переконайтеся, чи немає замасливания накладок, заїдання валиків і тяги приводу, засмічень в шлангах і трубопроводах. Знайдені дефекти по можливості треба усунути на місці.
Характерною несправністю ножних гальм є погане розгальмовування коліс. Інакше кажучи, при повністю відпущеній педалі гальма колеса продовжують перебувати під дією гальм. Основні причини:
а) відсутність вільного ходу педалі гальма;
б) відсутність зазору між накладками і гальмівним барабаном або забруднення гальмівних барабанів;
в) засмічення компенсаційного отвору в корпусі головного циліндра або повітряного отвори в пробці;
г) пошкодження трубопроводів, шлангів, розбухання манжет;
д) заїдання валиків приводу;
е) несправність гальмового крана;
ж) зрив накладок гальмівних колодок;
з) примерзання накладок до барабану в зимовий час;
і) втрата пружності або поломка стяжних пружин гальмівних колодок;
к) заїдання поршнів в колісному циліндрі.
Усувати несправності потрібно з перевірки і регулювання величини вільного ходу педалі гальма. Нагадаємо, що нормальний вільний хід педалі гальма забезпечує необхідний зазор між коротким плечем важеля гальмівного крана і наконечником штока (гальма з гідравлічним приводом - між штовхачем і поршнем головного циліндра), що необхідно для повного розгальмовування коліс. Потім перевірити зазор між накладками і гальмівним барабаном і при необхідності відрегулювати його. Якщо зазор занадто малий, барабан буде нагріватися. Не домігшись регулюванням усунення несправності, спробуйте підняти колеса, провернути і прослухати: немає шуму і стукотів при провертанні. Шум і грюкіт будуть вказувати на несправність стяжний пружини. Її слід замінити. Барабан очистити від забруднень. При знятому барабані колодки гальма на опорному пальці повинні легко обертатися. Туге обертання можна усунути шляхом змащування поверхонь тертя.
Якщо все це не дало позитивних результатів, потрібно уважно перевірити стан манжет і колісних циліндрів. Може бути, заїдає поршень. Корозії або засмічення в ньому усунути найкраще промиванням спиртом. Перед складанням його необхідно змастити тонким шаром касторової олії.
Якщо ви виявили набряклі манжети і сильно зношені циліндри, їх потрібно замінити новими, а всю систему промити.
Переконавшись, що і колісні циліндри справні, прочистити повітряні отвори в пробці головного гальмового циліндра, попередньо злив гальмівну рідину з резервуара.
У гальмах з пневматичним приводом потрібно перевірити і усунути несправності гальмівного крана або здати кран в ремонт.
Список літератури
1. http://tezcar.ru/u-tormoz-sistema.html
2. http://systemsauto.ru/brake/brake.html
3. http://carmanz.com/daewoo/espero-1991-2000/320990-dawesp199168.html
4. http://autoustroistvo.ru/sistemi-upravleniya/tormoznaja-sistema/
5. http://amastercar.ru/articles/braking_system. shtml
6. http://www.trafficpoint.ru/trps-934-1.html
7. http://forexaw.com/TERMs/Industry/Technology/
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Характеристика призначення, будови та роботи рульового керування автомобіля ГАЗ-53А – сукупності механізмів автомобіля, які забезпечують його рух по заданому водієм напрямку, шляхом повороту керованих коліс. Ознаки несправностей рульового керування.
реферат [2,7 M], добавлен 17.09.2010Призначення та класифікація систем керування. Система оптимізації режимів функціонування кондиціонера. Антиблокувальна та протиугонна система (імобілайзер). Система керування коробкою передач. Класифікація датчиків вимірювальної інформації автомобіля.
реферат [45,3 K], добавлен 06.10.2010Будова рульового керування автомобілів КамАЗ. Види рульових механізмів. Конструкція рульового керування, основні типи підвісок керованих коліс. Кутовий редуктор, рульовий механізм із вбудованим гідропідсилювачем. Технічне обслуговування та регулювання.
реферат [6,2 M], добавлен 17.09.2010Будова, призначення, принцип дії гальмівної системи ВАЗ-2107. Класифікація основних несправностей та рекомендації по їх ремонту і усуненню. Ремонт та методи відновлення деталей. Технічне обслуговування гальм, розбирання і зборка колісних циліндрів.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 15.05.2011Класифікація пристроїв гальмових систем, їх призначення та принцип роботи. Особливості конструкції різних типів гальмівних механізмів, пневматичного приводу гальма та гальмового крану. Причини та шляхи усунення можливих несправностей гальмової системи.
курсовая работа [5,1 M], добавлен 02.04.2014Призначення та класифікація автомобілів, їх умовне позначення. Технічна характеристика МАЗ 555102-220, його будова і робота зчеплення, коробка передач, рульове керування і гальмівна система. Розрахунок і побудова зовнішніх швидкісних параметрів двигуна.
контрольная работа [417,3 K], добавлен 04.02.2011Опис моделі автомобіля КрАЗ-256Б1. Аналіз застосування прикладних програм в інженерному проектуванні. Проектування гідравлічного підсилювача рульового управління автомобіля КрАЗ-256Б1. Особливості проектування 3-вимірної моделі деталі "Буфер", ін.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 03.11.2017Будова, призначення та принцип дії гальмівної системи автомобіля ГАЗ-53. Особливості основних несправностей та методів їх усунення. Рекомендації по технічному огляду зчеплення даного автомобіля. Розрахунки й правила техніки безпеки під час ремонту.
курсовая работа [4,9 M], добавлен 26.04.2011Призначення, особливості і функції основної, запасної, стоянкової гальмівної системи і аварійного розгальмування автомобіля Камаз: конструкція основних механізмів і апаратів; пристрої сигналізації і датчики контролю; технічне обслуговування, ремонт.
курсовая работа [651,4 K], добавлен 23.01.2011Застосування електроприводу на літаках. Авіаційні електродвигуни постійного струму. Двигун з керуванням по ланцюгу збудження. Дослідження розімкнутої та замкнутої системи. Механізми для керування літаком, дистанційного управління радіотехнічними засобами.
курсовая работа [595,1 K], добавлен 15.04.2012Ознайомлення із будовою та принципом дії механізму повороту екскаватора ЕО-5123 та роликового опорно-поворотного кола. Розгляд конструкції та напрямків застосування механізму пересування машини. Розрахунок економічної ефективності будівельних машин.
реферат [5,1 M], добавлен 04.09.2010Класифікація силових приводів технологічних процесів. Розрахунок потужності двигунів пластинчастих та роликових конвеєрів, параметрів підйомних механізмів, пневматичних та гідравлічних силових приводів. Визначення оптимального значення рівня механізації.
курсовая работа [301,5 K], добавлен 27.02.2010Тяговий розрахунок і аналіз тягово-швидкісних властивостей автомобіля. Проектування ведучого моста, гальмової системи, модулятора гальмівних сил з електронним керуванням. Алгоритм функціонування ЕРГС, графіки впливу на гальмівні властивості автомобіля.
дипломная работа [2,5 M], добавлен 28.07.2011Будова і принцип дії системи охолодження автомобіля ВАЗ-2107. Основні вузли, механізми, системи і агрегати. Порядок організації й виконання технічного обслуговування та ремонту. Принципи дії насоса охолодної рідини, радіатора, термостата, вентилятора.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 27.04.2011Розгляд основ роботи з автомобільними системами мащення, живлення, охолодження, гальмівною системою і підвіскою автомобіля ЗІЛ-131. Правила регулювання колісних гальм, підшипників, перевірки компресії в циліндрах двигуна, регулювання рульового механізму.
отчет по практике [83,8 K], добавлен 26.05.2015Призначення і дія ГВП вагону, рекомендовані значення основних характеристик. Розробка гальмівної системи чотирьохвічного критого вагону, а також розрахунок гальмівного шляху. Оцінка ефективності дії гальм. Привід авторегулятора, його розрахунок.
курсовая работа [1022,3 K], добавлен 09.02.2012Чинні вимоги до гальм та силового агрегату. Опис і технічна характеристика автомобіля BMW 520i E28. Тяговий баланс на стенді. Експериментальне визначення моменту інерції колеса та трансмісії. Розрахунок нормативів тягових та гальмівних властивостей.
дипломная работа [7,4 M], добавлен 07.11.2011Характеристика технічного стану легкових автомобілів, які перебувають в експлуатації та мають відповідати правилам, нормативам і стандартам, затвердженим у встановленому порядку. Норми гальмівної системи, рульового керування, зовнішніх світлових приладів.
контрольная работа [17,6 K], добавлен 30.01.2010Загальна будова та принцип дії рульового керування ВАЗ-2107. Технічна характеристика автомобіля. Причини несправності, ремонт та методи відновлення деталей. Дані з охорони навколишнього середовища, охорони праці, менеджменту та маркетингу на підприємстві.
курсовая работа [971,4 K], добавлен 23.04.2011Класифікація двигунів легкових, вантажних автомобілів та автобусів. Характеристика, будова та призначення насоса автомобіля КамАЗ. Ремонт масляного насосу цієї моделі. Основні дефекти цього вузла КамАЗа, технологія і етапи проведення його ремонту.
курсовая работа [129,6 K], добавлен 03.01.2014