Организация ремонта блока цилиндров двигателя автомобиля на станции технического обслуживания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Для повышения надежности и долговечности работы автомобилей и их агрегатов в нашей стране усовершенствуются системы технического обслуживания автомобилей. Для этого технически и экономически целесообразно систематически проводить в принудительном порядке диагностику технического состояния автомобилей.

Работы, связанные с регулировкой, разборкой агрегатов и заменой деталей, планируется выполнять только по фактической потребности, которая будет выявлена в процессе диагностирования.

Надежность автомобиля - это свойство автомобиля выполнять заданные функции, сохраняя значения установленных эксплуатационных показателей в пределах, соответствующих заданных режимам и условиям использования, ТО, ремонта, хранения и транспортирования.

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения автомобиля и условий его эксплуатации может включать безопасность, долговечность, ремонтопригодность и сохранность в отдельности или определенное сочетание этих свойств как для автомобиля, так и для его агрегатов, направленных на выполнение автомобилем рабочих функций с установленными показателями в течение ресурса до капитального ремонта.

Надежность автомобиля не является постоянной в течение всего срока службы. По мере изнашивания деталей, механизмов и агрегатов надежность уменьшается, т.к. вероятность выхода из строя деталей увеличивается. Новые автомобили всегда более надежны по сравнению с автомобилями, имеющими большой пробег или прошедшими капитальный ремонт. Следовательно, заданная степень надежности автомобиля рассматривается в связи с определенным пробегом. Надежность зависит и от того, в каких условиях работает автомобиль.

При работе на дорогах с твердым усовершенствованным покрытием надежность автомобиля больше, чем при работе на бездорожье. Надежность летом всегда выше чем зимой, при прочих равных условиях. Поэтому, понятие `надежность автомобиля' тесно увязывается с условиями его эксплуатации. Надежность агрегатов и узлов определяется главным образом долговечностью деталей. Поэтому, прежде всего, необходимо широкое экспериментальное исследование, выявляющее детали, критические по надежности.

Современная наука и техника в области автомобилестроения позволяют обеспечивать ресурс основных агрегатов, в том числе двигателя до капитального ремонта и более, намного увеличивать наработку на отказ других агрегатов и механизмов. Повышение надежности автомобилей, обеспечение удобного доступа к обслуживаемым агрегатам и узлам, их совершенствование для облегчения обслуживания и ремонта, уменьшение количества точек смазки, увеличение периодичности ТО позволяют сократить простои автомобилей в ТО и ремонте и тем самым повысить их производительность.

Автомобиль, как правило, рассчитывается на длительную работу. Разностойкость сопряжений агрегатов автомобиля требует периодических остановок для его обслуживания и замены наименее стойких деталей. Поэтому необходимо стремиться к тому, чтобы эти остановки были реже и требовали минимальных трудовых и материальных затрат. Следовательно, надежность должна содержать не только вероятность безотказной работы в течение заданного времени, но и показатели, характеризующие выполнение работ по ТО и ремонту в кратчайшие сроки с минимальными трудовыми и материальными затратами.

Уменьшить объем работ по ТО и ремонту и их трудоемкость можно либо за счет увеличения долговечности деталей, либо за счет приспособления конструкции автомобиля и его агрегатов к быстрой замене износившихся сопряжений и узлов, т.е. за счет улучшения ремонтопригодности, либо за счет одновременного улучшения показателей долговечности и ремонтопригодности.

Долговечность деталей, узлов и агрегатов и ремонтопригодность конструкции автомобиля - это два мощных рычага, с помощью которых можно повысить его надежность на стадии проектирования и в процессе модернизации.

При конструировании автомобилей должно соблюдаться правило: чем меньше ожидаемая долговечность той или иной детали сопряжения, тем большей ремонтопригодностью должна обладать конструкция автомобиля. Поэтому надежность автомобилей - категория не только техническая, но и экономическая. Она должна отражать затраты общественно необходимого труда на создание автомобиля и поддержание его в работоспособном состоянии в процессе эксплуатации. Надежность зависит прежде всего от уровня технического оснащения завода - изготовителя, заводов - поставщиков сырья, качества материалов, полуфабрикатов и готовых деталей. Решение сложных проблем надежности современных автомобилей невозможно без глубокого теоретического изучения физико - химических процессов, вызывающих износ и поломку деталей, и разработки на этой базе соответствующих практических рекомендаций по конструированию, производству и эксплуатации автомобилей.

Принятие на серийное производство автомобили в течение всего времени нахождения их на производстве подвергаются заводами - изготовителями конструктивному улучшению с целью повышения качества и эксплуатационных показателей. Качество изготовления автомобиля определяется техническим и технологическим уровнями производства, квалификацией персонала, применяемыми материалами и уровнем организационно - управленческого регулирования производства. В условиях серийного и массового производства изготовить бездефектные автомобили практически невозможно, потому что всегда имеются случайные факторы, которые являются причиной появления дефектов. Такими факторами могут быть погрешности технологического оборудования, инструмента, приспособлений, режимов обработки, материалов, настройки измерительных средств. Таким образом, дефекты и неисправности новых автомобилей - объективная закономерность их производства. Проведение сплошного контроля качества автомобилей, сходящих с конвейера, практически невозможно и экономически нецелесообразно. Поэтому для определения показателей надежности необходимо осуществлять систематическое наблюдение за работой автомобилей в различных условиях эксплуатации в течение всего гарантийного и межремонтного пробегов. В этих целях, а также для отработки обоснованных нормативов по ТО и ремонту автомобилей, наиболее полно отвечающих условиям эксплуатации в различных географических и климатических зонах страны, организуется опытная эксплуатация автомобилей.

Для того чтобы дать оценку надежности автомобиля, необходимо правильно классифицировать термины надежности.

Исправность - состояние автомобиля, при котором он соответствует всем техническим требованиям, установленным нормативно - технической документацией как в отношении основных параметров, характеризующих нормальное выполнение заданных функций, так и в отношении второстепенных параметров, характеризующих внешний вид, удобство эксплуатации и т.д.

Неисправность - состояние автомобиля, при котором он в данный момент времени не удовлетворяет хотя бы одному из требований, установленных нормативно - технической документацией.

Работоспособность - состояние автомобиля, при котором он способен выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно - технической документацией.

Значит, между работоспособностью и исправностью существует очень важное различие: исправность предполагает, что выполняются все требования, относящиеся как к основным, так и к второстепенным параметрам, установленным нормативно-технической документацией. Работоспособность характеризует только требования, относящиеся к основным параметрам. Требования, относящиеся к второстепенным параметрам, могут не выполняться. Так, например, автомобиль остается работоспособным, когда у него повреждены лакокрасочное или антикоррозийное покрытия, сгорела лампочка освещения щитка приборов и т.д.

Остановка автомобиля из-за возникших технических неисправностей или работа с недопустимыми отклонениями от заданных рабочих характеристик называется отказом.

Отказ автомобиля можно также определить как полную или частичную утрату им работоспособности.

Полный отказ - отказ, лишающий автомобиль подвижности.

Частичный отказ - снижение эксплуатационных качеств автомобиля.

Неисправности, устраняемые водителем в пути с помощью индивидуального комплекта ЗИП и за время проведения ежедневного ТО, и неисправности, не влияющие на работоспособность автомобиля, в отказы не включается.

В зависимости от причины появления отказы подразделяются на заводские и эксплуатационные.

Заводские отказы - отказы, появившиеся по вине завода - изготовителя автомобиля. Они подразделяются на конструктивные и производственные.

Эксплуатационные отказы - отказы, обусловленные нарушением правил эксплуатации и внешними воздействиями, не свойственными нормальной эксплуатации. Эксплуатационные отказы и неисправности при оценке надежности автомобиля не учитываются.

Отказы и неисправности, учитываемые при оценке надежности автомобиля, могут значительно отличаться по степени влияния на его работоспособность и сложности их устранения. Поэтому необходимо их классифицировать и по этим признакам.

По признаку ''степень влияния на работоспособность'' отказы и неисправности распределяются ни три группы:

- лишающие автомобиль подвижности

- снижающие эксплуатационные качества

- не влияющие на работоспособность автомобиля

К группе лишающих автомобиль подвижности относятся отказы, без устранения которых дальнейшее его использование невозможно или недопустимо.

Неисправности этой группы являются полными отказами автомобиля. Их появление вызывает необходимость восстанавливать автомобиль на месте выхода из строя или буксировать в АТП.

К группе отказов, снижающих эксплуатационные качества относятся отказы и неисправности, ухудшающие такие показатели, как время подготовки к движению, средняя скорость движения, грузоподъемность, проходимость, расход ГСМ и т.д., но допускающие использование автомобиля по назначению в течение некоторого времени.

К группе неисправностей не влияющих на работоспособность относятся относятся неисправности, не ухудшающие основные характеристики автомобиля, не создающие неудобства при его эксплуатации и устранение которых может быть отложено до очередного номерного ТО.

Отказы как случайные события могут быть независимыми и зависимыми. Независимый отказ - отказ, который не приводит к отказу других элементов автомобиля. Отказ, проявившийся в результате отказа других элементов, называются зависимыми. Отказ может быть внезапным, если повреждения агрегатов автомобиля наступают мгновенно, и постепенным, в результате длительного, постепенного изменения параметров элементов.

Чтобы оценить качество продукции, выпускаемой автомобильной промышленностью, применительно к конкретным условиям эксплуатации, необходимо изучать надежность автомобилей после их обкатки.

Сравнение надежности новых и капитально отремонтированных автомобилей, работающих в одинаковых условиях, может дать объективную оценку качества ремонта.

Количественные характеристики надежности одномарочных автомобилей, полученные различными АТП, но работающих в одинаковых условиях, являются достаточно точными характеристиками уровня технической эксплуатации автомобилей в конкретном АТП.

Анализ характеристик надежности автомобилей позволяет выявить узкие места в организации и технологии ТО и ремонта. Эти данные могут быть использованы для обоснованных заявок на запчасти и материалы.

Для характеристики надежности автомобиля в зависимости от конструктивно-технологических и эксплуатационных факторов принимают систему критериев, позволяющих оценивать надежность всего автомобиля или отдельных его элементов в числовых показателях. Только в этом случае можно сравнивать надежность различных марок и моделей автомобилей и вести работу по повышению их надежности.

Для обеспечения надежности автомобилей необходимо, чтобы показатели надежности задавались в техническом задании на проектирование и контролировать при разработке конструкции, изготовлении и эксплуатации. Следовательно, для каждого типа автомобилей в зависимости от условий их эксплуатации должны устанавливаться некоторая совокупность показателей надежности, значения и методы их количественной оценки.

Надежность автомобиля характеризуется четырьмя свойствами:

1.безотказность;

2.ремонтопригодность;

3.долговечность;

4.сохраняемость.

Безотказность - свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Количественно оно оценивается вероятностью безотказной работы, средней наработкой до отказа, интенсивностью отказов, средней наработкой на отказ и параметров потока отказов.

Ремонтопригодность - свойство автомобиля, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и ремонта.

Количественно оно оценивается средним временем восстановления, средней удельной трудоемкостью ТО и ТР, вероятностью восстановления работоспособности в заданное коэффициентом готовности, коэффициентом технического использования время и коэффициентом сложности отказов.

При сравнительной оценке различных типов автомобилей необходимо иметь в виду, что время их простоя в связи с проведением ТО или ремонта зависит от уровня организации этих работ, их технического оснащения, квалификация персонала и ряда других факторов эксплуатационного характера.

Долговечность - свойство автомобиля сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе ТО и ремонта.

Безотказность и долговечность - свойства автомобиля сохранять работоспособное состояние. Но безотказность - свойство автомобиля непрерывно сохранять работоспособное состояние, а долговечность - свойство автомобиля длительно сохранять работоспособное состояние с необходимыми перерывами для ТО и ремонта.

Определение долговечности автомобилей, агрегатов, деталей должно осуществляться на стадии проектирования одновременно с определением эксплуатационных затрат на их техническое содержание.

Количественно долговечность оценивается средним ресурсом автомобиля до капитального ремонта, средней наработкой на отказ автомобиля за пробег до капитального ремонта, средней наработкой до капитального ремонта основного агрегата, гамма-процентных ресурсов.

Каждая модель автомобиля должна быть более совершенной по сравнению с предыдущей и соответствовать лучшим мировым образцам. Совершенство в данном случае определяется снижением суммарных удельных затрат на изготовление и техническое содержание, а также структурой этих затрат, т.е. возможным снижением доли затрат в эксплуатации. Одновременно определяются показатели долговечности, которые имеют, как правило, тенденцию к увеличению.

Долговечность автомобилей повышается в результате совершенствования их конструкции, технологии изготовления и улучшения организации технической эксплуатации.

Сохраняемость - свойство автомобиля сохранять значения показателей безпасности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и транспортирования.

Основным показателем сохраняемости автомобилей должна быть вероятность сохранения безопасности. Этот показатель характеризует готовность автомобилей к немедленному выполнению транспортной работы после определенного срока хранения.

Показателем сохраняемости является также средний срок сохраняемости автомобилей при длительном хранении.

Перечисленные свойства отражают потенциальные возможности конструкции автомобиля. Они формируются при проектировании и производстве, являются внутренними причинами, от которых зависит степень надежности автомобиля.

1. Исследовательская часть:

1.1 Характеристика предприятия

СТО БАРС расположена в г. Кемерово. Штат сотрудников состоит из двадцати четырех человек. Учредителем предприятия является директор.

СТО БАРС - это современный техцентр, оборудованный профессиональной техникой, для высокоточной диагностики и качественного ремонта автомобилей отечественного и иностранного производства.

Основным назначением предприятия является поддержание автомобилей в технически исправном состоянии. Предприятие оказывает клиентам следующие виды услуг по обслуживанию автомобилей:

1.моечно-очистные работы;

2.диагностика автомобилей;

3.компьютерная диагностика, регулировка и ремонт двигателей автомобилей;

4.компьютерная диагностика и ремонт ходовой части автомобилей;

5.диагностика и ремонт АКПП;

6.диагностика и ремонт электрических систем автомобилей;

7.комплекс по профилактике топливной системы;

8.частичную или полную замену масла в АКПП.

Обслуживая автомобиль в данном автосервисе, клиент получает:

1.диагностику на дилерском сканере, что является точным выявлением всех ошибок автомобиля клиента;

2.гарантию безупречного качества выполняемых работ;

3.гибкую систему скидок для постоянных клиентов;

4.информационную поддержку высококвалифицированных мастеров и опытных специалистов.

Помимо этих услуг сервис предлагает качественную установку сигнализации и другого оборудования с соблюдением всех стандартов заводов-изготовителей, так и дополнительного оборудования.

С каждым работником предприятия заключается трудовой договор, в котором оговариваются следующие положения:

1.права и обязанности работника;

2.права и обязанности работодателя;

3.время работы;

4.вид и форма оплаты труда.

Каждый вновь поступающий работник проходит инструктаж по технике безопасности и охраны труда. Соблюдение этих правил важно потому, что самой высокой ценностью всегда является человек, его жизнь и здоровье. Ни размер зарплаты, ни уровень рентабельности предприятия, ни ценность производственного продукта не могут служить основанием для пренебрежения правилами безопасности и оправданием существующих угроз жизни или здоровью работников.

Правильно организованная работа по обеспечению безопасности труда повышает дисциплинированность работников, что ведет к повышению производительности труда, снижению количества несчастных случаев, поломок оборудования, это профилактика профессиональных заболеваний, организация полноценного отдыха и питания работников во время обеденного перерыва.

Для каждой категории работающих на автосервисе проводится свой инструктаж, связанный с характером производственной деятельности. На зонах и участках предприятия работают слесари разных разрядов. Работники автосервиса имеют среднее или высшее образование.

Автопарк ремонтируемых автомобилей составляет до 200-250 автомобилей различных марок.

Модели автомобилей	Количество автомобилей (шт.)
Основная	Приводимая	Количество автомобилей (шт.)	В том числе
			До капитального ремонта
Fiat Punto	Fiat Punto - Toyota Ist	72 72	72 72
К расчету по группе: Fiat	144	144
Lada	Lada Priora - Lada Granta	80 112	80 112
Красчету по группе: Lada	192	192
Renault	Renault Sandero - Renault Duster	84 91	84 91
К расчету по группе: Renault	175	175
Renault	Renault Sandero - Renault Duster	84 91	84 91
К расчету по группе: Renault	175	175
Nissan	Nissan Almera	6	6
К расчету по группе: Nissan	6	6

12.2 Организация управления производством ТО и ТР автомобилей на СТО

1.2.1 В основу организации производства работ по ремонту автомобилей принята следующая технологическая схема действий

Автомобили, поступившие на СТО, при необходимости моют на участке для удаления загрязнений, возникших в процессе эксплуатации;

Осуществляется уборка кабины (салона). Мойка и сушка автомобиля, в случае необходимости - санитарная обработка: протирка стекол, зеркал, фар, подфарников, указателей поворотов, задних фонарей и стоп-сигналов, а также номерных знаков.

Допускается исключить процедуру мойки, только если автомобиль будет обслуживаться на участке быстрого сервиса, где незначительные неисправности устраняются в короткие сроки.

На участке приемки оценивается техническое состояние автомобиля как визуально, так и с помощью контрольно-диагностических средств.

При визуальном осмотре автомобиля выявляются наружные повреждения, проверяется комплектность автомобиля, состояние салона, стекол, зеркал заднего вида, капота автомобиля и багажника, состояние подвески, колес, шин и др.

Проводится контроль действия приборов освещения и сигнализации, стеклоочистителей, проверяется свободный ход рулевого колеса, привода тормозов, систем двигателя, работы узлов, агрегатов, работа контрольно-измерительных приборов.

Далее автомобили через зону ожидания обслуживания поступают на участок текущего ремонта, где выполняются необходимые ремонтные, регулировочные и смазочно-заправочные работы.

В процессе смазочно-заправочных работ осуществляется проверка уровня масла в двигателе, проверка уровня жидкости в системе охлаждения и проверка уровня топлива.

ТО-1 включает в себя следующие виды работ:

- проверка (регулировка) свободного хода педали сцепления, люфта в шарнирных и шлицевых соединениях карданной передачи, при необходимости закрепления фланцев карданного вала;

- проверка герметичности гидроусилителя рулевого управления, крепления шаровых пальцев и люфта рулевого колеса, шарнира рулевых тяг и др.;

- проверка (регулировка) эффективности тормозной системы, свободного и рабочего хода педали тормоза, а также действия стояночной тормозной системы;

- проверка состояния узлов и деталей подвески, состояния шин и давления воздуха в них;

- проверка замков, ручек верей салона;

- проверка состояния приборов и их креплений;

- очистка и проверка работоспособности аккумуляторной батареи, генератора и электропроводки.

Смазка узлов трения и проверка уровня масла в картерах агрегатов и бачках гидропривода проводится в соответствии с картой смазки.

Периодичность ТО устанавливают по пробегу в зависимости от условий эксплуатации. Основное назначение проведения ТО - снизить интенсивность изнашивания деталей своевременным выполнением смазочных, крепежных, регулировочных и других работ, а также своевременное выявление и устранение неисправностей.

Если в процессе проведения ремонтных работ выявляются неисправности, незарегестрированные ранее, то возможно перемещение автомобиля на посты участка диагностики для уточнения причин неисправности:

- снятие с автомобиля в процессе ремонта неисправные узлы, агрегаты и детали, передача для обслуживания в соответствующие подразделения цеховых работ;

- после проведения работ автомобили поступают на посты технического контроля на участке приемки-выдачи, где оценивается качество и правильность выполнения заявленных работ;

- после выполнения всех необходимых работ по ТО и ремонту автомобилей они через зону ожидания выдачи и участок выдачи передаются владельцам. Минусом организации работ является недостаток оборудования. В связи с этим автомобили долго простаивают в зоне ожидания.

Рис.1. Схема технологического процесса ТО автомобилей

Штат рабочих по специальностям составляет 25 человек.

Штатное число рабочих - это число рабочих, необходимое для полного выполнения годовой производственной программы. Оно определяется по формуле:

где - годовой объем работ в подразделении , чел.-ч.

- эффективный годовой фонд времени производственного рабочего, ч.

Продолжительность рабочей смены производственного персонала не должна превышать 8,2 часа. Допускается увеличение рабочей смены работающих при общей продолжительности работы ни более 41 часа в неделю.

наименование профессий работающих	продолжительность	годовой фонд времени рабочих, ч
	рабочей недели, ч.	основного отпуска, дни	номинально	эффективный
все категории слесарей	41	24	2070	1820
администрация (бухгалтер, мастер)	41	24	2070	1820

1.3 Технологическая документация на ремонт автомобилей включает следующие документы

- нормативные - стандарты, определяющие технические требования к автомобилям, сдаваемым в ремонт и выпускаемых.

- организационные - руководство по капитальному ремонту отдельных автомобилей и их агрегатов. Документы определяют организацию ремонта, содержат сведения по приемке и хранению ремонтного фонда, технические требования к сортировке и восстановлению деталей, сборке, окрашиванию и т.д.

- конструкторские - включают ремонтные чертежи изделий, каталоги деталей и нормы расхода запчастей и материалов.

- технологические - описывают технологический процесс ремонта автомобиля.

Бланк - заказ наряда.

Документ, регламентирующий отношение между компанией проводящей ремонт и заказчиком.

В нем указывается следующая информация:

- сведения об исполнителе, его название и адрес;

- подробная контактная информация о заказчике услуг;

- список услуг и работ, которые необходимо выполнить;

- полный перечень запчастей и других материалов, которые были предоставлены заказчиком или исполнителем;

- предполагаемые сроки выполнения заказа;

- стоимость оказанных услуг.

Станция технического обслуживания Вид ремонта

БАРС

ЗАКАЗ-НАРЯД № 207 от 29.04.2015

Заказчик: Физическое лицо Заказ принял:

Адрес: Расчет: наличный

Телефон: Срок оплаты: 27.04.2015

Дата закрытия: 01.05.2015

Плательщик: тот-же Заказ закрыт:

Марка и модель: Nissan Almera Гос. № К30ЛМ

Двигатель №: Техпаспорт Год выпуска: 2013

VIN: XTAB33193882813446 №: Пробег, км.: 93000

Класс: Седан Кузов №: Цвет: Белый

Причина обращения: Тип кузова: Седан

Перечень выполняемых работ:

№ пп	Арти кул	Наименование работы	Исполнитель	Цена нормо-часа без НДС	Кол-во нормо-часов	Кол-во	% скидки	% надбавки	Сумма без НДС
1	27	ТО (Общие)	Лобанов А.В.	198,00	10,00	1			300,00
2	156	Дефектовка ходовой части (Общие)	Лобанов А.В.	200,00	10,00	1			390,00
3	128	Проверка уровня тех. жидкостей (Общие)	Лобанов А.В.	0,00	10,00	1			0,00
Итого:	690,00

Используемые запчасти, оплачиваемые заказчиком:

№ пп	Артикул запчасти	Наименование запчасти	Ед. изм.	Цена без НДС	Кол-во	% скидки	Сумма скидки	Сумма без НДС
1	1	Фильтр	шт.	210,00	1			290,00
2	2	Фильтр воздушный	шт.	260,00	2			480,00
			шт.					770,00

Используемые запчасти, принятые от заказчика:

№ пп	Артикул запчасти	Наименование запчасти	Ед. изм.	Количество
1	4	Фильтр топливный	шт.	1
2	11	Масло	шт.	8

Стоимость	Сумма, без НДС	НДС	Общая сумма, с НДС
Итого, руб.	770,00	0,00	770,00

Всего к оплате: семьсот семьдесят рублей 00 копеек

НДС не начисляется

Комплектность ТС, ценные вещи, которые в нем находятся:

При приеме ТС имеет следующие повреждения:

Транспортное средство принял:

От исполнителя

ФИО Подпись

Транспортное средство сдал с условиями выполнения заказа, инструкциями касательно правил поведения на территории СТО ознакомлен и обязуюсь их выполнять.

От заказчика

ФИО Подпись

Примечания:

1.4 Составление маршрутной технологии ремонта детали

1.4.1 Исходные данные

Использование при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов значительного количества, восстановленных деталей дает большой экономический эффект, так как при этом сокращается расход запасных частей и более рационально используется металл в народном хозяйстве.

Эффективность восстановления деталей во многом зависит от степени совершенства технологии на ремонтном предприятии. Поэтому технологический процесс восстановления деталей должен быть на уровне современных достижений науки и техники. Это может быть обеспечено при условии, если восстановление деталей будет осуществляться индустриальными методами по маршрутной технологии.

Детали автомобилей, поступающих в капитальный ремонт, имеют определенные сочетания дефектов, часто повторяющиеся. Поэтому технологический процесс восстановления деталей целесообразно разрабатывать не на каждый дефект в отдельности, как это делалось при подефектной технологии, а на комплекс дефектов. Устранение этих дефектов предусматривается в определенной последовательности, называемой маршрутом. Для деталей одного наименования при наличии разных сочетаний дефектов предусматривают разные маршруты. Каждому маршруту восстановления деталей присваивается порядковый номер. Для деталей с редким сочетанием дефектов, которое нельзя отнести к установленным маршрутам, присваивается маршрут с индексом «Р» (редкий маршрут). Номер маршрута назначает (пишет краской на поверхности детали) контролер, работающий на участке контроля и сортировки. С участка контроля и сортировки детали поступают на склад деталей, ожидающих восстановления, где накапливаются партиями согласно присвоенным им маршрутам. Количество маршрутов для каждого наименования деталей должно быть минимальным (не более пяти). В противном случае усложняется контроль и сортировка деталей, так как требуется значительное количество стеллажей для их хранения, что вызывает увеличение площади склада.

Кроме того, увеличение количества маршрутов усложняет организацию производственного процесса восстановления деталей на заводе (планирование, технологию, контроль, учет).

Технология восстановления деталей, разработанная согласно определенному маршруту, называется маршрутной технологией. Таким образом, маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс восстановления деталей, предусматривающий выгодную последовательность устранения комплекса дефектов, входящих в данный маршрут. Например, если для устранения дефектов, входящих в состав маршрута, требуется выполнить наплавочные, слесарно-механические и гальванические операции, то в маршрутной технологии должно быть предусмотрено вначале выполнение наплавочных операций по всем дефектам, затем слесарно-механических, гальванических и, наконец, механических (отделочных) операций.

Необходимо подчеркнуть, что при маршрутной технологии для всех деталей, восстанавливаемых по данному маршруту, последовательность операций является единой. Поэтому в данном случае невозможно пропустить устранение какого-либо дефекта или нарушить требуемую последовательность выполнения технологических операций. Кроме того, при маршрутной технологии партия восстанавливаемых деталей сохраняется в течение всего производственного цикла в отличие от подефектной технологии, где партия деталей разбивалась в процессе восстановления на отдельные группы, которые расходились по разным производственным участкам, в результате чего выпуск деталей после восстановления происходил неодновременно.

При маршрутной технологии упрощается также учет ремонтного фонда на складе деталей, ожидающих восстановления, повышается качество планирования, так как хранящиеся на складе детали учитываются не только количественно, но и по их техническому состоянию, что дает возможность в любой момент определить объем работ, необходимый для их восстановления. Маршрутная технология улучшает организацию ремонтного производства, устраняет загромождение производственных участков деталями, упрощает учет и планирование работ. Маршрутную технологию, в которой каждый маршрут предназначен для деталей одного наименования, называют подетальной.

В связи с этим заслуживает внимания более прогрессивная система -- групповая маршрутная технология. В основу ее положен групповой метод обработки деталей, предложенный лауреатом Ленинской премии С. П. Митрофановым. Сущность групповой маршрутной технологии заключается в том, что технологический процесс восстановления разрабатывается на группу технологически сходных деталей нескольких наименований, характеризуемых общностью способов восстановления, формой восстанавливаемых поверхностей, общностью оборудования и оснастки, а также имеющих общую последовательность операций и переходов. Для разработки групповой маршрутной технологии всю номенклатуру деталей предварительно разбивают на классы и группы с учетом перечисленных признаков.

1. Наименование детали - Головка блока цилиндра

2. Материал - специальный чугун HB 183-235

3. Твердость - HB 183-235

4. Масса детали - 10 кг

5. Оборудование - Алмазно-расточной станок 278

6. Режущий инструмент - Резец

1.4.2 Порядок оформления технической документации

Основной и обязательный документ комплекта документов на технологический процесс, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций - маршрутная карта (МК). Выполняют ее по формам 1и 16 по ГОСТ 3.118-82.

Информация по применяемой на операции технологической оснастке следует выполнять в такой последовательности:

- приспособления;

- вспомогательный инструмент;

- режущий инструмент;

- слесарно-монтажный инструмент;

- специальный инструмент, применяемый при выполнении специфических технологических процессов или операций, например при сварке, штамповке и т.д. средства измерений.

Запись информации следует выполнять по всей длине строки с возможностью переноса ее на следующие строки. Разделение информации по каждому средству технологической оснастки следует выполнять через знак “; ”. Оформление основных надписей в формах МК - по ГОСТ 3.1103-82.

Информацию общего характера, например, общие требования к выполнению технологического процесса, общие требования по безопасности труда и т.п., следует указывать перед первой операцией по всей длине строки. Операции технологического контроля МК следует записывать в конце технологического процесса.

Для описания технологических операций с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, технологических режимах и трудозатрат предназначена операционная карта (ОК). Ее следует оформлять по формам 1 и 16 МК по ГОСТ 3.1118-82. Условное обозначение такого документа будет МК/ОК.

В МК/ОК необходимо указать данные по технологическим режимам. При этом запись данных по технологическим режимам выполняют после записи содержания операции (перехода) и указания данных по технологической оснастке, используя служебный символ (Р).

Допускается (при необходимости) простановку данных по технологическим режимам выполнять в тексте содержания операции (перехода).

Для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода восстановления детали, включая контроль и перемещения, составляют карту эскизов - графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы.

1.4.3 Выбор способа восстановления детали

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта.

При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:

-конструктивные особенности детали;

-материал детали, возможные изменения структуры, износостойкости и т.д.;

-число и виды дефектов;

-возможные для данного материала современные способы устранения каждого дефекта с последующей обработкой;

-технико-экономическая целесообразность устранения дефектов принятым способом.

При возможности устранения нескольких дефектов одним способом нецелесообразно применять разные способы.

После выбора способов следует выполнить схему технологического процесса устранения каждого дефекта детали в отдельности, наметить последовательность операций для устранения каждого дефекта, включая подготовительные, для каждой механической операции указать установочную базу.

Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых она ориентируется на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочными базами могут быть центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т.д. Установочные базы выбираются для каждой операции в отдель-

ности. Базовые поверхности надо выбирать с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме деталь не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием усилия резания и зажимов.

Наибольшую точность при механической обработке можно достичь при обработке детали на одной базе с одной установки. Если на детали сохранилась базовая поверхность, по которой деталь образовалась при изготовлении, ее следует использовать при восстановлении. Но базовые поверхности чаще всего подвергаются износу, использовать их в этом случае не рекомендуется, при восстановлении детали надо прежде восстановить основную базовую поверхность, используя вспомогательную базу, или создать новую.

При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечивал технические требования на прямолинейность, параллельность перпендикулярность осей и поверхности обрабатываемой детали.

Рекомендуемая последовательность выбора способов восстановления детали:

1.Изучить конструкцию детали;

2.Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения с учетом конструкции детали, ее материала и производственной возможности автотранспортного предприятия;

3.Выполнить анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найти, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов;

4.В результате анализа выбрать конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности;

5. Привести обоснование выбранным способам восстановления.

1.4.4 Выбор последовательности ремонтных операций

План технологических операций. Таблица 4.

№ п/п	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				режущий	измерительный
1	Черновое растачивание гильзы	Алмазно-расточной станок	Для установки гильзы	резец с алмазной напайкой	Индикаторный нутромер
2	Чистовое растачивание			резец с пластинкой из гексалита
3	Хонингование поверхности зеркала гильзы	Хонинговальный станок 3Г 833		Бруски БХ-6С-100 СТ1К (АС6-100-М1)
4	Обработка нижнего и верхнего посадочных поясков	Обкаточный валик установка УПУ 3М (УМП-50)		Проволока ст.50 (ст.40) порошковая смесь ПС-5	ШЦ-1

1.4.5 Подбор технологического оборудования оснастки

План расстановки технологического оборудования, оснастки на объекте проектирования

План расстановки оборудования должен соответствовать разработанному технологическому процессу ремонта или сборки.

Нормы строительного проектирования

При выполнении проектов строительных цехов, участков АРО необходимо соблюдение норм строительного проектирования.

Сетки колонн в бескрановых и крановых участках имеет размеры 12 х 12 и 24 х 12 (м); для небольших производств могут применяться сетки колонн 12 х 6 (м) 9 х 6 (м).

Высота помещений участков рекомендуется:

А) общей сборки автомобилей и агрегатов - 6-12 м;

Б) тепловых не менее 6м;

В) всех остальных 4-6м.

Наружные стены выполняются толщиной 38,51 и 64см; внутренние перегородки - 25см. Ширина окон применяется 2,0; 3,0; 4,0м при высоте соответственно 1,2; 2,4; 3,6м.

Двери в производственных помещениях бывают однодольные шириной 1,0 м и двудольные 1,5 и 2,0м при высоте 2,4м. Ворота, применяемые на ремонтных предприятиях, подразделяются на распашные и раздвижные. Наружные распашные ворота должны открываться только наружу. В производственных зданиях ремонтных заводов размеры проемов ворот рекомендуется принимать: 3 х 3; 4 х 3; 4 х 3,6; 4 х 4,2 (первая цифра - ширина, вторая - высота).

Пол рекомендуется:

1) на участках мойки и обезжиривания - цементный на бетонном основании;

2) на участках общей сборки машин и сборки двигателей - деревянный торцевой, или цементный на бетонном основании;

3) на медницко - радиаторном участке - из керамических плит или цементный на бетонном основании;

4) на участках ремонта топливной аппаратуры - из торцовой шашки, деревянный или из керамических плит;

5) на слесарно - механическом участке - деревянный торцевой;

6) на сварочном участке - шлакобетонный, клинкерный или асфальтовый;

7) на кузнечно - рессорном и термическом участках - земляной, глинобитный или из кирпича, уложенного на ребро.

1.4.6 Расчет технических норм времени на ремонт

Основная задача технического нормирования состоит в определении прогрессивных норм времени, необходимых для ремонта детали. Основами выбора прогрессивных норм времени являются:

1.Наиболее передовые технологии;

2.Современные формы организации труда;

3.Рациональное использование технических средств;

4.Применение опыта передовых рабочих.

Периодически, с ростом уровня техники, нормы пересматриваются и заменяются новыми, отвечающими возросшим производственным возможностям ремонтных организаций. При определении производительности труда пользуются показателем - нормой времени.

Норма времени - это время, необходимое для ремонта одной, какой-либо детали, выраженное в часах или минутах.

Нормируемое рабочее время подразделяется на основное, вспомогательное, дополнительное, подготовительно-заключительное.

Техническая норма времени Тн может быть выражена формулой:

Тн = То + Тв + Тдоп + Тпз/Пшт,мин;

где Тн - основное время, мин;

Тв - вспомогательное время, мин;

Тдоп - дополнительное время, мин;

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;

Пшт - количество деталей в партии, шт.

Техническая норма времени - время, необходимое для обработки изделия при осуществлении одной операции, мин.

Основное время затрачивается непосредственно на изменение размеров, конфигурации, свойств, взаимного расположения, проверку и испытание деталей узлов и агрегатов машин.

Вспомогательное время затрачивается на различные вспомогательные операции по созданию условий для выполнения основной работы.

Дополнительное время затрачивается на организационно-техническое обслуживания рабочего места, а также на отдых и естественные надобности рабочего.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на выполнение работ, связанных с началом и окончанием ремонта партии деталей.

При крупносерийном и массовом ремонте используется понятие штучного времени, необходимого для непосредственного воздействия на одно изделие при выполнении данной операции.

Тшт = То + Тв + Тдоп, мин.

Оно целиком включается в техническую норму времени на ремонт каждой детали.

Ненормируемое рабочее время состоит из непроизводительных затрат времени на поиски инструмента, ожидание деталей, заготовок, чертежей, исправление брака и т.д. Ненормируемое рабочее время в норму времени не включается.

Используя изученные понятия, формулируется обобщающее понятие технически обоснованной нормы времени - максимально допустимый расход рабочего времени на выполнение данной операции или изготовление единицы продукции при строго определенных организационно-технических условиях, надлежащем качестве работы и рациональном использовании оборудовании с применением передовых методов труда и опыта новаторов производства.

В зависимости от видов работ технически обоснованная норма времени определяется по различным формулам.

Нормы времени на разборочные работы:

Тнр. = Тр х Кпр, мин;

где Тр - сумма времени на выполнение разборочных приемов, мин;

Кпр - коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы при разборке.

Нормы времени на сборочные работы:

Тн.с = Тсх Кп.с.

где Тн.с. - время на выполнение сборочной операции, мин;

Тс - сумма времени на выполнение сборочных приемов, мин;

Кп.с. - коэффициент, учитывающий время на технологические перерывы, подгоночные и регулировочные работы при сборке.

Нормы времени на слесарные операции определяются по формуле:

Тн = Тн.ш. + Тв.у. + Тп.з./Пшт, мин;

где Тн.ш. - неполное штучное время, мин

Тв.у. - вспомогательное время на установку и снятие деталей, мин;

Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин;

Пшт - количество одноименных деталей в партии, шт.

1.4.7 Технологический процесс сборки узла (обкатки)

1.Установить блок цилиндров на стенд и проверить герметичность масляных каналов.

2.Установить блок на стенд для сборки в горизонтальном положении.

3.Продуть все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом.

4.Смазать нижние и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров моторным маслом.

5.Установить нижние уплотнительные кольца гильз в блок цилиндров.

6. Надеть верхние уплотнительные кольца на гильзы цилиндров, установить гильзы в блок цилиндров и запрессовать их. Перед установкой гильз, заходные фаски гильз и блока цилиндров смазать моторным маслом М10Г2. К.

7. Установить блок цилиндров на стенд для проверки герметичности рубашки охлаждения, проверить герметичность при помощи жидкости, нагнетаемой в рубашку охлаждения, нарушение герметичности не допускается.

8. Установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки в вертикальное положение.

9. Установить направляющие толкателей на блок цилиндров, затянуть болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-90 Н.м. (8,5-9 кгс.м.).

10.Смазать толкатели маслом и установить их в направляющие толкателей.

11.Смазать опорные шейки распределительного вала маслом М10Г2 и установить распределительный вал в сборе в блок цилиндров (емкость, кисть).

12.Установить на вал корпус подшипника, затянуть болты крепления с запорными шайбами корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы запорных шайб на грани головок болтов. Болты крепления затянуть усилием 25 Н.м.(2,5 кгс.м.).

13.Подобрать вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, проверить вкладыши, постели блока, крышки крепления, установить последовательно верхние вкладыши в постель блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки.

При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками в блоке цилиндров и крышках.

14.Смазать вкладыши коренных подшипников маслом М10Г2К (емкость, кисть).

15.Установить в блок цилиндров коленчатый вал в сборе (кран-балка, подвеска).

16.Установить верхние и нижние полукольца упорного подшипника коленчатого вала и проверить осевой зазор в упорном подшипнике. Нижнее полукольцо устанавливают одновременно с крышкой заднего коренного подшипника.

17.Установить крышки коренных подшипников с вкладышами, совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности крышек.

18.Завернуть и затянуть болты крепления крышек в два приёма: первый с величиной момента затяжки 96-120 Н.м (9,6-12,0 кгс.м)второй 210-235 Н.м (21-23 кгс.м). Болты заворачивают сначала со стороны правого ряда цилиндров, а затем со стороны левого ряда цилиндров.

19.Замерить осевой зазор коленчатого вала. Он должен быть в пределах 0,100-0,195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установки полуколец упорного подшипника другой толщины.

20. Завернуть и затянуть стяжные болты с шайбами блока цилиндров. Болты затягивать с величиной момента затяжки 82-92 Н.м(8.2-9.2 кгс.м).

21. Проверить легкость вращения коленчатого вала, он должен вращаться с легкостью, от руки.

22.Установить ось ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров, завернуть болты крепления с замковыми шайбами оси и загнуть усы шайб на грани головок болтов. Момент затяжки болтов - 50-60 Н.м.

23. Установить на ось ведущую шестерню привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней привода распределительного вала. Шестерню установить так, чтобы метки «0» на промежуточной шестерне привода распределительного вала и на распределение шестерне коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне привода распределительного вала и на шестерне распределительного вала.

24.Установить маховик и совместить отверстия под болты крепления маховика. Маховик установить таким образом, чтобы установочный штифт на коленчатом валу вошел в отверстие в маховике.

25. Проверить биение торца маховика относительно оси коленчатого вала. Величина биения должна быть не более 0,25 мм. Биение заменять на максимальном диаметре.

26. Установить головку блока цилиндров с клапанами в сборе на блок цилиндров и завернуть болты креплениями с шайбами. Перед заворачиваем резьбу болтов крепления головки цилиндров смазать тонким слоем графитовой смазки. Перед установкой головки блока необходимо вывернуть на несколько оборотов регулировочные винты коромысел.

27. Затянуть окончательно болты крепления головок цилиндров в два приёма. Величина момента затяжки болтов крепления для приёма 120-150 Н.м (12-15кгс.м);для приёма 160-180 Н.м (16-18 кгс.м).

28. Повернуть коленчатый вал так, чтобы шток фиксатора маховика вошёл в паз маховика, а метка «0» шестерни распределительного вала находилась в верхнем положении.

29. Отрегулировать тепловые зазоры в клапанных механизмах первого и пятого цилиндров. Величина зазоров: для впускного клапана 0,25-0,30 мм, для выпускного клапана 0,35-0,40 мм. Величина затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.м (3,4-4,2 кгс.м).

30. Отрегулировать зазоры в клапана 0,25-0,30 мм, для впускного клапана 0,35-0,40 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.М (3,4-4,2 кгс.м).

блок цилиндр двигатель ремонт

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение, устройство и работа конструкции

Блок цилиндров двигателя является корпусной деталью и служит остовом, снаружи и внутри которого монтируются механизмы и системы двигателя. Блоки цилиндров отливают из чугуна и алюминиевого сплава. Также блок цилиндров является основой для навесных частей двигателя: картера и головки блока цилиндров.

Существует три конфигурации блоков двигателей: рядный, v - образный и аппазитный.

Основные составляющие блока двигателя это:

1.Головка блока цилиндров. Крепится сверху блока при помощи направляющих шпилек и болтов крепления ГБЦ. Между головкой блока и самим блоком находится важнейшая деталь - это прокладка блока цилиндров.

2.Прокладка блока цилиндров. Бывает асбестометаллической, безасбестовой и металлической.

3.Цилиндры двигателя - это гильзы, которые применяются в двух вариантах: впрессованные непосредственно в блок цилиндров промышленным способом (как правило для алюминиевых блоков) и съемные, мокрого и сухого типов.

4.Картер. Является конструктивной нижней частью блока цилиндров. Выполняет функцию корпуса для кривошипно-шатунного механизма. Снизу картер закрывается поддоном картера.

В самом корпусе блока цилиндров есть отверстия и каналы для систем смазки и охлаждения двигателя.

В полости блока существуют места для размещения привода распределительного вала. Это место спереди закрывает крышка блока цилиндров. В нижней части блока располагаются опоры для коренных подшипников коленчатого вала.

Рабочий цикл двигателя состоит из газораспределительных фаз. Последовательность этих фаз должна равномерно распределяться по силе воздействия на коленчатый вал. Именно в этом случае происходит равномерная работа двигателя.

Обязательным условием является то, что цилиндры, работающие последовательно, не должны находиться рядом. Для этого и разрабатываются производителями двигателей, схемы порядка работы цилиндров двигателя. Но во всех схемах порядок работы цилиндров начинает свой отсчет с главного цилиндра №1.

3. Экономическая часть проекта

3.1 Расчет себестоимости восстановления (ремонта) детали

Расчет себестоимости восстановления детали производится по формуле

Св1 = Сизн + См + Сзпо + Сзпд + Ссн + Сц + Созр + Срезо

где: Св1 - себестоимость восстановления без учёта прочих затрат

Сизн - стоимость изношенной детали

См - стоимость материала

Сзпо - основная заработная плата рабочих с учётом премий (кроме премий из прибыли)

Сзпд - дополнительная заработная плата рабочих

Ссн - отчисления на социальные нужды

Сц, Созр, Срезо - объём накладных цеховых, общезаводских расходов, и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования соответственно

Сизн = Снов * Кизн

где: Снов - стоимость новой детали (40 тыс. руб.)

Кизн - коэффициент износа (0,4)

Сизн = 40000 * 0,4 = 16000 руб.

Сзпо = Тшт * Сч

где: Тшт - время выполнения операции (23,09)

Сч - тарификационная оплата часа работы (100 руб./час)

Сзпо = 23,09 * 100 = 2309 руб.

Все другие слагаемые в формуле определяются по формулам

См = Км * Сзпо

См = 0,05 * 2309 = 115,45 руб.

Сзпд = Кзпд * Сзпо

Сзпд = 0,1 * 2309 = 230,9 руб.

...