Совершенствование организации ремонта тележек ВЧД Кунград

Комплектация тележек одного вагона производит боковыми рамами со сменными прокладками во всех буксовых проемах при остаточной высоте прилива не более 3 мм.

Фрикционные планки боковой рамы тележки толщиной 16 мм независимо от их технического состояния заменяют на составные, состоящие из планок неподвижной толщиной 10 мм и планок подвижной толщиной 6 мм.

Разница в размерах боковых рам одной тележки допускается не более 2 мм.

Фактически измеренные величины баз по каждой боковой раме записываются в журнал тележечного цеха.

После ремонта проверяют размеры боковых рам тележки, показанные на рисунках 3.3, 3.4.

При комплектовании тележек новыми или отремонтированными боковыми рамами допускается установка износостойких элементов в соответствии с «Инструкцией комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колес с ремонтным профилем ИТМ-79».

На боковые рамы устанавливаются износостойкие элементы.

Смешанная установка износостойких элементов не допускается.

3.4 Ремонт надрессорных балок

Надрессорные балки перед ремонтом и дефектацией очистить от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия обмываются в моечной машине осматривается на возможность обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

При осмотре и дефектации надрессорной балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и колонки при её наличии, опорной части подпятника, исправность приливов для колпаков скользунов и износы трущих поверхностей.

Поперечные трещины во внутренней колонке, расположенные не ниже 250 мм от зоны внутренней поверхности нижнего пояса надрессорной балки, независимо от их длины ремонту не подлежит. Внутреннюю поверхность балки, осмотреть с подсветкой через технологические окна верхнего и нижнего поясов.

При капитальном или деповском ремонтах под вагон подкатываются тележки с надрессорными балками, с установленными износостойкими элементами.

Оставшийся срок службы надрессорных балок должен быть не менее чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона соответственно.

Ремонт подпятника надрессорной балки.

После определения объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть отремонтированы.

При плановых видах ремонта разрешается заваривать трещины (1-8) в подпятнике надрессорной балки, согласно рисунку 5 в соответствие с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов». Суммарная длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра ближе 80мм.

Ранее установленные в подпятник износостойкие кольца (полукольца) удаляются.

Диаметр подпятника определяется от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом конусности 1:12,5 (4 градуса 36минут).

У надрессорной балки выпуска до 1986 года и с 1986 года диаметр подпятника - 302,5+1,5мм.

У надрессорной балки, изготовленной до 1986 г. с глубиной подпятника-25+1/-2 мм («М» рисунок 3.5) изношенные опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечениям твердости 240…300НВ, с последующей станочной обработкой подпятника до чертежных размеров с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5+1,5мм на глубине 10 мм (рисунок 3.5).

У надрессорной балки, с глубиной подпятника-30+1/-2 мм (рисунок 3.5) с изношенными опорной поверхностью, наружным и внутренним буртами подпятника, наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с обеспечениям твердости 240…300НВ.

Подпятник растачивается на глубину 361 мм с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5+1,5мм на глубине 10 мм (рисунок 3.5).

На станочной обработанную плоскую опорную поверхность подпятника устанавливается прокладка диаметром 298-1,3 мм фаской вниз.

Рисунок 3.5. Дефекты надрессорных балок: (1); (2); (3); - трещины опорной поверхности подпятникового места. (4) - продольные трещины верхнего пояса. (5) - износ отверстия для постановки шкворня. (6) - износ внутреннего и наружного буртов подпятникового места. (7) - трещины боковых опор скользуна. (8) - трещины наклонной плоскости. (9) - трещины в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью. (10) - износ упорных ребер, ограничивающих пружины

При поступлении надрессорной балки с установленной ранее прокладкой, подпятник с глубиной 361 мм, имеющие износы на наружном и внутреннем буртах, выработки наружного бурта от прокладки, наплавляются согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» износостойкой наплавкой с обеспечениям твердости 240…300НВ, с последующей станочной обработкой и обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 с последующей постановкой прокладки.

При станочной обработке подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должно быть обеспечена галтель радиусом 3…4 мм. Отсутствие галтели не допускается.

Прокладка (диск) диаметрам 298-1,3 мм свободно устанавливается фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки, изготовленной после 1986 года и расточенной на глубине 361 мм. При деповском ремонте допускается постановка прокладки с суммарным износом по толщине 2 мм, но не более 1,5 мм на сторону.

Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень с восстановлением внутреннего бурта и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст 3, с приваркой ее по наружному периметру сплошным швом в соответствии с требованиями ТК-231. Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте:

-5+1 мм у подпятника глубиной 25+1/-2 или 30+1/-2 мм;

-11+1 мм у подпятника расточенного на глубину 361 мм.

При подкатке тележки под вагон в подпятнике закладывается весом 100 г одно из смазок: графитовая ГОСТ 3333-80, солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой графита смазочного ГОСТ 8295-73.

Ремонт наклонных плоскостей надрессорной балки.

При плановых видах ремонта планки, ранее приваренные на наклонных плоскостях, удаляются. Наклонные поверхности, с удаленными планками или изношенные восстанавливается износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240…300 НВ, согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

При любом сверхнормативном износе наклонных плоскостей надрессорной балки (включая провалы и сквозные потертости), разрешается ремонт методам варки пластин-вставок согласно «Технологической инструкции на ремонт сваркой наклонных поверхностей» №542 ПКБ ЦВ.

При капитальной ремонте изношенные наклонные плоскости восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240..300 НВ «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» и разработанной ВНИИЖТ Инструкции ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

При выпуске из деповского ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной поверхности надрессорной балки не менее 166 мм и угол 450, причем величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм. Просвет сверху не допускается.

При всех видах ремонта разрешается:

- заварка трещин в углах между ограничительными буртами и наклонной плоскостью.

- наплавка изношенных буртов при оставшейся толщине не менее 10 мм;

- наплавка или приваркой упорных ребер;

- заварка продольных трещин наклонной плоскости не выходящих на ограничительные бурты;

При деповском ремонте расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина при износе более 144 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте расстояние между ограничительными буртами восстанавливают до чертежных размеров.

При комплектовании тележек новыми или отремонтированными надрессорными балками, допускается установка износостойких элементов в соответствии с «Инструкцией по комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колес с ремонтным профилем ИТМ-73».

3.5 Ремонт скользунов надрессорной балки

Износы, трещины, излом в опорах скользунов ремонтировать сваркой в соответствии с «Типовым технологическим процессом ремонта скользунов вагонов» ТК-230 ПКБ ЦВ.

Колпак скользуна, показанный на рисунке 3.6, снимают. Неисправный прилив (опору) для колпака скользуна ремонтируются сваркой согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Изношенную опорную поверхность восстанавливают наплавкой до чертежных размеров с последующей механической обработкой.

При капитальном ремонте устанавливаются новые колпаки скользунов.

Колпаки скользунов на вагоне должны быть одной модели.

При деповском ремонте допускается установка колпаков скользунов с неравномерным максимальным износом плоской опорной поверхности до 2 мм. При износе более 2 мм колпак скользуна заменяют на новый.

Ремонт допустимых трещин в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки на наклонных плоскостях, на опорной поверхности подпятника производит по требованию «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

При комплектовании тележек новыми или отремонтированными надрессорными балками, допускается установка скользунов в соответствии с «Инструкцией по комплексной модернизации тележек грузовых вагонов с использованием износостойких элементов и колес с ремонтным профилем ИТМ-73» при наличии соответствующей ответной части на кузове вагона.

На надрессорные балки устанавливаются износостойкие элементы.

Смешанная установка износостойких элементов не допускается.

Рисунок 3.6. Крепление колпака скользуна тележки модели 18-100 1-колпак скользуна; 2-сквозной болт; 3-пружинная шайба; 4-гайка; 5-шплинт; 6-прокладка

При деповском ремонте шкворни, имеющие износы по диаметру более 3 мм, восстанавливаются наплавкой в соответствие с «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Верхнюю часть шкворня обработывают согласно рисунку 3.7.

Рисунок 3.7. Шкворень

Вагонов всех типов должны иметь шкворни длиной 4403 мм.

Отверстия подпятника надрессорной балки под шкворень должны быть при капитальном ремонте 54+2/-1 мм, а при деповском не более 60 мм.

При капитальном ремонте шкворни, имеющие механические повреждения, изгиба или износы, заменить на новые.

При деповском ремонта шкворни, имеющие изгибы не более 5 мм разрешается править в нагретом состоянии до чертежных размеров.

Разрешается наплавлять разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».

При сборе тележки проверить размеры надрессорной балки, показанные на рисунке 3.8, которые должны соответствовать требованиям настоящей Инструкции.

Рисунок 3.8. Размеры надрессорных балок грузовых тележек модели 18-100 при их изготовлении и капитальном ремонте

Таблица 3.2

3.6 Ремонт узла «клин - фрикционная планка»

Узел гасителя колебаний тележки состоит из составной фрикционной планки, фрикционного клина и наклонной поверхностей надрессорной балки.

При плановых видах ремонта во фрикционной узел устанавливается клин рисунок 3.9 из чугуна марки СЧ 25.

Фрикционный клин устанавливается только в паре с фрикционной планкой.

Трещины в ребрах жесткости клина не допускаются.

Запрещается установка стальных фрикционных клиньев.

При капитальном ремонте установить новые чугунные клинья, а при деповском ремонте разрешается установка чугунного клина с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон.

При деповском ремонте допускается установка чугунного клина с износом вертикальной плоскости до 2 мм, не имеющего трещин, отколов или других дефектов.

При капитальном ремонте фрикционные планки заменяются новыми составными.

При деповском ремонте фрикционные планки с трещинами, отколами и износами заменяются новыми.

Допускается постановка неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой. Допускается постановка подвижной фрикционной планки с суммарным износам по толщине 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

В узел «клин-фрикционная планка» устанавливаются износостойкие элементы.

Смешанная установка износостойких элементов не допускаются.

Неподвижные фрикционные планки в вертикальной плоскости должны быть не параллельны, расстояние между планками к низу должно увеличиваться на 4…10 мм согласно рисунком 2, 3, 4, 10. Разность размеров Г в точках Ж, размеров Д в точках 3 не более 3 мм. Контроль размера Е определяется полуразностью размеров Г и Д в точках Ж и З.

Размер Г при толщине фрикционных планок 10 мм - не более 642 мм.

Размер Г при толщине фрикционных планок 16 мм - не более 630 мм.

Рисунок 3.9. Размеры фрикционного клина грузовой тележки модели 18-100 при изготовлении

Фрикционные планки, приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

- между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между заклепками) местные не плотности не более 1 мм;

- в зоне головок заклепок местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен доходить до стержня заклепки;

- западание головки заклепки относительно плоскости планки не более 2 мм.

Заклепки не должны не выступать за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

Перед началом клепальных работ поверхность боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается зачистить шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должна соответствовать Ra12,5 и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм. Размеры проема в верхней части должны быть 668-6 мм.

При установке и креплении неподвижной фрикционной планки толщиной 10 мм чертеж М 1698.02.001 или неподвижной фрикционной планки толщиной 16 мм по проекту С 03.04, отверстия в боковой раме под заклепки должны быть диаметром 21+0,84 мм. Планки крепятся заклепками с потайной головкой диаметром 20 мм по ГОСТ 10300-80. Для крепления фрикционной планки усилие горячей клепки должно быть не более 25 тс. Температура нагрева заклепки должна в пределах 1050 … 11000С. Нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых или электрических.

Неподвижные фрикционные планки с одной или более ослабленными заклепками переклепываются.

Запрещается ослабшие клепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать они должны быть заменены на новые.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными и электросварками фрикционными планками.

3.7 Сборка тележек после ремонта

При сборке двухосной тележек моделей 18-100 и 18-9770 запрещается подкатывать колесные пары в тележки с разницей диаметров по кругу катания:

- у одной двухосной тележки более 20 мм;

- у двух двухосной тележки более 40 мм;

- у одной четырехосной тележки более 20 мм. При этом колесные пары с меньшими диаметрами колес должны быть обращены внутрь тележки.

- у двух четырехосных тележек более 40 мм.

Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:

- при деповском ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 14 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм.

- при капитальном ремонте - вдоль тележки от 5 мм до 12 мм, а поперек от 5 мм до 11 мм.

На тележки грузовых вагонов устанавливаются износостойкие элементы только по проекту М 1698 или только по проекту С 03.04.

Смешанная установка износостойких элементов по разным проектом не допускается.

3.8 Окраска тележек

Окрашивание тележек производить по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся старой краской, шлаков, жировых и других видов загрязнения.

Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележек (эмали, краски) должны соответствовать стандартам и техническим условиям.

Поверхности детали тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими при плановых видах ремонта тележки окрашиваются полностью согласно приказа 69-НЗ от 22.03.2007г. ГМ-ГИ Шукурова А.С. «О восстановлении производства полной окраски грузовых вагонов ГАЖК «Узбекистон темир йуллари».

- эмали ПФ-115, ПФ-133;

- масляные краски ГС-1, ГС-2 ГОСТ 6586.

Эти же материалы и их заменители применимы и для окраски тележек.

Надписи на деталях тележки наносить масляными красками только при помощи трафаретов с закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи наносятся краской белого цвета - на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с обоих концов надрессорной балки после деповского ремонта первая и три последних цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства - год проведения капитального ремонта и строительства, номер вагоноремонтного предприятия или завода изготовителя, первая и три последних цифры номера вагона.

На тележках, признанных годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся клейма «РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник (100 х 100) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта.

Выводы

надрессорный скользун фрикционный тележечный

В выпускной работе разработан технологический процесс ремонта тележек грузовых вагонов модели 18-100.

Во время прохождения производственной и предвыпускной практики в депо, был собран материал по данной теме. Кроме того, использовались данные по ремонту тележек вагоностроительных заводов республик СНГ. Большое количество информации было найдено в Интернете.

Литература

1. Скиба И.Ф. Организация и управление на вагоноремонтных предприятиях. М.: Транспорт, 1989.

2. Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство. М.: Транспорт, 1986.

3. Вагоны/Под ред. Л.А. Шадура. М.: Транспорт, 1980.

4. Бобровская И.И. Технология ремонта вагонов. Ташкент: Билим, 2004.

5. Бобровская И.И. Технология ремонта вагонов. Ташкент: Издательство Гафура Гуляма, 2006.

6. Герасимов В.С. Технология вагоностроения и ремонта вагонов. М.: Транспорт, 1988.

7. Лисевич Т.В. Передовые технологии изготовления и ремонта вагонов. Самара: СамГАПС, 2005.

8. Безценный В.И. Технология вагоностроения и ремонта вагонов. М.: Транспорт, 1980.

9. Алексеев В.Д. Ремонт вагонов. М. Транспорт, 1980.

10. Технология производства и ремонта вагонов. / Под ред. К.В. Мотовилова. М.: Маршрут, 2003.

Размещено на Allbest.ru