Технология ремонта тягового генератора

Цветной (хроматический) метод основан на регистрации контраста цветного индикаторного следа на фоне поверхности контролируемого объекта ремонта в видимом излучении. Через несколько минут на поверхности детали, имеющей трещину, поры и т. п., появляется индикаторный след, копирующий повреждение. Происходит это благодаря тому, что индикаторная жидкость из трещины под действием капиллярных сил вытягивается в микропоры проявляющей краски, которая действует как промокательная бумага. Цветной метод неразрушающего контроля применяют для выявления трещин, пор и т. п. в металлических, пластмассовых деталях и деталях из твердых сплавов.

Люминесцентный метод основан на регистрации контраста люминесцирующего видимым излучением следа на фоне поверхности контролируемого объекта ремонта в длинноволновом ультрафиолетовом излучении.

Технологический процесс контроля деталей люминесцентным методом почти не отличается от цветного метода. При люминесцентном методе также используют индикаторные жидкости, но в их состав вводят люминофоры -- вещества, которые светятся собственным светом под воздействием ультрафиолетовых лучей. При люминесцентном методе контроля используют переносный дефектоскоп КД-31Л, предназначенный для локального контроля деталей при ремонте и техническом обслуживании.

Жидкостный и газовый методы контроля основаны на регистрации индикаторных жидкостей и газов, проникающих через сквозные повреждения контролируемого объекта. При контроле этими методами полость проверяемого объекта заполняют индикаторной жидкостью или газом под определенным давлением. О наличии повреждений (трещин, раковин, непроваров, разгерметизации соединения и т. п.) судят при жидкостном методе по «потению», течи, изменению давления, при газовом методе -- по образованию пузырьков газа на поверхности объекта, покрытого мыльным раствором, или когда объект погружен в жидкость. Недостаток рассмотренных методов заключается в том, что нельзя выявить несквозные повреждения, а также повреждения, плотно закупоренные загрязнением

Очистка и контроль технического состояния тягового генератора ГП321У2

Очистка генератора ГП321У2

После демонтажа тягового генератора с тепловоза, выполнить следующие работы:

Очистить наружную поверхность генератора от пыли и грязи в моющей установке жидкостью, для составления которой рекомендуется применять одну из следующих водных растворов моющих средств:

0,1 процентный раствор МЛ - 80 ТУ84. 509-1-82;

0,5 процентный раствор отходов “Синтамид-5” ТУ6-02-09-04-82;

0,5 процентный раствор “Термос” ТУ6-0,2-15325-80;

0,1 процентный раствор “Термос” плюс 0,2 процентный раствор триполифосфата ГОСТ 13493-86;

Очистку производить при температуре 85єС для моющей жидкости с МЛ-80, 70єС - с отходами “Синтамид-5” и 50-60єС с “Термос”.

Сушку после промывки производить при температуре 130-150єС до восстановления сопротивления изоляции узлов. При этом продолжительность времени с момента окончания мойки до начала горячей сушки не должна превышать 0,5 часа.

Очистку производить только при включенной вытяжной вентиляции.

Измерить сопротивление изоляции (Мегомметром) цепей в соответствие с контролем технического состояния, с целью выявления участков с пониженным сопротивлением изоляции. В случае снижения сопротивления изоляции вследствие ее увлажнения, сушку обмоток изоляции можно производить одним из следующих способов:

- внешним обогревом (например, в печи или сушильной камере);

- электрическим током.

Выбор метода сушки зависит, главным образом, от местных условий, имеющихся возможностей и от степени увлажнения обмоток.

Проверка технологического состояния

Перечень основных проверок технического состояния генератора приведен в таблице (3.2)



Таблица 3.2 Перечень основных проверок технического состояния генератора

Виды и методика проверки.	Технические требования
Внешнее состояние генератора-осмотром	Отсутствие повреждений и загрязнений, а также следов течи смазки из подшипников
Крепление генератора к дизелю - осмотром, обстукиванием и ключом	Отсутствие ослабления крепления, повреждений крепежа и смещения амортизирующих пружин
Смотровые крышки - проверить осмотром	Наличие крышек, их закрепление замками. Отсутствие повреждений крышек и их замков
Изоляция обмоток - проверить осмотром и мегомметром на 1000 В. Для измерения сопротивления изоляции цепей вывод ЗЕМЛЯ прибора присоединиться к любой неокрашенной части корпуса, а вывод ЛИНИЯ - поочередно к одному из выводов цепи обмотки независимого возбуждения (F1 или F2) и к одному из выводов А1 или А2 (цепи якоря) или В2Д1 или Д2 (пусковой обмотки). Для измерения сопротивления изоляции якоря и токособирающих шин отсоединить шины, идущие от токособирающих шин к добавочным полюсам, а вывод ЛИНИЯ прибора присоединить к одному из выводов А1, А2. Для измерения сопротивления изоляции добавочных полюсов дополнительно к работам, указанным в пункте 3, отсоединить шину, идущую от добавочного полюса к пусковой обмотке, а вывод ЛИНИЯ прибора подсоединить к выводу В2 Д1. Для измерения сопротивления изоляции пусковой обмотки выполнить работы, указанные в пункте 4, а вывод ЛИНИЯ прибора подсоединить к одному из выводов В2 Д1 или Д2. По окончании измерения разрядить обмотки присоединением к выводам обмоток заземленного провода.	Отсутствие трещин, расслоений, обугливания, механических повреждений и загрязнений. Сопротивление изоляции должно быть: - не менее 20 МОм в практически холодном состоянии перед монтажом на тепловозе нового или прошедшего текущий ТР-3 или заводской ремонт генератора; - не менее 1,0 МОм в практически холодном состоянии в эксплуатации и перед вводом тепловоза в эксплуатацию после длительной стоянки (1-15 суток и более); - не менее 1,0 МОм в нагретом состоянии (при температуре 100-110єС).
Щеткодержатели - осмотром, изоляционной пластинкой, ключом. Зазор между щеткодержателями и рабочей поверхностью коллектора измерять изоляционной пластинкой (например из текстолита, гетинакса) соответствующей толщины.	Отсутствие оплавленной, нарушающих свободное перемещение щеток в обоймах и трещин корпуса. Отсутствие оплавлений и перегибов пружин. Зазор между щеткодержателем и коллектором должен быть 2-3 мм. Отсутствие ослабления крепления щеткодержателей к бракетам.
Щетки - осмотром, металлической линейкой, щупы набор №2 ТУ2-034-0221197-011-91	Соответствие марки, указанной в паспорте генератора. Свободное перемещение щеток в обоймах щеткодержателей (величина зазора между боковыми сторонами щетки и стенками обойм (в соответствии с приложением Б) отсутствие следов перегрузки (перегрева) током и повреждений токоведущих проводов щеток. Отсутствие трещин и сколов кромок у контактной поверхности более 10% от площади поперечного сечения. Контактная поверхность притирки щетки к коллектору должна быть не менее 75% от площади ее сечения. Радиальный размер щетки должен быть не менее 17 мм (до контрольной метки)
Рабочая поверхность коллектора - осмотром, металлической линейкой и щупом, набор №2 ТУ2-034-0221197-011-91, микрометром рычажным МРИ 800-0,01 ГОСТ 4381-87, индикатором ИЧ-0,2 ГОСТ 577-68	Коллектор должен иметь гладкую от светло - коричневого до томно - коричневого цвета рабочую поверхность, без следов оплавления от перебросов электрической дуги, подгаров, наволакивания меди и загрязнений. Выработка под щетками должна быть не более 0,5 мм.
Вибрация генератора - ручным вибрографом. Измерять на опорных лапах генератора во всех направлениях.	Допустимая двойная амплитуда вибрационного смещения не более 0,2 мм.
Работа подшипника при работающем дизеле - на слух.	Подшипник должен работать без стука с равномерным шумом.
Выработку под щетками определить, измеряя световую щель между линейкой и коллектором по щеточному следу.	Отсутствие местного боя (выпадение или западание пластин), выступание изоляционных миканитовых прокладок под коллекторными пластинами. Допуск радиального биения коллектора в горячем состояние должно быть не более 0,06 мм при условие удовлетворительной коммутации. Глубина продорожки изоляции между пластинами должна быть в пределах 0,5-1,5 мм



4. Технология ремонта

Снять электрическую машину с тепловоза и разобрать ее.

Разборку генератора производите в следующей последовательности:

- очистить наружную поверхность генератора от загрязнений и продуйте его сухим, чистым воздухом;

- снять полумуфту с вала;

- снять крышки с подшипникового щита;

- снять ограждение и сетки с окон для выхода охлаждающего воздуха;

- поднять щетки и обвернуть рабочую поверхность коллектора плотной бумагой;

- отсоединить шину, идущую от добавочных полюсов к токособирательной шине;

- снять клицы закрепления выводов генератора;

- вывернуть стопорные винты и отверните гайку специальную с вала якоря;

- вывернуть болты крепления наружной крышки подшипника и выпрессуйте её при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия;

- вывести якорь из магнитной системы при помощи транспортировочной скобы и уложить его на подставку с мягкой обкладкой (при этом следите, чтобы не было перекосов якоря во избежание повреждения подшипника и рабочей поверхности коллектора);

- поддерживая вентилятор натянутым тросом, вывернуть болты его крепления к корпусу якоря, выпрессовать его при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия;

- снять вентилятор;

- поддерживая подшипниковый щит натянутым тросом, вывернуть болты его крепления к станине, выпрессовать его при помощи болтов, вворачиваемых в отжимные отверстия.

Снятие полюсов (при необходимости замены) производить в следующей последовательности:

- снять шины и провода, соединяющие катушки полюсов;

- установить станину на торец стороны, противоположной подшипниковому щиту и снять полюса с катушками (при отворачивании болтов, крепящих полюса, поддерживать полюса при помощи натянутого ремня грузоподъёмным приспособлением или краном).

При снятии соединительных шин и полюсов рекомендуется предварительно замаркировать их расположение и зафиксировать количество прокладок, чтобы при сборке обеспечить их первоначальное положение и требуемые зазоры между полюсами и якорем.

Разборку подшипникового щита производите в следующей последовательности:

- отсоединить токособирательные шины от бракетов;

- снять бракеты со щёткодержателями и изоляторы с подшипникового щита;

- вытащить щётки из щёткодержателей;

- отвинтить и снять с подшипникового щита смазочную трубку.

Магнитная система:

- проверить состояние изоляции магнитной системы и якоря в практически холодном состоянии. При сопротивлении изоляции менее 20 МОм производить сушку изоляции внешним обогревом с последующей пропиткой якоря и полюсов (катушек полюсов). Заменить и передать на заводской ремонт полюса (катушки полюсов) и якоря при обнаружении пробоя изоляции, междувиткового замыкания, а также если сопротивление замеренное при температуре от 373 до 383 К (от 100 до 110 0С) (после сушки) менее 1,0 МОм и не менее 0,5 МОм (для синхронного возбудителя)

- проверить внешним осмотром состояние проводных соединений и шин. Заменить провода, имеющие поврежденную изоляцию, обрыв жил более 10 % и отгар наконечников. Разрешается восстановить поврежденную изоляцию шин и проводных соединений резиновой слипающейся лентой. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последнего слоя наложенной изоляции нанести электроизоляционную эмаль до получения глянцевого покрытия.

- проверить осмотром состояние главных и добавочных полюсов, а также крепление межкатушечных соединений полюсов (разогнуть стопорные шайбы, подтянуть болты и вновь загнуть шайбы.

Якорь:

- обточить коллектор при радиальном биении более 0,06 мм, под щетками свыше 0,5 мм при наличии задиров и выплавлений от переброса электрической дуги. При нарушении цилиндричности коллектора перед обточкой якорь тягового генератора прогреть в течение времени от 3 до 4 ч при температуре от 393 до 413 К (от 120 до 140 0С) подтянуть коллекторные болты, дать якорю остыть и снова подтяните коллекторные болты. Подтяжку производить плавно, не более чем на пол-оборота за один прием с поочередным подвертыванием диаметрально противоположных болтов. После проточки произвести продорожку, снять фаски с кромок пластин по всей длине рабочей части, зачистить заусенцы, прошлифовать и обдуть коллектор. Проверить обстукиванием затяжку коллекторных болтов якоря тягового генератора. Подтянуть болты при ослаблении затяжки, предварительно нагрев якорь как перед обточкой коллектора.

- проверить осмотром и обстукиванием бандажи и клинья якоря. Бандажи при наличии поперечных, глубоких, продольных и сквозных трещин, а также клинья при ослаблении и повреждении, заменить.

- проверить отсутствие расслоения, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря (наличие дребезжащего глухого звука на ? длины бандажа при обстукивании металлическим молотком), кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа (общее количество трещин шириной и глубиной до 1 мм не должно превышать 10 шт.), надрыва крайней кромки бандажа, подгорания и (или) оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги, подъема (деформации головок лобовых частей со стороны, противоположной коллектору), и наличия зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью шайбы (кольца корпуса якоря). Отсутствие трещин, сколов и ослабления клиньев. Бандаж на манжете зачистить мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя эмали (без повреждения стеклянной ленты). Протереть чистой сухой салфеткой и покройте эмалью. Поверхность, покрытая эмалью, должна быть ровная и глянцевая (без подтеков и наплывов). Рекомендуется на втором текущем ремонте ТР-3 пропитать якорь тягового генератора в лаке с последующей сушкой и покрытием эмалью. Якорь перед пропиткой просушите в печи. Производите динамическую балансировку якоря (только в случае замены бандажей и клиньев, пропитки, проточки коллектора). Допустимый дисбаланс должен быть не более 30000 г.мм.

- проверить осмотром состояние вентилятора тягового генератора. Отсутствие трещин, нарушение целостности сварных швов (при необходимости заварите). После проведения сварочных работ, вентилятор статически отбалансировать. Остаточный дисбаланс 3500 г?мм. Покройте эмалью поверхности вентилятора.

Щеткодержатели:

- проверить осмотром состояние составных частей щеткодержателей. Заменить щеткодержатели, имеющие трещины корпуса. Устранить наплывы и оплавления, нарушающие свободное перемещение щеток в обоймах, способных повредить коллектор. Заменить пружины (рычаги) со следами оплавлений, трещинами и другими повреждениями. Проверить шаблоном размеры обойм щеткодержателей. Проверить нажатие пружин на щетки. При отклонении от нормы заменить пружины. Следует помнить, что на тяговом генераторе нажатие пружин на щетки не регулируется. Щетки не должны иметь сколов кромок у контактной поверхности более 10 % от площади ее сечения.

Перед сборкой генератора выполнить следующие работы:

- собрать магнитную систему (в случае замены полюсов) с последующей покраской её внутренней поверхности.

Проверить расстояние между диаметрально противоположными полюсами. При этом соблюдать полярность полюсов, убедиться в наличии немагнитных прокладок под добавочными полюсами.

- собрать подшипниковый щит (в случае его разборки), обеспечив равномерность расположения щёток в соответствии с чертежом;

- измерить сопротивление изоляции магнитной системы и якоря, которое должно быть не менее 20 МОм;

- испытать электрическую прочность изоляции относительно корпуса в течение 1 мин испытательным напряжением частоты 50 Гц, 1200 В - для обмотки независимого возбуждения, 2500 В - для пусковой обмотки и обмотки добавочных полюсов и 2300 В - для якоря;

- установить на вал якоря внутреннюю крышку подшипника;

- насадить на вал якоря в нагретом состоянии (в случае снятия с вала) внутреннее уплотнительное кольцо и предварительно подобранный подшипник;

- заполнить смазкой в количестве 0,65 кг пространство между роликами подшипника, лабиринтные канавки крышек и канал смазка - подводящей трубки, а оставшуюся смазку распределить равномерно на камеры смазки обеих крышек;

- оберните картоном или другим плотным материалом поверхность коллектора.

- сборку генератора и его составных частей производите в порядке обратном разборке.

При сборке генератора проверить:

- нажатие на щётку (выборочно), качество притирки щёток;

- свободу перемещения щёток в обоймах щёткодержателей;

- зазор между щёткодержателями и коллектором.

Выпускаемый из ремонта генератор по окончании всех ремонтных и сборочных работ подвергнуть следующим испытаниям:

- измерить сопротивление изоляции обмоток в холодном состоянии в соответствии с инструкцией по эксплуатации генератора;

- измерить сопротивление обмоток постоянному току в практически холодном состоянии, приведенное к температуре 293К (20оС), не должно отличаться от значений, приведённых в паспорте генератора более, чем на ±10%;

5 Предельно допустимые размеры деталей при эксплуатации и различных видах ТО и ремонта. Предельно допустимые размеры в сопряжённых деталях

Перечень предельно допустимых размеров и деталей при эксплуатации и различных видах ТО и ремонта приведен в таблице (5.1)

Таблица 5.1 Перечень предельно допустимых размеров и деталей при эксплуатации и различных видах ТО и ремонта

Наименование контролируемой величины	Значение контролируемой величины
	При изготовлении нового изделия (по рабочему чертежу)	При браковке изделия в эксплуатации
		ТР-1	ТР-2	ТР-3
Генератор в сборе
1 Допуск радиального биения коллектора в горячем состоянии, мм	Не более 0,06	Более 0,06 (при удовлетворительной коммутации)
2 Разность допусков радиальных биений коллектора в холодном и горячем состоянии, мм	Не более 0,03	Более 0,04 (при удовлетворительной коммутации)
3 Зазор между щеткодержателем и рабочей поверхностью коллектора (под серединой щеткодержателя), мм		Менее 2 Более 3
4 Радиальный размер щетки без резиновой накладки, мм	57 ± 0,8	Менее 17	Замена щеток
5 Зазор между боковыми сторонами щетки и стенками обоим, мм	По тангенциальному размеру (по размеру 25 мм)	0,08 - 0,254	Менее 0,08 Более 0,5
	По аксиальному размеру (по размеру 32 мм)	0,1 - 0,3	Менее 0,1 Более 0,6
6 Допуск непараллельности щеток относительно оси коллекторной пластины, мм	Не более 2,0	Более 2,5
7 Нажатие пружин на щетку, Н (кгс)	17,64 ± 2 (1,8 ± 0,2)	Менее 13 (1,3)
8 Контактная поверхность притирки щетки к оси коллекторной пластины, мм	Не менее 75	Менее 75
9 Местные сколы кромок у контактной поверхности щетки от площади ее сечения, %	Не более 5	Более 10
10 Воздушный зазор между полюсами якоря, измеренный по оси полюсов щупом длиной не менее 500 мм и щириной не более 10мм (при обеспечении требований п.11),	Главными	9,0
1	2	3	4	5
11 Разность между максимальным и минимальным зазорами, указанными в п.10 на одном генераторе	Не более 0,8	Более 0,8
12 Сопротивление изоляции обмоток, МОм	В холодном состоянии	Не менее 20	Менее 1,0	Менее 20
	В горячем состоянии	Не менее 2,5	Менее 1,0	Менее 2,5
13 Диаметр поверхности коллектора, мм	рабочей	680 ± 1	-	-	Менее 655
	Между технологической канавкой и петушками	680 ± 1	-	-	Менее 655
14 Допуск радиального биения рабочей поверхности коллектора до сборки генератора относительно оси поверхности шейки вала под подшипник, мм	Не более 0,02	-	-	Более 0,04 (при удовлет. коммутации.
15 Допустимая выработка коллектора, мм	-	Более 0,5	Более 0,15
16 Глубина продорожки канавок между коллекторными пластинами, мм	0,7 - 1,0	Менее 0,5 Более 1,5
17 Диаметр шейки вала под посадку внутреннего кольца подшипника, мм			Менее 100,012 более 100,035
18 Допуск округлости и допуск цилиндричности шейки вала под посадку подшипника, мм	Не более 0,011	-	-	Более 0,011
19 Допуск радиального биения поверхности фланца корпуса якоря по диаметру 395 мм относительно поверхности под посадку подшипника, мм	Не более 0,05	-	-	Более 0,06
20 Допуск торцевого биения привалочной поверхности фланца корпуса якоря к фланце коленчатого вала дизеля относительно поверхности под посадку подшипника, мм	Не более 0,05	-	-	Более 0,06
1 Допустимый дисбаланс должен быть не более в плоскости исправления, г мм	Нажимного конуса коллектора	Не более 30000	-	-	Более 30000
	Корпуса якоря со стороны фланца	Не более 30000	-	-	Более 30000
22 Допустимый дисбаланс вентилятора, при статическом балансировании, г мм	Не более 3500	-	-	Более 3500
23 Расстояние между полюсами по диаметру на оси сердечника, мм	Главными	848 ± 0,5	-	-	Менее 847,5 более 848,5
	Добавочными (регулируются при испытании генератора)	848 ± 0,5	-	-	-
24 Расстояние между кромками сердечников смежных полюсов, мм	Главных	126,4 ± 1	-	-	Менее 125,4 более 127,4
	Главных и добавочных	43,7 ± 1,5	-	-	Менее 42,2 более 45,2
Подшипниковый щит и подшипник
25 Натяг внутреннего кольца подшипника при посадке на вал, мм	0,012 - 0,055	-	-	Менее 0,012 более 0,055
26 Радиальный зазор между верхним роликом и наружным кольцом подшипника, мм	В свободном состоянии нового подшипника	0,1 - 0,135	-	-	Менее 0,06 более 0,2
	На собранном и отцентрированном генераторе	0,06 - 0,11	-	-	Более 215,1
27 Диаметр отверстия (гнезда) кольца подшипникового щита под посадку подшипника, мм	215 + 0,045	-	-	Более 215,1



6. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации, оборудование применяемые при ремонте

Таблица 6.1 Приспособления, техническая оснастка, средства механизации, оборудование применяемые при ремонте

Наименование	Обозначение, предел измерения
Линейка Щуп Ключи гаечные торцевые Бруски шлифовальные Мегаомметр Молоток	300 ГОСТ 427-75 №2 ТУ2-034-0221197-011091 №4 ТУ2-034-0221197-011091 6910-0419 ГОСТ 25787-83 (S=12мм) 6910-0424 ГОСТ 25787-83 (S=14мм) 6910-0431 ГОСТ 25787-83 (S=17мм) 6910-0439 ГОСТ 25787-83 (S=22мм) 6910-0444 ГОСТ 25787-83 (S=27мм) 7811-0003 ГОСТ 2839-80 (8Ч10) 7811-0004 ГОСТ 2839-80 (10Ч12) 7811-0023 ГОСТ 2839-80 (17Ч19) 7811-0025 ГОСТ 2839-80 (22Ч24) 7811-0027 ГОСТ 2839-80 (13Ч14) 7811-0045 ГОСТ 2839-80 (41Ч46) БКв 40Ч40Ч75 14АМ 10 4,5Б ГОСТ 2456-82 БКв 40Ч40Ч75 24АМ 40 4,5Б ГОСТ 2456-82 М1101М, 1000В М1105М, 500В 7850-0105 ГОСТ 2310-77 7850-0101 ГОСТ 2310-77 7850-0105 ГОСТ 2310-77
Прибор виброизмерительный Грузоподъемный кран Скоба для вывода якоря Зубило слесарное Плоскогубцы комбинированные Сушильная камера Микрометр Токарный станок с высотой центров более 500 мм Приспособления для продорожки канавок между коллекторными пластинами и разделки фасок пластин Станок балансировочный Станок бандажировочный Микроманометр Высоковольтная установка для проверки электрической прочности изоляции Салфетка хлопчатобумажная или щетка Ключ динамометрический Замазка Стеклоткань Эмаль Лак Шланг для обдува Напильник Отвертка Шаблоны для проверки размеров обойм щеткодержателей	“Янтарь-М” ТУ4277-006-54981193-02 G=5000 кг А74837 ГОСТ 7211-86 7814-0251 ГОСТ 5547-93 . =150єC МРИ 800-0,01 ГОСТ 4381-80 ВМ3000 ТУ3818-020-54981193-04 Модель РС3 ММН-240(5) ??ТУ-25-01-816-74 3 кВ;3кВА ЩТ-2 ГОСТ10597-80 Д-25 ТУ 105-6-01-0081-74 ЭП 21300 004 ЛСЭ 105/130-0,17ГОСТ10156-78 ГФ-92-ХС ГОСТ9151-75; КО-935 ТУ16-504021-77; ЭП-91 ГОСТ 15943-80 ПФ-115, МЛ-12, ГФ-92-ХС, ГФ-92-ГС Лак- ПЭ 933 ТУ 6-10-714-75 2820-0033 или 2820-0034 ГОСТ 1465-80 ГОСТ 17199-88
Примечание - Допускается применение других технических средств измерения, оборудования и инструментов, имеющих аналогичные характеристики по точности и пределам измерений, обеспечивающих заданные условия ремонта и испытаний

7. Сборка, проверка и испытание комплекта сборочной единицы

Перед сборкой генератора выполнить следующие работы:

1)собрать магнитную систему (в случае замены полюсов. Проверить расстояние между диаметрально противоположными полюсами. При этом соблюдать полярность полюсов, убедиться в наличии немагнитных прокладок под добавочными полюсами;

2) собрать подшипниковый щит (в случае его разборки);

3) измерить сопротивление изоляции магнитной системы и якоря, которое должно быть не менее 20 МОм;

4) установить на вал якоря внутреннюю крышку подшипника;

5) насадить на вал якоря в нагретом состоянии (в случае снятия с вала внутреннее уплотнительное кольцо и предварительно подобранный подшипник;

6) заполнить смазкой в количестве 0,65 кг пространство между роликами подшипника, лабиринтные канавки крышек и канал смазка подводящей трубки, а оставшуюся смазку распределить равномерно на камеры смазки обеих крышек;

7) обвернуть картоном или другим плотным материалом поверхность коллектора;

8) установить вентилятор на корпусе якоря;

9) завести якорь в магнитную систему;

10) установить подшипниковый щит и наружную крышку подшипника

При сборке генератора проверить:

1) нажатие на щётку (выборочно), качество притирки щёток;

2) свободу перемещения щеток в обоймах щеткодержателей;

3) зазор между щёткодержателями и коллектором;

7.3 Выпускаемый из ремонта генератор по окончании всех ремонтных и сборочных работ подвергнуть следующим испытаниям:

1) измерить сопротивление изоляции обмоток в холодном состоянии в соответствии с таблицей 3.3.2;

2) измерить сопротивление обмоток постоянному току в практически холодном состоянии методом вольтметра и амперметра или двойного моста. При этом сопротивление обмоток, приведенное к температур єС, не должно отклоняться от номинального значения (указанного в паспорте генератора) более чем ± 10 %;

3)испытать электрическую прочность изоляции обмоток относительно корпуса генератора и между обмотками в течение 1 минуты при следующих напряжениях:

частоты 50 герц (напряжение при испытании подводить к каждой обмотке поочерёдно, но при этом другая обмотка и корпус статора или ротора должны быть заземлены).

для исполнения У - 2340 В для обмотки якоря;

1300 В для обмотки независимого возбуждения;

для исполнения Т - 2500 В для обмотки якоря;

1300 В для обмотки независимого возбуждения;

4)выставить электрическую нейтраль и, в случае несовпадения меток на щите подшипниковом и станине, нанести новую метку.

8. Организация рабочего места

Рабочие места слесарей оборудованы в соответствии с требованиями правил ремонта и технических указаний по ремонту электровозов приспособлениями и устройствами, облегчающими труд, повышение качества ремонта и роста производительности труда.

Оснастка и приспособление содержатся в полном соответствии с технологическими условиями на их эксплуатацию, в процессе ремонта применять исправно слесарно-монтажные, измерительные инструменты и приборы, предусмотренные технологическими процессами, удовлетворяющих требования технологических условий и ГОСТов.

Для разборочно-сборочных и транспортировочных работ при ремонте тепловозов используется подъёмно-транспортные механизмы, монтажные тележки и другие средства механизации, имеющиеся в депо.

Стойла участка текущего ремонта ТР-3 должны располагаться в подкрановом поле и иметь электро-домкраты для подъема кузова, на участке должны быть выделены места и иметься устройства для очистки, мойки, сборки и хранения тележек, колесных пар, колесно-моторных блоков, деталей механического оборудования, тяговых двигателей, генераторов, тяговых трансформаторов, электрических аппаратов, съемных крыш и другого оборудования. Проходы и проезды участков и специализированных отделений должны быть свободными и иметь размеры, допускающие эффективное использование применяемых в депо транспортных средств.

Освещение участков, специализированных отделений, смотровых канав и рабочих мест на тепловозах должно обеспечивать высокое качество осмотра локомотивов и ремонта снятого с них оборудования и соответствовать установленным нормативам освещенности.

Измерительные приборы, инструмент, устройства и шаблоны, применяемые для проверки (калибровки) и испытания деталей, узлов и агрегатов должны содержаться в исправности и подвергаться периодической поверке (калибровке) в установленные сроки, аккредитованными метрологическими службами.

Каждое депо должно иметь не менее чем десятидневный неснижаемый и технологический запасы материалов и запасных частей, узлов и агрегатов. Номенклатура и количество десятидневного неснижаемого и технологического запасов, в том числе и для подчиненных ПТОЛ, разрабатывается в депо на основе норм расхода материалов и запасных частей с учетом местных условий, программы ремонта и серий тепловозов.

Утвержденные перечни запасов должны иметься в каждом депо и на каждом ПТОЛ. Использование неснижаемого запаса допускается в исключительных случаях с обязательным его пополнением в кратчайший срок.

Рабочие места слесарей должны быть обеспечены материалами, деталями и запасными частями, установленных нормами технологического запаса. Личный и бригадный инструмент должен храниться в инструментальных шкафах и открытых стеллажах, расположенных в пределах рабочего места, а специальный инструмент и приспособление слесари получают из инструментальной комнаты депо; текущий ремонт ТР-1; ТР-2; ТР-3 тепловозов выполняют слесари соответствующей квалификации, обеспечивающие высокое качество работы, а также соблюдение размеров, точность сборки и приёмка деталей согласно нормам допусков и износов; транспортировку узлов и деталей в пределах рабочего места, до 50 м, выполняют слесаря занятые непосредственно ремонтом локомотива. Затраты времени на указанную транспортировку в типовых нормах учтены. В типовых нормах времени предусматривается рациональная последовательность выполнения элементов работы на основе опыта передовых предприятий.

9. Техника безопасности при ремонте, сборке и испытание

При выполнении всех работ по монтажу, техническому обслуживанию и ремонту генератора соблюдать рекомендации, изложенные в действующих на железнодорожном транспорте правилах по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации и ремонте подвижного состава.

Перед началом транспортировки деталей и узлов убедится в отсутствии людей в опасной зоне.

Остановить (заглушить) дизель во время технического обслуживания или ремонта генератора на тепловозе.

Перед продувкой генератора сухим сжатым воздухом надевать защитные очки.

В случае пожара на генераторе для его тушения категорически запрещается применять генератор высокократной пены или пенные огнетушители, а использовать только углекислотные или порошковые огнетушители.

Рабочие места должны содержаться в чистоте.



Заключение

В данном курсовом проекте по теме: «Технология ремонта тягового генератора ГП-321-У2 в объеме ТР-3» мною разработана технология ремонта тягового генератора ГП-321-У2 в объеме ТР-3.

В данном курсовом были применены современные методы диагностики и ремонта, а также технологические операции ремонта, которые позволяют эффективно использовать современное технологическое оборудование и приспособления при ремонте, разработаны технологические операции по организации ремонта и размещению оборудования в отделении по ремонту электрических машин.

Разработаны технологические нормы ремонта с внесением в них последовательностей операций с приложением сборочных единиц и каталожных номеров деталей.

Также на формате А3 разработаны технологические документы: маршрутная карта ремонта, карта эскизов, технологическая карта очистки деталей, дифектационная ведомость, технологическая карта ремонта, карта операционного технического контроля после ремонта.

На формате А1 нанесена технологическая карта ремонта генератора и чертеж генератора. Отражены вопросы транспортной безопасности, техники безопасности и охрана труда.



Список используемой литературы

1. Тепловоз ТМ18ДМ. Руководство по эксплуатации РЭ 5

2. Алтухов В.Я. и др. Механизация и автоматизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава. М.: Транспорт, 1989.

3. Находкин В.М., Черепашенец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава: Учебник для техникумов железнодорожного транспорта. М.: Транспорт, 1998. - 461 с.

4. Находкин В.М., Яковлев О.В., Черепашенец Р.Г. Ремонт электроподвижного состава: Учебник для техникумов железнодорожного транспорта / Под ред. В.М. Находкина. М.: Транспорт, 1989. -295 с.

5. Инструкция по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации ЦТ-3727, М.: Транспорт, 1981.

6. Правила текущего и технического обслуживания электровозов переменного тока ЦТ-3745 М.: Транспорт,1980.

7. Правила и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов моторподвижного состава ЦТ-3199. М.: ~Транспорт, 1987.

Размещено на Allbest.ru

...