Однако, несмотря на большую номенклатуру такого оборудования, основу каждого образца составляет идентичная гидравлическая система. На рис. 26а. представлена ее интерпретация.

Рис. 26. а) структурная схема гидросистемы колонки для раздачи масла: 1 - хранилище, 2 - насосная станция, 3 - фильтр, 4 - кран запорный, 5 - счетчик масла, 6 - индикатор, 7 - рукав раздачи, 8 - раздаточный пистолет, 9 - манометр, 10 - наконечники; б) схема маслораздаточного оборудования с пневматическим насосом

Назначение многих элементов на рис.26а. аналогично гидросистеме топливораздаточной колонки. Следует только отметить, что в качестве насосов станции 2 применяются, прежде всего, шестеренные гидромашины, реже - центробежные и поршневые (с ручным и педальным приводом).

Производительность маслораздаточных колонок составляет 10-16 л/мин при рабочем давлении масла в среднем 1,4 МПа. Наиболее распространенные передвижные конструкции имеют мощность электропривода 1,1-1,5 кВт, а стационарные до 5,5 кВт. В последнем случае установка оборудуется устройством для подогрева масла, состоящим их электрического калорифера с вентилятором.

На рис. 26 б. изображена схема стационарной маслораздаточной колонки с пневматическим приводом. При подаче воздуха от компрессорной установки автосервиса в пневматический двигатель 3 под давление 0,8 МПа масло непрерывно из бака 1 (емкостью 200-250 л) нагнетательным насосом 2 через счетчик 4 подается в магистраль. Это происходит до тех пор, пока при закрытии клапана раздаточного пистолета 5 в напорной магистрали не возникнет противодавление порядка 2,4 МПа - затем автоматическое отключение оборудования. Подача насоса при температуре масла 180С составляет около 12 л/мин. Раздаточный рукав длиной 6 метров в исходном состоянии автоматически укладывается в барабан 6.

На рис. 27 представлен пример современной маслораздаточной передвижной установки модели 32024 (Италия) с ручным приводом. Она имеет объем резервуара 0,09 м³, длину раздаточного рукава 2 метра, ручной поршневой насос двойного действия, может работать как с моторными, так и трансмиссионными маслами, вес нетто 13,7 кг.

Для аналогичных конструкций характерным является мерная трубка для слежения за уровнем масла, иногда применяются электронные счетчики.



Рис. 27. Маслораздаточная установка фирмы RAASM с ручным насосом

8.3 Нагнетатели смазок

Оборудование для ввода пластичных (консистентных) смазок через пресс-масленки к трущимся узлам автомобилей называется нагнетателями смазок. В настоящее время нагнетатели консистентных смазок подразделяются, прежде всего, по конструктивному исполнению. Это стационарные нагнетатели с электроприводом, передвижные нагнетатели с пневматическим и ручным приводом (реже с электроприводом). Исполнительная гидравлическая система всех указанных типов нагнетательных устройств аналогична (рис. 28а), и действует следующим образом. Из бункера 1 через сетчатый фильтр 2 плунжерным насосом 3, проходя обратный клапан 4 и манометр высокого давления 5, консистентная смазка подается в рукав 6 и далее к раздаточному пистолету 7.

Передвижные установки имеют: однорежимный уровень рабочего давления в диапазоне 20-35 МПа, производительность 150-300 г/мин, длину раздаточного рукава 2,5-4 метра, вместимость бункера 13-60 литров, массу нетто 15-50 кг. В случае пневматического привода рабочее давление воздуха 0,8 МПа.

Стационарные нагнетатели дополнительно оснащаются перекачным шестеренным насосом, и шнековым питателем для подачи смазки из тары к рабочему плунжерному насосу с электроприводом. Установка может иметь двухрежимное реле давления, настроенное, например, на предельные уровни 25 или 40 МПа. Данное оборудование имеет манометр низкого давления для линии питания нагнетателя, в которой подача смазки примерно 7 л/мин при давлении около 2,4 МПа. Раздаточные пистолеты - до 4-х на нагнетатель, как правило, оснащаются включателем электродвигателя рабочего насоса питательной установки. Мощность привода до 1,5 кВт.

На рис. 28б представлен общий вид передвижного нагнетателя с пневматическим приводом насосной станции, а на рис. 29 итальянская установка для заправки консистентных смазок модели 68012 с ручным приводом.

Рис. 28.а) структурная схема гидросистемы нагнетателя пластической смазки: 1 - бункер (бак), 2 - фильтр, 3 - насосная станция, 4 - обратный клапан, 5 - манометр, 6 - рукав, 7 - раздаточный пистолет; б) передвижной нагнетатель смазки с пневматическим приводом

В технической эксплуатации для маслораздаточных гидравлических систем и нагнетателей консистентных смазок основным требованием является герметичность оборудования. Так, например, для трубопроводов с жидким маслом 100% герметичности должно обеспечиваться при давлении не менее 3 МПа, а для пластических смазок - 30 МПа. Регламентные испытания должны производится давлением на 30% больше, чем рабочая величина для данного оборудования.



Рис. 29. Нагнетатель консистентных смазок модели 68012 фирмы RAASM

9. Гидравлические системы оборудования для разборочно-сборочных и ремонтных работ

Данные виды работ являются основными при выполнении текущего ремонта автомобилей на автотранспортных предприятиях. Значительная доля технологического оборудования, используемого при этом, оснащена объемными гидравлическими силовыми приводами.

9.1 Гидравлические прессы

Гидравлические прессы относятся к группе гаражного оборудования для выполнения ремонтных работ на участках (в цехах). При этом для универсального применения пресса он оснащается набором приспособлений о оправок. В основу классификации гидропрессов положены способ их технологического базирования - верстачные переносные, передвижные и стационарные, а также величина создаваемого усилия. По последнему фактору определяется область применения оборудования. Например: 10-ти тонные гидропрессы используются для выпрессовки и запрессовки втулок поршневых пальцев, втулок шестерен, правки осей и валов агрегатов трансмиссии и двигателей, сборке рессор и т.д.; 40-ка тонные гидропрессы эффективны при правке коленчатых валов двигателей, балок мостов, выпрессовки и запрессовки шкворней грузовых автомобилей лестничных и хребтовых рам транспортных средств, при работе со штампами и т.п. Стационарные гидропрессы (Р-342, ПГ-15), передвижные (П-5), а также верстачные переносные (ПГ-10), имеют аналогичные гидравлические системы (рис. 30).



Рис. 30. Структурная схема гидросистемы гаражного пресса: 1 - силовой гидроцилиндр, 2 - манометр, 3 - распределитель, 4 - ручной плунжерный насос с предохранительным клапаном (30 МПа), 5 - бак для рабочей жидкости, 6 - масляный фильтр, 7 - насосная станция (поршневой насос с электроприводом)

Основными техническими характеристиками данного оборудования являются: ход штока силового цилиндра 15-200 мм, ход опорного стола (для стационарных) 900-1200 мм, рабочее давление до 20 МПа, мощность электропривода 1-3 кВт. Привод плунжерной насосной станции пресса обычно комбинированный - электрический и ручной. Исключение составляют верстачные варианты конструкции, в которых применяются ручные приводы.

В технической1эксплуатации гидропрессов важным является: замена рабочей жидкости примерно через 100 часов работы с обязательной промывкой гидросистемы керосином, ежемесячная протяжка всех резьбовых соединений.

9.2 Гидравлические системы гаражного оборудования для выполнения постовых ремонтных работ

В данном случае в отношении аналогии можно сослаться на рис. 17. Речь идет о гидравлических передвижных кранах, устройствах для замены агрегатов автомобилей, снятия-установки колес ходовой системы грузовиков и монтажа - демонтажа их рессор. Плунжерные (поршневые) насосы гидравлических систем данного оборудования обычно двойного действия с рабочим давлением жидкости до 12,5 МПа могут иметь как ручной, так и педальный привод.

Например, на рис. 31а представлен общий вид широко применяемых передвижных гаражных гидравлических кранов (гуськов) грузоподъемностью от 150 до 1000 кг, особенно эффективных при установке и снятии двигателей легковых автомобилей.

Рис. 31б дает представление о передвижных трансмиссионных телескопических гидродомкратах для снятия-установки и транспортировки узлов и агрегатов автомобиля при ремонте. Они имеют грузоподъемность от 800 до 1500 кг. Привод данных гидравлических устройств педальный.

Важным специфическим эксплуатационным требованием при использовании рассмотренного гаражного оборудования является наличие ровного пола площадок его технологического базирования.

Современной основной тенденцией при проектировании рассмотренных типов гаражного оборудования с объемным гидроприводом является его технологическая привязка к напольным подъемникам.

Рис. 31. Гидравлическое оборудование для ремонта автомобилей. а) передвижной гидравлический кран: 1 - стрела подъема выносная, 2 - гидравлический механизм подъема, 3 - опорные ролики; б) трансмиссионный домкрат, 1- силовой гидроцилиндр, 2 - поворотная опора, 3 - педаль привода насоса, 4 - остов, 5 - опорные ролики

9.3 Гидравлическое оборудование для ремонта кузовов

До 70% ремонтных работ легковых автомобилей составляет кузовной ремонт.

В основу действия данных устройств положен принцип вытягивания путем создания силовым гидроцилиндром через промежуточную связь нагрузки, противоположной по направлению внешней силе вызвавшей повреждение кузова.

Рассматриваемое оборудование может быть переносным - его устанавливают в зоне правки кузова непосредственно без дополнительных опор объекта ремонта, а также стационарное. В этом случае автомобиль или его кузов крепят на подъемнике или раме с фундаментом (анкерами). Следует отметить, что гидравлические системы при этом аналогичны схеме на рис 17, привод плунжерных насосных станций исключительно ручной или педальный.

На рис. 32 представлена принципиальная схема переносной гидравлической растяжки (внутреннее растягивание) для правки кузовов легковых автомобилей. Такое устройство может создавать на штоке усилие до 20 тонн. Предохранительный клапан плунжерной насосной станции с ручным приводом регулируется на давление примерно 50 МПа. В комплект к данному оборудованию может входить до 55-ти наименований дополнительных приспособлений. Необходимо отметить важность практических навыков и знания особенностей конструкции автомобильных кузовов для грамотной производственной эксплуатации рассматриваемых технических средств. Основной их недостаток - невозможность устранения сложных перекосов кузовов и, в частности, нарушений геометрических параметров их днищ (оснований), так как отсутствует возможность крепить силовые элементы на нижней части кузова ремонтируемого автомобиля.



Рис. 32. Принципиальная схема гидравлической растяжки: 1 - рычаг привода плунжерного насоса, 2 - насос с предохранительным клапаном (50 МПа0, 3 - резервуар рабочей жидкости, 4 - запорный вентиль, 5 - силовой гидроцилиндр, 6 - гидравлический рукав, 7 - резьбовой шток, 8 - заливная горловина

Отмеченный недостаток устраняется применением метода наружного растягивания на специальных стендах и стапелях для кузовного ремонта. В отличие от стенда стапель позволяет не только осуществлять правку кузова, но и производить замеры его геометрических параметров, прежде всего его нижней части, так как именно она определяет безопасную эксплуатацию автомобиля. Выделяют две основные системы установки автомобильного кузова на стенде (стапеле).

Первая (классическая) предусматривает жесткое крепление кузова за пороги автомобиля и последующее прикладывание определенного растягивающего усилия посредством силового гидроцилиндра к различным точкам конструкции. Затем методом последовательного приближения добиваются возвращения геометрических параметров кузова в исходное состояние. В процессе правки периодически проводятся замеры оптическим или механическим способом на соответствие. Основное достоинство данной системы - относительная простота конструкции и низкая стоимость. Недостаток - в процессе приложения усилия к одной точке конструкции неизбежно "потянутся" и другие, что требует значительной трудоемкости для качественного ремонта. Для примера на рис. 33 показан стенд Р-620 для выполнения ремонтных операций кузова методом гидравлической вытяжки или растяжки с одновременным контролем геометрии конструкции.



Рис. 33. Гидравлический стенд Р-620 для ремонта кузовов. а) внешний вид фундаментной рамы; б) силовая стойка стенда с вариантами приспособлений: 1 - скоба, 2 - втулка, 3 - нажимная опора, 4 - набор пластин, 5 - тяга, 6 - рычаг, 7 - захват, 8,10 - вилка, 9 - опора, 11 - оправка для гнезд фар, 12 - захват, 13,14 - замки, 15 - серьга

В комплект Р-620 входят 243 приспособления для установки, крепления и правки кузова легкового автомобиля, а также четыре гидравлических насосных станции с ручным приводом.

Вторая система (шаблонная) основывается на креплении кузова автомобиля за его технологические отверстия к конструкции стапеля. На каждый тип автомобиля имеется карта расположения данных отверстий. Для надежной фиксации кузова посредством их к стапелю необходимы адаптеры - переходники - "джиги". При правке кузов закрепляют на раме стапеля за точки, которые имеют правильное расположение. После чего приступают к вытягиванию. Очевидно, что "исправленные" точки при этом не смещаются.

Возможны два варианта установки джиг. Первый - когда джиги крепятся на раму стапеля через специальные, оригинальные для каждого автомобиля колонны и балки. Недостаток состоит в необходимости иметь большое количество джиг, балок и колонн для универсального участка кузовного ремонта. Второй - когда универсальные джиги крепятся на колонны, высота которых задается и фиксируется по необходимым размерам. Кроме того, колонны на раме стапеля устанавливаются и фиксируются при помощи универсального комплекта балок. В колонны, балки и саму раму встроены измерительные линейки. В результате можно скомпоновать шаблон под любой кузов. На рис. 34 показан пример такого универсального стапеля итальянской фирмы BBM Global jig. Стапель оснащен гидроподъемником грузоподъемностью 2500 кг, а силовая стойка (башня) перемещается человеком и фиксируется по всему периметру рамы в любом положении. Силовой гидропривод обеспечивает тянущее и давящее действие с усилием до 10 тонн. Возможна работа с несколькими силовыми стойками, или проведение несложного ремонта по традиционной технологии с применением гидрорастяжек и тисочных зажимов. Точность правки нижней части кузова 1 мм, после чего правят верхнюю часть. В некоторых конструкциях механическая система измерений позволяет контролировать положение практически всех точек конструкции по высоте и ширине автомобиля. В базе шаблонов состоит 3000 автомобилей.

Рис. 34. Стапель модели G 829 для правки и измерения кузовов: а) общий вид стапеля с автомобилем; б) джиговая система с фиксацией одним болтом

9.4 Гидрофицированный гаражный инструмент

В общей массе механизированного инструмента для ремонта автомобилей, оборудование с гидроприводом уступает количественно электрическим и ручным пневматическим машинам. Однако, перспективы в отдельных видах гаражного инструмента у объемного гидропривода есть. Например, гидравлические гаражные гайковерты на основе объемных винтовых гидродвигателей. На рис. 35 представлены иллюстрации, дающие представления о данных приводных машинах.

Следует отметить следующие достоинства применения трехвинтовых объемных гидромашин для привода гайковертов: меньший износ элементов конструкции из-за наличия смазки, малая шумность оборудования при работе, отсутствуют пульсации крутящего момента при затяжке гаек.

Указанные гайковерты могут быть как статического, так и ударного действия. Основные объекты их применения - гайки крепления колес, гайки стремянок грузовых автомобилей и т.п. (модель И335).

Основной недостаток современных гайковертов с винтовыми гидромашинами - невозможность их объемного регулирования. В целом они могут обеспечить частоту вращения выходного вала от 50 до 30 х 103 мин-1 при максимальном крутящем моменте до 2500 Нм и максимальном рабочем давлении в гидросистеме 20-30 МПа.

Рис. 35. Трехвинтовый объемный гидродвигатель с циклоидным зацеплением для привода гаражного гайковерта. а) принципиальная схема: 1 - корпус, 2 - ведущие винты, 3 - выходной вал с ведомым винтом, 4 - рабочая головка; б) комплект рабочих винтов

В таблице 1 приведены сравнительные данные широко распространенных в автосервисах пневматических гайковертов и их гидравлических "конкурентов" для гаек М10 - М12.

Таблица 1. Сравнение пневматических и гидравлических гайковертов

Показатели	Тип гайковерта (один шпиндель)
	пневматический	гидравлический
Давление воздуха или масла при затяжке резьбы Расход воздуха или масла, л/мин Передаточное число редуктора	до 1 МПа ? 700 до 100	До 6 МПа ? 30 до 20
Стоимость изготовления Срок службы Габариты, вес, диаметры рукавов Производственная площадь установки на один шпиндель Уровень шума	100% ? 30% Одинаковы 100% 100%	70% 100% Одинаковы ? 70% ? 70%

Следует отметить, что с эргономической точки зрения ручные ударные гайковерты предпочтительнее, так как они разгружают руки работающего от длительного реактивного момента на корпусе инструмента.

При технической эксплуатации всех рассмотренных в данном разделе типов гидравлического оборудования используются аналогичные технические гидравлические масла, например отечественные МГ-22-а (АУ), МГ-46-В (МГ-30У) и их зарубежные аналоги Tell us C22 (Shell), Hyspin AW S22 (Mobil), Hydraulic 38 (Mobil) и другие.

Наличие воздуха в гидроагрегатах объемного привода недопустимо. При длительном хранении оборудования все детали должны быть смазаны техническим вазелином.

9.5 Гидравлическое оборудование для ремонта колес

В качестве примеров таких установок можно привести стенды для шиномонтажа колес грузовых автомобилей и для правки литых и штампованных дисков без предварительного нагрева.

На рис. 36.а представлен общий вид автоматического стенда, позволяющего монтировать и демонтировать колеса грузовых автомобилей и автобусов. Благодаря набору дополнительных кулачков и зажимов возможна работа как с цельнометаллическими, так и с разборными дисками с запорными кольцами, с камерными и бескамерными шинами. Станок имеет электрогидравлический привод, при этом гидравлический зажим колеса самоцентрирующийся. Диапазон мощности гидростаций реализованных моделей лежит в пределах 1,2-5,2 кВт, максимальный диаметр колес 2500 мм, максимальное рабочее давление гидропривода упора с ручным приводом до 4 МПа, причем его гидроцилиндр оснащен обратным клапаном для надежной блокировки колеса в случае отключения электропитания стенда.

На рис. 36.б изображен станок для правки литых и штампованных дисков легковых автомобилей. В состав станка входят силовая станина и токарный модуль. Для правки дисков применяется гидроцилиндр с ручным управлением. Мощность привода насосной станции 0,55 кВт. Токарный модуль предназначен для окончательной доводки поверхности диска после ремонта. В комплекте оборудования переходники для различных размеров колес, спецключи, проставки, резцы.

Рис. 36. Гидравлическое оборудование для ремонта колес и их элементов: а) стенд для шиномонтажа; б) станок для правки колесных дисков

10. Элементная база автотранспортных гидросистем

10.1 Основы расчета роторных гидромашин

Шестеренные насосы и гидромоторы нашли широкое применение на автомобилях и в гаражном оборудовании, прежде всего благодаря своей конструктивной простоте и нетребовательности к высокой тонкости очистки рабочей жидкости.

В общем виде подачу (расход) шестеренного насоса (гидромотора) определяют по формуле

, (30)

где RГ и RН - соответственно радиусы окружностей головок зубъев и начальной окружности шестерен; b - ширина шестерен; l - половина длины линии зацепления; n - частота вращения ведущей шестерни, мин-1; ?О - объемный КПД гидромашины.

Геометрический параметр l равен

l = RН cos ??, (31)

где ? - угол зацепления шестерен, рад; ? - угол поворота шестерен, рад.

Если шестерни имеют одинаковые размеры и число зубьев, то

Q = 2?Dmbn?О, (32)

где D - диаметр начальной окружности; m - модуль зацепления.

Основные недостатки шестеренных гидромоторов: при малых n и больших давлениях в системе привод имеет значительную неравномерность вращения, относительно большой пусковой момент (давление пуска без нагрузки 1-1,7 МПа).

Роторно-пластинчатые гидромашины однократного действия имеют следующую подачу (расход)

Q = 2eb(?D - zt)n?О, (33)

где e - эксцентриситет гидромашины; b - ширина пластин; D - диаметр статора; n - частота вращения ротора, мин-1; z - число пластин; t - толщина пластин.

Данные гидромашины компактны, достаточно долговечны, хорошо компонуются в приводах, но очень чувствительны к качеству рабочей жидкости. В конструктивном исполнении как многократного действия они целесообразны в качестве высокомоментных гидроагрегатов для установки непосредственно в ступице ведущих колес транспортных машин.

Роторные радиально-поршневые гидромашины однократного действия имеют среднюю подачу (расход) равную

Q = 0,25?d2ezn?О, (34)

где d - диаметр цилиндра; z - число цилиндров (5, 7, 9). При нечетном числе поршней меньше неравномерность подачи. Достоинства и недостатки этого типа гидромашин аналогичны вышерассмотренным агрегатам.

Аксиально-поршневые насосы и гидромоторы по сравнению со всеми проанализированными ранее типами положительно отличаются следующим: благодаря торцевому распределению они могут работать при больших давлениях с практически постоянным ?О; они способны работать при сравнительно больших n в результате чего имеют меньший рабочий объем на единицу подачи и меньшую массу насоса на единицу передаваемой приводу мощности. Основные недостатки данного типа агрегатов: сложнее и дороже конструкция и производство; они требуют высокой тонкости очистки рабочей жидкости (менее 25 мкм) и ее стабильной вязкости (20 -25 сСт).

Среднюю подачу (расход) аксиально-поршневых гидроагрегатов с шатунным приводом поршней оценивают по формуле

Q = 0,25?d2 D0sin? zn?О, (35)

где D0 - диаметр, на котором закреплены шатуны на фланце ведущего вала, ? - угол наклона блока цилиндров гидромашины, рад; z - число поршней (7, 9, 11).

Центробежные насосы нашли широкое применение в моечном гаражном оборудовании благодаря своей простоте и относительно малой стоимости производства и эксплуатации.

Подача однопоточного центробежного насоса равна

, (36)

где VВ - скорость жидкости на входе в насос, м/с; r1 - радиус отверстии - центрального входа жидкости; r2 - радиус ступицы центробежного колеса насоса.

Во всех рассмотренных выше примерах затраты мощности на привод насосной станции составляют (Вт)

, (37)

где Q - номинальная подача станции, м³/с; P - рабочее давление в гидросистеме, Па; ?П - КПД привода насоса (0,93-0,95).

10.2 Проблема кавитации объемных гидромашин

Слово кавитация происходит от латинского глагола cavocavare - делать пустым, так как явление кавитации заключается в образовании разрывов сплошности в некоторых участках потока движущейся капельной жидкости. Разрывы возникают в тех участках потока, где в результате перераспределения давления, обусловленного движением жидкости, происходит значительное местное понижение давления. При глубоком развитии процесса возникают крупные кавитационные каверны, которые являются последней формой кавитационных течений, особенно в потоках около плохо обтекаемых несущих поверхностей.

Основными отрицательными последствиями кавитации для объемных гидромашин являются: уменьшение КПД агрегата, гидроудары на поверхности рабочих элементов машины от замыкания кавитационных пузырьков и постепенное коррозионное механическое разрушение детали; повышенный шум и вибрации оборудования при работе, невозможность применения обычных уравнений гидродинамики при теоретических исследованиях гидромашин, повышенная температура рабочей жидкости и ее быстрое старение.

Наиболее целесообразными путями борьбы с кавитацией в объемных гидронасосах (гидродвигателях) являются: выбор оптимальных геометрических форм деталей, использование качественных сталей и сплавов, подбор рабочих жидкостей с антикавитационными свойствами, создание подпора при входе потока в рабочие объемы гидромашин.

10.3 Уплотнения компонентов гидромашин

Уплотнения компонентов гидромашин являются весьма ответственными узлами оборудования, от надежности которых зависит работоспособность гидропривода в целом.

По принципу работы выделяют две основные группы уплотнений, это: в которых контактное давление осуществляется за счет предварительного сжатия уплотняющего элемента при монтаже (прокладки, набивки, шевронные уплотнения и т.д.); уплотнения в которых герметизация достигается за счет увеличения контактного давления под действием рабочего давления жидкости. По характеру работы бывают уплотнения подвижных и неподвижных элементов гидропривода.

Срок службы уплотнительного узла должен составлять не менее 7 лет с суммарным рабочим ходом LРХ до 6000 м, 5 лет при LРХ до 20000 м и 1-2 года при LРХ более 50000 м.

Например, для гидродомкратов и подъемников утечки через уплотнения не должны превышать 0,5-0,6 капель на 1 метр рабочего хода.

Материал уплотнений должен быть химически устойчив к рабочей жидкости и не вызывать коррозии деталей гидропривода.

Важнейшим оценочным показателем гидроуплотнений является сила трения, которую они создают.

Манжетные уплотнения из маслостойкой резины и полихлорвинила создают силу трения (Н)

FТР =?DШ lК?P, (38)

где DШ - диаметр штока (цилиндра), см;

lК - ширина контактной поверхности между манжетой и штоком (цилиндром), см;

? - коэффициент трения, 0,08;

P - рабочее давление в системе, Н/см².

Сила трения для резиново-тканевых уплотнений шевронных манжет с предварительным сжатием равна (Н)

FТР =?DШ lКk, (39)

где k - удельное трение, 22 Н/см₂.

10.3 Основы расчета гидролиний

Проектный расчет гидравлических трубопроводов включает гидравлический расчет и расчет на прочность.

В гнидросистемах автомобилей и гаражного оборудования используются жесткие металлические трубопроводы и гибкие рукава (шланги).

Внутренний диаметр (условный проход) трубопровода dТР определяется по формуле (мм)

, (40)

где Q - наибольший расход на расчетном участке гидросистемы, л/мин; V - допускаемая скорость течения рабочей жидкости, м/с (в зависимости от типа линии и рабочего давления в ней от 2 до 10 м/с).

Затем осуществляется по общепринятой в гидравлике методике оценка потерь давления на преодоление гидравлических сопротивлений.

По результату (40) выбирают трубы или рукава по ГОСТ. Толщину стенки металлических тонкостенных труб оценивают поверочным расчетом по формуле (мм)

, (41)

где PMAX - максимальное статическое давление, Па; ?В - предел временного сопротивления материала трубы, (20-41)х106 Па (сталь); dН - наружный диаметр трубы, мм; КЗ - коэффициент запаса, 3-6.

10.4 Основы контроля гидравлических сопротивлений в автотранспортных гидросистемах

Данный контроль касается, прежде всего, гидравлических фильтров, форсунок и т.п. В общем случае это могут быть любые элементы гидравлического привода. В ходе данных испытаний принято задавать величину гидравлического сопротивления двумя способами. В первом случае при заданном массовом или объемном расходе жидкости через изделие устанавливается величина и допустимое отклонение перепада давления. Для второго способа характерно то, что при заданном перепаде давления устанавливается величина и допустимое отклонение массового или объемного расхода рабочей жидкости. При втором способе величину расхода принято называть пропускной способностью , а применительно к форсункам - производительностью.

Технологическая операция контроля гидравлического сопротивления осуществляется на соответствующих стендах, которые часто называют проливочными установками (рис. 37).

Рис. 37. Структурная гидравлическая схема стенда для определения местных гидравлических сопротивлений: 1 - манометр, 2 - фильтр установки, 3 - насосная станция, 4 - вентиль регулирования расхода, 5 - расходомер, 6 - объект испытаний, 7 - бак с рабочей жидкостью

Через испытываемый гидроагрегат 6 пропускается заданный расход рабочей жидкости, установленный вентилем 4 и измеряемый расходомером 5. Жидкость, не поступающая в расходомер через вентиль от насосной станции 3, подается в бак 7. Рабочая жидкость из агрегата 6 свободно сливается в бак стенда, поэтому манометр 1 измеряет избыточное давление на входе в испытываемый объект, а значит, контролирует перепад давления на нем. Дополнительно стенд может иметь термометр для поддержания рабочей температуры жидкости.

10.5 Теоретические основы истечения жидкостей через отверстие и насадки

Изложенные далее теоретические предпосылки положены в основу расчета, проектирования, изготовления и эксплуатации таких групп гаражного оборудования, как моечное, топливо и маслораздаточное.

При изучении истечения жидкости через отверстие (рис.38.с) предполагается, что стенка тонкая, т.е. dО ? 2? - отсутствует направляющее действие стенок отверстия.

Рис. 38. Схемы истечения жидкости через отверстие и насадки. с) истечение через отверстие; у) истечение через насадки: а - цилиндрический внешний, б - цилиндрический внутренний, в - конический сходящийся, г - конический расходящийся, д - коноидальный

Скорость истечения через отверстие в тонкой стенке равна (м/с)

, (42)

где ?О - скоростной коэффициент (таблица 2); Н - высота от центра отверстия до свободной поверхности жидкости, м; g - ускорение свободного падения, 9,81 м/с².

Расход жидкости в процессе истечения через отверстие равен (м³/с)

, (43)

где ?O = ?O ?О - коэффициент расхода; (44)

?O - коэффициент сжатия струи после истечения; ?О - поперечное сечение отверстия (м²).

Наиболее распространенные в технике типы насадок представлены на рис. 38 у. Анализ данных таблицы 2 совместно с уравнениями (42) - (43) указывает на то, что коноидальные насадки имеют самые лучшие показатели из всех представленных вариантов: самые большие скорости истечения и максимальные расходы при этом. Поэтому в реальных конструкциях моечных, топливо и маслораздаточных установках именно они взяты за основу при проектировании моечных и раздаточных пистолетов.

Таблица 2. Коэффициенты истечения для воды в различных случаях

Типы отверстий и насадок	Коэффициенты
	О	О	О
Отверстие в тонкой стенке Цилиндрический внешний насадок Цилиндрический внутренний насадок Конический сходящийся насадок Конический расходящийся насадок Коноидальный насадок	0,64 1,0 1,0 0,983 1,0 1,0	0,97 0,82 0,71 0,967 0,45 0,97	0,62 0,82 0,71 0,946 0,45 0,97

11. Воздух как рабочая среда пневмоприводов автомобилей и гаражного оборудования

11.1 Атмосферный воздух планеты Земля

В аспекте функций атмосферного воздуха в пневматических приводах автотранспортного оборудования основными показателями являются его давление и температура. Именно эти два фактора характеризуют потенциальные энергетические возможности сжатого в дальнейшем воздуха.

Климатические эксплуатационные условия РФ обеспечивают вероятную температуру атмосферного воздуха от - 50^оС до плюс 300⁰С.

Нормальное давление атмосферного воздуха меняется в среднем в интервале 0,099-0,103 МПа в зависимости от состояния земной атмосферы. В зависимости от рельефа местности атмосферное давление имеет значительные перепады, например, на высоте 3-4 км давление воздуха атмосферы составляет: высота 2 км - 0,08 МПа; высота 4 км - 0,06 МПа. Температура атмосферы падает примерно на 60С при подъеме на 1 километр высоты над уровнем моря.

Атмосферный воздух планеты "Земля" представляет собой газовую смесь, состоящую из 21% кислорода, 78% азота и 1% инертных и прочих газов (аммиак, озон, углекислый газ и пр.). В атмосферном воздухе всегда имеются водяные пары и твердые минеральные и органические частицы.

11.2 Сжатый воздух пневмоприводов автомобилей и гаражного оборудования

Как рабочее тело пневматических приводов воздух имеет ряд ценных достоинств: практически всегда имеется в распоряжении пользователя, нет критического влияния утечек рабочей среды, нет необходимости рециркуляции - отработавший воздух благополучно возвращается в земную атмосферу.

Вода представляет собой наиболее "вредное" загрязнение сжатого воздуха. Это проявляется в следующем: коррозия поверхностей трубопроводов, ресиверов и "обогащение" воздушной массы пневмопривода частицами твердой ржавчины.

Однако, самым опасным является замерзание влаги в пневмоприводе при отрицательных температурах. Это приводи к тому, что образовавшийся лед (иней) приводит к уменьшению проходных сечений пневмоприводов, образованию пробок изо льда и примерзанию подвижных элементов пневмоагрегатов. Кроме того, влага смывает консистентную смазку с трущихся поверхностей оборудования, в результате чего увеличивается коррозия.

11.3 Этапы изменения свойств качества сжатого воздуха в пневмоприводе

Нормальная работа сжатого воздуха в автотранспортном пневмоприводе может быть сведена к следующим этапам:

всасывание и сжатие атмосферного воздуха в пневмоприводе компрессорной установкой;

подача сжатого воздуха от компрессора через аппараты подготовки в ресивер и хранение рабочей среды при постоянном давлении;

подача сжатого воздуха через органы управления в исполнительное устройство привода;

выпуск сжатого воздуха из исполнительного устройства в атмосферу планеты.

Краткий анализ изменения параметров воздуха на данных этапах (для тормозного пневмопривода грузового автомобиля).

При сжатии в цилиндре компрессора давление воздуха увеличивается до рабочего - примерно до 0,8 МПа, т.е. в 8 раз.

Объем атмосферного воздуха при этом уменьшается примерно в 8 раз.

Температура сжатого воздуха из автомобильного компрессора ТК

связана с температурой атмосферного воздуха ТА уравнением

TК = TА 80, 2, (45)

таким образом, при сжатии атмосферного воздуха его температура увеличивается в среднем в 1,5 раза, а по максимальным оценкам может достигать 220-250⁰С.

Подача сжатого воздуха в систему от компрессора (поршневого) происходит отдельными порциями. Для автомобильных компрессоров за один оборот коленчатого вала агрегата (0,02-0,1 с) подача составляет 4-75 см3. При этом давление в системе практически неизменно. В конечном итоге в ресиверах автомобиля сжатый воздух находится под давлением ситстемы и с атмосферной температурой.

В процессе действия автотранспортного пневмопривода скорость перемещения сжатого воздуха в трубопроводе достигает 300 м/с, т.е. практически превышает скорость звука в земной атмосфере. По мере увеличения давления до номинального (для данного пневмоагрегата), скорость наполнения исполнительного устройства уменьшается до 0.

При выпуске сжатого воздуха из исполнеите6льного устройства в атмосферу его скорость в 1,5-2,5 раза меньше чем при наполнении. При этом воздух расширяется в 5-8 раз. Температура рабочей среды резко снижается до атмосферной.

11.4 Компоненты загрязнений сжатого воздуха автотранспортных приводов

Прежде всего, это твердые частицы представляющие собой пыль - от 0,01 до 200 мкм в поперечнике. Их реальная концентрация 0,5-10 мг/м³. Основным источником данных загрязнений является компрессорная установка, а именно продукты ее механического износа и термического разложения смазочного масла.

Например, у компрессорных установок двигателя ЗИЛ - 130 (КамАЗ - 740, ЯМЗ - 236, 238, 240) количество масла в сжатом воздухе составляет в среднем 0,02-0,4 г/м³.

Та часть масла, которая не выбрасывается в атмосферу, смешивается с водой и образует водомасленную эмульсию - конденсат. Его необходимо периодически сливать наружу. По данным эксплуатационных испытаний для грузовиков ЗИЛ и КамАЗ на 100 км пробега (Европейские условия) с грузом в ресиверах тормозного пневмопривода добавляется примерно 10-20 г конденсата. Масло разрушает резинотехнические детали пневмоагрегатов.

Вода (Н2О), находящаяся в атмосферном воздухе, является основным загрязнением.

Принимая во внимание то, что атмосферный воздух есть смесь собственно сухой воздушной газовой смеси и водяных паров, интересен процесс образования жидкой влаги в компонентах автотранспортного пневмопривода.

Основная специфика данного процесса в том, что водяной пар может переходить из газообразного состояния в жидкое, или твердое, т.е. свойство конденсироваться.

Для состояния водяного пара в атмосферном воздухе планеты Земля характерны три следующие ситуации:

влажный ненасыщенный воздух - состояние, когда содержание влаги выражается в виде перегретого водяного пара, т.е. отсутствует конденсация паров воды;

насыщенный (влажный) воздух с жидким конденсатом (ТВОЗД ? 0⁰С) - конденсация пара с образованием воды в виде тумана или дискретных капель;

насыщенный (влажный) воздух с твердым конденсатом (ТВОЗД ? 0⁰С) содержащий, также и частицы льда.

В процессе сжатия воздуха в пневмоприводе его температура повышается. Пары воды остаются в перегретом состоянии. Относительная влажность воздуха при этом 1-7%. При дальнейшем прохождении воздуха через пневмопривод его температура понижается, пар становится насыщенным, его относительная влажность достигает 100%, происходит активная конденсация. Особенно бурное выделение влаги происходит при резком изменении скорости потока сжатого воздуха, например, в ресивере или каком - либо пневмоагрегате. Важную роль в этих процессах играет температура атмосферы (рис. 39).

Данными факторами обусловлена необходимость очистки воздуха от воды в пневмоприводах автомобилей и сервисного оборудования.

Рис. 39. Зависимости количества влаги и водяного пара (d) от температуры атмосферного воздуха tа: 1 - водяной пар в атмосферном воздухе при относительной влажности 100%; 2 - конденсат, выделенный из сжатого воздуха при охлаждении; 3 - водяной пар (оставшийся в воздушной массе)

11.5 Основные потребители энергии сжатого воздуха на автомобиле

В целом применяемость сжатого воздуха на автомобилях можно распределить по трем основным группам оборудования: агрегаты трансмиссии, элементы системы управления, вспомогательные устройства.

Намеченные варианты можно иллюстрировать следующим перечнем примеров. Тормозной привод и рулевое управление; приводы элементов управления трансмиссии - блокировки дифференциалов, пневмоусилоители сцепления; централизованная система подкачки шин и регулировки давления воздуха в них; приводы стеклоочистителей, звуковых сигналов и механизмов открывания дверей и люков; устройства внешней очистки автомобиля (от щепы, пыли), а также для их покраски.

12. Автомобильные пневмоприводы. Расчет и выбор элементов. Перспективы развития

12.1 Общие сведения

Автомобильный пневматический тормозной привод является объектом стандартизации во всех странах с автомобильной промышленностью и на международном уровне. В нашей стране свыше 80% стандартов и нормалей по тормозам посвящены пневмоприводу. В международном регламенте по тормозам - Правилах №13 ЕЭК ООН из десяти технических приложений шесть прямо или косвенно относятся к пневматическим тормозным системам транспортных машин. Следует отметить, что вновь разрабатываемые положения этих стандартов не распространяются на автотранспортные средства, находящиеся в эксплуатации, и на автомобили, чья максимальная скорость не превышает 20 км/ч. Данный привод используется на автомобилях средней и большой грузоподъемности и на автобусах.

12.2 Функции пневматического тормозного привода

Здесь следует отметить следующие процессы и действия:

подготовка сжатого воздуха, состоящая в его отборе, сжатии, очистки от загрязнений, образование запасов сжатого воздуха в ресиверах и регулирования в них давления;

распределение сжатого воздуха по контурам привода и их защита;

передача энергии от ее источника к тормозным механизмам;

управление энергией в процессе передачи, то есть обеспечение с заданной точностью связи между усилием на педали и усилием на штоке тормозной камеры - данная связь является аналоговой (следящее действие);

контроль работоспособности тормозного привода и сигнализация о его состоянии.

12.3 Перечень групп требований к автомобильному тормозному пневмоприводу

Требования к запасу сжатого воздуха. Например, для одиночных автомобилей и тягачей давление в ресиверах должно быть 0,65-0,8 МПа. Для прицепных автотранспортных средств давление в ресивере должно быть не ниже 0,8 МПа - если прицеп связан с тягачом по однопроводной схеме и не ниже 0,63 МПа, если схема двухпроводная. При этом в промежуточной точке, то есть на уровне питающей соединительной головки, оно должно быть не ниже 0,5 и 0,63 МПа, соответственно.

Требования к распределению сжатого воздуха по контурам. Например, при отказе какой либо части пневмопривода остальные должны быть способны осуществлять торможение, запасная тормозная система, дублирующая рабочую, должна обеспечить эффективность не менее 30% от предписанной контурам.

Требования к передаче энергии и управлению ею при передаче. В этом плане, например, должно обеспечиваться следящее действие пневмопривода тормозов, нормативное соотношение между удельными тормозными силами передней и задней осей автомобиля, а также между относительными замедлениями тягача и прицепа и давлением в управляющей магистрали, что служит критерием совместимости тягача и прицепа в автопоезде.

Требования к пневматическому приводу запасной тормозной системы. Так, давление в энергоаккумуляторах, при котором начинается торможение тягача не должно превышать 80% нижнего предела регулирования, что предупреждает самопроизвольное включение тормозов при колебаниях давления в тормозном приводе.

Существует еще целый ряд специальных требований, изложенных в стандартах и нормалях.

12.4 Структура пневматического привода тормозов автомобилей

В общую структуру пневматического привода тормозов автомобилей входят элементы, отображенные на рис. 40.

гидравлический пневматический привод автомобиль

Рис. 40. Структурная схема пневматического тормозного привода

12.5 Примеры пневматического тормозного привода автопоездов

Существует достаточно много конкретных схем конструктивной реализации пневматического привода рабочих тормозов грузовых автопоездов. Однако их можно свести практически к двум основным принципиальным схемам - применяющуюся на автопоездах более раннего производства (рис. 41) и современную (рис. 42).

Рис. 41. Принципиальная схема однопроводного тормозного пневмопривода автопоезда с одноконтурным тормозным пневмоприводом тягача: 1 - компрессор; 2 - регулятор давления; 3 - ресивер тягача; 4 - секция тормозного крана управления тормозами прицепа (обратнодействующая); 5 - секция тормозов тягача; 6 - тормозные камеры тягача; 7 - соединительная головка типа "А"; 8 - воздухораспределитель прицепа; 9 - ресивер прицепа; 10 - тормозные камеры прицепа

Рис. 42. Схема двухпроводного тормозного пневмопривода автопоезда с двухконтурным тормозным пневмоприводом тягача: 1 и 2 аналогично рис.39; 3 - защитный клапан; 4 - ресивер контура задней оси тягача; 5 - ресивер контура передней оси; 6 - тормозной кран тягача; 7 - клапан ограничения давления; 8 - тормозные камеры передней оси тягача; 9 - регулятор тормозных сил; 10 - задней оси; 11 - кран управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом; 12 - кран управления тормозами прицепа с однопроводным приводом; 13 - ресивер питания привода прицепа; 14 - головка типа "А" однопроводного привода прицепа; 15 - питающая головка типа "Палм" двухпроводного привода прицепа; 16 - головка типа "Палм" управляющей магистрали прицепа; 17 - воздухораспределитель прицепа; 18 - ресивер прицепа; 19 - тормозные камеры прицепа

12.6 Основы расчета пневматического тормозного привода автомобиля

Основное проектное уравнение равновесия тормозного крана (без учета трения), отражающее связь между давлением воздуха РВ в тормозных камерах и усилием на педаль РПЕД (следящий эффект) имеет вид

РВ=(РПЕДUПЕД - РПР)/FП (45)

где UПЕД - передаточное число от педали управления до входной пружины тормозного крана; РПР - усилие уравновешивающей пружины тормозного крана; FП - площадь поршня тормозного крана.

Качественная характеристика данной зависимости графически интерпретируется на рис. 41.

Рис. 43. Качественный желаемый характер зависимости аналоговых сигналов РПЕД и РВ

Быстродействие и точность управления приводом тормозной системы автомобиля принято оценивать с помощью импульсной передаточной функции. Для реальной нелинейной системы импульсная передаточная функция КYX(p), характеризующая ее динамические свойства, равна

КYX(p)=Y(p)/X(p), (46)

где Y(p) - дискретное изображение по Лапласу выходного сигнала (реакция нелинейной системы); X(p) - дискретное изображение по Лапласу выходного сигнала.

В качестве критерия оптимальности функционирования тормозного привода принимается минимум функционала

, (47)

где tO - заданное время начала управляющего воздействия u в тормозном пневмоприводе; T - незаданное (искомое) время перехода объекта управления - пневмопривода тормозов из состояния Ytо в состояние YT.

Решение задачи (47) позволяет увеличить быстродействие, например, при заданной точности функционирования тормозного пневмопривода.

12.7. Современные тенденции развития пневматического тормозного привода автомобилей:

введение компьютерного управления такими компонентами как регуляторы тормозных сил и антиблокировочные системы;

использование качественных материалов в конструкции отдельных элементов - цинковые сплавы корпусов и деталей металлоконструкции, фторопласт в узлах трения, различные полимерные композиции для диафрагм и клапанов;

все большее подключение различных потребителей автомобильных систем к запасам сжатого воздуха из ресиверов тормозного пневмопривода.

13. Пневматические системы основных подгрупп гаражного специализированного оборудования. Разновидности и характеристики

13.1 Оборудование для уборочно-моечных работ представлено следующими видами пневматических устройств

Пылесосы для уборки автомобилей, которые могут быть переносными и стационарными. Первые из них предназначены для уборки салонов автомобилей и имеют мощность электрического привода 0,3-1,5 кВт. Стационарные пылесосы применяются для уборки салонов автобусов, кузовов грузовиков и специальных фургонов. Они оснащены электродвигателями мощностью 5-7 кВт.

Создаваемый данным оборудованием рабочий вакуум составляет 0,014-0,03 МПа при реализуемом воздушном потоке 40-45 л/сек.

Отдельную группу представляют моющие пылесосы (рис. 44.а). Их гидравлическая и декомпрессионная системы включают большую гамму дополнительных аксессуаров для влажной уборки и химической чистки компонентов салонов автомобилей. Мощность электродвигателя двигателя вакуумного насоса составляет от 0,4 кВт при напряжении питания 24 В до 2,9 кВт при напряжении 220 В. Объем бака для воды составляет 13-100 л и от 12 до 100 л имеет объем емкости химического компонента очистки (детергента). Привод гидропомпы находится в пределах 48-90 кВт.

Пневматические системы оборудования для струйной очистки поверхности от загрязнений воздушно - песочным способом позволяют удалять с компонентов автомобиля ржавчину, окалину, грязь, краски и др. Данные устройства могут обеспечивать производительность очистки 0,8-20 м²/ч, расход сжатого воздуха 0,6-5 м³/ч, расход абразива 35-45 кг/ м² при рабочем давлении в пневмосистеме от 0,3 до 0,7 МПа. На рис. 44. б представлен пример такого гаражного оборудования.

13.2 Пневматическое подъемно-транспортное и подъемно-осмотровое оборудование

Пневматическое подъемно-транспортное и подъемно-осмотровое оборудование представлено, например, пневмосистемами привода гидронасосов пневмогидравлических подъемников и канавных домкратов с рабочим давлением 1 МПа. Кроме того, все больше применяются пневматические гаражные домкраты в виде гибких оболочек с рабочим давлением 0,7 МПа. Они эффективны из-за доступности воздуха и пожаробезопасности.

Рис. 44. Пневматическое оборудование для уборочно-моечных работ: а) моющие пылесосы производства итальянской фирмы Portotecnika; б) российский аппарат струйной очистки АСО 40Э

13.3 Оборудование для заправочно-смазочных работ

Оборудование для заправочно-смазочных работ представлено, прежде всего, воздухораздаточными системами гаражей. Это колонки сжатого воздуха для подкачки шин с давлением на выходе до 0,4 МПа и 1,0 МПа в подводящей магистрали. Неотъемлемой частью такого оборудования являются наконечники с манометрами на 0-0,6 МПа.

В эту же подгруппу входят пневмоустановки для нанесения антикоррозийных покрытий (рис.45) в первую очередь элементов автомобильных кузовов - днище, колесные ниши, скрытые полости дверей и стоек и др.

В подводящую магистраль установки 1подается воздух под давлением 0,5-1,0 МПа - давление контролируется по манометру 2. Сжатый воздух через вентиль 8 с одной стороны поступает в резервуар 4, а по другому пути идет в смеситель 3. В емкости резервуара, обычно объемом 40-250 л находится суспензия 5, состоящая обычно из графита и минерального масла или другие готовые составы. Давление воздуха приводит к вытеснению содержимого резервуара через вентиль 9 в смеситель 3, где происходит образование эмульсии. Она по выпускному рукаву 6 подается к пистолету 7 и через сопло установленного наконечника распыленной струей наносится на обрабатываемую поверхность кузова. Вентилями 8 и 9 регулируется требуемая вязкость эмульсии. Подача суспензии может быть в пределах 60 - 120 г/мин. Масса установок находится в пределах 40-250 кг.

Рис. 45. Схема установки для нанесения антикоррозионных покрытий

Пневмосистемы оборудования для сушки конструкций горячим воздухом после мойки или нанесения антикоррозийного покрытия обеспечивают при расходе теплоносителя до 290 м³/час температуру воздуха 60-80⁰С в первом случае и 40⁰С во втором. При этом температуру поднимают ступенчато по определенному алгоритму. Мощность нагревателей составляет до 6 кВт, а воздух под давлением 0,7-1,0 МПа выдувает влагу с осушаемой поверхности.

Работающие по компрессионному принципу переносные установки для прокачки гидроприводов тормозных систем и сцеплений используют сжатый воздух под давлением 1,0 МПа.

Пневматические системы гаражного оборудования для откачки масла из двигателей и агрегатов трансмиссии и его сбора (рис. 46.а) работают на основе декомпрессионного метода и являются вакуумными насосами. Эти установки могут быть переносными и передвижными, оснащены набором адаптеров и зондов, манометром, индикатором наполнения резервуара, объем которого от 25 до 120 л. Создаваемый рабочий вакуум находится в пределах 0,02-0,05 МПа при производительности откачки 1,5-2 л/мин. Температура масла должна быть в пределах 70-80⁰С.

Данное оборудование особенно эффективно в условиях автосервисов с большим объемом обслуживаемых автомобилей, агрегаты которых не имеют сливных отверстий.

...