Организация техобслуживания и ремонта подвижного состава АТП

В соответствии с технологическим процессом ТО1, диагностирование Д-1 предусматривает следующие операции: диагностирование средств сигнализации и освещения, определение токсичности отработавших газов, проверку механизмов рулевого управления и тормозных систем, диагностирование ходовых качеств автомобиля. Выполнение этих операций обеспечивается стендами для проверки тормозных и ходовых качеств автомобиля, приборами для проверки токсичности отработавших газов, приборами для проверки средств освещения и сигнализации автомобиля.

Неисправности, выявленные в процессе Д-1, устраняют на месте путем регулировочных и ремонтных работ, если эти работы не превышают 10 чел.-мин. В противном случае автомобиль после выполнения ТО1 направляется в зону ТР для устранения выявленных неисправностей. Диагностические работы проводят в соответствии с технологией диагностирования Д-1 автомобилей.

Перечень работ, выполняемых в зоне общего диагностирования

1.Установить автомобиль на диагностический пост

2.Проверить давление в шинах (всех колес)

3.При необходимости довести давление в шинах до нормы

4. Проверить величину свободного хода педали тормоза

5. При необходимости отрегулировать ход педали тормоза

6. Проверить действие гидровакуумного усилителя тормоза

7. Установить автомобиль передними колесами на диагностический стенд

8. Проверить состояние и герметичность аппаратов и трубопроводов тормозной системы с гидро- или пневмоприводом

9. Проверить эффективность действия тормозов передних колес на стенде

10. При необходимости отрегулировать тормоза передних колес

11. Повторить проверку их действия на стенде

12. Установить автомобиль колесами заднего моста на диагностический стенд

13. Проверить эффективность действия колес заднего моста на стенде

14. При необходимости отрегулировать тормоза колес заднего моста

15. Повторить проверку их действия на стенде

16. Проверить действие стояночного тормоза

17. При необходимости отрегулировать стояночный тормоз

18. Повторить проверку его действия

19. Установить автомобиль на диагностический стенд для проверки и регулировки управляемых колес

20. Проверить люфт рулевого управления

21. Проверить силу трения в рулевом механизме

22. Проверить люфт в шарнирах рулевых тяг

23. Проверить люфт рулевого управления и состояние узлов привода управляемых колес

24. Проверить установку управляемых колес по величине боковых сил

25. При необходимости отрегулировать установку управляемых колес

26. Повторно проверить установку управляемых колес по величине боковых сил

27. Проверить действие приборов наружного оснащения и сигнализации

28. Вывести автомобиль с диагностического поста

7.1.1 Выбор технологического оборудования подразделения, разработка компоновочного решения, описание производственного процесса в нем

Подбор технологического оборудования зоны

Таблица 7.1 Ведомость технологического оборудования зоны общего диагностирования

Рисунок 7.1 Планировка зоны Д-1

7.2 Разработка второго производственного подразделения

7.2.1 Выбор технологического оборудования участка ремонта приборов системы питания, разработка компоновочного решения, описание производственного процесса в нем

Участок по ремонту приборов системы питания предназначен для выполнения работ по ремонту агрегатов и деталей дизельной топливной аппаратуры, а также диагностирования и регулировочных работ по системе питания топливом автомобилей. На участке выполняются разборочные, моечные, ремонтные работы, сборка, контроль, регулировка и испытания приборов питания. Для выполнения всего объема работ на участке необходимо 2 человека. Режим работы участка - 1 смена.

Общий технологический процесс на участке осуществляется в следующей последовательности. Агрегаты топливной аппаратуры автомобилей требующие ремонта, поступают в разборочно-моечное отделение, где производится их разборка, мойка и дефектовка. При этом детали пригодные к дальнейшей эксплуатации поступают на рабочие места ремонта, где их сначала проверяют на специальных стендах без разборки. Если агрегаты удовлетворяют техническим требованиям, то устраняют имеющиеся неисправности при частичной разборке и регулируют их. Выбракованные детали складируются в ларь для отходов.

На рабочих местах ремонта топливной аппаратуры производится сборка агрегатов и узлов приборов систем питания с использованием новых, годных (бывших в эксплуатации) и реставрированных деталей, доставленных из ремонта и со склада. Отремонтированные детали и узлы доставляются на посты зоны текущего ремонта или на промежуточный склад.

Диагностирование и регулировочные работы по системе питания

Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя существенно, влияет на его мощность и экономичность, а следовательно, и на динамические качества автомобиля.

Характерными неисправностями систем питания карбюраторного или дизельного двигателя являются: нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков, и топливо проводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.

Наиболее распространенными неисправностями системы питания дизельных двигателей являются износ и раз регулировка плунжерных пар насоса высокого давления и форсунок, потеря герметичности этих агрегатов. Возможны также износ выходных отверстий форсунки, их за коксование и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива форсункой.

В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработавших газов.

Диагностическими признаками неисправностей системы питания являются:

· затруднение пуска двигателя,

· увеличение расхода топлива под нагрузкой,

· падение мощности двигателя и его перегрев,

· изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.

Диагностика систем питания дизельных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа.

При диагностике методом ходовых испытаний определяют расход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке (1 км) шоссе с малой, интенсивностью движения. Чтобы исключить влияние подъемов и спусков, выбирают маятниковый маршрут, т. е. такой, на котором автомобиль движется до конечного пункта и возвращается по той же дороге. Количество израсходованного топлива измеряют с помощью расходомеров объемного типа. Диагностирование систем питания можно проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами.

Расходомеры применяют не только для диагностики системы питания, но и для обучения водителей экономному вождению.

Токсичность отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для дизельных двигателей при этом используются фотометры (дымомеры) или специальные фильтры.

Дымность отработавших газов оценивается по оптической плотности отработавших газов (ГОСТ 21393--75), которая представляет собой количество света, поглощенного частицами сажи и другими светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. Она определяется по шкале прибора. Основой прибора является прозрачная стеклянная труба, которую пересекает световой поток. Степень поглощения света зависит от задымленности газов.

Отбор исследуемых газов осуществляется с помощью газоотборника, устанавливаемого в измерительной трубе, которая через ресивер соединяется с выхлопной трубой двигателя. Для повышения давления в измерительной трубе она может быть при необходимости оборудована заслонкой.

Измерение дымности проводится при ТО после ремонта или регулировки топливной аппаратуры на неподвижно стоящем автомобиле в двух режимах работы двигателя на холостом ходу свободного ускорения (т.е разгона двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения вала) и максимальной частоты вращения вала. Температура отработавших газов не должна быть ниже 70°С.

Дымность отработавших газов у автомобилей Урал их модификаций в режиме свободного ускорения не должна превышать 40%, а на максимальной частоте вращения 60%.

Диагностирование системы питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливо подкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.

Герметичность системы питания, дизельного двигателя имеет особое значение. Так, подсос воздуха во впускной части системы (от, бака до топливоподкачивающего насоса) приводит к нарушению работы топливоподающей аппаратуры, а не герметичность части системы, находящейся под давлением (от топливоподкачивающего насоса до форсунок) вызывает подтекание и перерасход топлива.

Впускную часть топливной магистрали проверяют на герметичность с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали; находящуюся под давлением, можно проверять опрессовкой ручным топливоподкачивающим насосом или визуально при работе двигателя на частоте вращения холостого хода.

Состояние топливных и воздушных фильтров проверяют визуально.

Топливоподкачивающий насос и насос высокого давления проверяют на стенде дизельной топливоподающей аппаратуры СДТА. При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенную производительность при заданном противодавлении и давление при полностью перекрытом топливном канале (стенда производительность должна быть не менее 2,2 л/мин при противодавлении 150 -- 170 кПа и давлении при полностью перекрытом канале 380 кПа). Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива в цилиндры двигателя. Для определения начала подачи топлива применяют моментоскопы -- стеклянные трубки с внутренним диаметром 1,5 -- 2,0 мм, устанавливаемые на выходном штуцере насоса, и градуированный диск (лимб), который крепится к валу насоса. При проворачивании вала секции насоса подают топливо в трубки моментоскопов. Момент начала движения топлива в трубке первого цилиндра фиксируют по градуированному диску. Это положение принимают за 0° -- начало отсчета. Подача топлива в последующие цилиндры должна происходить через определенные углы поворота вала в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя. Для двигателя 740 автомобиля Урал порядок работы цилиндров 1 -- 5 -- 4 -- 2 -- 6 -- 3 -- 7 -- 8, подача топлива в пятый цилиндр (секцией насоса 8) должна происходить через 45°, в четвертый (секцией 4) -- 90°, во второй (секцией 5) -- 135°, в шестой (секцией 7) -- 180°, в третий (секцией 3)-- 225°, в седьмой (секцией 6). -- 270° и восьмой (секцией 2) -- 315°. При этом допускается неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не более 0,5°.

Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секцией насоса при испытании на стенде, определяют с помощью серных мензурок, Для этого насос устанавливают на стенд и зал насоса приводится во вращение электродвигателем стенда. 1спытание проводится совместно с, комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600±2 мм). Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя 740 Урал должна составлять 72,5--75,0 мм3/цикл. Неравномерность подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5%.

Форсунки дизельного двигателя проверяют на стенде НИИАТ-1609 на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива. Стенд состоит из топливного бачка, секции топливного насоса высокого давления и манометра с пределами измерения до 40 МПа. Плунжер секции насоса приводится в движение вручную с помощью рычага. Для проверки форсунки на герметичность затягивают ее регулировочный винт, после чего с помощью секции насоса стенда создают в ней давление до 30 МПа и определяют время падения давления от 30,0 до 23,0 МПа. Время падения давления для изношенных форсунок не должно быть менее 5 с. Для форсунок с новым распылителем оно составляет не менее 20 с. На том же приборе проверяют давление начала подъема иглы форсунки. Для этого в установленной на стенд форсунке с помощью секции насоса прибора повышают давление и определяют величину его, соответствующую началу впрыска топлива. У двигателей 740 Урал впрыск топлива должен начинаться при 17,6 МПа

Дефектовка деталей.

Все детали топливной аппаратуры, кроме прецизионных пар, дефектуют так же, как и детали двигателей или других агрегатов: внешним осмотром, измерением износов, обнаружением трещин и т. п.

Износ прецизионных деталей оценивается тысячными долями миллиметра (микрометрами), и измерить его весьма трудно. Поэтому износ в прецизионных парах определяют на специальных приборах относительным способом по потере гидравлической плотности, т.е. утечке жидкости под определенным давлением. Утечка жидкости зависит не только от имеющихся зазоров в деталях, но и от температуры и вязкости жидкости. Поэтому проверку ведут при постоянной температуре 20±2°С и определенной вязкости жидкости. Плунжерные пары проверяют на дизельном топливе или смеси двух весовых частей зимнего дизельного масла и одной части зимнего дизельного топлива. Распылители и нагнетательные клапаны проверяют на зимнем дизельном топливе вязкостью 3,5±0,1 сСт (3,5±0,1*106 м2/с).

Каждую прецизионную пару проверяют не менее трех раз. Пары, годные к дальнейшей работе, укладывают комплектно в одну тару, а негодные - в другую.

Прецизионные детали, имеющие на рабочих поверхностях грубые риски, трещины, сколы и другие механические повреждения, а также следы перегрева (цвета побежалости) или коррозии, подлежат выбраковке без проверки на приборе.

Гидравлическую плотность плунжерной пары определяют на приборе КП-1640А по времени, за которое топливо просочится через зазор между плунжером и гильзой. Гильзу устанавливают в гнездо прибора и заполняют ее топливом (смесью) из бачка прибора. Затем вставляют плунжер, нагружают его рычагом прибора и включают секундомер. Когда рычаг начнет быстро падать, секундомер выключают. Плунжерная пара имеет допустимый износ, если время падения равно не менее 3 с. У новой или восстановленной пары оно находится в пределах 45-90 с, на смеси и 30-60 с на дизельном топливе.

Гидравлическую плотность у нагнетательных клапанов проверяют на приборе КИ-1086 по разгрузочному пояску и запорному конусу. Для этого проверяемый клапан с прокладкой устанавливают в прорезь корпуса прибора на подшипник специального устройства и запирают его рукояткой. Насосом ручной подкачки поднимают давление топлива в системе до 5,5 кгс/см2 (5,5-105 Па). В момент снижения давления по манометру до 5 кгс/см2 (5*105 Па) включают секундомер и выключают его, когда давление снизится до 4 кгс/см2 (4*105 Па). Нагнетательный клапан считается годным, если время падения давления на 1 кгс/см2 (105 Па) равно не менее 30 с.

Для определения гидравлической плотности клапана по разгрузочному пояску поднимают специальным устройством запертый в корпусе клапан на 0,2 мм над седлом. Накачивают топливо в систему до давления 2 кгс/см2 (2*105 Па) и секундомером замеряют время падения давления до 1 кгс/см2 (105 Па). Если это время не менее 2 с, нагнетательный клапан считается годным.

Гидравлическую плотность распылителей проверяют на приборе КП-1609А по запорному конусу и зазору между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя. Для этого собирают форсунку и проверяют ее на приборе, как описано на стр. 230 и 231.

Изношенные плунжерные пары, распылители, у которых зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы больше допустимого, и нагнетательные клапаны с недопустимым износом по разгрузочному пояску отправляют в специализированные цеха для восстановления.

Далее выполняется ремонт.

Выбор технологического оборудования

Для производства операций по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта на АТП и СТОА используется технологическое оборудование. В это понятие входят: технологическое оборудование, с помощью которого выполняются различные операции работ по ТО и ремонту автомобилей и их элементов; организационная оснастка, необходимая для организации этого производства; технологическая оснастка, необходимая для исполнения операций этого производства.

К технологическому оборудованию относятся станки, стенды, установки, как стационарные, так и передвижные, используемые при ТО и ремонте автомобилей, агрегатов, узлов и механизмов, а также восстановления их деталей.

К организационной оснастке относятся: верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, лари, необходимые для организации работ в производственных зонах и на участках ремонтно-обслуживающего производства (РОП).

К технологической оснастке относятся: комплекты инструментов, приборы, приспособления, необходимые для непосредственного исполнения операций по ТО и ремонту автомобилей исполнителями РОП.

Технологическое оборудование в зависимости от его назначения подразделяется на четыре группы.

К первой группе относятся оборудование и устройства, обеспечивающие удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте - подъемно-осмотровое оборудование. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники и домкраты.

Ко второй группе относится оборудование для подъема и перемещения автомобилей, агрегатов и узлов автомобиля в процессе ТО и ремонта - подъемно-транспортное оборудование. Сюда входят кран-балки, передвижные краны, тали, электротельферы, грузовые тележки, а также конвейеры различных типов, которые применяются при ТО в случаях, когда движение автомобиля самоходом исключается.

Третья группа -- специализированное оборудование для ТО. Оно предназначается для непосредственного выполнения технологических операций (работ) ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазочных, контрольно-диагностических, регулировочных и заправочных. К ним относятся: моечные и заправочные установки, диагностические стенды, гайковерты и др.

Четвертая группа -- специализированное оборудование, включающее большую номенклатуру производственного оборудования, применяемого в технологии работ ТР автомобиля и при ТО-2: разборочно-сборочное, слесарно-механическое, кузнечное, сварочное, медницкое, шиномонтажное и вулканизационное, электромеханическое и для системы питания.

Таблица 7.2 Выбор оборудования для участка ремонта системы питания

Размещено на Allbest.ru