Проектирование зоны ежедневного технического обслуживания для автотранспортного предприятия автобусов МАЗ 3206

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Характеристика зоны ЕО

1.3 Характеристика подвижного состава

2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта и их корректирование

2.2 Выбор исходных нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР и их корректирование

2.3 Определение коэффициента технической готовности

2.4 Определение коэффициента использования автомобилей

2.5 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП

2.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

2.7 Расчёт сменной программы по видам ТО и диагностики

2.8 Определение трудоёмкости технических воздействий

2.9 Определение общей готовой трудоёмкости технических воздействий

2.10 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП

3.2 Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей на объекте проектирования

3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

3.4 Расчёт количества постов и поточных линий

3.4.1 Расчет количества линий ТО-1 и ТО-2

3.4.2 Расчет количества линий зоны ЕО

3.4.3 Расчет количества постов зоны ТР общей и поэлементной диагностики

3.5 Расстановка исполнителей по постам

3.6 Расчет площади зоны ТР

4. Разработка

4.1 Общая часть

4.1.1 Характеристика детали

4.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

4.1.3 Технические требования на дефектацию детали

4.2 Технологическая часть

4.2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

4.2.2 Технологическая схема устранения дефектов

4.2.3 Расчет припуска

4.2.4 Выбор оборудования и инструментов

4.2.5 Расчет режимов восстановления и обработки

4.2.6 Расчет нормы времени

4.3 Расчет участка

4.3.1 Расчет годового фонда времени и трудоемкости

4.3.2 Расчет количества основного оборудования

4.3.3 Расчет численности рабочих

4.3.4 Расчет площади участка

5. Экономическая часть

5.1 Расчет затрат на материалы и запасные части

5.2 Расчет плана по труду и фонду заработной платы

5.3 Расчет накладных расходов

5.4 Финансовые показатели работы

6. Охрана труда

6.1 Актуальность темы «Охрана труда»

6.2 Опасные и вредные производственные факторы на автотранспортном предприятии

6.3 Правила безопасности при выполнении аккумуляторных и кузнечно-слесарных работ

6.4 Меры по обеспечению безопасности персонала в условиях ЧС

Вывод

Заключение

Список использованных источников



Введение

Целью данного дипломного проекта является проектирование зоны ЕО, для АТП 320 автобусов МАЗ 3206 с разработкой технологического процесса делали «Муфта подшипников вала ведущей шестерни».

Автомобильный транспорт в отличии от других видов транспортных средств является наиболее массовым и удобным для перевозки грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Он обладает большей маневренностью, хорошей приспосабливаемостью и проходимостью в различных климатических и биографических условиях.

Автомобильный транспорт играет важную роль в транспортной системе страны. Работой автомобильного транспорта обеспечивается нормальное функционирование предприятий. Свыше 80% объема всех перевозимых грузов приходится на этот вид транспорта, именно автомобильный подвоз является началом и завершением любых перевозок (железнодорожных, морских, воздушных). Ежедневно автобусы и легковые автомобили перевозят десятки миллионов людей.

Повышение надежности автомобиля и снижение затрат на их содержание составляют одну из важнейших задач народного хозяйства. С целью решения данной проблемы, заводы изготовители транспортных средств установили нормы технического обслуживания и ремонта с учетом эксплуатации.

Безотказная работа автомобиля в значительной степени зависит от своевременного и качественного выполнения технического обслуживания.

Техническое обслуживание предназначено для поддержки автомобилей в работоспособном состоянии приличном внешнем виде. Для уменьшения интенсивного изнашивания деталей, а также для выявления отказов и неисправностей с целью их своевременного устранения.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводится в плановом порядке через определенный пробег или срок службы. Из-за несвоевременного или некачественного технического обслуживания происходит быстрый износ агрегатов и узлов двигателя, а также увеличивается вероятность поломок автомобиля.

В процессе дипломного проектирования, учащийся должен закрепить, углубить и обобщить знания в области и технологии технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей и двигателей, развивать навыки самостоятельных работ для решения практических задач при решении вопросов производственного практического характера.

Дипломный проект содержит различную работу прогрессивной технологии и организации рабочих на производственных участках.



1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

Автотранспортное предприятие находится в Вологде. АТП являются наиболее важным видом предприятий автомобильного транспорта.

Тип предприятия - комплексное, так как оказывает сторонним организациям транспортные услуги, связанные с перевозками грузов различного характера и пассажиров, основными функциями предприятия являются эксплуатация, хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава. Категория условий эксплуатаций подвижного состава - II. Подвижной состав эксплуатация в холодной природно-климатической зоне. На балансе автохозяйства данного предприятия численность 320 автомобилей МАЗ 3206, их пробег с начала эксплуатации составляет 30% от пробега до капитального ремонта. Среднесуточный пробег автомобилей составляет 170 км. Средняя продолжительность работы на линии 12 часов. А количество рабочих дней в году составляет 365 дней, КУЭП.

Рисунок 1 - Автотранспортное предприятие



1.2 Характеристика зоны ЕО

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) заключается в контроле за автомобилем, направленном на обеспечение безопасности движения и поддержание надлежащего внешнего вида. Ежедневное техническое обслуживание, как видно из названия, проводится ежедневно и включает в себя осмотр автомобиля перед выездом из гаража, дозаправку топливом, маслом, охлаждающей жидкостью, контроль за работой всех его агрегатов в пути и обслуживание после возвращения в гараж. Выполняется ЕО, как правило, без применения каких-либо специальных инструментов.

Прежде всего, автомобиль внимательно осматривают, выявляют наружные повреждения, проверяют состояние кузова, стекол, зеркал заднего вида, номерных знаков, запорных механизмов (дверей, капота, багажника), давление воздуха в шинах, состояние колес и рессор.

После этого проверяют действие приборов освещения и световой сигнализации, звукового сигнала, стеклоочистителей, устройств для обмыва ветрового стекла, системы вентиляции (а зимой и системы отопления). Затем контролируют свободный ход рулевого колеса, зазоры в соединениях привода рулевого управления, герметичность гидравлического привода тормозов, сцепления, системы смазки, питания и охлаждения. Завершается осмотр технического состояния автомобиля проверкой работы контрольно-измерительных приборов.

Внимательное обследование пола или земляного полотна на месте стоянки автомобиля всегда оказывается полезным, так как помогает обнаружить течь масла, охлаждающей жидкости, топлива и вовремя устранить выявленные неисправности.

Контроль в пути заключается в тщательном наблюдении во время движения за контрольно-измерительными приборами, сигнальными лампочками, за работой двигателя, сцепления, коробки передач, рабочего тормоза, а также в осмотре автомобиля во время остановок.

При возвращении автомобиль следует дозаправить топливом, маслом, охлаждающей жидкостью. В холодное время года в неотапливаемом гараже, если система охлаждения заправлена водой, ее сливают во избежание размораживания радиатора и блока цилиндров двигателя.

После осмотра автомобиль моют, обтирают зеркала заднего вида, стекла, фары, подфарники, указатели поворотов, задние фонари, стоп-сигналы, номерные знаки.

Уборочные и моечные работы являются весьма трудоемкими. Они предусматривают создание благоприятных условий для водителя. Кроме того, своевременное и правильное их выполнение способствует защите деталей от коррозии.

Для уборки салона применяют щетки, веники, скребки, пылесосы; для мойки кузова - воду, а для ускорения мойки используют различные специальные химические препараты.

После уборки проверяют уровень масла в картере двигателя, жидкости в системе охлаждения и топлива в баке. Перед пуском двигателя уровень масла и охлаждающей жидкости доводят до нормы [2].

Функции основных подразделений.

1. КТП служит для выявления неисправностей автомобиля и определенных отклонений параметров технического состояния влияющих на безопасность движения.

2. Зона ЕО (УМР) служит для уборки, мойки и сушки автомобиля.

3. Зона ожидания служит для ожидания автомобилей своей очереди постановки на ТО и ТР.

4. Зоны ТО-1 и ТО-2 служат для выполнения регламентных работ в соответствии с переченью работ.

5. Зона стоянки служит для хранения автомобилей в межсменный период. автомобильный автобус техническое обслуживание пассажир



1.3 Характеристика подвижного состава

МАЗ 3206 - Пассажирское транспортное средство повышенной проходимости. Увеличенные углы переднего и заднего свесов, блокировка межосевого дифференциала делают эту машину незаменимой в затрудненных дорожных условиях или на полном бездорожье. Северное исполнение: двойное остекление боковых окон и утепление пассажирского салона [2].

Технические характеристики МАЗ 3206.

Тип кузова	Несущий, цельнометаллический, вагонной компоновки
Колесная формула	4х4
Ресурс кузова	5
Длина / ширина / высота	7000/2530/3105
Высота потолка в салоне, мм	1965
База, мм	3600
Количество / ширина дверей	1/726+1 аварийная
Мин. радиус разворота, м	11
Масса снаряженная/полная, кг	5165…5395/7010…7240
Нагрузка на переднюю/заднюю ось, кг	3065…3125/3945…4115
Общее число мест (в т.ч. посадочных)	25(25); 23(23)
Емкость топливного бака, л	105
Шасси, мост	ГАЗ-66-40
Рулевой механизм	Рулевой привод с гидроусилителем
Тормозная система	Пневматическая, двухконтурная, привод с разделением на контуры по осям, с АВS
Вентиляция	Естественная
Система отопления	Калориферная от системы охлаждения двигателя
Шины	8,25R20” (240R508)



2. Расчетно-технологическая часть

Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ремонта. Из задания на проектирование принимаются:

* тип подвижного состава - МАЗ 3206;

* АИ - среднесписочное (инвентарное) количество подвижного состава на АТП - 320 автомобилей;

* LСС - среднесуточный пробег автомобиля - 170 км;

* КЭУ - категория условий эксплуатации - II;

* природно-климатические условия эксплуатации - холодный;

*пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта (LКР) - 0,4;

* ДРГ - количество рабочих дней в году для АТП - 365;

* ТН - продолжительность работы подвижного состава на линии - 12ч.

2.1 Выбор исходных нормативов периодичности ТО и пробега до капитального ремонта и их корректирование

Исходные нормативы периодичности ТО и пробега до капитального ремонта принимаются из Приложения [1]. Корректирование нормативов выполняется по формулам:

Периодичность ТО-1 высчитывается по формуле:

=,км, (2.1)

где: - нормативная периодичность ТО-1, = 3500 км [1];

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, =0,9 [1];

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, .

После определения скорректированной периодичности ТО-1 проверяют ее кратность со среднесуточным пробегом ().

, (2.2)

где: - величина кратности.

n1== 7

Скорректированная по кратности величины периодичности ТО-1 принимает вид:

, км

км

Периодичность ТО-2 высчитывается по формуле:

=,км, (2.3)

где:- нормативная периодичность ТО-2, = 12000 км.

км

После определения скорректированной периодичности ТО-2 проверяют ее кратность с периодичностью ТО-1.

, (2.4)

где:- величина кратности (принимается равной 4).

n2=

Скорректированная по кратности величина периодичности ТО-2 принимает вид:

км, (2.5)

км

Пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

,км (2.6)

где: - нормативный пробег до капитального ремонта, = 320000 км.

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, ;[2]

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного составаи организации его работы, .

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, [2].

км

После определения расчетной величины пробега до капитального ремонта проверяется ее кратность с периодичностью ТО-1:

, (2.7)

где: - величина кратности.

n3==78

Скорректированная по кратности величина периодичности КР принимает вид:

,км, (2.8)

.

2.2 Выбор исходных нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР и их корректирование

Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР рассчитывается по формуле:

(2.9)

где: - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, ;

- среднее значение коэффициента корректирования продолжительности подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

(2.10)

=0,7;

.

2.3 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

(2.11)

где: - среднесуточный пробег автомобилей, км;

- средневзвешенная величина автомобиля до капитального ремонта,км;

- продолжительность простоя подвижного состава в КР; =20дн [4].

(2.12)

где: - количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, ед;

- списочное количество автомобилей в АТП.

=226200= км;

.

2.4 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:

(2.13)

где: - количество рабочих дней в году; =365дн,

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,95), =0,95;[4]

2.5 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП рассчитывается по формуле:

(2.14)

где: - списочное количество автомобилей в АТП, ед;

- среднесуточный пробег автомобиля, км.

км.

2.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию и диагностике автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

(2.15)

,обслуж.

Количество УМР за год рассчитывается по формуле:

(2.16)



обслуж.

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

, (2.17)

обслуж.

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

(2.18)

,обслуж.

Количество общего диагностирования за год рассчитывается по формуле:

(2.19)

, воздействия.

Количество поэлементного диагностирования за год рассчитывается по формуле:

(2.20)

, воздействий.

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

(2.21)

,обслуж.

2.7 Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО формуле:

обслуж., (2.22)

где: - годовая программа по соответствующему виду ТО или диагностики;

- число смен работы соответствующей зоны ТО или постов диагностики;

- количество рабочих дней в году соответствующей зоны ТО или постов диагностики.

, ЕО-поточный.

ТО-1 поточный.

ТО-2 постовой.

поточный.

поточный.

2.8 Определение трудоемкости технических воздействий

Трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

(2.23)

где: - нормативная трудоемкость ЕО, = 0,7;

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы, [4];

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава,

;[4];

- коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО, рассчитывается по формуле:

, (2.24)

где: - % снижения трудоёмкости за счёт применения моечной установки (принимается равным 55 %);

- % снижения трудоёмкости путём замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 15 %);

челч

Трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

(2.25)

где: - нормативная трудоемкость ТО-1, =5,5чел•ч[1];

- коэффициент механизации,снижающий трудоёмкость ТО-1 при поточном методе производства, = 0,8 [6];

чел•ч;

Трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:



(2.26)

где: - нормативная трудоемкость ТО-2, = 18,0 челч [1];

- коэффициент механизации ТО-2,снижающий трудоёмкость ТО-2 при поточном методе производства = 1,0 [8];

чел•ч

Трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

(2.27)

где: - доля трудоемкость СО от трудоемкости ТО-2, ,:

· 0,5 -для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов;

· 0,3 - для холодного и жаркого сухого районов;

· 0,2 - для прочих районов,

чел•ч

Трудоемкость общего диагностирования рассчитывается по формуле:

(2.28)

где: - доля трудоемкость диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1, (принимается по Приложению 1 Методических указаний) = 5;

чел•ч;

Трудоемкость поэлементного диагностирования рассчитывается по формуле:

(2.29)

где: -доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2, (принимается по Приложению 1 Методических указаний) = 6;

чел•ч,

Удельная трудоемкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:

(2.30)

где: - нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта, = 5,3[1];

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации, =1,1 [6];

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного составаи организации его работы, [6].

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий, [6].

- среднее значение коэффициента корректирования удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега с начала эксплуатации, = 0,7;

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава, [1];

Таблица 1 - Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка и модель подвижного состава	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначения (размерность)	Величина								Обозначение (размерность)	Величина
МАЗ 3206	км)	3500	0,9		0,9					(км)	2835
	(км)	14000	0,9		0,9					(км)	11340
	(челЧч)	0,7		1			0,85	0,3		(челЧч)	0,18
	(челЧч)	5,5		1			0,85	0,8		(челЧч)	3,74
	(челЧч)	18,0		1			0,85	1,0		(челЧч)	15,3
	()	5,3	1,1	1	1,2	0,7	0,85			()	4,16
	(км)	320000	0,9	1	0,8					(км)	226200
	(дн)	20									20
		0,5				0,7				()	0,35

2.9 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания рассчитывается по формуле:

, (2.31)

челч;

Годовая трудоемкость ТО-1 рассчитывается по формуле:

, (2.32)

где:-годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 рассчитывается по формуле:

, (2.33)

где: - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 (принимается равной 0,15…0,20).

чел ч;

чел•ч;

Годовая трудоемкость ТО-2 рассчитывается по формуле:

, (2.34)



где: - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 чел.

Годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 рассчитывается по формуле:

, (2.35)

= чел •ч;

чел •ч;

Годовые трудоемкости общего и поэлементного диагностирования соответственно рассчитываются по формуле:

, (2.36)

, 2.37)

чел •ч;

чел •ч;

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания рассчитывается по формуле:

, (2.38)

где: - среднесписочное количество автомобилей на АТП, ед.

чел •ч;

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

, (2.39)

чел •ч;

Годовая трудоемкость ТР по АТП рассчитывается по формуле:

(2.40)

чел •ч,

Годовая трудоемкость работ в зоне ТР и по ремонтным цехам рассчитывается по формуле:

(2.41)

где:- доля постовых или цеховых работ в % от общего объема постовых работ ТР.[8]

%

чел •ч,

чел •ч,

Общий объем работ техническим воздействием на подвижной состав рассчитывается по формуле:

, 2.42)

.

2.10 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала рассчитывается по формуле:

,чел, (2.43)

, чел, (2.44)

где: - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест;

- штатное число производственных рабочих;

- годовой производственный фонд времени рабочего места;

- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего.

= = 9 чел;

= = 10 чел.

Таблица 2 - Расчётные показатели по объекту проектирования

№ п/п	Наименование показателей	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
1	Годовая производственная программа
	- по ЕО		обслуж.	101616
	- по ТО-1		обслуж.	4469
	- по ТО-2		обслуж.	1488
	- по СО		обслуж.	640
	- по Д-1		обслуж.	6404
	- по Д-2		обслуж.	1786
2	Сменная производственная программа
	- по ЕО		обслуж.	93
	- по ТО-1		обслуж.	15
	- по ТО-2		обслуж.	5
	- по Д-1		обслуж.	21
	- по Д-2		обслуж.	6
3	Годовая трудоемкость работ:
	В зонах ТО		чел•ч	18290
			чел•ч	19520
			чел•ч	27310
			чел•ч	2938
			чел•ч	68067
	В зоне диагностики		чел•ч	1217
			чел•ч	1643
	В зоне ТР		чел•ч	64504
			чел•ч	23866
			чел•ч	40637
	Общая годовая трудоемкость по техническим воздействиям		чел•ч	132571
4	Количество производственных рабочих на объекте проектирования
	- явочное		чел.	9
	- штатное		чел.	10



3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР в АТП

Наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании ремонтных подразделений по технологическому принципу (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1.Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2.Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3.Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

- комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД);

- комплекс текущего ремонта (ТР);

- комплекс ремонтных участков (РУ).

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания ТО и ремонта) осуществляется централизовано комплексом подготовки производства (ПП).

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики [13].

Схема централизованного управления производством при методе технологических комплексов приведена на рисунке 1.

Рисунок 2 - Структурная схема централизованного управления производством ТО и ТР в АТП

Организационно-производственная структура ЦУП

Директор - руководитель АТП.

Главный инженер является заместителем руководителя АТП, и одновременно возглавляет техническую службу АТП. Главному инженеру административно подчинены старший мастер производства, главный механик, старший инженер-технолог по ТО и ТР автомобилей, инженер материально-технического снабжения.

Отдел управления производством обеспечивает планирование и оперативное управление работой всех производственных комплексов, а также административное и оперативное руководство подразделениями комплекса подготовки производства. Он состоит из группы управления и группы обработки и анализа информации.

Начальник ОУП является заместителем главного инженера. Начальнику ОУП подчинены: административно - персонал отдела управления и начальник комплекса подготовки производства; оперативно - начальники производственных комплексов по планированию работ по вопросам, связанным с устранением причин, вызвавших отклонение от намеченного плана, а также весь персонал производственных подразделений и заведующие складами (по вопросам выдачи запасных частей и материалов, необходимых для ТО и ремонта подвижного состава).

Отдел планирования, обработки и анализа информации обеспечивает сбор, систематизацию, обработку и анализ информации о деятельности всех подразделений централизованного производства и собственного производства филиалов, а также выдачу плановой, учетной и отчетной информации на все уровни управления технической службой. В состав отдела входят инженеры и техники по планированию производства, нормированию труда, контролю, шифровке и перфорации информации, по ведению учебно-отчетной документации. Численность персонала отдела и его специализация зависят от трудоемкости выполняемых работ и уровня централизации обработки информации.

Отдел снабжения обеспечивает бесперебойное материально-техническое снабжение АТП, составляет заявки по материально техническому снабжению и обеспечивает правильную организацию работы складского хозяйства.

Начальнику отдела снабжения подчинены работники отдела, основного материального склада и склада ГСМ.

Служба материально-технического снабжения (МТС) обеспечивает бесперебойное МТС всех предприятий объединения и организует работу складского хозяйства. В состав службы входят отдел МТС и центральный склад объединения. В функциональном подчинении у службы МТС находятся склады филиалов. В центральном складе объединения хранятся запасы по всей номенклатуре материальных ценностей. Номенклатура и размер запасов на складах филиалов определяются видами и объектами работ, выполняемых на их территории.

Отдел главного механика (ОГМ) осуществляет содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйства, а также обслуживание и ремонт производственного оборудования, инструментальной оснастки и контроль за обеспечением правильного их использования. В составе ОГМ имеются бригады по ремонту оборудования, содержанию зданий и сооружений, а также изготовлению нестандартизированного оборудования.

Главному механику подчинены работники отдела и рабочие бригад по ремонту оборудования, содержанию зданий и сооружений, изготовлению нестандартизированного оборудования.

Отдел технического контроля (ОТК) осуществляет контроль качества работ, выполняемых всеми подразделениями собственного производства (пооперационный и по окончании работ), а также качества продукции предприятий, услугами которых пользуется АТП; осуществляет периодический выборочный контроль технического состояния подвижного состава, осуществляет контроль технического состояния подвижного состава при его приеме и выпуске на линию; занимается анализом возникновения неисправностей подвижного состава.

Начальнику ОТК подчинены: административно - работники отдела, оперативно - весь персонал технической службы АТП по вопросам обеспечения качества ТО и ремонта подвижного состава.

Комплекс ТОД выполняет ТО, регламентные работы сопутствующие ремонты и работы по диагностике подвижного состава. В состав комплекса входят специализированные бригады, выполняющие:

- ежедневное обслуживание (бригады ЕО);

- ТО-1 (бригады ТО-1) ТО-2;

- регламентные работы и сопутствующие текущие ремонты (бригады ТО-2);

- диагностические работы (бригады Д).

При необходимости бригады разделяются на звенья, возглавляемые квалифицированными рабочими.

Комплекс ТР объединяет подразделения, производящие работы по замене неисправных агрегатов, узлов и деталей автомобилей на исправные, а также крепежно-регулировочные и другие работы по ТР непосредственно на автомобилях.

Комплекс РУ объединяет подразделения, производящие работы по обслуживанию и ремонту снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей, изготовлению деталей, а также другие работы, не связанные с непосредственным выполнением их на автомобилях.

Некоторые производственные подразделения практически осуществляют работы как связанные, так и не связанные с непосредственным выполнением их на автомобиле, например бригады, выполняющие электротехнические, сварочные, медницкие, обойные, столярные и другие работы. Отнесение таких подразделений к комплексу ТР или РУ должно производится с учетом преобладающего вида работ (по трудоемкости), а также с учетом различных организационных соображений применительно к конкретным местным условиям.

Количество бригад, выполняющих один вид технических воздействий, их численность и закрепление за определенным типом подвижного состава должны выбираться в каждом конкретном случае в зависимости от:

- трудоемкости программы, а, следовательно, и общего количества исполнителей, требующихся для выполнения определенного вида воздействий;

- разномарочности подвижного состава, вызывающей в отдельных случаях необходимость дробления бригады, производящей один вид технического воздействия, на две и более в связи со спецификой обслуживания и ремонта различных моделей автомобилей, прицепов (например, бригада ТО-2 автомобилей с дизельными двигателями, бригада ТО-2 с карбюраторными двигателями, бригада по обслуживанию прицепов и т. п.);

- общей компоновки помещений технической службы с учетом того обстоятельства, что при значительном удалении друг от друга производственных помещений (даже в случае обслуживания в них одной или близких моделей автомобилей) в каждом помещении целесообразно иметь самостоятельную бригаду;

- необходимости выполнения одного вида технического воздействия в несколько смен;

- расположения колонн на отдельных территориях.

3.2 Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей на объекте проектирования

Выбор метода организации ТР.

Работы по ТР выполняются на специально выделенных постах оснащенных техническим оборудованием по потребности, которая выявляется в процессе работы автомобиля на линии при контроле автомобилей на АТП или при диагностировании [15].



3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования

Рисунок 3 - Схема технологического процесса ТР автомобиля агрегатно-узловым метод

3.4 Расчет количества постов и поточных линий

3.4.1 Расчет количества линий ТО-1 и ТО-2

Количество линий зоны ТО-2 рассчитывается по формуле:

(3.1)

где: - такт линии;

- ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии рассчитывается по формуле:

= ,мин, (3.2)

где: - средняя численность рабочих на посту линии,

- число постов в поточной линии,= 5;

a - интервал между автомобилями на линии, а = 1,5 м;

- скорость конвейера, =10. [16]

= мин;

Ритм производства рассчитывается по формуле:

=, мин, (3.3)

где: - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч (принимается: 8 часов - при 5-дневной рабочей неделе и 7 часовой - при 6-дневной рабочей неделе);

- сменная программа ТО-1 или ТО-2, обслуж.

мин,

линия,

Расчет количества поточных линий:

, (3.4)

где: - такт поста, время обслуживания автомобиля на посту;

- ритм производства, время одного обслуживания.

= , мин, (3.5)



, мин,

Ритм производства рассчитывается по формуле:

, мин, (3.6)

где: продолжительность работы зоны ТО за одну смену 7 часов.

, мин,

линия.

3.4.2 Расчет количества линий зоны EO

Количество линий зоны ЕО рассчитывается:

(3.7)

где: - такт линии, т. е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост, мин,

RЕО - ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин,

Такт линии рассчитывается по формуле:

=, мин, (3.8)

где: - производительность моечной установки, авт/ч,

=

Ритм производства рассчитывается по формуле:



,мин, (3.9)

где: производительность работы зоны ЕО

мин.

линия.

3.4.3 Расчет количества постов зоны ТР общей и поэлементной диагностики

Расчет количества постов согласно ОНТП-01-91производится по формуле:

(3.10)

где: - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР;

- число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2);

- продолжительность работы зоны ТР или участка Д-1 (Д-2);

- число смен в сутки;

Р - численность одновременно работающих на посту;

- коэффициент неравномерности загрузки постов;

- коэффициент использования рабочей зоны постов [18].

=,

,

Принимаем один универсальный пост общей и поэлементной диагностики с комбинированным диагностическим стендом.

постов.



3.5 Расстановка исполнителей по постам

Таблица 3 - Распределение исполнителей в зоне ЕО

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
Уборочные	80	8	5
Моечные	20	2	5
ИТОГО	100	10	10

3.6 Расчёт площади зоны ЕО

(3.11)

(3.12)

[19] (3.13)



4. Разработка

4.1 Общая часть

4.1.1 Характеристика детали

Деталь: муфта подшипников вала ведущей шестерни.

Номер детали: 53-2402023.

Материал: чугун КЧ 35-10.

Относится к классудиск.

Габаритные размеры: ширина 45мм. диаметр 157-0,04

Присутствуют: отверстия под задний роликовый подшипник; отверстие под передний роликовый; шесть крепежный отверстий.

4.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

Коленчатый вал расположен в блоке цилиндров и является деталью кривошипно-шатунного механизма. Назначение коленчатого вала заключается в восприятии поступательных усилий от поршней через шатуны и преобразовывать их в крутящий момент, который затем передается через маховик на трансмиссию. Эта деталь работает в масленой среде.

Характерные дефекты: изгиб вала; износ шатунных шеек; износ коренных шеек; износ шейки под ступицу шкива; износ шпоночной канавки [7].

Рисунок 4 - Муфта подшипников вала ведущей шестерни

4.1.3 Технические требования на дефектацию детали

Таблица 4 - Дефектов

Наименование дефекта	Способ установления дефекта и измерительный инструмент	Размеры мм.	Заключение
		Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
Обломы и трещины	Осмотр.	-	-	-	Браковать
Поверхность №1: Износ отверстия под задний роликовый подшипник	Пробка 100,00мм	100	100,00	Более 100,00	Ремонтировать. Постановка втулки, вибродуговая наплавка
Поверхность №2: Увеличение длины передней коренной шейки	Индикаторное приспособление	90	90,00	Более 90.00	То же

4.2 Технологическая часть

4.2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

Вибродуговая наплавка отличается от других сварочных процессов наличием колебаний электродной проволоки с частотой до 120 Гц и амплитудой до 4 мм. Перенос металла электродной проволоки на деталь происходит за счет чередования электрических разрядов и коротких замыканий цепи.

Вибродуговую наплавку применяют для восстановления изношенных поверхностей стальных и чугунных деталей довольно широкой номенклатуры.

В состав оборудования для вибродуговой наплавки входит переоборудованный токарный станок, обеспечивающий медленное вращение детали, наплавочная головка и источник сварочного тока.

Для восстановления деталей вибродуговой наплавкой применяют следующие марки проволоки: Св-08А, Св-18ХГСА, Св-15; Нп-50, Нп-65Г, Нп-30ХГСА; пружинную проволоку 2-го класса. Марка проволоки выбирается в зависимости от требуемых свойств наплавленного металла (в основном твердости). Стальные детали, требующие высокой твердости, наплавляют пружинной проволокой 2-го класса, другой высоко-углеродистой проволокой. Этими же проволоками наплавляют чугунные детали. Кроме того, чугунные детали, требующие высокую твердость поверхностного слоя, наплавляют проволокой Св-15. Для наплавки деталей двигателя применяют в основном проволоку диаметром 1,4-1,8 мм.

Поверхность, подлежащая наплавке, должна быть зачищена до металлического блеска.

Зачистку делают непосредственно перед наплавкой при помощи шлифовальной шкурки при тех же частотах вращения детали, что и при ее наплавке. Биение наплавляемой поверхности не должно превышать 0,5 мм. При большем изгибе детали ее перед наплавкой необходимо выправить либо обработать на станке. Поврежденные резьбовые отверстия перед наплавкой необходимо обработать до полного удаления старой резьбы.

Процесс осуществляют на постоянном токе обратной полярности. Оптимальное напряжение при наплавке 17-20 В.

Для охлаждения детали применяют 3-4 % раствор кальцинированной соды или 10-20 % раствор технического глицерина. Количество жидкости, подаваемой в зону наплавки, регулируют краном, установленным на наплавочной головке. Струя жидкости не должна попадать в столб дуги, так как от этого нарушается процесс наплавки.

Толщина наплавляемого слоя зависит от соотношения скоростей подачи электродной проволоки и окружной скорости вращения детали. Чем больше скорость подачи проволоки и меньше окружная скорость вращения детали, тем толще будет наплавленный слой. С увеличением окружной скорости вращения детали, наплавляемый валик металла при прочих равных условиях наплавки становится тоньше и уже.

К плюсам наплавки можно отнести незначительный нагрев, высокую твердость покрытия, возможность получения покрытия различной толщины и механических свойств.

К минусам можно отнести сложность оборудования, метал шва получается пористый и неплотный [7].

4.2.2 Технологическая схема устранения дефектов

Схема восстановления наплавкой, поверхность №1

Операции:

1. Черновая механическая обработка(точение).

2. Наплавка.

3. Черновое точение.

4. Чистовое точение.

Схема восстановления с помощью ДРД,поверхность №2

Операции:

1. Механическая обработка (черновое растачивание).

2. Запресовка ДРД

3. Черновая механическая обработка

4. Чистовая механическая обработка

4.2.3 Расчет припуска

Поверхность №1:

1. .

2.

3.

(4.4)

Поверхность №2:

1. .

2.



3.

(4.8)

4.2.4 Выбор оборудования и инструментов

Основное оборудование.

1. Станок 16К20

- габаритные размеры 2505Ч1190 мм;

- диапазон подач 0,05…2,8 мм/об;

- диапазон частот вращения 12,5…1600 ;

- количество скоростей 24;

- мощность электродвигателя 10 кВт.

2. Наплавочная головка модель А-580

3. Пресс модель 214-1

4. Мерительные инструменты

- штангель циркуль

- гладкий микрометр МК 100-125;МК 75-100

- индакаторный нутромер

5. Расходные материалы

- Сталь 40

- Наплавочная проволока Hn-30ХГС

4.2.5 Расчет режимов восстановления и обработки

Выбор режимов восстановления

Поверхность №1:

Сила тока I = 100A.

Напряжение U=18 В.

Диаметр электрода = 2,5мм.[9]

Где:

- коэффициент наплавки ();

г - плотность расплавленного металла ().

Скорость наплавки рассчитывается по формуле:

Где:

K - коэффициент перехода металла на наплавляемую поверхность;

a -коэффициент неполноты наплавляемого слоя;

t - толщина наплавляемого слоя;

S - шаг наплавка.[9]

Поверхность №2:

Удельное давление определяется по формуле:

(4.11)



Усиление запрессовки:

(4.12)

Где:

f=0,1; d=D1=94; Е1=Е2= 21000МПа;

==0,16 (0,2); К=0,5; С1=0,72; С2=1,32

д=11мкм=0,11мм

Расчет режимов механических операций

Режимами механических операций являются подача S, скорость резания V, частота вращения n, глубина шлифования

Поверхность №1 и поверхность №2

При восстановлении наплавкой:

Определяем подачу S:

Определяем скорость резания V:

Где:

;

[12]

Частота вращения:

Поверхность №1:

Поверхность №2:

Расчетные значения уточняю по паспортным данным оборудования.

Поверхность №1 и поверхность №2:

4.2.6 Расчет нормы времени

Расчет нормы времени восстановительной операции

Поверхность №1:

Расчет основного времени.

Расчет штучного времени.

Поверхность №2:

Расчет механических операций

Поверхность №1 и поверхность №2:

Расчет основного времени.

Расчет основного времени.

Расчет вспомогательного времени.

Расчет общего времени на обслуживание.

Где,

Расчет общего времени на отдых.

Где,

мин.

Расчет штучного времени.

4.3 Расчет участка

4.3.1 Расчет годового фонда времени и трудоемкости

Где:

- число праздничных дней (;

- продолжительность смены (;

- коэффициент использования оборудования (.

Трудоемкость восстановительных операций

Поверхность №1:

Поверхность №2:

Трудоемкость механических операций

Поверхность №1 и поверхность №2:



4.3.2 Расчет количества основного оборудования

Расчет механического оборудования

Поверхность №1:

Поверхность №2:

Расчет количества восстановительного оборудования

Поверхность №1:

Поверхность №2:

4.3.3 Расчет численности рабочих

Поверхность №1 и поверхность №2:

Где: [12]

= 1

Поверхность №1:

Численность наплавщиков:

Поверхность №2:

4.3.4 Расчет площади участка

Поверхность №1 и поверхность №2:

Расчет площади под механическое оборудование.



Где:

- удельная площадь на одного рабочего(

Расчет площади под наплавочное оборудование.

Где:

=20

Расчет площади пол пресс.

(4.35)

Где:

=1

Общая площадь:



5. Экономическая часть

5.1 Расчет затрат на материалы и запасные части

км, (5.1)

где:;

= 320 ед.;

= 365 дней;

- коэффициент выпуска, = 0,8

1. Затраты на ремонтные материалы

2. Определяем затраты на материалы

руб, (5.2)

где: = 500[3]

Таблица 5 - Материальные затраты

Затраты на обслуживание	Затраты на материалы (руб)
ЕО	2859264

5.2 Расчет плана по труду и фонду заработной платы

1.Количество рабочих занятых на работу



чел, (5.3)

где: цеха, участка (челЧч);

ФРВ- фонд рабочего времени одного рабочего в год (час);

ФРВ =1971 час

коэфициент учитывающий плановый рост производительности труда (1,05)

Таблица 6 - Средние тарифные разряды по ТО и Р

Разряды	1	2	3	4	5	6
Тарифные коэффициенты	1	1,09	1,20	1,35	1,54	1,8
Часовая тарифная ставка (руб).	33,80	36,84	40,56	45,63	52,05	60,84

Средний тарифный разряд определяется по формуле:

, (5.4)

, руб, (5.5)

Таблица 7

Вид обслуживания	Количество рабочих (чел.)	Средний разряд (руб.)
ЕО	10	44,08



2. Определяем фонд оплаты труда за основное время

руб, (5.6)

где: - часовая ставка ремонтного рабочего, =44,08 руб;

руб

3. Определяем фонд оплаты труда за дополнительное время

, руб, (5.7)

(5.8)

где: = 2 дней;

= 365 дней;

= 52 дня;

= 11 дней;[3]

4.Премия за выполнение работ

, руб, (5.9)

где: = 50%;

5. Доплата за руководство бригадой

, руб, (5.10)

где: = 1000руб;

=1 чел;

8. Фонд основной заработной платы

,руб, (5.11)

Доплата за бригадирство, = 12000 руб;

9.Единый фонд оплаты труда

, руб, (5.12)

10.Среднемесячная зарплата одного работника

, руб, (5.13)

11.Начисления на заработ...