Проект автотранспортного предприятия смешанного типа с детальной разработкой шиномонтажного участка

V=(Vmax•p)/pmax

где V- скорость перемещения поршня, см/с;

Vmax- максимальная скорость движения поршня, Vmax=6,3 м/с;

p-рабочее давление жидкости, р=48 кгс/см2;

pmax- максимальное давление жидкости, pmax=100 кгс/см2.

V=3,02 см/с

Расход рабочей жидкости:

Q=(рVD2)/40

где Q- расход жидкости, л/мин;

V-скорость перемещения поршня, V=3,02 см/с;

D-диаметр поршня, D=0,05 м.

Q=0,059 л/мин

Таким образом, исполнительными механизмами устройства являются гидроцилиндры, вновь проектируемые, и обеспечивающие заданные величины сил при фиксации и нажатии на колесо.

3.5 Расчёт на прочность деталей устройства

Расчёты на прочность проводятся для деталей, испытывающих нагрузки во время работы устройства, а именно для крюка 4; сварочного соединения крюка 4 и щеки 5; шарнирных соединений 17 и 18; оси 9 и носка крюка 4 (см. рисунок 3.5).

Расчёт на прочность крюка

Расчёт проводится по сечениям от действующей силы Р? равной 5056,3 Н.

Составим схему нагружения крюка, а также определим его геометрические параметры (см. рисунок 3.14).

Крюк изготовим из стали 45 для которой ут=70ч90 кгс/см2 [8].

Крюк испытывает изгиб от действия силы Р?. Условие прочности:

уmax=?[у]из=,

где уmax максимальное напряжение при изгибе, МПа;

[у]- допустимое напряжение при изгибе, МПа;

уТ- предел текучести, кгс/ см2;

М- момент от силы Р?, Н•м;

[n]- коэффициент запаса прочности, [n]=2, [8];

Wx- момент сопротивления, см3.

Wx=,

где b, h- линейные размеры крюка в различных сечениях, см, (см. рис. 3.17)

Рисунок 3.17 Геометрические параметры проектируемого крюка

Расчёт ведём по сечениям.

Сечение I:

МА=Р?•4,4•0,102=5056,3•4,4•0,102=2269 кгс•см

где 0,102-переводной коэффициент.

Wx=1,6•32/6=2,4 см3

уmax=2269/2,4=945 кгс/см2

[у]из=70/2=35 кгс/мм2=3500 кгс/см2

[у]из>уmax

Сечение II:

МВ=5056,3•8,4•0,102=4332,2 кгс•см

Wx=2,4•4,52/6=8,1см3

уmax=4332,2/8,1=534кгс/см2

[у]из>уmax

Сечение III:

МC=5056,3•10•0,102=5157 кгс•см

Wx=3•62/6=18 см3

уmax=5157/18=286,5 кгс/см2

[у]из>уmax

Таким образом, крюк удовлетворяет заданной нагрузке.

Расчёт на прочность сварочного соединения крюка со щекой

Сварочное соединение крюка 4 со щекой 5, (см. рисунок 3.5) ведём по допустимому напряжению на срез [фґср]. Условие прочности:

фґср=,

где фмах- максимальное напряжение, кгс/см2;

k- катет шва, k=10 мм;

l- длина шва, l=40 мм;

h- расстояние между швами, h=30 мм;

М- момент от силы Р, действующей по оси кронштейна.

М=Р•0,102•4=15421•0,102•4=6291,7 кгс•см

[фґср]=0,65[ур].

где [ур]-допустимое напряжение при растяжении, [ур]=3000 кгс/ см2.

[фґср]=1950 кгс/ см2

фмах=513,6 кгс/см2

фмах<[фґср]

Условия прочности выполняются.

Расчёт на прочность щеки

Расчёт ведём по изгибающему моменту на плече l (см. рисунок 3.18).

Рисунок 3.18 Расчётная схема

Материал: сталь 45.

[у]из=3500кгс/см2 [8].

Условие прочности:

уmax=M/Wx=[у]из

где уmax- максимальное напряжение при изгибе, кгс/см2;

M- момент от силы Р, М=6291,7 кгс/см

Wx- момент сопротивления, см3

b- ширина щеки, b=15 мм;

h- высота щеки, h=30 мм.

Wx=bh2/6=2,2 см3

уmax=2859 кгс/ см2

[у]из>уmax

Условие прочности выполнено.

Расчёт осей крепления на прочность

Ось 9 крепления тяги 7 к штоку 11 гидроцилиндра 2 (см. рисунок 3.5).

Материал: сталь 40Х, предел текучести ут=65 кгс/мм2

Расчёт оси ведём на срез, расчётная схема на рисунке 3.19

Рисунок 3.19 Расчётная схема

Условие прочности на срез:

фср=?[фср]=0,8,

где Р-усилие, прикладываемое к оси, P=Q=20478 H;

d-диаметр оси, d=10 мм;

[фср]-допустимое напряжение на срез;

ут-предел текучести, кгс/см2;

[n]-коэффициент запаса прочности, [n]=3, [8].

фср=1329 кгс/см2<[фср]=1733 кгс/ см2.

Условие прочности выполнено.

Ось крепления тяги 7 к крюку 4 (см. рис.3.5).

Материал: сталь 45Х.

Предел текучести: ут=6000, кгс/ см2 [8].

Диаметр оси, d=10 мм.

Расчёт оси ведём по напряжениям среза, расчётная схема на рисунке 3.20

Рисунок 3.20 Расчётная схема

Условие прочности на срез:

фср=?[фср]=0,8,

где Р-сила, действующая на ось, P=Q=20478 H;

[n]-коэффициент запаса прочности, [n]=3, [8].

d-диаметр оси, d=10 мм;

[фср]-допустимое напряжение на срез;

фср=1329 кгс/см2<[фср]=1600 кгс/ см2.

Условие прочности выполнено.

Ось 18 крепления щеки 5 к кронштейну 6 (см. рисунок 3.5)

Материал: сталь 45Х

Предел текучести: ут=6000, кгс/см2 [8].

Допустимое напряжение среза: фср=1600 кгс/см2, [8].

фср=?[фср]=0,8

где Р- сила, действующая на ось, P=15421 H;

d-диаметр оси, d=10 мм;

фср=982 кгс/см2<[фср]=1600 кгс/см2.

Условие прочности выполнено.

Расчёт геометрии носка крюка

Расчёт ведётся по напряжениям сжатия:

усм=,

где усм-напряжение при смятии, кгс/ см2;

Рґ?- сила, действующая на диск со стороны крюка, Рґ?=5056,3 Н;

b- ширина носка, b=30 мм

h- высота носка, мм.

Условие прочности при смятии:

усм?[усм]=

где [усм]-допустимое напряжение смятия, кгс/см2

[n]-коэффициент запаса прочности, [n]=2, [8].

Материал: сталь 45Х, ут=1500 кгс/см2; [усм] 750 кгс/ см2

Необходимо определить высоту носка:

h?,

где h-высота носка, см;

Рґ?- действующая нагрузка, Рґ?=5056,3 Н=505,63 кг

b-ширина носка, b=30 мм=3 см.

[усм]- допустимое напряжение смятия, [усм]=750 кгс/см2.

h?0,2 см.

Принимаем величину h равную 3 мм.

Расчёт на прочность фиксирующей лапы

Расчёт ведём по напряжениям изгиба от силы Qґ1 (cм. рисунок 3.21) нормально действующей со стороны бортовой закраины на клин и равной Q1.

Материал: сталь 40Х.

Предел текучести: ут=130, кгс/ см2

Величина силы Q1=12286,5 Н

Условие прочности:

,

где уmax- максимальное напряжение, кгс/см2.

Wx- момент сопротивления, см2;

b-ширина клина, b=22 мм

h-высота опасного сечения, h=15 мм.

М-момент от силы Q1, кгс, см.

М=Q1•l,

где Q1- действующая нагрузка, Q1=12285,5 Н=1228,55 кгс;

l- плечо действия силы, l=4,2 см.

М=5159 кгс•см.

Рисунок 3.21 Расчётная схема

[у]=65 кгс/мм2=6500 кгс/см2

Wx=0,825 см3

уmax=6379,5 кгс/см2

уmax<[у]из

Условие прочности выполняется.

Таким образом, детали устройства выдерживают нагружающие их силы и при этом имеют значительный запас прочности, что говорит о надёжности конструкции и возможности использования её для проведения демонтажных работ.

3.6 Анализ конструкции пневмогидронасоса

Для привода проектируемого устройства используется пневмогидронасос одностороннего действия. Работает насос следующим образом: при нажатии на педаль, кнопка, нажимая на шарик обратного клапана, подаёт воздух в цилиндр, где поршень совершает поступательное движение, толкая плунжер, который создаёт давление в предклапанной области и тем самым открывает всасывающий клапан, масло, поступая в предклапанную область, подаётся через нагнетательный клапан к потребителю.

Для слива масла и сброса давления масла установлен клапан, который открывается при опускании кнопки, а именно после включения пневмоцилиндра, через него рабочая жидкость сливается в масляный резервуар.

Обратный ход поршня обеспечивает пружина, который, дойдя до золотника, начинает движение в обратном направлении. Золотник служит сапуном для выброса воздуха из цилиндра.

Большим недостатком данной конструкции является большой расход сжатого воздуха, выбрасываемого через золотник в атмосферу.

Для устранения этого недостатка необходимо изменить компоновочную схему золотникового узла, но при этом необходимо обеспечить технологичность изготовления и надёжность работы золотникового узла и самого золотника.

3.7 Выбор компоновочной схемы пневмогидронасоса

Снижение расхода воздуха можно обеспечить, выполнив следующие конструктивные изменения пневмогидронасоса:

-изменить конструкцию золотника;

-соединить отверстие сброса воздуха с золотниковой камерой;

-уменьшить число отверстий входов и выходов воздуха, обеспечив тем самым герметичность пневмоцилиндра.

Было предложено заменить существующую конструкцию золотника на вновь разработанную (см. рисунок 3.22). При установке такого золотника потребуется изготовление другого корпуса пневмоцилиндра, так как линейные размеры золотника увеличились.

Золотник

Прототип Проектируемый

Рисунок 3.22 Золотник

Для технологичности изготовления предлагается изменить расположение отверстий подачи воздуха, и тем самым обеспечить их изготовление путём только двух сверлений, также изменить принцип работы обратного клапана 3, подведя к нему воздух сверху шарика, а не снизу, как было раньше. Для подачи воздуха в золотниковую камеру необходимо выполнить наклонное отверстие и соединить его с отверстием цилиндра при помощи прокладки с пазом (см. рисунок 3.23). После проведённых изменений пневмоцилиндр будет работать следующим образом: сжатый воздух через штуцер 6 по отверстию попадает в полость кнопки 4, при нажатии которой открывается клапан 3 и воздух проходит в золотниковую камеру и дальше по каналу в надпоршневую полость, поршень начинает движение, дойдя до отверстия в стенке цилиндра, поршень начинает совершать обратный ход. В это время часть воздуха по пазу прокладки попадает в золотниковую камеру, и, действуя на золотник, передвигает его, при этом золотником перекрывается отверстие подачи воздуха и одновременно открывается выходная магистраль (см. рисунок 3.23). В конце обратного хода поршень ударяет по золотнику, а тот перекрывает канал сброса воздуха и открывает канал подачи воздуха.

Таким образом, при обратном ходе поршня, за время его движения отверстие подачи остаётся закрытым, тем самым, снижая расход воздуха.

Рисунок 3.23 Корпус пневмоцилиндра проектируемый

Определим расход воздуха при установке проектируемого золотника и при золотнике прототипа:

G=F·м

где G-расход воздуха, м3/мин,

F- площадь поршня F=4,5•10-3 м2

µ- коэффициент расхода, µ=0,3 [6].

ДP-разность давлений при прямом и обратном ходе поршня;

с-плотность воздуха, с=1,207 кг/м3 [6].

Прямой ход поршня:

Рbmin=F?/Sпл

где Рв.min- минимальное давление воздуха необходимое для преодоления силы F?, Па

F?- сила сопротивления, Н.

Sпл-площадь плунжера,

Sпл=28•10-6 м2

F?=Fп+Рм•Sпл

где F?- сила сопротивления, Н;

Fп-сила сопротивления пружины, Н;

Рм-давление масла,

Рм=4,8•10-6Па

Fп=С•Хр.х

где Fп- сила сопротивления пружины, Н;

С-жёсткость пружины, Н;

Хр.х- рабочий ход поршня,

Хр.х=0,025 м

Fп=2,4•10-4 Н

F?=134,4 Н

Рв.min=0,8•105 Па

Разность давлений:

ДP=Рп-Рв.min

где ДP- разность давлений

Рп- давление подачи, Рп=0,6 МПа

Рв. min- минимальное давление воздуха, необходимое для преодоления силы сопротивления,

Рв. min=0,8•105 Па=0,08 МПа

ДP=0,52 МПа

у=1,5 м3/мин.

Обратный ход поршня:

ДP=Рп-Ра

где ДP-разность давлений, МПа;

Рп- давление подачи, Рп=0,6 МПа

Ра- атмосферное давление,

Ра=1,013•105Па

ДP=59•105 МПа

у=5 м3/мин.

Если 1,5-30 % от 5 м3/ мин, тогда экономия воздуха составляет 70%.

Применение такой компоновочной схемы позволяет значительно снизить расходы на электроэнергию и материалы, а также обеспечит эффективную работу устройства.

4. ОХРАНА ТРУДА

Безопасность жизнедеятельности - наука о сохранении жизни, здоровья человека в среде обитания, призванная выявить и идентифицировать опасные и вредные факторы, разрабатывать методы и средства защиты человека, снижающие воздействие этих факторов до приемлемых значений, а также выработать меры по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций мирного и военного времени [9].

Безопасность труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность сохранения здоровья и работоспособность человека в процессе труда [9].

Задача раздела - разработка организационных и технических решений, которые создают безопасные условия труда на проектируемом объекте.

4.1 Требования безопасности труда к территории и помещениям

Территория АТП сообщается с дорогой общего пользования автомобильными дорогами. Она ограждена забором высотой 2 м и освещается в ночное время источниками искусственного света.

Для въезда (выезда) автомобилей предусмотрено двое ворот. У ворот устанавливается надпись «Берегись автомобиля» и схема движения по территории.

Проездные пути, проезды для транспортных средств, проходы для людей имеют твёрдое покрытие. Минимальная ширина проездов при двустороннем движении-6 м, при одностороннем-3 м.

Места для зимнего подогрева автомобилей имеют твёрдое покрытие и обеспечивают расстановку транспортных средств на подогрев с сохранением необходимого расстояния между ними и свободный их въезд.

В помещениях предусмотрены полы с прочным покрытием, ровной, свободной для очистки поверхностью. Участки работ, на которых происходит выделение вредных веществ, тепла, появляется шум, располагаются в отдельных помещениях, изолированных от других помещений стенами. Осмотровые канавы оборудуются направляющими предохранительными ребордами.

Большое внимание уделяется метеорологическим условиям производственных помещений, которые оказывают влияние на организм человека. В зоне технического обслуживания и ремонта на постоянных рабочих местах допускаются условия:

температура воздуха t=15…20єС;

относительная влажность воздуха 45…75%;

Скорость движения воздуха в холодное время года до 0,5 м/с

в тёплое время года до 0,7 м/с.

Независимо от устройства принудительной вентиляции во всех помещениях предусмотрена возможность естественного проветривания. На воротах устанавливается воздушно-тепловая завеса [9].

4.2 Освещение

Рационально спроектированное освещение помещений АТП позволяет повысить качество обслуживания автомобилей, производительность и безопасность труда.

Количественные и качественные характеристики освещения регламентируются

СНиП II-4-79. «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования».

В соответствии с нормами естественное освещение предусмотрено в помещениях АТП с постоянным пребыванием людей.

В помещениях предусмотрено преимущественное использование газоразрядных источников света.

Коэффициент естественного при боковом освещении для помещений обслуживания и ремонта автомобилей равен 1; для помещений мойки и уборки равен 0,5; для помещений производственных участков равен 1,5 [9].

4.3 Вентиляция и отопление

Производственные, вспомогательные и бытовые помещения оборудованы вентиляцией и отопление, обеспечивающие температуру и состояние воздушной среды в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05.-86.

Помещение ТО и ТР оборудовано общеобменной приточно-вытяжной и местной вытяжной вентиляцией, обеспечивающими разбавление и удаление вредных веществ. Электродвигатели и вентиляторы смонтированы во взрывобезопасном помещении.

Помещение участков ремонта приборов системы питания, аккумуляторных батарей, а также шиноремонтных работ оборудованы общеобменной механизированной приточной и местной вытяжной вентиляциями.

При этом вытяжная система имеет резервный вентилятор, автоматически включающийся при остановке основного. Помещения сварочных, кузовных, жестяницких работ оборудованы общеобменной механической приточно-вытяжной вентиляциями. Вытяжная вентиляция осуществляется через верхнюю зону помещения [9].

4.4 Пожарная безопасность

Противопожарные мероприятия являются неотъемлемой частью безопасности труда. Основными причинами, способствующими возникновению пожаров, являются:

-неосторожное обращение с огнём;

-нарушение правил применения эксплуатации приборов и оборудования;

-отсутствие эффективных средств борьбы с огнём;

-использование при строительстве материалов, не отвечающих требованиям пожарной безопасности;

-неправильное хранение ГСМ;

-неисправности в электрооборудовании и осветительных приборах;

-отсутствие громоотводов;

-нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах.

В целях пожарной безопасности проектом предусмотрены следующие мероприятия:

-по всему периметру территории предприятия и внутри её предусмотрено расположение противопожарных гидрантов и пожарных щитов;

-помещения для ТО и ТР обеспечены пенными химическими огнетушителями (ОХП-10), из расчёта 1 огнетушитель на 100 м2 площади помещения, но не менее двух на каждое отдельное помещение;

-в этих же помещениях устанавливаются ящики с сухим просеянным песком из расчёта 1 ящик объёмом 0,5 м3 на 100 м2 площади помещения, но не менее одного на каждое отдельное помещение [9].

4.5 Инструкция по охране труда при работе с шиномонтажным устройством

Проектируемое устройство относится к шиномонтажному оборудованию и применяется при демонтаже колёс автотранспортных средств, при этом необходимо соблюдение требований соответствующих государственным стандартам, регламентирующим санитарные правила, правила по охране труда и пожарной безопасности, а также общие требования по технике безопасности при эксплуатации пневматических и гидравлических устройств.

Общие требования

К проведению демонтажных работ с использованием данного устройства допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж и обучение безопасным методам работы. Контроль и надзор за выполнением инструкций и требований по охране труда ведётся непосредственно руководителем работ.

Основными факторами, оказывающими отрицательное действие на организм человека при использовании устройства, являются шум и вибрация, а также вредное воздействие на организм человека оказывает масло, попадающее на открытые участки тела.

Инструкция действия перед началом работы

Визуальным осмотром убедиться в исправности механизмов и соединительных частей приспособления (фиксирующих, шарнирных, рулевых).

Внешним осмотром проверить отсутствие порезов, трещин, обрывов рукава высокого давления и напорного рукава, а также герметичность соединения с приспособлением.

Убедиться в наличии масла в моторной полости пневмогидронасоса, при необходимости долить, соблюдая следующие меры предосторожности: не допускать попадания масла на открытые участки тела; не производить доливку масла вблизи открытого огня.

При обнаружении неисправностей, работу не начинать до полного их устранения во избежание травмирования исполнителя.

Соединить напорный рукав пневмогидронасоса с выходным краном компрессора, при этом кран должен быть закрыт, а компрессор отключён.

Установить приспособление на колесо, предварительно выпустив воздух из камеры колеса. Запрещается использовать приспособление при накаченном колесе, так как может произойти выход из зацепления замочного кольца обода, что приведёт к значительным травмам и увечьям, как исполнителя, так и окружающих.

Инструкция действий во время работы с устройством

Открыть кран компрессорной установки, предварительно включив её. При обнаружении утечки воздуха в соединениях, работу прекратить, предварительно отключив подачу сжатого воздуха, затем провести повторную затяжку соединений.

Нажатием педали пневмогидронасоса привести в действие пневмодвигатель. Работа пневмодвигателя будет сопровождаться шумом механического происхождения. При повышенном шуме работу прекратить, установить источник повышенного шума, устранить неисправность и разработать мероприятия по снижению шума, а именно активизировать конструкции поршней, золотников, клапанов или введение амортизирующих устройств позволяет значительно снизить уровень шума.

Во время работы пневмогидронасоса масло из моторной полости по шлангу подаётся к исполнительному устройству под давлением 35 МПа, что может, при недостаточном усилии затяжки соединений, привести к разбрызгиванию масла. При проявлении данной неисправности, пневмогидронасос отключить, затянуть соединение.

Исполнительное устройство при выполнении операции необходимо удерживать за специальные рукоятки обеими руками. Не допускается, во избежание выхода из зацепления в начальный момент срабатывания и дальнейшего опрокидывания приспособления, работа одной рукой. В связи с тем, что приспособление имеет значительный вес и развивает значительные усилия в фиксирующем и нажимном механизмах, исполнителем могут быть получены травмы рук и ног различной степени тяжести.

При недостаточно плотном фиксированном состоянии приспособления, операцию прекратить, повторив установку и фиксацию ещё раз.

Запрещается: работа без специальной одежды (рукавицы, обувь); при выполнении операции удерживать приспособление снизу за горизонтально расположенный гидроцилиндр привода фиксирующего устройства, во избежание травмирования рук от прижатия к покрышке.

Инструкция действий после окончания работы

Отключить компрессор, закрыть кран подачи и отсоединить напорный рукав. Клапаном управления пневмогидронасоса разгрузить систему от давления. При необходимости слить масло и отсоединить рукав высокого давления, при этом соблюдая выше указанные меры предосторожности.

Инструкция действий при аварийных ситуациях

Обрыв напорного шланга пневмогидронасоса: закрыть кран подачи компрессора.

Обрыв рукава высокого давления:

а) отпустить педаль управления, тем самым, перекрыв подачу воздуха и остановив при этом работу пневмогидронасоса;

б) в случае попадания распылённого масла в зону действия огня с последующим возгоранием и созданием пожароопасной ситуации, тушить огнетушителем ОП-5 или ОУ, также использовать песок;

в) при попадании масла на кожу рук и лица, срочно вымыть руки и лицо водой с мылом, при попадании масла в глаза, обратиться в медпункт.

5. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Для создания условий снижения неблагоприятного воздействия зоны ТР отделения на окружающую среду, необходимо соблюдать следующие правила:

1. Регулярно проводить с работниками участков и отделений инструктажи и занятия по основам экологической безопасности.

2. Следить за своевременным обслуживанием автомобилей и тем самым снизить масштабы их ремонта.

3. Экологически вредные отходы складывать только в специально отведенных местах в специальной таре.

4. Регулярно ремонтировать и очищать канализационные фильтры и отстойники.

5. Моечно-очистные сооружения должны создаваться по замкнутому типу, чтобы исключить попадание токсичных веществ в общие канализационные стоки.

6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТА

Операция по отделению шины от обода колеса занимает большую часть времени при демонтажных работах. В данном разделе произведём расчёт годовой экономической эффективности от внедрения проектируемого универсального устройства для проведения шиномонтажных работ. Как было указано в разделе 3, данное проектируемое устройство, по отношению к другим однотипным устройствам, позволяет обслуживать все классы колёс автомобилей.

Без использования проектируемого устройства для обслуживания и ремонта колёс автопарка на реконструируемом АТП из-за разномарочности ПС (см. таблицу 1.4) необходимо использовать два шиномонтажных устройства (гидравлическое и пневмогидравлическое).

Для определения годовой экономической эффективности необходимо рассчитать капитальные вложения для создания проектируемого универсального устройства, издержки производства, связанные с эксплуатацией указанных устройств.

6.1 Расчёт капитальных вложений необходимых для создания проектируемого устройства

Величина капитальных вложений будет складываться из суммы затрат на приобретение комплектующих материалов и затрат, связанных с изготовлением необходимых узлов и деталей.

Для определения затрат составим смету на приобретение комплектующих материалов и смету на изготовление и сборку проектируемого устройства.

Таблица 6.1 Смета затрат на приобретение комплектующих материалов.

Наименование материала	Ед. измерения	Кол-во	Сумма затрат (тнг.)
Круг Ш 70 мм	кг	8,4	630
Круг Ш 85 мм	кг	13,6	1020
Круг Ш 65 мм	кг	4,6	345
Круг Ш 42 мм	кг	0,5	45
Круг Ш 38 мм	кг	0,5	45
Круг Ш 80 мм	кг	5,4	405
Круг Ш 20 мм	кг	0,8	70
Проволока	кг	0,24	76
Полоса	кг	7,6	684
Полоса	кг	4,1	390
Полоса	кг	3,1	300
Полоса	кг	3	270
Резиноизделия: Кольца ГОСТ 9833-73 Кольца ГОСТ 6308-71	шт. шт.	12 3	625 575
Электроды Э42	кг	0,25	40
Метизы	кг	0,5	575
Сумма затрат, Зп			5545

Таблица 6.2 Смета затрат на изготовление проектируемого устройства

Виды работ	Разряд	Затраты времени, час	Тарифная ставка с начислениями, тнг./час	Сумма затрат, тнг.
Термист Токарь Электрогазосварщик Слесарь Фрезеровщик Шлифовщик Заработная плата Общецеховые расходы, 150 % Сумма затрат Зиз	IV IV IV IV IV IV	0,5 25 1 4 0,5 1,5	30 35 35 25 35 35	75 4375 175 500 90 260 5495 8210 13685

Капитальные вложения, необходимые для создания проектируемого устройства:

К=Зп+Зиз,

где К-капитальные вложения, тнг;

Зп-затраты на приобретение комплект. материалов, Зп=5545 тнг.

Зиз-затраты на изготовление устройства, Зиз=13685 тнг.

К=5545+13685=19230 тнг,

Принимаем величину капитальных вложений в размере 19230 тенге.

6.2 Издержки производства, связанные с эксплуатацией проектируемого устройства

Необходимо отметить, что для проведения работ, связанных с обслуживанием и ремонтом шин, согласно расчётам, проведённым в пункте 2.5, на реконструируемом автопредприятии будет задействован один рабочий. При этом затраты времени, относящиеся к проведению операции по отделению борта шины от обода колеса с помощью проектируемого устройства, составляют примерно 9 % от продолжительности одной смены. В остальное время этим рабочим производятся работы, связанные с ремонтом шин и ободьев колёс. Продолжительность работы с проектируемым устройством получена на основании данных о количестве колёс, подлежащих демонтажным работам, в количестве примерно семи колёс в день на 140 эксплуатируемых автомобилей, предоставленных инженерно-технической службой автотранспортного предприятия.

Текущие затраты, связанные с эксплуатацией устройства, будут складываться из амортизационных отчислений используемого оборудования, заработной платы рабочего, расходов, связанных с ремонтом и обслуживанием устройства.

Амортизационные отчисления за год:

А=,

где А- амортизационные отчисления, тнг/год;

а- норма амортизационных отчислений, а=15%; [10].

Сустр- стоимость устройства, Сустр=19230 тнг.

А==2884,5 тнг/год

Расходы на содержание и ремонт проектируемого устройства:

Ррем=Сустр·Крем,

где Ррем- расходы на содержание и ремонт устройства, тнг/год;

Сустр- стоимость проектируемого устройства, Сустр=19230 тнг;

Крем=0,1 [10].

Ррем=19230·0,1=1923 тнг/год

Дополнительная амортизация в связи с использованием компрессора:

Акомпр=Скомпр•0,15,

где Акомпр- амортизационные отчисления, тнг/год;

Скомпр- стоимость компрессора, Скомпр=75000 тнг

Акомпр=75000•0,15=11250 тнг/год

Затраты на электроэнергию:

Рэл=Nкомпр•tраб•Cэл.эн,

где Nкомпр- мощность компрессора, N=3 кВт;

tраб- время работы компрессора в году, tраб=48 ч;

Cэл.эн- цена 1квт/ч электроэнергии, Cэл.эн=5,55 тнг.

Рэл=3•48•5,55=2129,6 тнг/год

Заработная плата рабочего, проводящего демонтажные работы с помощью проектируемого устройства:

Зпл=С•tопер•N•Др,

где Зпл- заработная плата рабочего, тнг/год;

С- стоимость одного часа демонтажных работ по отделению борта шины от обода колеса с учетом начислений, С=300 тнг,

tопер- время выполнения операции, tопер=0,083 ч;

N-количество операций в день, N=8

Др- число рабочих дней в году, Др=258 дн.

Зпл=30•0,083•8•258=25700 тнг/год

Издержки производства:

И=А+Акомпр+Рэл.эн.+Ррем+Зпл

И=2830+11250+650+1600+25700=42400 тнг/год

6.3 Расчёт издержек производства при совместном использовании гидравлического и пневмогидравлического устройств

Издержки производства в данном случае увеличатся за счёт амортизационных отчислений, так как общая стоимость пневмогидравлического и гидравлического устройств составляет 27500 тнг; увеличение заработной платы рабочего связано с увеличением времени операции при работе с гидравлическим устройством.

Амортизационные отчисления:

А'=,

где А'- амортизационные отчисления оборудования, тнг/год;

С- стоимость оборудования, С=27500 тнг;

а- норма амортизационных отчислений, а=15% [10].

А'==825 тнг/год.

Дополнительная амортизация в связи с использованием компрессора составляет:

Акомпр=11250 тнг/год.

Затраты на электроэнергию:

Рэл=Nкомпр•tраб•Cэл.эн,

где Nкомпр- мощность компрессора, N=3 кВт;

tраб- время работы компрессора в году, tраб=30 ч;

Cэл.эн- цена 1квт/ч электроэнергии, Cэл.эн=5,55 тнг.

Рэл=3•30•5,55=181 тнг/год

Заработная плата рабочего:

Зпл=С•tопер/•N•Др,

где Зпл- заработная плата рабочего, тнг/год;

С- стоимость одного часа демонтажных работ по отделению борта шины от обода колеса с учетом начислений, С=230 тнг

tопер- время выполнения операции, tопер=0,117 ч;

N- количество операций в день, N=8

Др- число рабочих дней в году, Др=258 дн.

Зпл=30•0,117•8•258=7244,64тнг/год

Издержки производства, связанные с эксплуатацией гидравлического и пневмогидравлического устройства:

И'=А'+Акомпр+Рэл.эн.+Ррем+Зпл

И'=825+11250+181+383,5+7244,64=53750 тнг/год

6.4 Расчёт годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект:

Эг=И'-И,

где Эг- годовой экономический эффект, тнг/год;

И'- издержки производства, связанные с эксплуатацией гидравлического и пневмогидравлического устройств И'=53750 тнг/год

И- издержки производства, связанные с эксплуатацией проектируемого устройства, И=42400 тнг/год

Эг=53750-42400=11350 тнг/год

6.5 Расчёт срока окупаемости проектируемого устройства

Срок окупаемости:

Т=К/Эг,

где Т-срок окупаемости проектируемого устройства, год;

К-капиталовложения, необходимые для создания проектируемого устройства, К=19230 тнг;

Эг- годовой экономический эффект, Эг=11350 тнг/год

Т=19230/11350=1,7 год

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе разработки данного дипломного проекта была проведена следующая работа: произведен анализ деятельности «Костанайавтотранс». Анализом установлено, что предприятие является рентабельным. Наиболее рентабельным является оказание услуг юридическим и физическим лицам по ТО и ТР автомобилей.

Но, несмотря на это, на предприятии еще есть резервы повышения прибылей. Одним из резервов является загрузка мощностей предприятия по техническому обслуживанию, ремонту и диагностированию автомобилей за счет заключения договоров с другими юридическими лицами на обслуживание автомобилей. Это поможет снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт собственного автопарка, т.е. уменьшится себестоимость перевозок, а, следовательно, и увеличится прибыль от этого вида деятельности.

В процессе проектирования шиномонтажного устройства были рассмотрены и проанализированы классы колёс и устройства для отделения борта шины от обода колеса. Далее был выбран прототип проектируемого устройства, определена компоновочная схема устройства, позволяющая расширить применяемость его по всем классам колёс с 1 по 7, что было достигнуто благодаря:

а) замене формы крюка фиксирующего устройства;

б) замене кронштейна крепления крюка;

в) использованию установочной шайбы, позволяющей изменять величину вылета крюка.

Для привода устройства были выбраны и рассчитаны силовые гидроцилиндры одностороннего действия, позволяющие реализовать необходимые усилия. Детали, испытывающие нагрузку, просчитывались на прочность и надёжность.

Проанализировав устройство и компоновочную схему привода устройства, то есть пневмогидронасоса одностороннего действия, был сделан ряд конструктивных изменений:

а) вновь спроектирован золотник;

б) изменена конструкция корпуса пневмоцилиндра;

в) упрощена технология изготовления корпуса пневмоцилиндра.

В результате всего этого была получена экономия воздуха, что позволит снизить затраты на электроэнергию, при использовании устройства на АТП.

Произведён расчёт экономического эффекта от внедрения приспособления, который составил 11350 тнг/год, а также выявлено, что его внедрение может снизить затраты по заработной плате.

Разработана инструкция по эксплуатации и технике безопасности при работе с устройством.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Напольский Г.М. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания», М., «Транспорт», 1993г., 271с.

2. Колесник П.А., Шейнин В.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М., «Транспорт», 1985г.,325с.

3. Суханов Б.Н., Борзых И.О., «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М., «Транспорт», 1985г.,224с.

4. Кнороз В.И., Кленников Е.В., «Шины и колёса», М., «Машиностроение», 1975, 182с.

5. Тарновский В.Н. «Автомобильные шины. Устройство, работа, эксплуатация, ремонт»,М., «Транспорт», 1990г., 272с.

6. Иринг Ю.Н. «Проектирование гидравлических и пневматических систем», М., «Машиностроение», 1975, 182с.

7. Вильнер Я.Н. «Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам и гидроприводам», М., «Высшая школа», 1985 г, 382 с.

8. Кузьмин А.В. «Расчёты деталей машин. Справочное пособие»,

М., «Высшая школа», 1985г, 382с.

9. «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта», М., 1998г, 327с.

10. Гамрат-Курек Л.И. «Экономическое обоснование дипломных проектов» М., «Высшая школа», 1985г, 150с

11. Аксенова З.И. Анализ производственно-финансовой деятельности автотранспортных предприятий. М.: Транспорт, 1981. - 264 с.

12. Анисимов А.П. Экономика, планирование и анализ деятельности автотранспортных предприятий. М.: Транспорт, 1998. - 274 с.: ил.

13. Дунаев А.П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. М.: Транспорт, 1987. - 208 с.: ил.

14. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Ч.1.М.: ЦБНТИ Минавтотранспорта РСФСР, 1986.-73с.

15. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий для автомобильного транспорта. ОКТП-01-91. М.: Росавтотранс. Гипроавтотранс, 1991.-183с.

16. СНИП П-8990. Генеральные планы промышленных предприятий. М.: Стройиздат,1980.

17. Нормативно-технические материалы в помощь студентам при выполнении курсовых и дипломных проектов по специализации 31.13.03. Челябинск: ЧГАУ, 1998.

18. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1985.-232с.

19. Карташов В.П., Мальцев В.М. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1979

Размещено на Allbest.ru

...