Обслуживание и ремонт буксы электровоза ЧС2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Тема: Обслуживание и ремонт буксы электровоза ЧС2

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Конструкция буксы электровоза ЧС2

2. Неисправности буксы электровоза ЧС2

3. Периодичность и сроки контроля технического состояния и буксы электровоза ЧС2

4. Разработка технологического процесса буксы электровоза ЧС2

5. Восстановление деталей буксы электровоза ЧС2

6. Карта технологического процесса ревизии буксового узла ЧС-2

7. Проверка буксового узла после ремонта

8. Организация рабочего места и техника безопасности

9. Оборудование, применяемое при ремонте

Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

Одной из важнейших задач железнодорожного транспорта на современном этапе является повышение надежности работы тягового подвижного состава, снижение трудоемкости ремонта и как результат этого - снижение эксплуатационных расходов. Основным методом повышения надежности подвижного состава является система планово предупредительного ремонта и обслуживания (ППР), которая представляет собой комплекс мероприятий по поддержанию работоспособности и исправности подвижного состава, так и непосредственно в процессе эксплуатации и ожидании работы, а также при нахождении в резерве или запасе.

Анализ показывает, что из общего количества операций технического обслуживания более 50% приходится на контрольные работы, около 30% - на крепежные, около 15% - на регулировочные и до 5% - на смазочные операции. В тоже время около 25% времени ТО затрачивается на локализацию дефектной области (выявление неисправности узла или агрегата), около 40% - на поиск дефекта внутри этой области и только 35% - на восстановление (ремонт) отказавшего элемента. Поэтому столь актуальна разработка совершенных методов и средств контроля технического состояния деталей узлов и агрегатов локомотивов. Требуется и соответствующая организация технического обслуживания, совмещаемого с контрольно-диагностическими операциями, выполняемыми с помощью специальных средств диагностирования.

Система планово-предупредительного ремонта и обслуживания подвижного состава за более чем 50- летний срок хорошо зарекомендовала себя и позволила увеличить межремонтные пробеги локомотивов в 2-3 раза. В то же время существующая система планово- предупредительного ремонта и обслуживания подвижного состава в ее нынешнем виде не отвечает требованиям сегодняшнего дня. Она не учитывает климатические и эксплуатационные условия полигона работы локомотивов, физический износ подвижного состава, интенсивность его использования, конструктивные особенности каждой серии локомотивов. Поэтому все более актуальными становятся задачи, связанные с переходом на систему ремонта по техническому состоянию. Опыт показывает, что переход на новую систему ремонта возможен только с одновременным внедрением современных диагностических комплексов.

1. КОНСТРУКЦИЯ БУКСЫ ЭЛЕКТРОВОЗА ЧС2

Каждая из 12 букс электровоза (рис. 1-6) имеет по одному двухрядному сферическому подшипнику 2328КМ/С3 или 22328КМ/С4, позволяющему поворачиваться оси колесной пары относительно корпуса буксы при прохождении одним из колеса неровностей пути. Сферические подшипники лучше других типов воспринимают боковые усилия, возникающие при ударах гребней колесных пар о рельсы.

Корпус второй буксы отлит из стали; на наружной части корпуса имеются два боковых прилива с отверстиями, в которые входят направляющие, и в нижней части - два плоских прилива для крепления щек. Внутренняя поверхность корпуса после обточки имеет цилиндрическую форму с внутренним диаметром 400мм, равным наружному диаметру роликового подшипника.

В приливы для буксовых направляющих запрессованы резинометаллические блоки 20, состоящие из двух стальных втулок между которыми помещена резина, привулканизированная к обеим втулкам.

Рис. 1. Неподвижная букса.

Рис. 2. Букса с устройством для Рис.3 Свободная букса

Отвода тока

Во внутреннюю втулку блока вставляется бронзовый стакан 22, а на электровоз № 567 - стальной стакан с навальцованным внутри бронзовым листом. Стакан может свободно скользить по нижней шлифовальной части стальной цапфы 18 верхняя часть которой запрессована в раму тележки и удерживается гайкой. Отвертыванию последней препятствует специальная фиксирующая пластина, удерживаемая болтом, ввернутым в бобышку, приваренную к верхней плоскости рамы.

В нижнюю часть стакана для смазки его трущихся поверхностей, а также цапфы наливают масло. Стакан, цапфа и масло практически образуют гидравлический амортизатор, гасящий колебания буксы и тележки. Для проверки уровня масла к дну стакана привертывают трубку 21, закрытую пробкой с заправленным в нее щупом. Через трубку при необходимости можно добавлять масло. В верхней части трубка прикреплена хомутом 23к пластине 24, приваренной к корпусу буксы. Чтобы исключить металлический контакт между стаканом 22 и корпусом буксы, через трубку 21 на хомут ставят изоляционное кольцо.

На верхней части стакана и кольцевом выступе цапфы 18 укреплен резиновый чехол 19, предохраняющий от попадания пыли и грязи на трущиеся поверхности буксовой направляющей.

Резиновый слой в блоке 20 хорошо амортизирует удары, передаваемые от колесной пары через буксу на цапфу, дает возможность небольших (1-1,5мм) перемещений буксы по отношению от рамы тележки. Это препятствует прохождению через роликовый подшипник только во время коротких замыканий силовой цепи на металлическую конструкцию кузова или остов тягового двигателя. Последнее вместе с устройствами для отвода тока предохраняет поверхности роликов и колец подшипника от повреждения электрическим током. В нижних приливах корпуса буксы имеются отверстия, в которые запрессованы втулки 14. В них входят цапфы щек, обхватывающих хомут подбуксовой рессоры. С наружной стороны корпус буксы закрывают крышкой б, со стороны колеса - крышкой 1. Крышка 6 удерживается гайками 13, навернутыми на шпильки 11 длинной 328 мм с резьбой М22. Шпильки 11 ввернуты в тело задней крышки 1, гайки фиксируют шплинтами 12 или под них ставят пружинные шайбы (шайбы Гровера). На буксах средних осей (второй и пятой), к которым неудобен доступ для снятия крышек, подшипники осматривают через дополнительную крышку 9, выполненную из листовой стали толщиной 3 мм и прикрепленную к основной крышке шестью болтами 8 (М8Х12 мм).

Со стороны колеса корпус буксы закрыт крышкой 1, в проточку которой помещено войлочное уплотнение 16. Оно прижимается к наружной поверхности фигурной втулки 17, посаженой в нагретом до 130,00 C состоянии на предподступичную часть оси. Втулку нагревают индуктором. Наружная часть втулки образует с крышкой 1 дополнительное лабиринтовое уплотнение, которое вместе с войлочным препятствует выходу из буксы смазки. На втулку насажено дистанционное кольцо 15 с конической наружной поверхностью, соответствующей конусу в крышке 1.

Небольшой зазор, образуемый между крышкой и втулкой, также препятствует выходу смазки из буксы, так как последняя, попав на поверхность конуса втулки, под действием центробежной силы стремится возвратится внутрь корпуса буксы. Выпаданию букс из направляющих при подъеме тележек препятствуют скобы, укрепленные на раме тележки и обхватывающие приливы корпуса буксы.

Рис. 4. Расположение неподвижных Н и свободных С букс на электровозе.

Рис.5 Букса с крышкой для привода Рис.6 Букса с центробежным к скоростеметру. регулятором

Сферический роликовый подшипник 22328КМ/С3 состоит из двух стальных закаленных колец: внутреннего 5 и наружного 3. Между кольцами помещены бочкообразной формы ролики 4 (14 роликов в ряду, т. е. всего 28).

Геометрические оси роликов расположены наклонно. Бочкообразная форма и наклонное расположение сделаны для того, чтобы выполнить внутреннюю поверхность наружного кольца 3 в виде пояса, вырезанного из шара, центр которого лежит на осевой линии колесной оси, и чтобы смягчить жесткие боковые толчки от ударов гребней колес о рельсы. Такое расположение центра внутренней сферической поверхности кольца позволяет оси колесной пары поворачиваться на некоторый угол по отношению к корпусу буксы.

Для того чтобы ролики располагались на одинаковом расстоянии друг от друга, между кольцами вставляют сепараторы, выполненные из бронзы для уменьшения трения о них роликов. Внутреннее кольцо подшипника, расточенное на конус, ставят на коническую разрезную втулку 7 и плотно прижимают ее к шейке оси. После установки подшипника эту втулку закрепляют корончатой гайкой 26, прикрепленной к торцу оси болтами 27 марки М16.

На электровозе применяют два типа букс: неподвижные (см.рис.1) и свободные (см. рис. 3). Неподвижные находятся со стороны зубчатой передачи, свободные с противоположной.

У свободных букс в отличие от неподвижных между наружным кольцом 3 подшипника и наружной 29 и внутренней 28 крышками имеются зазоры по 3 мм, позволяющие корпусу буксы 30 перемещаться относительно подшипника. Постановкой свободных букс компенсируют монтажные неточности при изготовлении и сборке буксовых узлов и предупреждают заедание подшипников при температурных удлинениях оси.

На буксах с обозначениями ОТ (см. рис.4) установлено устройство для отвода тока; с обозначениями СК - привод к скоростеметру (см.рис. 5) и СР - скоростной регулятор. У букс, имеющих устройство для отвода тока (см.рис. 2), несколько изменена конструкция наружной крышки. На крышке 31

свободной буксы укреплена - шпильками 32 и гайками 33 промежуточная крышка 34 с приводом к электрическому скоростемеру.

К крышке буксы, на которой установлен центробежный регулятор (см.рис.6.) прикреплена винтами 35 плоская шайба 36. Для приведения в действие регулятора на фиксирующей площадке 26 укреплен специальный поводок 37. В буксу с роликовыми подшипниками закладывается 4,0 - 5,0 кг густой смазки. Осмотр этих букс и заправку их свежей смазкой достаточно производить два раза в год. Смазку в подшипники можно так же добавлять через масленку 10. Радиальный зазор подшипника составляет 0,22 - 0,29 мм. Для роликовых подшипников характерны малый расход смазки, незначительное трение, особенно при трогании с места, и возможность сохранения в эксплуатации минимальных поперечных разбегов осей.

2. НЕИСПРАВНОСТИ БУКСЫ ЭЛЕКТРОВОЗА ЧС2

На буксы действуют вертикальные и горизонтальные нагрузки.

Вертикальные нагрузки направлены перпендикулярно оси вращения шейки. Эти нагрузки называют радикальными, к ним относится статистическая нагрузка от веса электровоза, а так же вертикальные динамические нагрузки, возникающие при прохождении стыков и неровностей пути. Горизонтальные нагрузки направлены вдоль оси вращения шейки. Эти нагрузки называют аксиальными; к ним относятся динамические нагрузки, возникающие при прохождении кривых участков пути, стрелочных переводов, от давления ветра и других горизонтальных усилий, действующих вдоль оси вращения подшипников.

Буксовые узлы на электровозе ЧС - 2 позволили преодолеть некоторые недостатки, присущие челюстным буксам. Прежде всего конструктивно простыми средствами оказалось возможным изолировать от внешней среды пару с поверхностным трением и обеспечить подачу на нее жидкой смазки.

Это резко улучшило работу, сократило износ рабочих поверхностей.

Технологическая простота обработки цилиндрических поверхностей позволило обеспечить скользящую посадку шпинтона и стакана и как следствие, без зазорное ведение колесной пары, что в свою очередь способствует высокой устойчивости движения тележки.

Установка стаканов в буксовых кронштейнах на резиновых втулках обеспечила некоторую гибкость продольной и поперечной связей колесной пары с рамкой тележки, что способствует снижению поперечного воздействия на путь. Низкий коэффициент трения, обусловленный хорошими условиями смазки, способствует снижению эффекта «загрубления» гибкости вертикальной связи колесной пары с рамой тележки при реализации сил тяги и торможения. Ввиду полной симметрии свойств коаксиальных резиновых втулок возможности выбора оптимальных жесткостей продольной и поперечной связей ограничены единственным вариантом, что нельзя считать оптимальным по условиям движения.

При проходе односторонней вертикальной неровности, ось колесной пары поворачивается относительно рамы тележки и буксовых направляющих в поперечной относительно пути плоскости; применения сферических буксовых подшипников предотвращает возможность защемления роликов в этой ситуации.

Через буксовый узел передаются горизонтальные и вертикальные нагрузки, поэтому детали его изнашиваются и могут получать повреждения. В зависимости от конструкции буксы и места приложения вертикальных усилий возникает износ рессорных стоек в верхней части буксовой коробки. Для бесчелюстных букс электровозов характерна выработка резины у поверхности валиков, проворачивание валиков в резине, ослабление шайб на валике, излом и срез штифтов, ослабление шайб на валике, излом и срез штифтов, ослабление крепления поводка буксы к буксовому кронштейну. У букс с подшипниками скольжения изнашивается задняя стенка от трения с антификционным диском.

Общими повреждениями для всех типов букс является трещины, раковины и дефекты в результате коррозии, а так же риски, задиры, заусенцы, связанные с неисправностью подшипников, попаданием воды или грязи внутрь корпуса буксы при срыве т ослаблении болтов крепления.

3. ПЕРИОДИЧНОСТЬ И СРОКИ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ БУКСЫ ЭЛЕКТРОВОЗА ЧС2

Планово-предупредительная система обслуживания и ремонта электровозов предусматривает обязательную проверку деталей, узлов и агрегатов после установленного пробега электровоза или времени работы. К техническому обслуживанию относятся:

ТО- 1 и ТО- 2 - технический осмотр;

ТО- 3 - профилактический осмотр.

ТО- 1 выполняют локомотивные бригады при приемке, сдаче и эксплуатации электровоза. При этом виде технического обслуживания осматривают все узлы механической части, крепят ослабшие болты или их заменяют, гайки, шплинты, смотрят есть ли трещины в корпусе буксы или потеки масла и по возможности устраняют обнаруженные неисправности.

ТО-2 это вид технического обслуживания электровозов которые выполняют слесари в пунктах оборота или в депо. Они устраняют недостатки в работе механизмов, отмеченные машинистом в журнале технического состояния локомотива. Перечень работ ТО- 1 и ТО- 2 практически не отличаются друг от друга.

ТО-3 выполняют в основных локомотивных депо комплексные и специализированные бригады. Они проверяют крепления проводков к буксе и раме тележки, обращая особое внимание на плотность прилегания трапециальных поверхностей валика и буксы, а так же при необходимости меняют смазку в буксе.

Перечень работ, выполняемых при ТО-2, по содержанию почти во всем совпадает с перечнем работ при ТО-3 и ТР-1, отличие заключается в основном в затратах труда.

При ТР-2 (промежуточная ревизия) буксу осматривают, проверяют целость корпуса, крышек, сварочных швов и других деталей, Очищают от грязи и снимают передние крышки букс, укладывают их в закрывающийся ящик внутренней стороной вверх. Старую загрязненную смазку в доступной части удаляют и детали протирают. При этом обращают внимание на количество смазки и возможное загрязнение ее механическими примесями. Если при растирании смазки руками в ней обнаруживается металлическая пыль или кусочки метала, колесную пару выкатывают и буксу демонтируют.

После удаления смазки из передней части буксы проверяют доступные для просмотра детали, наличие и прочность крепления проволоки и легкими ударами слесарного молотка убеждаются в надежности крепления торцевой гайки. Ощущаемое рукой смещение гайки не допускается. Если при затяжке гайка поворачивается на пол-оборота и более, буксу демонтируют для ремонта. Проверяют детали переднего подшипника, убеждаясь в отсутствии трещин в подшипниковом кольце, сепараторе и других дефектов.

При ТР-3 (большая ревизия) буксы разбирают, оставляя на шейках оси внутренние кольца цилиндрических подшипников, а сферические подшипники оставляют на оси полностью. Подшипники проверяют и осматривают, проверяют зазоры и разбеги подшипников. При неисправности корпуса, роликовые подшипники и их детали ремонтируют или заменят на новые. Замеряют и восстанавливают посадочные натяги и зазоры. При ТР-3 проводятся те же работы, что при ТР-2.

После замены и ремонта всех деталей и узлов роликовой буксы ее заправляют смазкой и ставят на обкаточный стенд. После успешной обкатки ее устанавливают для работы под электровоз.

букса электровоз ремонт

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА БУКСЫ ЭЛЕКТРОВОЗА ЧС2

При ТР-3 роликовые буксы разбирают и ремонтируют поэлементно.

а) Подшипники.

Подшипники промывают мыльной эмульсией в специальной моечной машине, затем повторно промывают в бензине и насухо протирают салфетками. Осмотр, обмер и дефектоскопию роликовых подшипников выполняют согласно техническим указаниям по эксплуатации и ремонту букс с роликовыми подшипниками электровозов ЦТ/2319, а так же технологической инструкции ОТЕ.412.003.

При осмотре выявляют следы перегрева, трещины на кольцах, роликах и сепараторах, выкрашивание метала, раковины на дорожках качения колец и роликах, рифления на дорожке качения внутреннего кольца, ползуны (лыски) на поверхности качения роликов.

Не менее важно обнаружить седловатость, бочкообразность, ступенчатость посадочной поверхности внутреннего кольца подшипника, скол бурта кольца, поперечные глубокие риски на дорожках качения колец, следы коррозии на рабочих поверхности внутреннего кольца подшипника, скол бурта кольца, поперечные глубокие риски на дорожках качения колец, следы коррозии на рабочих поверхностях колец и роликов, ослабление, обрыв и срыв заклепок сепаратора, сколы роликов по торцам и кромкам. При наличии таких дефектов подшипники подлежат ремонту с заменой забракованных деталей.

При переборке роликов их проверяют на специальном приборе , измеряя диаметры роликов в середине и на расстоянии 10-15мм от торцов. Разность диаметров роликов в одном комплекте подшипнике не должна превышать 10 мм. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической части допускается 5 мкм, выпуклость в средней части - до 10 мкм, вогнутость ролика недопустима. На этом же приборе проверяют высоту роликов, которая должна соответствовать нормам.

После подбора роликов, специальным прессом производят холодную клепку сепараторов. У отремонтированного подшипника, скомплектованного с дистанционными кольцами, определяют индикатором 2 на плите люфтомере 1 радикальный зазор. Для этого внутренние кольца закрепляют нажимной шайбой 3, а наружное кольцо вместе со штифтом индикатора перемещают от руки в горизонтальном направлении. На плите - люфтомере проверяют так же осевой зазор подобранного комплекта подшипников.

Рис. 7. Устройство для измерения радиального зазора подшипника: 1- плита-люфтометр; 2 - инликатор; 3 - зажимная шайба

Он должен быть для роликовых подшипников электровозов 0,04-0,06 мм. Внутренний диаметр измеряют нутромером с индикатором в трех сечениях по ширине кольца по двум взаимно перпендикулярным направлениям. Если натяг мене 0,03 мм, его восстанавливают осталиванием или нанесением клея (эластомера) ТЭН-150(В) на внутреннюю поверхность кольца роликового подшипника.

б) Корпус буксы.

Корпус буксы тщательно осматривают и обстукивают молотком для выявления трещин, надрывов, задиров, заусенцев, следов коррозии и рисок на обработанных поверхностях. При наличии сквозных трещин корпус буксы отбраковывают. Не допускается заварка трещин и надрывов независимо от их размера в проушинах буксы под валик хомута и в щеках корпуса под поводки. Мелкие рассредоточенные надрывы разрешается устранять электросваркой на необработанных поверхностях корпуса буксы за исключением щек и хвостовиков при условии что глубина после вырубки трещины не превышает 6мм.,а объем наплавленного металла 512см. Перед заваркой производят V-образную разделку кромок с засверловкой концов надрывов. Заварку выполняют электродом Э50А, при этом следят за тем, что не допускать коробления корпуса буксы в следствии сильного местного нагрева. Во избежании коробления, сварочные и наплавочные работы желательно выполнять в ванне с водой.

Проверяют овальность и конусность посадочных поверхностей отверстия корпуса буксы. Замеры производят в двух местах по длине корпуса буксы, причем в каждом из них - в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Следы коррозии на внутренней поверхности зачищают шлифовальной бумагой №5 или 6, не допуская при этом повреждения основного металла. Риски и задиры глубиной более 1мм. зачищают наждачным полотном, если же они имеют меньшую глубину, их разрешается оставлять.

Пазы в щеках корпуса буксы под валики поводков проверяют шаблоном. При необходимости восстановления размеров пазов их наплавляют электродами Э42А с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Замеряют отверстия под валик в проушинах буксы. В случае износа отверстия растачивают не более чем на 2мм. от чертежного размера или производят наплавку с последующей обработкой.

Резьба в отверстиях корпуса буксы должна быть чистой, без заусенцев, вмятин и раковин. Допускаются отдельные сорванные нитки резьбы при условии, что в сумме они составляют не более одной трети витка в отверстии. Если же повреждения резьбы большие, то нарезать новую резьбу в корпусе буксы под болты крышки не допускается. В этом случае старую резьбу рассверливают до полного ее удаления, отверстие заваривают и сверлят вновь, затем нарезают резьбу чертежного размера. После наплавки пазов и отверстий в буксе и механической обработки проверяют их взаимное расположение в корпусе буксы и соответствие чертежу.

в) Крышки корпуса буксы.

Крышки (переднюю и заднюю) корпуса буксы осматривают. При обнаружении трещин на фланцевой и посадочной поверхностях, крышки заменяют. Следы коррозии, заусенцы и задиры не более 0,5мм. на привалочных поверхностях крышек, лабиринтных пазах и выступах снимают шабером с зачисткой шлифовальной шкуркой, на не рабочих поверхностях - напильником. Проверяют состояние резьбы в передних крышках для крепления редуктора скоростемера. Допускаются отдельные нитки резьбы при условии, что в сумме они составляют не более 1/3 витка в каждом отверстии. В случае повреждения или разработки резьбы ее перенарезают на следующий размер согласно стандарту.

При большой разработки старую резьбу высверливают, отверстие заваривают, сверлят вновь и нарезают новую резьбу по чертежу.

Проверяют состояние выступов пазов в задней лабиринтной крышке буксы не менее чем по двум взаимно перпендикулярным направлениям. При необходимости лабиринты наплавляют с последующей механической обработкой или заменяют крышку. Щупом на плите проверяют плоскостность торцовой поверхности задней крышки, а штангенрейсмусом - параллельность ее привалочному фланцу. После этого внутреннюю поверхность лабиринтной крышки окрашивают нитроэмалью или другой маслостойкой краской.

г) Лабиринтное кольцо.

Лабиринтное кольцо осматривают. При обнаружении изломов, трещин, надрывов, коробления, износов, вызывающих ослабление посадки на предступичной части оси, лабиринтное кольцо заменяют. Годное но с ослабленной посадкой или изношенное по пазам и выступам лабиринта кольцо разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. В случаях, когда овальность и конусность кольца превышает 0,07 мм для букс электровозов кольцо можно восстанавливать путем цинкования, осталивания или нанесения эластомера ГЭН-150В на внутреннюю поверхность кольца. Натяг при посадке кольца на ось должен быть 0,02-0,145мм.

д) Дистанционные кольца.

Дистанционные кольца буксы при наличии трещин или сколов заменяют, задиры, забоины и следы коррозии устраняют, острые кромки притупляют шлифовальной шкуркой и напильником.

е) Поводки.

Поводки очищают от грязи и масла, протирают концами, смоченными в керосине, и насухо обтирают. Обмывать поводки в растворах, содержащих каустик, нельзя.

ж) Валики и тяга поводка.

Валики и тягу поводка осматривают, убеждаются в отсутствии износов клиповидной части, отверстий и резьбы в хвостовиках валиков, поворота валиков в резиновых втулках или вместе со втулками в корпусе, изломов штифтов, или ослабления посадки в корпусе поводка. В случае обнаружения таких дефектов в резино-металлических втулках, валик в сборе со втулками выпрессовывают и передают в заготовительный цех для переформирования. При этом дефективные втулки удаляют, а годные валики используют для формирования с новыми втулками. Вновь сформированный валик выдерживают в течении 10 дней в светонепронецаемой камере при температуре 15°-30°с. При невозможности устранить дефекты валика, в поводок запрессовывают ранее сформированный валик из переходящего запаса.

Выполняют дефектоскопию средней части тяги (корпуса) поводка для выявления трещин, изломов. При наличии трещин и изломов тягу заменяют. В случаях ослабления посадки, износа или срезания штифтов их заменяют, проверяют разверткой отверстия и запрессовывают новые штифты. Годные и отремонтированные тяги (корпуса) используют для сборки с ранее сформированными валиками из переходящего запаса. При этом необходимо убедиться в наличии на торцах валиков клейма с указанием твердости резиновой втулки в условных единицах. Жидкость двух поводков под нагрузкой 39кН должна составлять в продольном направлении - 78,5 кН/мм, в поперечном направлении - 7,85 кН/мм.

з) При ремонте и сборке буксового узла электровоза ЧС-2 тщательно проверяют надежность крепления направляющих стаканов букс и посадку стаканов в амортизаторах. Натяг посадки стакана в амортизаторе должен быть 0,035-0,095мм. Проверяют также крепления амортизаторов в буксах и осматривают фиксирующие предохранительные кольца. При проверке плотности соединения маслопровода со стаканами букс заменяют негодные пробки. Проверяют состояние защитных чехлов направляющих, убеждаются в отсутствии протертых мест и разрывов, контролируют положение колец крепления.

5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ БУКСЫ ЭЛЕКТРОВОЗА ЧС2

Наиболее приемлемыми способами восстановления изношенных и поврежденных деталей и поверхностей буксового узла являются:

- для корпуса буксы - мелкие рассредоточенные надрывы разрешается устранять электросваркой на необработанных поверхностях корпуса буксы за исключением щек и хвостовиков при условии что глубина после вырубки трещины не превышает 6 мм, а объем наплавленного метала 512см.

- для лабиринтовых колец- разрешается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой. В случаях, когда овальность и конусность кольца превышает 0,07 мм для букс электровозов кольцо можно восстанавливать путем цинкования, осталивания или нанесения эластомера ГЭН- 150В на внутреннюю поверхность кольца.

- для дистанционных колец - зачистка острых кромок шлифовальной шкурой или напильником;

- для поводков - изношенные и поврежденные детали заменяются, поводок переформировывается;

- для подшипников - осталивание или нанесение эластомера при потере натяга внутренних колец.

6. КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕВИЗИИ БУКСОВОГО УЗЛА ЧС-2

УТВЕРЖДАЮ

И.о. главного инженераТЧР-30

___________________________Митряев И.А.

«30»мая2010 года.

Карта технологического процесса ревизии буксового узла ЧС-2.

№	Содержание перехода	Технологический режим, требования техники безопасности.	Приспособление (код, наименование)	Инструмент (код, наименование)	То. Мин
1.	Колесную пару на позицию разборки буксы установить	При использовании кран-балки запрещается: выполнять работы по перемещению колесной пары, ее узлов и узлов слесарям, не аттестованным на право проведения данных работ, нарушать правила безопасной эксплуатации кран-балки. При работе с кран балкой необходимо надеть защитную каску и находиться на безопасном расстоянии от перемещаемых узлов и деталей, строго соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ10 № 196-2000.	Кран-балка РО 5 тонн.		12
2.	Гайки отвернуть, переднюю крышку буксы снять.	При работе с пневмо-инструментом нельзя допускать перегибов шланга, его запутывание, пересечения с тросами, электрокабелями, требуются строго соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ-28-2000. Слесарю запрещается: использовать пневмо-инструмент, не прослушав инструктаж, работать без виброгасящих рукавиц, регулировать инструмент во включенном состоянии, ремонтировать инструмент, с которым он работает.	Гайковерт.	Ключ-насадка № 32.	9
3.	Смазку из передней полости буксы вынуть.	Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, инструмент, оборудование, измерительные приборы содержать в исправном состоянии и чистоте, не должен допускать загромождения рабочего места деталями и инструментом.	Лопатка, салфетки безворсовые.		2
4.	Болты отвернуть, стопорную планку снять.	При разборке - сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент, размеры гаечных ключей, насадок гайковерта должны соответствовать размерам болтов и гаек. При необходимости надо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с длинной рукояткой, запрещается наращивать ключ другим ключом.		Ключ № 24 ГОСТ 2839-54.	3
5.	Гайку корончатую торцового крепления отвернуть.	При разборке - сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент, размеры гаечных ключей, насадок гайковерта должны соответствовать размерам болтов и гаек. При необходимости надо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с длинной рукояткой, запрещается наращивать ключ другим ключом.		Ключ специальный.	15
6.	Шпильки буксовые вывернуть.	При разборке - сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент, размеры гаечных ключей, насадок гайковерта должны соответствовать размерам болтов и гаек. При необходимости надо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с длинной рукояткой, запрещается наращивать ключ другим ключом.		Ключ специальный.	5
7.	Корпус буксы с корпуса подшипника снять.	При разборке - сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент, размеры гаечных ключей, насадок гайковерта должны соответствовать размерам болтов и гаек.	Винтовая стяжка.		16
8.	Втулку коническую разрезную буксового подшипника спрессовать.	При распрессовке конической втулки предохранительный стакан навинтить на резьбу шейки оси, на разрезную втулку навинтить демонтажную оправку, установить упорный стакан до упора во внутренне кольцо подшипника. На демонтажную оправку установить гидропресс и закрепить гайкой. При разборке - сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент.	Гидропресс 90 тонн, Приспособление ПР 1464.		15
9.	Подшипник с шейки оси демонтировать, промыть, в роликовое отделение для ремонта доставить.	Промывку подшипника производить в соответствие с приложением 12 Инструкции ЦТ 330. К работе на установке допускаются лица, прошедшие стажировку и проверку знаний по охране труда. Необходимо соблюдать правила техники безопасности и выполнять основные требования Инструкции ИОТ-ТЧ-10-008-2000 года.	Приспособление для захвата подшипников.		5
10.	Крышку заднюю буксы и лабиринтное кольцо от смазки очистить.	Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, инструмент, оборудование, измерительные приборы содержать в исправном состоянии и чистоте, не должен допускать загромождения рабочего места деталями и инструментом.	Лопатка, салфетки безворсовые.		3
11.	Дистанционное кольцо снять.				3
12.	Крышку заднюю буксы снять, войлочное уплотнение промыть.	Промывку уплотнения производить в минеральном масле при температуре + 50 С.. Для защиты кожи рук от неблагоприятного воздействия минеральных масел применять крем «Велюр» или другие жирные крема.	Ванна.		5
13.	Лабиринтное кольцо с предступичной части снять.	Допускается снимать кольцо при необходимости. Необходимо контролировать состояние электропроводов. Не допускается наличие повреждений изоляционной оплетки проводов.	Индукционный нагреватель ПР 1550.		3
14.	Детали буксового узла (кроме подшипника) в моечной машине промыть.	Промывку производить в моечных машинах камерного или конвейерного типа. Слесарь, выполняющий работы, связанные с управлением электрокарами должен иметь соответствующее удостоверение на право управления электрокаром и соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ-10-196-2000.	Корзина для транспортировки мелких деталей, электрокар.		5
15.	Шейку оси осмотреть, замерить, произвести ультразвуковую диагностику.	Осмотр шейки производить в соответствие с Инструкцией ЦТ 329. Резьбу на концах оси очистить, осмотреть. При обнаружении нагартовки на галтели, устранить дефект зачисткой. Диаметр шейки измерить по двум взаимоперпендикулярным направлениям на расстоянии 10 мм. от краев подшипника. За истинное значение принять среднее арифметическое измерений по взаимоперпендикулярным направлениям. Диаметр шейки должен быть в пределах 180 - 0,3 мм. Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, инструмент, оборудование, измерительные приборы содержать в исправном состоянии и чистоте, не должен допускать загромождения рабочего места деталями и инструментом. Дефектоскопист должен знать принцип действия УЗД и магнитных дефектоскопов, соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ-10-092-2000.	Полотно наждачное № 5, 6. Скоба индикаторная ГОСТ 11098-75, цена деления 0,002 мм, предел измерения 100 - 200 мм. Дефектоскоп .		12
16.	Предступичную часть оси осмотреть, измерить.	Осмотр предступичной части производить в соответствие с инструкцией ЦТ 329. Некруглость и конусообразность не должна превышать 0,07 мм.	Скоба индикаторная ГОСТ 11098-75, цена деления 0,002 мм, предел измерения 100 - 200 мм.		6
17.	Крышки заднюю и переднюю буксы осмотреть, шпильки ввернуть, уплотнение поставить.	Заусенцы, коррозионные поражения, задиры глубиной не более 0,5 мм. на привалочных поверхностях снять шабером и зачистить полотном наждачным, на нерабочих поверхностях зачистить напильником. При обнаружении трещин крышку браковать. Допускаются отдельные сорванные нитки резьбы при условии, что они составляют не более 1/3 витка в каждом отверстии. В случае износа резьбы допускается старую резьбу удалить высверливанием, восстановить поверхность для изготовления резьбы наплавкой, нарезать новую резьбу. Во избежание деформации (коробления) крышки наплавочные работы производить в емкости с водой. Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, инструмент, оборудование, измерительные приборы содержать в исправном состоянии и чистоте, не должен допускать загромождения рабочего места деталями и инструментом.	Полотно наждачное № 5 ГОСТ 5009-52, шабер, напильник личной 400 ГОСТ 1465-59, метчик М 16 ГОСТ 9150-82, вороток цеховой, сварочная машина цеховая, электродержатель, щиток ГОСТ 1361-54.		15
18.	Дистанционное и лабиринтное кольца осмотреть, зачистить.	При наличии сквозных трещин деталь браковать, Забоины, задиры, коррозионные поражения зачистить. Ослабшее лабиринтное кольцо допускается восстановить наплавкой с последующей обработкой. При зачистке не допускать повреждения кожных покровов заусенцами и задирами.	Полотно наждачное № 5 ГОСТ 5009-52, Лупа ЛП - 1-4*, ГОСТ 25706-83.		6
19.	Корончатую гайку осмотреть, зачистить.	Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, инструмент, оборудование, измерительные приборы содержать в исправном состоянии и чистоте, не должен допускать загромождения рабочего места деталями и инструментом.	Полотно наждачное.		4
20.	Втулку коническую разрезную осмотреть, зачистить.	Кромки притупить, коррозионные поражения на посадочных поверхностях зачистить. Втулку с площадью задиров на посадочной поверхности более 10 % браковать, с меньшей - зачистить шабером. Втулку с сорванной резьбой браковать. При зачистке не допускать повреждения кожных покровов заусенцами и задирами.	Полотно наждачное, шабер.		4
21.	Стопорную планку осмотреть, произвести ультразвуковую диагностику.	Дефектоскопист должен знать принцип действия УЗД и магнитных дефектоскопов, соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ-10-092-2000.	Дефектоскоп.		4
22.	Колесную пару на позицию сборки букс переместить.	При использовании кран-балки запрещается: выполнять работы по перемещению колесной пары, ее узлов и узлов слесарям, не аттестованным на право проведения данных работ, нарушать правила безопасной эксплуатации кран-балки. При работе с кран балкой необходимо надеть защитную каску и находиться на безопасном расстоянии от перемещаемых узлов и деталей, строго соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ10 № 196-2000.	Кран- балка. Р 5 тонн.		5
23.	Лабиринтное кольцо по натягу подобрать.	Посадка лабиринтного кольца должна иметь натяг 0,04 - 0,16 мм. Для определения натяга замерить в двух взаимоперпендикулярных направлениях диаметры предступичной части оси и лабиринтного кольца в их средней части. За истинное значение диаметров принять среднее арифметическое двух измерений. Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, инструмент, оборудование, измерительные приборы содержать в исправном состоянии и чистоте, не должен допускать загромождения рабочего места деталями и инструментом.	Скоба индикаторная ГОСТ 11098-75, цена деления 0,002 мм. Предел измерений 200 - 300 мм. Нутромер индикаторный ГОСТ 868-82. Цена деления 0,002 мм. Предел измерений 0 - 250 мм. (многооборотный индикатор).		4
24.	Лабиринтное кольцо на предступичную часть оси поставить.	Кольцо предварительно смазать тонким слоем минерального масла и нагреть до температуры 125 - 150 - С в течение 15 - 20 минут. По мере остывания, кольцо подбивать ударами монтажной втулки до получения чистого металлического звука. Поверхность инструмента должна быть гладкой, без заусенцев и трещин. На ударной части втулки не допускается наличие наклепов.	Масляная ванна, минеральное масло И-98, подвески для колец, втулка монтажная.		6
25.	Перекос лабиринтного кольца замерить.	Замер производить после полного остывания кольца и шейки оси по двум взаимоперпендикулярным направлениям. Перекос по обоим направлениям допускается не более 0,05 мм.	Прибор 4460.01 00-1 ПКБ ЦТ.		1
26.	Крышку заднюю с уплотнением, дистанционное кольцо на место установить, смазку заложить.	Для буксы с противоредукторной стороны крышка должна иметь длину фланца 51 мм., крышка со стороны редуктора 54 мм. Для предотвращения вредного воздействия минеральной смазки использовать предохраняющие крема.	Лопатка.		5
27.	Роликовый подшипник смазать, на шейку оси накинуть.	Посадка подшипника производится до упора в дистанционное кольцо. Смазать рабочие поверхности подшипника, сепаратор тонким слоем чистого минерального масла многократно, поворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце. При закладке ЖРО в подшипник продавливать ее между роликами и сепаратором, между сепаратором и наружным кольцом. Смазку ЖРО с посадочной поверхности внутреннего кольца удалить полностью. При насадке подшипника на шейку не допускать попадания пальцев рук между посадочными поверхностями деталей.	Лопатка, салфетка безворсовая.		3
28.	Втулку коническую разрезную запрессовать.	Предварительно смазать тонким слоем трансформаторного масла втулку и шейку оси. Навернуть на резьбовую часть оси переходную оправку, надеть фиксирующую втулку с индикатором, позволяющим измерять продвижение втулки. Установить гидропресс и укрепить гайкой, доведя его до упора в фиксирующую втулку. Предварительное усилие подпрессовки 4 ТС (18,6 + 9,3 кгс/см.). Окончательное усилие запрессовки 40 + 2 ТС (186 + 9,3 кгс/см.). Продвижение втулки 0,75 - 1,35 мм. При разборке и сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент.	Гидропресс 90 т. Приспособление ПР 1464.		11
29.	Выход втулки замерить.	Выход втулки от торца внутреннего кольца подшипника до ее края должен быть в пределах 34 мм.	Линейка лекальная ГОСТ 8026-92.		2
30.	Радиальный зазор подшипника замерить.	Радиальный зазор подшипника должен быть в пределах 0,1 - 0,52 мм. При замере допускается в наборе не более 3 - х пластин щупа.	Щуп ТУ-2 034 225 87.		2
31.	Гайку корончатую закрепить, стопорную планку поставить.	При разборке - сборке колесной пары необходимо использовать только исправный инструмент, размеры гаечных ключей, насадок гайковерта должны соответствовать размерам болтов и гаек. При необходимости надо иметь длинный рычаг, пользоваться ключом с длинной рукояткой, запрещается наращивать ключ другим ключом.	Ключ специальный № 24.		15
32.	Корпус буксы на подшипник установить.	Предварительно нагреть корпус до температуры 50 - 70 С.. Необходимо контролировать состояние электропроводов. Не допускается наличие повреждений изоляционной оплетки проводов.	Нагреватель индукционный ПР 978.02.		15
33.	Смазку в буксу заложить.	Общее количество закладываемой смазки составляет 4,5 - 5 кг.	Лопатка.		3
34.	Крышку переднюю буксы установить и закрепить.	При работе с пневмо-инструментом нельзя допускать перегибов шланга, его запутывание, пересечения с тросами, электрокабелями, требуются строго соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ-28-2000. Слесарю запрещается: использовать пневмо-инструмент, не прослушав инструктаж, работать без виброгасящих рукавиц, регулировать инструмент во включенном состоянии, ремонтировать инструмент с которым он работает.	Гайковерт, ключ - насадка № 32.		15
35.	Легкость вращения буксы на оси проверить.				1
36.	Колесно-редукторный блок на обкаточный стенд установить.	При использовании кран-балки запрещается: выполнять работы по перемещению колесной пары, ее узлов и узлов слесарям, не аттестованным на право проведения данных работ, нарушать правила безопасной эксплуатации кран-балки. При работе с кран балкой необходимо надеть защитную каску и находиться на безопасном расстоянии от перемещаемых узлов и деталей, строго соблюдать требования Инструкции ИОТ-ТЧ10 № 196-2000.	Кран балка, Р = 5 т		4
37.	Роликовые буксы на стенде обкатать.	Обкатку производить после монтажа редуктора на ось. Обкатывать в обоих направлениях с частотой 490 об/мин. В течение 30 мин. в каждую сторону. Во время обкатки проверять нагрев наружной поверхности букс, которая не должна превышать температуру окружающей среды на 40 0 С. Букса должна работать без шума. При испытании колесной пары на обкаточном стенде необходимо выполнить следующие работы: проверить заземление и исправность стенда. закрепить колесную пару на стенде. После установки колесной пары установить ограждение. Управлять работой стенда должен слесарь, знающий правила эксплуатации стенда и допущенный к работе с ним.	Стенд для обкатки колесно-редукторных блоков.		50

7. ПРОВЕРКА БУКСОВОГО УЗЛА ПОСЛЕ РЕМОНТА

При сборке буксовых узлов и подкатке колесных пар следует соблюдать следующие основные условия: зазор между узкой клиновой частью валика поводка буксы и дном паза в щеке кронштейна буксы или в кронштейне на раме должен находится в пределах установленных норм; прилегание клина валика в пазу кронштейна должно быть не менее 70%, этом местные зазоры в местах прилегания не должны быть в пределах установленных норм. Разрешается восстанавливать зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза кронштейна рамы (или щеки буксы) постановкой стальной прокладки (по форме паза) толщиной не более 0,5 мм с отверстием под болт. С целью обеспечения натяга торцовых шайб сайлент- блоков в проемах буксы и кронштейне рамы устанавливают металлические прокладки толщиной не более 2 мм, обеспечивая их равномерное размещение на обе стороны валика. На собранной тележке в соответствии с технологической инструкцией измеряют поперечную жесткость буксовых связей колесных пар.

8. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Все виды технических осмотров и ремонтов должны проводится при строгом соблюдении Правил по охране труда, Снятие и установка буксового узла на колесную пару должны осуществляться механизированным способом. Буксовые узлы, снятые при разборке, перед ремонтом должны быть очищены от загрязнений в моечной машине. Моечные машины должны иметь вытяжную вентиляцию, защитные шторы, а также быть оборудованы устройствами для очистки, повторного использования и отвода сточных вод, механизированного удаления ила и остатков мусора. Пуск моечной машины должен быть сблокирован с включением вытяжной вентиляции.

При разборке букс на конвейере поточной линии его движущейся части, к которым возможен доступ работником, необходимо оградить. Защитные ограждения должны быть съемными, выполненными из отдельных секций. Расстояние между наиболее выступающими частями конвейера и строительных конструкций цеха должны быть не менее 1 м.

Администрация депо, ПТОЛ и мастерских должна обеспечивать работников исправным, правильно заточенным инструментом. Неисправный и несоответствующий условиям работы инструмент подлежит немедленному изъятию и замене. Ручной инструмент и приспособление ежедневного применения должны быть закреплены для индивидуального илибригадного пользования.

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. В.М. Находкин ''Технология ремонта тягового подвижного состава''. М.; ''Транспорт'';1998г.

2. В.Я. Алтухов, А.Ф. Трофименко, А.С. Зенкин ''Механизация и автоматизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава''. М.; ''Транспорт''; 1989г.

3. И.В. Бирюков ''Механическая часть тягового подвижного состава''. М.; ''Транспорт'';1992г.

4. В.К. Каминин ''Электроподвижной состав железных дорог''. М.; ''Транспорт''; 1972г.

5. С.И. Панченков ''Локомотивное хозяйство''. Пособие по дипломному проектированию. М.; Транспорт ; 1988г.

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер ремонтного локомотивного депо Самара-Пассажирская

_______________________А.А. Пиманов

«06» апреля 2011 г.

Технологическая карта ремонта буксовых подшипников

№	Наименование операции	Технологические условия	Оборудование, приспособления, инструмент	Требования по безопасности
1.	Роликовый подшипник в моечной машине промыть	Промывку производить в соответствии с требованиями приложения 12 инструкции ЦТ-330. При промывке подшипников, не снимаемых с шеек осей и валов разрешается применение осветительного керосина с последующей протиркой безворсовыми салфетками и смазывание тонким слоем чистого минерального масла. Режим очистки выбирается в соответствии с табл. 12.2 приложения 12 ЦТ-330.	Моечная машина. Моечный раствор согласно приложения 12 (табл. 12.1) ЦТ-330.	При работе с техническими моющими средствами (ТМС) рекомендуется смазывать руки защитным силиконовым кремом или пастой. При ручной очистке деталей пользоваться резиновыми перчатками. При работе с сухими ТМС не допускать попадание порошка на слизистые оболочки. Рекомендуется использовать защитные очки, респиратор или марлевую повязку. Не допускать образования испарений ТМС в рабочей зоне. Помещение для приготовления ТМС должно иметь вентиляцию.
2.	Подшипник после промывки протереть		Салфетка безворсовая	Протирку подшипника производить только в спец. одежде, защитных очках, рукавицах и респираторе (п. 8.8 ПОТ РО - 32 - ЦТ - 668 - 99).
3.	Диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника измерить	Диаметр измерять в трех сечениях по высоте кольца: два сечения на расстоянии 10 мм от каждого торца и одно по середине. Диаметр должен составлять 160-180 мм.	Нутромер индикаторный ГОСТ 868-82 с ценой деления не более 0.01 мм.	При измерении подшипник должен находиться в устойчивом положении.
3.1	Нутромер по эталонному кольцу настроить	Стрелку установить на отметку соответствующего отклонению от номинального диаметра кольца, указанного на эталоне. Измерительный подвижный упор должен касаться эталонного кольца в контрольном секторе, отмеченном кислотой. Устойчивость показаний проверить трехкратной установкой эталона, при этом разность показаний не должна превышать 3 мкм. Эталонное кольцо проверять не реже 1-го раза в месяц.	Кольцо эталонное, карандаш цветной, мел.	Не допускать грубых ударов или падений во избежании изгиба штанги и других поверхностей, царапин на измерительных поверхностях. После окончания работ нутромер протереть чистой салфеткой и уложить в чехол (п. 5.3 ГОСТ 166-89, п. 6.1 ГОСТ 166-89).
3.2	Отклонение диаметра рабочего кольца измерить, на подшипнике записать.	Установленное кольцо плавно проворачивать на упорах прибора. В каждом сечении регистрируется максимальное и минимальное отклонение от номинального размера. При замере индикаторным нутромером отклонения регистрировать в трех сечениях по двум взаимно перпендикулярным направлениям. За истинное значение отклонения принять среднее арифметическое всех шести отклонений. Полученное значение отклонения должно обеспечить натяг посадки подшипника на шейку вала (оси) и составлять для диаметров свыше 80 до 120 мм +0,045 -0,4; Для диаметров свыше 120 до 180 мм +0,052 -0,4 (согласно требованиям прил. 1-4 Инструкции ЦТ-330).	Нутромер индикаторный ГОСТ 868-82 с ценой деления не более 0.01 мм.	Не допускать грубых ударов или падений воизбежании изгиба штанги и других поверхностей, царапин на измерительных поверхностях. После окончания работ нутромер протереть чистой салфеткой и уложить в чехол (п. 5.3 ГОСТ 166-89, п. 6.1 ГОСТ 166-89). Рабочее кольцо на упорах прибора устанавливается таким образом, чтобы избежать возможность его падения.
4.	Зазоры подшипника замерить	Значения зазоров должны соответствовать требованиям прил. 1-4 Инструкции ЦТ-330.	Щуп набор № 2 ТУ-2-034-225-87	Наличие заусенцев, изломов, сколов пластинок щупа не допускается.
4.1.	Радиальный зазор замерить	Радиальный зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение двух измерений зазора по двум взаимноперпендикулярным направлениям в радиальной плоскости подшипника (при неизменном относительном угловом положении колец) или трех измерений после каждого поворота на 120 градусов наружного кольца относительно неподвижного внутреннего кольца и сепаратора. Подшипник свободно подвесить на специальной стойке. Зазор измерить в нижней части подшипника путем последовательного протаскивания пластинок щупа различной толщины между нижним роликом и дорожкой качения внутреннего кольца. При оставлении внутреннего кольца на валу контрольную проверку зазора производить непосредственно на этих кольцах. Радиальный зазор должен составлять 0,11-0,35 мм. (прил. 1 ЦТ-330).	Щуп набор № 2 ТУ-2-034-225-87	Наличие заусенцев, изломов, сколов пластинок щупа не допускается.
4.2	Зазор плавания сепаратора измерить.	Зазор плавания сепаратора (диаметральный зазор между сепаратором и бортами наружного кольца) замерить при вертикально стоящем на столе подшипнике с каждой стороны сепаратора дважды с проворотом последнего на 90 град относительно наружного кольца. При центрировании сепаратора по бортам наружного кольца зазор плавания измерять в верхней части подшипника, причем в нижней части сепаратор должен лежать на бортах наружного кольца. При центрировании сепаратора по роликам зазор плавания измерять в нижней части при прижатом сверху сепараторе к роликам. При заклепочных сепараторах, последний установить так, чтобы измерение производилось против заклепки. Зазор плавания сепаратора должен составлять: с беззаклепочным сепаратором - 0,5-1,8 мм.; с клепанным сепаратором - 0,5-2,5 мм. ...

Подобные документы

• Ремонт пассажирской буксы

  Характеристика детали - корпуса буксы пассажирского вагона, особенность конструкции. Условия эксплуатации корпуса буксы. Существующая технология ремонта и восстановления детали. Расчёт режима автоматической наплавки под флюсом и вибродуговой наплавки.
  
  курсовая работа [493,6 K], добавлен 16.01.2011
  

• Технология ремонта буксового узла

  Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Процесс ремонта и испытание буксового узла.
  
  курсовая работа [4,6 M], добавлен 01.03.2012
  

• Ремонт букс

  Условия работы буксового узла. Разборка буксы, снятие ее с оси колесной пары. Основные неисправности, их причины и способы их обнаружения. Требования к слесарному инструменту. Техника безопасности при ремонте и мероприятия по охране окружающей среды.
  
  курсовая работа [889,7 K], добавлен 17.01.2015
  

• Техническое обслуживание электровозов

  Назначение, элементы конструкции и данные токоприемника электровоза. Нормы пробегов между капитальными и текущими видами ремонта и обслуживаниями. Технологическая инструкция на ремонт буксового узла. Организация рабочего места и техника безопасности.
  
  курсовая работа [471,4 K], добавлен 05.04.2016
  

• Техническое обслуживание автомобильного транспорта

  Назначение устройства, работа узла, основные неисправности и регулировка шарнира механизма связи. Мойка и разборка узла. Дефектация детали, выбор способа восстановления или ремонта. Разработка технологического процесса ремонта или восстановления.
  
  курсовая работа [218,1 K], добавлен 18.03.2018
  

• Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего

  Анализ возможных способов восстановления детали. Нормирование и разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. Выбор средств технологического оснащения процесса (оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты), материала.
  
  курсовая работа [52,4 K], добавлен 22.07.2010
  

• Разборка, ремонт и сборка рамы тележки электровоза

  Устройство и работа электровоза переменного тока. Возможные неисправности рамы тележки электровоза ВЛ80С и причины их возникновения. Назначение, тормозная и рессорная системы. Инструмент и нормы допусков при ремонте. Техника безопасности и охрана труда.
  
  реферат [530,7 K], добавлен 20.05.2013
  

• Улучшение обслуживания и ремонта технических средств железнодорожного транспорта

  Характеристика узла и технология его ремонта, периодичность и сроки технического обслуживания. Механизация и автоматизация процесса ремонта вагонов. Основные неисправности и методы их устранения. Охрана труда и техника безопасности при выполнении работ.
  
  курсовая работа [675,1 K], добавлен 03.01.2012
  

• Технология ремонта колесной пары и ее полное освидетельствование

  Проведение исследования технологии ремонта и полного освидетельствования колесной пары электровоза. Периодичность, сроки и объемы ремонта с полным освидетельствованием. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния колесной пары электровоза.
  
  курсовая работа [2,6 M], добавлен 01.02.2014
  

• Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо"

  Совершенствование технологического процесса ремонта автомобилей и ремонтно-обслуживающей базы в целом на примере РТП в ООО "Рекардо". Целесообразность восстановления деталей. Разработка операционных карт на восстановление задней ступицы колеса Зил-130.
  
  дипломная работа [186,2 K], добавлен 08.03.2014
  

• Технология ремонта тягового трансформатора электровоза ЧС-4

  Условия работы тягового трансформатора электровоза ВЛ-80С. Основные неисправности и их причины. Требования к объему работ по тяговому трансформатору согласно правилам ремонта. Разработка маршрутной карты, карты эскизов, технологической инструкции.
  
  курсовая работа [346,5 K], добавлен 20.03.2014
  

• Проектирование электроаппаратного отделения электровозного депо

  Проектирование технологического процесса ремонта трансформатора электровоза ВЛ-80, специального оборудования для ремонта. Проектирование ремонтного производства электроаппаратного отделения. Расчет трудоемкости программы ремонта и численности работников.
  
  дипломная работа [304,7 K], добавлен 22.06.2013
  

• Техническое обслуживание и ремонт коробки передач автомобиля ЗИЛ-130

  Схема технологического процесса ремонта коробки передач автомобиля ЗИЛ-130. Устройство и назначение коробки передач. Основные неисправности и техническое обслуживание. Расчет стоимости ремонта. Ремонт коробки передач, технологическая карта ее разборки.
  
  курсовая работа [61,4 K], добавлен 09.02.2014
  

• Буксовый узел электровоза

  Классификация электровозов и их основные данные. Электроснабжение железных дорог. Назначение, устройство и принцип действия буксового узла, технологический процесс его ремонта. Неисправности, с которыми запрещается выпускать локомотив в эксплуатацию.
  
  курсовая работа [627,6 K], добавлен 17.11.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта поршня дизеля Д49

  Назначение, конструкция и условия работы поршня дизеля Д49 на тепловоза. Основные неисправности поршня дизеля, составление технологической схемы их ремонта. Объём работ при ремонте сборочной единицы. Разработка технологических документов для ремонта.
  
  контрольная работа [406,9 K], добавлен 21.04.2014
  

• Устройство и ремонт аккумуляторной батареи 40-КН-125 электровозов ВЛ10, ВЛ11

  Назначение и конструкция аккумуляторной батареи электровоза ВЛ10 типа 40КН-125, система ее технического обслуживания и ремонта: приготовление электролита, монтаж аккумуляторов; инструмент и оборудование; техника безопасности при ремонте и обслуживании.
  
  аттестационная работа [4,8 M], добавлен 29.05.2013
  

• Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла

  Устройство и принцип работы автокрана КС-457191. Обоснование метода ремонта машин. Устройство и принцип работы ремонтируемого узла. Схема технологического процесса разборки. Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла. Выбор оборудования.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 18.12.2015
  

• Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

  Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним.
  
  курсовая работа [188,4 K], добавлен 31.03.2010
  

• Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел - мультипликатор

  Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины. Метод капитального ремонта машины. Схема технологического процесса ремонта. Устройство ремонтируемого узла и принцип работы. Очистка и мойка деталей. Контроль и сортировка деталей.
  
  дипломная работа [390,4 K], добавлен 06.02.2009
  

• Технология ремонта полоза токоприёмника П-3 электровоза ВЛ-8 в объёме подъёмочного ремонта ТР-3

  Назначение, конструкция, технические данные полоза токоприёмника. Анализ условий его работы, дефектов, повреждений и износов его элементов. Выбор и обоснование методов восстановления работоспособности и упрочнения детали. Разработка технологии ее ремонта.
  
  курсовая работа [429,7 K], добавлен 23.10.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам