Розробка технологічного процесу відновлення розподільного валу автомобіля ВАЗ-2108

Тп=1,6хв [12 с.103 карта 41]

Тр=15хв

tтех==1,8 хв

5) Норма штучного часу

Tшт=tоп+tтех+tп, (2.15)

де tп - час на особисті потреби - час на допоміжний відпочинок

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,431·0,04= 0,017 хв

Tшт=0,431+1,8+0,017=2,2 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою:

Тн=Тшт+ (2.16)

де Тп.з - підготовчо-заключний час

n - кількість деталей в партії

Тп.з=4хв [7 с.138 табл.204]

n=7 шт.

Тн=2,2+=3 хв

Перехід 2. Шліфувати шийку під шків розподільного вала попередньо витримуючи Ш24,1мм; l=38мм

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,126 хв [12 с.24 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 хв - подвод круга до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.82]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,126+0,015+0,03+0,04+0,05=0,261 хв

3) Розраховуємо оперативний час по формулі (2.13)

tоп=0,17+0,261=0,431 хв

4) Розраховуємо час на обслуговування робочого місця по формулі (2.14)

tтех==1,8 хв

5) Розраховуємо норму штучного часу по формулі (2.15)

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,431·0,04= 0,017хв

Tшт=0,431+1,8+0,017=2,2хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=4хв [7 с.138 табл.204]

n = 7 шт.

Тн=2,2+=3 хв

Тн заг.=3+3=6 хв

010 Слюсарна

Висвердлити стару різьбу 10х1,25

Для свердління отвору закріплюємо вал в лещатах, а по закінченні роботи звільняємо його.

Допоміжний час, що витрачається на установку і зняття вала, знаходимо по табл.52. Для наших умов воно складе:

Тв.у = 0,34 хв [7 с.35 табл. 52].

Витрати часу на свердління отвору визначаємо за табл. 81:

Тнш = 1,7 хв.[7 с.42 табл. 81] Враховуючи, що в нашому випадку отвір глухий, множимо знайдений час на поправочний коефіцієнт 1,3.

Тоді Тнш = 1,7·1,3 = 2,2 хв.

Підготовчо-заключний час визначаємо за табл. 53

Тпз =4хв.[7 с.36 табл.53]

Знаючи витрати часу, підраховуємо норму часу на виконання роботи:

Тн = 2,2 +0,34 +4 = 6,54

Приймаємо Тн = 7 хв.

015 Напилення

1. Напилити 5 опорних шийок витримуючи Ш25,1; l=20 мм

2. Напилити канавку під шпонку в рівень основної поверхні

3. Напилити шийку під шків розподільного вала, витримуючи Ш25,1; l=38 мм

Основний час при нормуванні робіт з відновлення деталей способом механізованого напилення циліндричних поверхонь визначають за формулою:

То=, (2.17)

де L - довжина напилюваної поверхні, мм;

у - перебіг металізатора, мм (0,8 мм - при L = 50 мм, 0,4 мм - при L = 50-100 мм, 0,3 мм - при L = 100-200 мм; 0,2 мм - при L =200 мм і більше);

y=0,8мм

h - товщина напилюваного шару, мм;

h =1мм;

g - продуктивність металізатора, кг / год;

g=9кг/час;

i - число шарів;

і=1;

kм - коефіцієнт напилення [14 додаток 12]

kм=0,3

То==0,04хв

Допоміжний час при напиленні:

Тв = Тв1+Тв2+Тв3, (2.18)

де Тв1 - час на огляд і протирання поверхні перед напиленням, хв;

Тв2 - час на знежирення поверхні розчинником перед покриттям, хв;

Тв3 - час на установку, поворот і зняття деталі, хв.

Приймаємо

Тв1=2хв,

Тв2=1,5хв,

Тв3=0,3хв [7 c.143 табл. 211]

Коефіцієнт додаткового часу від оперативного - 9% (7 с.144табл.213) Зміст роботи: розкласти інструмент, підключити дроти до джерела живлення і протягнути їх до робочого місця; відключити і прибрати дроти; включити, відрегулювати і вимкнути джерело живлення; здійснити догляд за обладнанням;прибрати робоче місце.

Оперативний час

Топ = То + Тв1, (2.19)

Топ= 0,04 + 2 = 2,04хв

Тдоп = Топ · 0,09 = 2,04·0,09=2,13хв

Тв = 2+1,5+0,3 = 3,8хв

Тн = То + Тв + Тдоп, (2.20)

Тн = 0,04+3,8+2,13= 5,97хв

Так як шийка не одна, а 5 опорних і одна під шків

Тн=5,97·6=35,82хв

020 Зварювальна

Заварити отвір Ш10мм на глибину l = 20 мм.

Допоміжний час на ручне електродугове зварювання визначають за формулою (2.18)

де Тв1 - допоміжний час на наплавку шва (допоміжний час на створення дуги, очищення шва, огляд і обмір - 1,1хв [7 c.155табл 233] і допоміжний час на зміну електродів - 0,4 хв [7 c.157]

Тв1 = 1,1 + 0,4 = 1,5 хв

Тв2 - час на установку і зняття деталі

Тв2 = 0,3хв [7 c.143 табл. 211]

Тв3 - допоміжний час на переміщення зварювальника

Тв3 = 0,3 [7c.144 табл. 212]

Коефіцієнт додаткового часу від оперативного - 9% (7 с.144табл.213) Зміст роботи: розкласти інструмент, підключити дроти до джерела живлення і протягнути їх до робочого місця; відключити і прибрати дроти; включити, відрегулювати і вимкнути джерело живлення; здійснити догляд за обладнанням;прибрати робоче місце.

Основний час на наплавку

То = 0,43 хв [7 с. 161табл.239]

Визначаємо оперативний час по формулі (2.19)

Топ = 0,43 + 1,5 = 1,93 хв

Тдоп = Топ * 0,09 = 0,17 хв

Тпз = 10 хв [7 с.140 абл.207]

Тв = 1,5 + 0,3 + 0,3 = 2,1 хв

Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз (2.21)

Тн = 0,43 + 2,1 + 0,17 + 10 = 12,7 хв

025 Отжиг

Тп.з=15хв

Тн=4год

030 Шліфувальна

Перехід 1. Шліфувати 5 опорних шийок попередньо витримуючи Ш25 мм на довжині 20мм

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,126 хв [12 с.24 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 хв - підвод круга до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.82]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,126+0,015+0,03+0,04+0,05=0,261 хв

3) Визначаємо оперативний час по формулі (2.13)

tоп=0,17+0,261=0,431 хв

4) Визначаємо час на обслуговування робочого місця по формулі (2.14)

tтех==1,8 хв

5) Визначаємо норму штучного часу за формулою (2.15)

де tп - час на особисті потреби та на допоміжний відпочинок

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,431·0,04= 0,017 хв

Tшт=0,431+1,8+0,017=2,2 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=4хв [7 с.138 табл.204]

n - кількість деталей в партії

n = 7 шт.

Тн=2,2+=3 хв

Перехід 2. Шліфувати шийку під розподільну шестерню попередньо, витримуючи Ш25 мм на довжині 38мм

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,126 хв [12 с.24 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 хв - подвод круга до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.82]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,126+0,015+0,03+0,04+0,05=0,261 хв

3) Розраховуємо оперативний час за формулою (2.13)

tоп=0,17+0,261=0,431 хв

4) Розраховуємо час на обслуговування робочого місця за формулою (2.14)

tтех==1,8 хв

5) Розраховуємо норму штучного часу за формулою (2.15)

де tп - час на особисті потреби та на допоміжний відпочинок

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,431·0,04= 0,017 хв

Tшт=0,431+1,8+0,017=2,2 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

n - кількість деталей в партії

n = 7 шт.

Тн=2,2+=3 хв

Тн заг.=3+3=6 хв

035 Слюсарна

Правити вал методом «поэлементной холодной правки». Биття вала повинно бути не більш ніж 0,1 мм

Зміст роботи:

1) Встановити вал першою та п'ятою опорними шийками на призми преса

2) Перевірити биття третьої корінної шийки і виправити вал до биттяне перевищує 0,1 мм

3) Зняти деталь

Час на установку і зняття деталі - 0,3хв [7 c.143 табл. 211]

Перевірка биття - 0,058хв [15 с.202]

Тн=0,358хв

040 Фрезерна

Перехід 1 Фрезерувати канавку під шпонку витримуючи b=4 мм,

l = 13,85мм.

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку та зняття деталі

tвуст=0,153 хв [12 с.53 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 - подвод фрези до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.82]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,153+0,015+0,03+0,04=0,238 хв

3) Оперативний час визначаємо за формулою (2.13)

tоп=0,174+0,238=0,412 хв

4) Час на обслуговування робочого місця

tтех= (2.22)

де tсм - час на зміну ріжучого інструменту

tсм=2,0 хв [12 с.99 карта 38]

Тр - період стійкості при роботі одним інструментом

Тр=Тм·л, (2.23)

де л - коефіцієнт часу різання кожного інструменту

Тм - стійкість в хвилинах машинної роботи верстата

л = , (2.24)

л ==0,65

Тм=60 хв [6 c.87]

Тр=60·0,65=0,39

tтех==0,89 хв

5) Норму штучного часу визначаємо по формулі (2.15)

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,412·0,04=0,016 хв

Tшт=0,412+0,89+0,016=1,318 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=16хв [7 с.125 табл.183]

n - кількість деталей в партії

n=7 шт.

Тн=0,171+=3,371 хв

Перехід 2 Фрезерувати наплавлений отвір Ш10мм у рівень основної поверхні

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку та зняття деталі

tвуст=0,153 хв [12 с.43 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 - подвод фрези до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0 хв

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,153+0,015+0,03+0,04=0,238 хв

3) Оперативний час визначаємо за формулою (2.13)

tоп=0,15+0,238=0,388 хв

4) Час на обслуговування робочого місця визначаємо за формулою (2.14)

де tсм - час на зміну ріжучого інструменту

tсм=2,0 хв [12 с.99 карта 38]

Визначаємо період стійкості при роботі одним інструментом за формулою (2.23)

Тм - стійкість в хвилинах машинної роботи верстата

Визначаємо коефіцієнт часу різання кожного інструменту по формулі (2.24)

л ==0,77

Тм=60 хв [6 c.87]

Тр=60·0,77=46

tтех==0,0065 хв

5) Норму штучного часу визначаємо за формулою (2.15)

де tп - час на особисті потреби - час на допоміжний відпочинок

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,388·0,04=0,016 хв

Tшт=0,388+0,0065+0,016=0,4 хв

6) Технічну норму часу визначаємо за формулою (2.16)

n - кількість деталей в партії

n=7 шт.

Тн=0,4+=3,336 хв

Тн заг=3,371+3,336=6,707 хв

045 Слюсарна

Розмітка центру під отвір Ш8,75мм

Розмітка вала за допомогою чертилки

Зміст роботи: встановити розмічаємо деталь на верстак,розмітити деталь, відкласти деталь після розмітки.

Тн1 = 0,2 [7 с.37 табл.57]

Кернення

Зміст роботи: встановити деталь на верстак, кернить по розмітці, відкласти деталь.

Тн2 = 0,1 хв (7 с.37 табл59)

Тн=0,2+0,1=0,3хв

050 Свердлильна

Перехід 1 Свердлити отвір витримуючи 8,75 мм на глибину 25 мм

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,024 хв [12 с.43 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,01 хв - подвод свердла до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.90]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,024+0,015+0,03+0,01+0,05=0,129 хв

3) Оперативний час визначаємо за формулою (2.13)

tоп=0,11+0,129=0,239 хв

4) Час на обслуговування робочого місця визначаємо за формулою (2.14)

де tсм=0

tсм=0,25 хв [12 с.98 карта 37]

Визначаємо період стійкості при роботі одним інструментом за формулою (2.23)

Тм - стійкість в хвилинах машинної роботи верстата

Визначаємо коефіцієнт часу різання кожного інструменту за формулою (2.24)

л ==0,8

Тм=20 хв [6 c.114]

Тр=20·0,8=16 хв

tтех==0,0017 хв

5) Норму штучного часу визначаємо по формулі (2.15)

де tп - час на особисті потреби - час на допоміжний відпочинок

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,239·0,04= 0,00956 хв

Tшт=0,239+0,0017+0,00956=0,25 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

n - кількість деталей в партії

n - 7 шт.

Тн=0,25+=1 хв

Перехід 2 Зенкувати отвір, витримуючи 12мм, l=1мм.

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,024 хв [12 с.43 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,01 хв - подвод зенкера до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.90]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,024+0,015+0,03+0,01+0,05=0,129 хв

3) Оперативний час визначаємо за формулою (2.13)

tоп=0,01+0,0129=0,023 хв

4) Час на обслуговування робочого місця визначаємо за формулою (2.22)

де tсм=0,25 хв [12 с.98 карта 37]

Період стійкості при роботі одним інструментом визначаємо за

формулою (2.23)

Коефіцієнт часу різання кожного інструменту визначаємо за формулою (2.24)

Тм - стійкість в хвилинах машинної роботи верстата

л ==0,286

Тм=20 хв [7 c.114]

Тр=20·0,286=5,72 хв

tтех==0,000437 хв

5) Розраховуємо норму штучного часу за формулою (2.15)

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,023·0,04= 0,0009 хв

Tшт=0,023+0,000437+0,0009=0,024 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=5хв [7 с.117 табл.167]

n - кількість деталей в партії

n - 7 шт.

Тн=0,024+=0,7 хв

Перехід 3 Нарізання різьби М10х1,25; витримуючи 10мм, l=20мм.

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,024 хв [12 с.43 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,01 хв - подвод мітчика до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.90]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,024+0,015+0,03+0,01+0,05=0,129 хв

3) Оперативний час розраховуємо за формулою (2.13)

tоп=0,76+0,129=0,889 хв

4) Час на обслуговування робочого місця визначаємо за формулою (2.14)

де tсм=0,25 хв [12 с.98 карта 37]

Період стійкості при роботі одним інструментом визначаємо за формулою (2.23)

Коефіцієнт часу різання кожного інструменту визначаємо за формулою (2.24)

л ==0,75

Тм=20 хв [6 c.114]

Тр=20·0,75=15 хв

tтех==0,013 хв

5) Норму штучного часу визначаємо по формулі (2.15)

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,889·0,04= 0,036 хв

Tшт=0,889+0,013+0,036=0,938 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=5хв [7 с.117 табл.167]

n - кількість деталей в партії

n = 7 шт.

Тн=0,938+=1,7 хв

Тн заг.=1+0,7+1,7=3,4 хв

Твзаг.=0,129+0,129+0,129=0,387 хв

055 Шліфування

Перехід 1. Шліфувати 5 опорних шийок і шийку під шків попередньо витримуючи Ш24,95 мм; l=20мм.

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,126 хв [12 с.24 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 хв - подвод круга до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.82]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,126+0,015+0,03+0,04+0,05=0,261 хв

3) Оперативний час визначаємо за формулою (2.13)

tоп=0,17+0,261=0,431 хв

4) Час на обслуговування робочого місця визначаємо за формулою (2.14)

Тп =1,6 хв [12 с.103 карта 41]

Тр - період стійкості при роботі одним інструментом

Тр= 15 хв

tтех==1,8 хв

5) Норму штучного часу визначаємо за формулою (2.15)

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,431·0,04= 0,017 хв

Tшт=0,431+1,8+0,017=2,2 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=4хв [7 с.138 табл.204]

n - кількість деталей в партії

n = 7 шт.

Тн=2,2+=3 хв

Перехід 2 . Шліфувати 5 опорних шийок і шийку під шків остаточно витримуючи Ш24,92 мм; l=20 мм.

1) Визначення допоміжного часу на операцію

Час на установку і зняття деталі

tвуст=0,126 хв [12 с.24 ]

Допоміжний час на прийоми керування верстатом

t=0,015 хв - включити виключити верстат [12 с.65]

t=0,03 хв - установити і зняти інструмент [12 с.65]

t=0,04 хв - подвод круга до деталі [12 c.66]

Допоміжний час на вимірювання

t=0,05 хв [12 с.82]

2) Допоміжний час на операцію

tв=0,126+0,015+0,03+0,04+0,05=0,261 хв

3) Оперативний час визначаємо за формулою (2.13)

tоп=0,17+0,261=0,431 хв

4) Час на обслуговування робочого місця визначаємо за формулою (2.14)

Тп =1,6 хв [12 с.103 карта 41]

Тр - період стійкості при роботі одним інструментом

Тр= 15 хв

tтех==1,8 хв

5) Норму штучного часу визначаємо за формулою (2.15)

tп = tоп·0,04 [12 c.265]

tп = 0,431·0,04= 0,017 хв

Tшт=0,431+1,8+0,017=2,2 хв

6) Технічна норма часу визначається за формулою (2.16)

Тп.з=4хв [7 с.138 табл.204]

n - кількість деталей в партії

n = 7 шт.

Тн=2,2+=3 хв

Тн заг.=3+3=6 хв

2.8 Технологічна документація

Оформлення технологічної документації являє собою заключний етап розробки технологічного процесу відновлення деталі.

При виконанні дипломного проекту комплект технологічної документації оформлюється окремим альбомом, який розміщений в проекті після списку літератури (у вигляді додатку).

Альбом технологічної документації комплектується у такій послідовності:

- титульний лист (ТЛ) - ГОСТ 3.1105-84;

- маршрутна карта (МК) - ГОСТ 3.1118-82;

- операційна карта (ОК) - ГОСТ 3.1404-86;

- карта ескізів (КЕ) - ГОСТ 3.1105-82.

2.9 Розрахунок кількості необхідних робітників, робочих місць

Необхідна кількість робітників і робочих місць для відновлення певної деталі із заданими дефектами визначається виходячи з трудомісткості робіт, прийнятих за розробленим технологічним процесом ремонту цієї деталі за рік.

Трудомісткість ремонтних робіт за рік визначається за формулою:

(2.25)

де УТН - сумарний час на технологічний процес відновлення однієї деталі,хв;

Np - обсяг виконуваних ремонтів за рік, шт.

Значення Np приймається виходячи із міркувань раціонального завантаження обладнання та робітників та зазначено у завданні на дипломне проектування.

Сумарний час, що витрачається на відновлення однієї деталі згідно з розробленим технологічним процесом дорівнює:

УТН=Т005+Т010+Т015+ ... +Ті, (2.26)

де Т005, Т010, ...,

Ті - норма часу на певну операцію, хв.( Т005, Т010, ..., визначається при технічному нормуванні у п. 2.7)

УТН =6+7+35,82+12,7+15+6+0,358+6,707+0,3+4,212+6=100 хв

Сумарний час, що витрачається на зварювальні роботи:

УТН1 = Т015+Т020, (2.27)

УТН1 =35,82+12,7=48,5 хв

Сумарний час, що витрачається на верстатні роботи:

УТН2 = Т005+Т010+Т025+Т030+Т035+Т040 +Т045+Т050+Т055, (2.28)

УТН2 =6+7+15+6+0,358+6,707+0,3+4,212+6=51,6 хв

Трудомісткість для зварювальних робіт

Т1

Трудомісткість для верстатних робіт

Т2

Загальну трудомісткість визначаємо за формулою:

Т=Т1+Т2, (2.29)

Т=1859+1978=3837 люд-год

Кількість робочих місць та робітників визначають виходячи з річного ефективного фонду часу, год та річного фонду часу робочого місця по формулам:

(2.30)

де ХР.М. - кількість необхідних робочих місць;

Фм - річний фонд часу робочого місця, год (змінюється зі зміною кількості святкових днів.)

ХР.М==1,9

Приймаємо 2 робочих місця

(2.31)

де Р0 - кількість основних робітників, люд.;

Фр. - річний ефективний фонд часу робітника, який враховує трудові втрати, спричинені хворобою, виконанням державних обов'язків, відпусткою тощо. Річний фонд Фр часу робітника можна обчислити з виразу:

Фр= Фм - (tвідп - Уtін), (2.32)

де tвідп - тривалість відпустки, год;

tін - інші витрати робочого часу з поважних причин, год; tін 0,04 Фм,год.

tвідп=24днів=24·8=192 год - для зварювальника [13 с.189]

tвідп=18днів=18·8=144 год - для верстатника [13 с.189]

Уtін=2001·0,04=80год

Річний ефективний фонд часу для зварювальника

Фр=2001-(192-80)=1889 год

Річний ефективний фонд часу для верстатника

Фр=2001-(144-80)=1937 год

Кількість зварювальників

=0,98 люд

Приймаємо Ро=1 зварювальника

Кількість верстатників

=1

Приймаємо Ро=1 верстатника

Розподіл виконавців робіт за професіями і розрядами виконуємо у відповідності з трудомісткістю певного виду робіт та виробничою необхідністю.

Результати розподілу робітників представляємо у вигляді таблиці по формі

Таблиця 2.1 Розподіл основних робітників за професіями і розрядами

Професія виконавця робіт	Кількість, люд.	Розряд
		1	2	3	4	5
Верстатник	1					1
Зварювальник	1					1
Разом	2

Середній розряд робітників на дільниці визначаємо за формулою:

(2.33)

де 1, 2,..., n - кваліфікаційні розряди виконавців на дільниці;

К1, К2, ..., Кn - кількість робітників певного розряду, відповідно, люд.

Pn = прийнята кількість робітників на дільниці, люд.

Кср==5

Коефіцієнт завантаження робітника на дільниці обчислюємо за формулою:

, (2.34)

2.10 Розрахунок виробничої площі дільниці

Виробничу площу дільниці визначаємо виходячи з кількості прийнятого за технологічним процесом обладнання для відновлення заданої деталі.

До технологічного обладнання відносять стаціонарні, переносні, та рухомі стенди, верстати, всілякі прилади та пристрої, виробничий інвентар (верстаки, стелажі, шафи, столи), необхідні для виконання робіт.

Якщо обладнання використовується періодично та не має певного завантаження за робочу зміну, то його приймають у відповідності з технологічною необхідністю виконуваних з його допомогою робіт.

Прийняте обладнання для проектованої дільниці зводять в таблицю по формі.

Таблиця 2.2 Технологічне обладнання для слюсарно-механічної дільниці

Обладнання, пристрої, прилади, спец. інструмент, інвентар	Модель (тип)	Прийнята кількість	Габаритні розміри, мм	Загальна займана площа, м2	Споживана потужність, кВт	Вартість, грн.
Трансформатор зварювальний	ТД-300	1	620х692	0,43	20,5	2000
Стелаж для деталей	власн. вигот.	1	1500х500	0,75	-	400
Верстат горизонтально фрезерний	6Р81Г	1	2135х1725	3,68	7,37	11000
Шафа	власн. вигот.	2	1100х700	1,54	-	200
Верстак	власн. вигот.	1	1400х800	2,24	-	600
Верстат точильний	ОШ-1	1	420х535	0,22	3	5170
Верстат круглошліфувальний	3М153А	1	2210х1670	3,69	5,5	20000
Скриня для відходів	власн. вигот.	1	500х500	0,25	-	100
Піч камерна	ПКТ-1,2-180	1	800x600	0,48	3	4000
Розпилювач металевого дроту	MDP-115	1	1180x680	0,8	1	7710
Верстат вертикально-свердлильний	2Н118-І	1	870х590	0,51	1,5	4000
Прес гідравлічний	Oma651	1	850x500	0,43	-	3200
Разом		14		15,02	41,87	58380

Площу дільниці (підрозділу) визначаємо за формулою:

F= K · УFоб, (2.35)

де УFоб - сумарна площа обладнання в плані, м2;

K - коефіцієнт, що враховує проїзди, проходи, залежить від габаритів обладнання.

K=4,5 [13, c.225]

F= 4,5 · 15,02 = 67,59 м2;

Приймаємо F=12х6=72 м2

2.11 Розрахунок вартості основних фондів

До основних фондів проектуємого підрозділу відносяться:

будівлі;

технологічне обладнання;

дорого коштовні прилади і інструменти;

Розрахунок вартості будівель

На підставі прийнятої кількості обладнання, проводимо розрахунок слюсарно-механічної дільниці.

Об'єм дільниці визначається за наступною формулою:

Vбуд.=FЧh (2.36)

де h - висота будівлі, м.

h=6 м.

Vбуд.=72Ч6=432 м3.

Вартість дільниці визначається з наступної формули:

Вбуд.=(Vбуд.ЧЦбуд.)Чk (2.37)

де Цбуд. - ціна за 1 м3 виробничої будівлі;

k - коефіцієнт товщини стін.

Цбуд.=800 грн.;

k=0,8.

Вбуд.=(432Ч800)Ч0,8=276480

Розраховану вартість обладнання, дорогого коштовного інструменту, транспортних засобів,будівлі, заносимо в таблицю 2.3

Таблиця 2.3 Технологічна структура основних фондів

№ групи	Найменування основних фондів	Сума, грн.	Норма амортизації, %	Амортизаційні відрахування, грн.
1	Будівля	276480	8	22118
2	Інструмент, який дорого коштує	11676	40	4670
3	Обладнання	58380	24	14011
Всього	346536		40799

3. Організаційний розділ

3.1 Організація виробничого процесу на дільниці

Схема виробничого процесу підприємства ПП Барибін О.М. наведена на рисунку 3.1.

Рисунок 3.1 Схема виробничого процесу

Приймання автомобіля проводиться у присутності замовника. При прийманні виконуються наступні види робіт: перевірка відповідності даних автомобіля даними, записаним в технічний паспорт; контрольний огляд, перевірка комплектності автомобіля, визначення загального технічного стану; узгодження з замовником обсягу, вартості та строків виконання робіт; оформлення первинної документації.

Після чого автомобіль надходить в зону зберігання. Потім здійснюють мийку та розбирання на деталі. Після розбирання і миття деталей проводиться їх дефектація. Стан деталей фіксується в спеціальній відомості дефектів. Придатні деталі надходять на складання, а деталі, що вимагають ремонту, проходять процес відновлення. Замість непридатних деталей повинні бути виготовлені нові, якщо вони не були виготовлені заздалегідь і їх немає на складі запасних частин. Після чого проводять випробування і комплекс контрольно-оглядових робіт з визначення фактичного обсягу і якості виконаних робіт.

Контрольний огляд при видачі автомобіля проводиться для визначення відповідності виконаних робіт з ремонту, перевірки справності систем, вузлів і агрегатів, які забезпечують безпеку руху, а також комплектності автомобіля.

3.2 Організаційна структура у підрозділі

Структура управління та підпорядкування

В сучасних умовах підприємства самостійно визначають структуру управління. Організаційна структура на слюсарно-механічній дільниці наведена на рисунку 3.2.



Рисунок 3.2 Організаційна структура на слюсарно-механічній дільниці

Керівник підприємства розпоряджається всіма коштами підприємства, здійснює підбір і розстановку кадрів, контролює діяльність підрозділів, несе відповідальність за виконання плану і дотримання фінансової дисципліни.

Майстер несе відповідальність за стан і розвиток технічної бази, матеріально-технічне постачання. У його підпорядкуванні знаходиться бригадир.

Бригадиру підпорядковуються робочі, що виконують роботу на верстатах. Робочі виконують роботу на лезових і абразивних верстатах.

3.3 Організація праці робітників

Одним з основних питань розвитку технології є наукова організація праці (НОП).

Науковою називається така організація праці, яка ґрунтується на досягненні науки і передовому досвіді, впроваджуваних у виробництво. НОП дозволяє найкращим чином об'єднати техніку і людей в єдиному виробничому процесі, забезпечує ефективне використання матеріальних і трудових ресурсів, безперервне підвищення продуктивності праці, сприяє збереженню здоров'я людини, поступовому перетворенню праці в першу життєву необхідність.

Обов'язковою умовою ефективної, високопродуктивної роботи виконавців за будь-яких формах поділу та кооперації праці є організація і обслуговування робочих, місць. Робоче місце служить первинною ланкою, осередком будь-якого виробничого і трудового процесу, саме на робочому місці з'єднуються воєдино і взаємодіють всі три елементи виробничого процесу: предмети, засоби праці і сам жива праця працівника-виконавця, а в результаті цієї взаємодії створюються нові споживні вартості, продукти праці. Тому організації робочих місць приділяється велика увага.

Робоче місце - частина виробничого простору з усім розташованим на ньому основним і допоміжним технологічним обладнанням, оснащенням, інвентарем, інструментом, робочої меблями і спеціальними пристосуваннями, необхідними для виробництва певного виду робіт. Усередині робочого місця виділяється робоча зона - частина тривимірного простору, в межах якого здійснюються всі основні трудові дії працівника. Вона є найбільш активною частиною робочого місця, і до її організації пред'являються особливі вимоги: відповідність антропометричних і біомеханічних параметрів людини, забезпечення фізіологічно раціональної робочої пози, досяжності органів тіла до предметів праці, інструменту або органів управління машинами і механізмами, а також гарантія безпеки трудових дій і нешкідливості умов праці. Вимоги до організації робочого місця і робочої зони розробляються спеціальної галуззю науки - ергономікою, завдання якої - вивчити функціональні можливості людини в трудових процесах та розробити рекомендації щодо створення оптимальних умов праці, що забезпечують відповідність конструкцій обладнання, технології та умов праці психофізіологічним особливостям організму людини.

До технологічного устаткування висуваються жорсткі ергономічні вимоги. Ергономіка вивчає функціональні можливості людини в трудових процесах і виробляє правила, що забезпечують нормальну працездатність, високу продуктивність праці і збереження здоров'я працюючих. Вивчаючи систему «людина - машина - середа», ергономіка визначає ергономічні властивості людини: антропометричні параметри тіла, фізіологічні та психофізіологічні особливості, а також санітарно-гігієнічні вимоги до виробництва.

Важливе значення для конструювання та розміщення машин, устаткування і оснащення має просторове узгодження робочого місця і робочої зони з можливостями працівника (встановлення зон досяжності органів тіла, траєкторій робочих рухів, відстаней переміщень в процесі праці і т.п.). Найбільш загальним в цьому питанні є принцип економії рухів і енергії людини. Для вирішення цих завдань необхідно враховувати антропометричні дані людини, тобто дані про основні розмірах тіла людини. В основу проектування устаткування і робочих місць, які забезпечують фізіологічно раціональну робочу позу, закладається принцип антропометричної відповідності людини (його тіла і робочих органів) і матеріальних предметів оснащення робочого місця та обладнання.

Приклад. Дотримання антропометричних вимог на робочому місці водія сучасного автомобіля: всі органи управління автомобілем знаходяться в межах досяжності рук і ніг, при цьому відстань крісла від важелів і педалей регулюється в залежності від зростання водія, за рахунок скління кабіни і дзеркал забезпечується круговий огляд місцевості, передбачені вентиляція та опалення, і при всьому цьому робоче місце займає мінімальну площу.

Під плануванням робочого місця розуміється доцільне просторове розміщення в тривимірному просторі всіх функціонально пов'язаних між собою засобів виробництва, предметів праці і самого працівника. При цьому розташування засобів і предметів праці має задовольняти двом основним вимогам: не створювати скупченості і тісноти на робочому місці, з одного боку, і не викликати зайвих рухів, ходінь і переміщень предметів праці, оснащення та готових виробів - з іншого. Порушення принципів розміщення засобів і предметів праці призводить, як правило, до непродуктивних витрат робочого часу та енергії працівника, до передчасного стомлення і зниження продуктивності праці. Для забезпечення раціонального планування робочого місця повинні дотримуватися такі принципи:

* робоче простір повинен бути мінімальним, але достатнім для вільного здійснення всіх трудових дій з урахуванням антропометричних показників при різних робочих позах;

* розміщення обладнання здійснюється в основній робочій зоні, органи управління ним - в межах зон досяжності працівника;

* забезпечення зручної робочої пози для працівника, що виключає зайві рухи, повороти, нахили і витрати енергії, які викликають додаткове стомлення. При невеликих фізичних навантаженнях (до 5 кг) рекомендується робоча поза "сидячи", при навантаженнях від 5 до 10 кг - мінлива «сидячи» і «стоячи», а понад 10 кг - «стоячи». Багато в чому робоча поза залежить від характеру виконуваних трудових функцій (для слюсаря - складальника точних приладів рекомендується поза «сидячи», для верстатників, зайнятих обслуговуванням середніх і великих верстатів, - поза «стоячи», для багатоверстатників - поєднання пози «стоячи» з постійними переміщеннями по зоні обслуговування і т.д.). Але у всіх випадках робоча поза має забезпечувати зручність положення тулуба, голови і кінцівок, хороший огляд робочої зони; свободу маніпуляцій з предметами праці, інструментом та органами управління механізмами та приладами;

* необхідне вивчення технологічної взаємозв'язку кожного робочого місця з суміжними, способів і відстаней переміщень предметів праці, особливостей засобів праці і змісту трудових дій працівників. Після цього для кожного конкретного робочого місця визначаються його площа, розміщення устаткування і допоміжних пристосувань, становище працівника і проектуються умови праці: освітлення, засоби для видалення шкідливих виробничих впливів і забезпечення повної безпеки працюючих, а також засоби зв'язку;

* важливе значення має робоча висота (тобто висота робочої поверхні) і висота сидіння (при сидячій позі) або висота підставок під ноги (при робочій позі стоячи). Робоча висота і висота сидіння повинні бути регульованими, що забезпечувало б зручності для робітників різного зросту;

* важливо так спланувати робоче місце, робочу позу і виробничу меблі, щоб постійно дотримуватися фізіологічно прийнятне відстань між очима працівника і предметом праці: при особливо точних роботах - до 25 см, при точних - 25 - 35 см, до групи робіт, що не мають високих вимог до зорового сприйняття, 35-50 см, і для робіт, при виконанні яких зоровий фокус має підлегле значення, - понад 50 см.

Проаналізувавши існуючу організацію праці на робочому місці були виявлені наступні причини втрат робочого часу:

1. Недостатня виробнича площа або нераціональна планування (розстановка обладнання та організаційної оснащення).

2. Недостатньо технологічного обладнання, організаційної та технологічної оснастки, або застарілі моделі устаткування.

3. Недостатньо впроваджені передові прийоми праці та методи організації виробництва в цілому.

Одним з напрямків НОП є визначення раціонального режиму праці та відпочинку. Дослідженнями встановлено, що на підвищення продуктивності праці добре впливає гімнастика, пристосована до діяльності верстатника.

3.4 Будівельні та санітарно-технічні вимоги

На робочих постах і в приміщеннях спеціалізованих виробничих дільниць СТО повинні строго дотримуватися правила техніки безпеки та охорони праці, а самі вони повинні відповідати наступним загальномашинобудівним, протипожежним і санітарно-гігієнічним вимогам. Усередині ділянки передбачаються вогнетривкі стіни, перегородки і покриття з межею вогнестійкості не менше 0,75 ч. Межа вогнестійкості внутрішніх дверей повинна бути не менше 0,75 ч.

Стіни і перегородки всіх приміщень обштукатурюють цементним розчином. Панелі стін на висоту 1,8 м облицьовують глазурованою плиткою. Стіни вище панелі і стелі загрунтовують і фарбують фарбою відповідно до вказівок з раціональної колірної опорядженні виробничих приміщень і технологічного устаткування. Колірну обробку поверхонь вибирають з урахуванням особливостей клімату, технологічного призначення приміщень, умов роботи, характеру освітлення приміщень, вимог техніки безпеки та охорони праці.

Висота приміщень від підлоги до стелі згідно санітарним нормам повинна бути не менше 6 м. Така висота забезпечуюэ необхідний об'єм повітря для працюючих.

Площа приміщення на одного працюючого повинна бути не менше 4,5 м2.

Матеріали для підлог повинні забезпечувати гладку, але неслизьку поверхню, зручну для очищення, і задовольняти гігієнічним та експлуатаційним вимогам даного приміщення.

Розміщення споруд та інших об'єктів має забезпечувати дотримання діючих санітарних правил і гігієнічних нормативів за умовами праці, якості атмосферного повітря, воді, ґрунті, а також рівнів впливу фізичних факторів, з метою захисту працюючих і населення від впливу виробничих шкідливостей.

В'їзд і виїзд автомобілів на територію автопідприємства необхідно організовувати на вулиці з найменшою інтенсивністю руху.

Територія повинна бути озеленена, огороджена, мати асфальтове покриття стоянок, проїжджих і пішохідних шляхів, обладнана системою зливової каналізації. Відсоток забудови підприємства не повинен перевищувати 45-60%. На вільній від забудови території, прилеглої до адміністративно-побутових приміщень, повинні бути організовані місця відпочинку працюючих.

Пролиті нафтопродукти (паливо, мастильні матеріали, відпрацьоване масло) на стоянці автотранспорту, в ремонтній зоні повинні негайно видалятися за допомогою піску, який після використання прибирають в металеві ящики з кришками, встановлені на спеціально обладнаному та огородженому місці.

Відпрацьоване масло повинно зливати в металеві ємності і зберігати відповідно до вимог діючих нормативних документів.

Вимоги до вентиляції та кондиціонування повітря

1) Вентиляція, опалення і кондиціонування повітря виробничих приміщень підприємства повинні забезпечувати на робочих місцях параметри мікроклімату і вміст шкідливих речовин у повітрі.

При виникненні аварійної ситуації, повинні передбачатися наступні заходи:

- забезпечення аварійного освітлення приміщень і всіх шляхів евакуації з них,

- створення умов постійного природного провітрювання.

2) На всі вентиляційні системи автопідприємствами повинні складатися графіки технічного обслуговування, планово-попереджувального ремонту та контролю ефективності роботи вентиляційних систем.

3) Забороняється проведення робіт, пов'язаних з виділенням в повітряне середовище шкідливих хімічних речовин, при непрацюючій загально обмінної і місцевої вентиляції.

4) Температуру і швидкість випуску повітря з повітророзподільників систем вентиляції, кондиціонування повітря і повітряного опалення слід визначати розрахунковим методом з урахуванням того, щоб у робочій зоні були забезпечені параметри мікроклімату, відповідні гігієнічним нормативам.

5) Продуктивність систем припливної вентиляції в приміщеннях з виділенням шкідливих речовин у повітряне середовище повинна бути на 5% менше продуктивності системи витяжної вентиляції щоб уникнути надходження забрудненого повітря в сусідні приміщення.

6) Вентиляційні установки при роботі не повинні генерувати шум і вібрацію, що перевищують гранично допустимі рівні.

7) Продуктивність споруд при очищенні стічних вод повинна проектуватися з розрахунком на можливе збільшення потужності виробничих підприємств протягом 2-річного періоду експлуатації.

8). Поверхневий стік з територій промислових об'єктів повинен спрямовуватися на очисні споруди відповідно до вимог

4. Охорона праці

4.1 Заходи з охорони праці і протипожежної безпеки у підрозділу

Для зниження виробничого травматизму і попередження нещасних випадків працівники повинні проходити навчання.

Усі види інструктажів слід вважати елементами навчання. При інструктажі особливу увагу треба приділяти робочим зі стажем до 1 року, а також досвідченим робочим з великим стажем. Ці категорії робітників найбільш схильні до травматизму. У першому випадку - через недосвідченість, у другому - через надмірну самовпевненість. Розбір нещасних випадків, опрацювання наказів є також своєрідна форма навчання. По характеру і часу проведення інструктажі поділяють на:

1) вступний;

2) первинний на робочому місці;

3) повторний;

4) позаплановий;

5) цільовий.

Вступний інструктаж та первинний на робочому місці проводяться за затвердженими програмами.

Вступний інструктаж

Вступний інструктаж з безпеки праці проводить інженер з охорони праці або особа, на яку покладено ці обов'язки, з усіма, хто приймається на роботу не залежно від їх освіти, стажу роботи за даною професією чи посадою, з тимчасовими працівниками, відрядженими, учнями і студентами, які прибули на виробниче навчання або практику, а також учнями у навчальних закладах. Про проведення вступного інструктажу виконують запис у журналі реєстрації вступного інструктажу Проведення вступного інструктажу з учнями реєструють в журналі обліку навчальної роботи.

Первинний інструктаж

Первинний інструктаж з охорони праці на робочому місці до початку виробничої діяльності проводить безпосередній керівник робіт за інструкціями з охорони праці, розробленими для окремих професій або видів робіт:

- З усіма працівниками, знову прийнятими в організацію, і перекладаються з одного підрозділу в інший;

- З працівниками, які виконують нову для них роботу, відрядженими, тимчасовими працівниками;

- Зі будівельниками, які виконують будівельно-монтажні роботи на території діючої організації;

- Зі студентами і учнями, які прибули на виробниче навчання або практику перед виконанням нових видів робіт, а також перед вивченням кожної нової теми при проведенні практичних занять в навчальних лабораторіях, класах, майстернях, дільницях.

Особи, які не пов'язані з обслуговуванням, випробуванням, налагодженням і ремонтом обладнання, використанням інструменту, зберіганням і застосуванням сировини і матеріалів, первинний інструктаж не проходять.

Перелік професій і посадових працівників, звільнених від первинного інструктажу на робочому місці, стверджує керівник організації за погодженням з профспілковим комітетом і службою охорони праці. Всі працівники, в тому числі випускники профтехучилищ, після первинного інструктажу на робочому місці повинні протягом перших 2 - 14 змін (залежно від характеру роботи, кваліфікації працівника) пройти стажування по безпечним методам і прийомам праці на робочому місці під керівництвом осіб, призначених наказом (розпорядженням) по підприємству (підрозділу, цеху, дільниці тощо). Учні та практиканти прикріплюються до кваліфікованих фахівців на час практики.

Повторний інструктаж

Повторний інструктаж проходять всі працюючі, за винятком осіб, звільнених від первинного інструктажу на робочому місці, не залежно від їх кваліфікації, освіти та стажу роботи не рідше ніж через 6 місяців. Його проводять з метою перевірки знань правил та інструкцій з охорони праці, а також з метою підвищення знань індивідуально або з групою працівників однієї професії, бригади по програмі інструктажу на робочому місці. За погодженням з відповідними органами державного нагляду для деяких категорій працівників може бути встановлений триваліший (до 1 року) термін проходження повторного інструктажу.

Повторний інструктаж проводиться за програмами первинного інструктажу на робочому місці.

Позаплановий інструктаж

Позаплановий інструктаж проводиться:

* при введенні в дію нових або перероблених стандартів, правил, інструкцій з охорони праці, а також змін до них;

* при зміні, технологічного процесу, заміні або модернізації обладнання, пристроїв та інструменту, вихідної сировини, матеріалів та інших факторів, що впливають на безпеку праці;

* при порушенні працюючими і учнями вимог безпеки праці, які можуть призвести або призвели до травми, аварії, вибуху або пожежі, отруєння;

* на вимогу органів нагляду;

* при перервах в роботі - для робіт, до яких пред'являються додаткові (підвищені) вимоги безпеки праці, більше ніж 30 календарних днів, а для решти робіт - більше двох місяців.

Позаплановий інструктаж проводять індивідуально або з групою працівників однієї професії. Обсяг і зміст інструктажу визначають в кожному конкретному випадку залежно від причин чи обставин, що викликали необхідність його проведення. Позаплановий інструктаж відзначається в журналі реєстрації інструктажу на робочому місці з зазначенням причин його проведення.

Позаплановий інструктаж проводить безпосередньо керівник робіт (викладач, майстер).

Цільовий інструктаж

Цільовий інструктаж проводиться:

* при виконанні разових робіт, не пов'язаних з прямими обов'язками працівника за фахом (навантаження, вивантаження, прибирання території, разові роботи поза підприємством, цеху і т.п.);

* при ліквідації наслідків аварії, стихійного лиха, проведенні робіт, на які оформляється наряд-допуск, дозвіл та інші документи.

Цільовий інструктаж проводиться безпосередньо керівником робіт і фіксується в журналі інструктажів та необхідних випадках - у наряді-допуску.

4.2 Інструкція з охорони праці до спеціальності свердлильник

При виконанні операцій на металорізальних верстатах необхідно дотримуватися правила з техніки безпеки, утримувати в чистоті і порядку робоче місце, виконувати інструкції з охорони праці, застосовувати засоби індивідуального захисту. Приклад інструкції з охорони праці наведено нижче.

Інструкція з охорони праці при роботі на свердлильних верстатах

Вступ

Робота на свердлильних верстатах може супроводжуватися наявністю низки шкідливих і небезпечних виробничих факторів, до числа яких належать:

Електричний струм;

Дрібна стружка та аерозолі мастильно-охолоджувальної рідини;

Відлітають шматочки металу;

Висока температура поверхні оброблюваних деталей і інструмента;

Підвищений рівень вібрації;

Рухомі машини і механізми, пересуваються вироби, заготовки, матеріали;

Недостатня освітленість робочої зони, наявність прямого і відображеної блескості, підвищена пульсація світлового потоку.

Свердлувальника при виконанні робіт згідно наявної кваліфікації зобов'язані виконувати вимоги безпеки, викладені в даній Типовій інструкції.

У разі невиконання положень цієї Типової інструкції робітники можуть бути притягнуті до дисциплінарної, адміністративної, кримінальної та матеріальної відповідальності.

1. Загальні вимоги безпеки

1.1. До самостійної роботи на свердлильних верстатах допускається навчений персонал, що пройшов медичний огляд, інструктаж з охорони праці на робочому місці, ознайомлений з правилами пожежної безпеки і безпечними прийомами роботи.

1.2. Свердлувальнику дозволяється працювати тільки на верстатах, до яких він допущений, і виконувати роботу, яка доручена адміністрацією цеху.

1.3. Персонал, який обслуговує свердлильні верстати, повинен мати: костюм бавовняний або напів-комбінезон, окуляри захисні, черевики юхтові.

1.4. Якщо підлога слизька (облита маслом, емульсією), робочий зобов'язаний потребувати, щоб його посипали тирсою, або зробити це самостійно.

1.5. Свердлувальнику забороняється:

- працювати при відсутності на підлозі під ногами дерев'яної решітки по довжині верстата, що виключає потрапляння взуття між рейками і забезпечує вільних проходження стружки;

- працювати на верстаті з обірваним заземлюючим проводом, а також при от-присутності або несправності блокувальних пристроїв;

- стояти і проходити під піднятим вантажем;

- проходити в місцях, не призначених для проходу людей;

- заходити без дозволу за огородження технологічного обладнання;

- знімати огородження небезпечних зон працюючого обладнання;

- мити руки в емульсії, маслі, гасі і витирати їх обтиральними кінцями, забрудненими стружкою.

1.6. Про кожний нещасний випадок свердлувальник зобов'язаний негайно поставити до відома майстра і звернутися в медичний пункт.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи

2.1. Перед початком роботи свердлувальника зобов'язаний:

- прийняти верстат від змінника: перевірити, чи добре прибрані верстат і робоче місце. Не слід приступати до роботи до усунення виявлених недоліків;

- надіти спецодяг, застебнути рукава і куртку, надіти головний убір, провірити наявність очок;

- відрегулювати місцеве освітлення так, щоб робоча зона була достатню але освітлена і світло не зліпив очі;

- перевірити наявність мастила верстата. При мастилі слід користуватися тільки спеціальними пристосуваннями;

- перевірити на холостому ходу справність верстата.

2.2. Свердлувальника забороняється:

- працювати в тапочках, сандалях, босоніжках і т.п.;

- застосовувати несправні і неправильно заточені інструменти та пристосування;

- доторкатися до струмоведучих частин електроустаткування, відкривати дверці електрошафи. У разі необхідності слід звертатися до електромонтеру.

3. Вимоги безпеки під час роботи

3.1. Під час роботи свердлувальника зобов'язаний:

- надійно і правильно закріпити оброблювану деталь, щоб була виключена можливість її вильоту;

- оброблювані деталі, лещата і пристосування міцно і надійно закріплені на столі або фундаментній плиті;

- установку і зняття важких деталей та пристроїв проводити тільки за допомогою вантажопідіймальних засобів;

- правильно відцентрувати і надійно закріпити ріжучий інструмент;

- ріжучий інструмент підводити до оброблюваної деталі плавно, без удару;

- при ручній подачі свердла і при свердлінні напрохід або дрібними свердлами не натискати сильно на важіль;

- при зміні свердла або патрона користуватися дерев'яною вибивачем;

- при свердлінні отворів у в'язких металах застосовувати спіральні свердла зі стружко дробящими канавками;

- видаляти стружку з оброблюваної деталі і столу тільки тоді, коли інструмент зупинений;

- не допускати прибиральницю до прибирання у верстата під час його роботи;

- при свердлінні крихких металів, якщо немає на верстаті захисних пристроїв від стружки, надіти захисні окуляри або запобіжний щиток з прозорого матеріалу;

- у разі заїдання інструменту, поломки хвостовика свердла, мітчика або іншого інструмента вимкнути верстат;

- для видалення стружки від верстата використовувати спеціальні гачки і щітки. Забороняється видаляти стружку безпосередньо руками і інструментом;

- при виникненні вібрації зупинити верстат, перевірити кріплення свердла, вжити заходів до усунення вібрації;

-перед зупинкою верстата обов'язково відвести інструмент від оброблюваної деталі;

- зупинити верстат і вимкнути електрообладнання в наступних випадках:

а) ідучи від верстата навіть на короткий час;

б) при тимчасовому припиненні роботи;

в) при перерві в подачі електроенергії;

г) при збиранні, мастилі, чищенні верстата;

д) при виявленні будь-якої несправності;

е) при підтягуванні болтів, гайок та інших кріпильних деталей.

3.2. Під час роботи на верстаті свердлувальника забороняється:

- застосовувати патрони і пристосування з виступаючими стопорними вин-тами і болтами;

- утримувати та поправляти просвердлюємо деталь руками;

- кріпити деталь, пристосування або інструмент на ходу верстата;

- гальмувати обертання шпинделя руками;

- користуватися місцевим освітленням напругою вище 42 В;

- підтягувати гайки, болти та інші з'єднувальні предмети при роботі верстата;

- охолоджувати інструмент з допомогою ганчірок і кінців;

- використовувати станину верстата для укладання будь-яких предметів і інструмента, виробляти кернування деталі на столі верстата;

- брати і подавати через верстат будь-які предмети під час роботи верстата;

- застосовувати прокладки між зівом ключа і гранями гайок;

- користуватися інструментом зі зношеними конусними хвостовиками;

- працювати на верстаті в рукавицях або рукавичках, а також з забинтованими пальцями без гумових напальчників;

- обдувати стисненим повітрям з шланга оброблювану деталь;

- при установці деталі на верстат вантажопідйомним краном перебувати між деталлю і верстатом;

- спиратися на верстат під час його роботи і дозволяти це робити іншим;

- під час роботи нахиляти голову близько до шпинделя і різального інструмента;

- залишати ключі, пристосування та інші інструменти на працюючому верстаті.

4. Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

4.1. У разі поломки верстата, відмови в роботі пульта управління свердлувальник повинен виключити верстат і повідомити про це майстру,

4.2. У разі загоряння дрантя, обладнання чи виникнення пожежі необхідно негайно відключити верстат, повідомити про подію іншим цехам і приступити до ліквідації вогнища загоряння.

4.3. У разі виникнення аварійної ситуації, небезпеки для свого здоров'я чи здоров'я оточуючих людей слід відключити верстат, покинути небезпечну зону і повідомити про небезпеку безпосередньому керівникові.

5. Вимоги безпеки після закінчення роботи

Після закінчення роботи свердлувальника зобов'язаний:

- вимкнути верстат і електродвигун;

- привести в порядок робоче місце:

а) прибрати з верстата стружку і металевий пил;

б) очистити верстат від бруду;

в) акуратно скласти заготовки та інструменти на відведене місце;

г) змазати тертьові частини верстата;

- здати верстат зміннику або майстру і повідомити про всі несправності верстата;

- зняти спецодяг і повісити її у шафу, вимити обличчя і руки теплою водою з милом або прийняти душ.

4.3 Розрахунок штучного освітлення

Визначаємо мінімальну штучну освітленість ділянки: Е = 300лк 16, с.45 таблиця 5,3

Для визначення коефіцієнта використання світлового потоку знаходимо індекс приміщення:

, (4.1)

де а, b - ширина і довжина приміщення, м

Н - висота підвішування світильників над робочою поверхнею

а = 6 м;

b = 12 м;

Н = 6 м

Знаходимо коефіцієнт використання світлового потоку:

= 30% 16, с.46, таблиця 5,4

З основного рівняння методу знаходимо кількість ламп:

, (4.2)

Звідки:

, (4.3)

де F - світловий потік однієї лампи.

S - площа приміщення, м2;

k - коефіцієнт запасу;

Z - поправочний коефіцієнт. який характеризує нерівномірність освітлення;

n - кількість ламп.

Для люмінесцентних ламп ЛБ-80, F = 4320 лм 11, с.43, таблиця 5,2

S = 72 м2;

k = 1,5 11, с.47, таблиця 5,5

Z = 1,1 ... 1,2 11, с.42

n - кількість ламп.

Визначаємо кількість світильників

, (4.4)

де nсв - кількість ламп в одному світильнику, шт.

nсв = 2

.

Приймаються для освітлення ділянки площею 72 м2 14світильників по 2 лампи ЛБ-80 у кожному.

...