Эксплуатация дорожных машин

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

простой ремонт энергоресурсный амортизационный

Основой безопасности эксплуатации дорожных машин является использование их в строгом соответствии с назначением, выполнение работ по проектам производства и обеспечение высокого уровня работоспособности в соответствии с требованиями эксплуатационной и ремонтной документации.

В соответствии с ГОСТ- 25 646 -95 «Эксплуатация строительных машин. Общие требования», а в системе дорожного строительства и эксплуатации дорог действуют Ведомственные строительные нормы ВСН 36-90 - эти документы определяют правила эксплуатации дорожных строительных машин и подъемно-транспортного оборудования, начиная с приемки, хранения, проведения ТО и ремонтов, транспортированием и заканчивая утилизацией.

В нормативно- технической документации эксплуатация определяется как «стадия жизненного цикла машин, изделия - на которой реализуется при использовании, поддерживается при техническом обслуживании и восстанавливается качество при текущем и капитальном ремонтах».

Эксплуатация машин как прикладная техническая дисциплина формировалась и развивалась по мере становления и развития механизации технологических процессов во всех областях человеческой деятельности.

К настоящему времени сформировались различные системы технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) среди которых можно выделить две основные:

планово-предупредительную (ППР) и систему ТО и ремонтов, они основаны на использовании технического диагностирования, при помощи которого определяют состояние машин в данный момент и дают рекомендации по объему и времени обязательных технических воздействий, необходимых для поддержания машины в оптимальном техническом состоянии. Таким образом, возникли предпосылки развития системы управления техническим состоянием машин в эксплуатации.

При эксплуатации дорожных и строительных машин необходимо строго соблюдать требования по охране окружающей среды. Так, например при строительстве различного рода земляных сооружений следует снимать плодородный слой почвы и укладывать его отдельно для дальнейшего использования.

Эксплуатационная база.

Эксплуатационная база - это комплекс материально- технических средств, предназначенных для подготовки к использованию и поддержания работоспособности строительных машин.

Основными функциями баз являются техническое обслуживание и ремонт машин, а также выполнение работ, связанных с их приёмкой, обкаткой, монтажом-демонтажем, транспортированием и хранением.

Эксплуатационные базы подразделяются по климатическим зонам - Средней, Крайнего Севера и Юга, а также по степени рассредоточенности и специализации парков машин.

По степени рассредоточенности они делятся на две группы - для сосредоточенных и рассредоточенных парков. Машины сосредоточенного парка работают на строительных объектах, удалённых от эксплуатационной базы не более чем на 60 км (жилищное, гражданское и промышленное строительство). Парки могут быть рассредоточены территориально (сельское строительство) или линейно (строительство железных и автомобильных дорог, нефтепроводов и линий электропередачи).

По специализации базы делятся на универсальные, обслуживающие смешанные парки, и специализированные.

Наиболее распространёнными из специализированных являются базы для обслуживания парков средств малой механизации, землеройных машин, стреловых самоходных и башенных кранов.

Универсальные базы составляют около 70% общего числа баз, функционирующих в средней климатической зоне.

Эксплуатационные базы обслуживают парки, насчитывающие от 50-60 до 400-500 основных строительных машин и средств малой механизации стоимостью 600-1100 тыс. руб. Наиболее распространёнными среди этих баз являются те, которые обслуживают парки в составе 100-150 основных машин и средств малой механизации стоимостью 800 тыс. руб. Общие требования к эксплуатационным базам изложены в СНиП III-1-85. Этим требованиям наиболее полно удовлетворяют базы, построенные по типовым проектам. Типовые базы, по сравнению с существующими нетиповыми, позволяют снизить затраты на обслуживание парка, например, 150 основных машин на 10-17%, уменьшить трудоёмкость работ на 15-20% и сократить простои машин в техническом обслуживании и ремонте на 16-20%.

Профилакторий базы

Профилакторий базы - это специально оборудованные, крытые, отапливаемые помещения, оснащенные грузоподъёмными устройствами, смотровыми ямами, подъёмниками и вспомогательным оборудованием, позволяющим с наименьшими трудовыми затратами выполнять работы по контрольно-диагностическому осмотру, смазки, регулировке узлов и ремонтные работы.

Площадь и оснащённость профилактория зависят от количества машин, систематически проходящих техническое обслуживание на территории базы. При большом количестве однотипных машин, например на базах механизации, специализированных на эксплуатации автокранов или имеющих технологический транспорт, целесообразна организация работ технического обслуживания (ТО) по поточной технологии. В типовых базах все участки и службы, требующие закрытых помещений, кроме склада нефтепродуктов, размещены в одном помещении с ремонтными мастерскими и профилакториями. Участки с вредным производством (окрасочный, медницкий, восстановление деталей эпоксидными смолами), с горячими процессами обработки и шумом (кузнечнотермические испытательные станции) размещаются вдоль наружных стен и изолированных помещениях. Для обеспечения машин горючесмазочными материалами (ГСМ) на базах механизации, обслуживающих парк строительных машин с двигателями внутреннего сгорания (ДВС), предусматривается склад нефтепродуктов, оборудованный специальными раздаточными колонками. Жидкое горючее (дизельное топливо и бензин) хранятся в подземных резервуарах, к которым оно доставляется в автоцистернах. Остальные виды ГСМ доставляются на склад в специальной таре и хранятся в отдельно стоящем здании тарного хранения.

Марки машин с техническими характеристиками.

Кран стреловой на пневмоколесном ходу КС - 45171

Кран автомобильный КС-45717-- полноповоротный с гидравлическим приводом, с жесткой подвеской телескопической стрелы на автомобильном шасси КамАЗ предназначен для механизации погрузочно-разгрузочных и монтажно-строительных работ с обычными грузами, а также ядовитыми и взрывчатыми веществами, на рассредоточенных объектах.

Передвижение крана между объектами работ предусмотрено по всем видам автомобильных дорог.

Эксплуатация крана допускается в районах с умеренным климатом в интервале температур от минус 40 до плюс 40 °С. Для нерабочего состояния крана минимальная температура не должна быть ниже минус 50 °С.

Допустимые при работе крана:

- скорость ветра на высоте 10 м:

- для рабочего положения не более 14 м/с;

- для транспортного положения не более 40 м/с;

- уклон рабочей площадки не более 5 % (3°);

- угол наклона крана к горизонту при работе на выносных опорах, не более 1,5°.

Хранение крана в нерабочем состоянии допускается на открытой площадке при температуре воздуха не ниже минус 50 °С. При более низкой температуре рекомендуется поместить кран в закрытое помещение с температурой воздуха не нижеминус 50 °С.

Технические характеристики крана

мобильного крана Ивановец КС 45717К-1	КамАЗ 53229-1041-02
Колесная формула	6Х4
Двигатель	КамАЗ-740.11
Мощность двигателя, кВТ (л.с.)	176(240)
Грузоподъемность автокрана Ивановец, т	25
Грузовой момент, тм	75
Вылет стрелы крана автомобильного КС 45717К-1, м	2-19,7
Высота подъема автокрана Ивановец, м
С основной стрелой	10-21,3
С гуськом	28,2
Длина стрелы, м	9-21
Длина гуська, м	7
Скорость подъема (опускания) груза, м/мин	6,1
Макс. скорость подъема(опускания) пустого крюка, м/мин	12,2
Скорость посадки, м/мин	0,2
Частота вращения, 1/мин	1,7
Скорость передвижения, км/ч	60
Габаритные размеры в транспортном положении автокрана Ивановец КС 45717К-1, мм
Длина	11000
Высота	3600
Ширина	2500
Полная масса с основной стрелой, т	20,2
Распределение нагрузки на дорогу автокрана ИВАНОВЕЦ КС 45717К-1
Через шины передних колес тележки	4,28
Через шины задних колес тележки	15,92



Автогидроподъемник АГП - 32

Автовышка 32 м на базе грузового автомобиля КамАЗ -- наиболее востребованная модель автовышки 32. В большинстве случаев автовышка 32 м, используется для подъема людей на высоту и проведения монтажных работ. Однако возникают ситуации, когда автовышку 32 метра необходимо задействовать для подъема небольших грузов. В этой ситуации автовышка 32 метра может быть использована при учете, что поднимаемый вес не будет превышать 300 кг. В зависимости от модели автовышки 32 метра, максимальная грузоподъемность может измениться до 200 кг.

Технические характеристики Автовышки АГП-32
Высота подъема, м	31,5
Высота зоны обслуживания, м	32
Максимальный вылет, м	20,5 / 19,5
Грузоподъемность люльки, кг	120 / 280
Размеры люльки, мм	2 400 / 3 600 х 800 х 1 100
Электропитание в люльке, В	230
Электроизоляция люльки, В	1 000
Угол поворота люльки / гуська, о	90 / 180
Угол поворота колонны, о	360
Шасси	КамАЗ-65115
Колесная формула	6 х 4
Габаритные размеры в трансп. положении / с выдвинутыми опорами, мм
- длина	8 180 / 8 180
- ширина	2 500 / 3 940
- высота	3 750 / 3 750
Снаряженная масса, кг	22 000
Полная масса, кг	25 200

Фирма CATERPILLAR провела модернизацию известной модели трактора D9N, выпустив трактор D9R. Усовершенствования коснулись двигателя, системы охлаждения, системы автоматического регулирования гидросистемы, отвала, делителя крутящего момента и тормозной системы.

На машине используется модернизированный дизель 3408С фирмы CATERPILLAR с турбонаддувом. Мощность двигателя увеличена с 276 до 302 кВт, а запас крутящего момента -- с 30 до 40%. Вместимость отвала увеличена до 16.4 м3 на U-образном отвале и до 13.5 м3 на SU-образном.

В делителе крутящего момента 75% мощности двигателя проходит через гидротрансформатор, а 25% отводится напрямую через планетарную передачу для повышения к.п.д. трансмиссии. Статор делителя крутящегося момента не фиксированный, что уменьшает расход топлива на холостых оборотах

Гусеничный трактор CATERPILLAR D9R

Трактор D9R оснащен усовершенствованной системой охлаждения AMOCS, которая позволяет машине эффективно работать при высоких температурах воздуха и упрощает техническое обслуживание трактора. Надежная конструкция уменьшает возможность утечки охлаждающей жидкости. Благодаря увеличенной площади системы охлаждения обеспечивается высокая степень охлаждения по сравнению с известными системами. Охлаждающая жидкость поступает через одну часть нижнего бачка, а возвращается через другую, дважды пройдя сердцевину радиатора. Охлаждающие элементы -- модульные, соединяются между собой через нижний бачок. Верхний резервуар отсутствует. Каждая секция может быть демонтирована отдельно (без разборки всего радиатора), в результате чего существенно снижаются расходы на ТО и ремонт и экономится время. Диаметр вентилятора увеличен с 1168 до 1219 мм, что увеличивает охлаждаемую площадь.

Трактор D9R оснащен гидравликой, регулируемой по нагрузке. Рабочий насос обеспечивает поток жидкости в соответствии с требованиями выполняемой операции, уменьшая потери в стационарном положении. С помощью гидросистемы осуществляется подъем и поворот отвала, а также подъем и углубление зуба рыхлителя. Во время обычной работы отвала и рыхлителя производительность насоса регулируется оператором. Благодаря зкономии мощности в гидросистеме повышается возможность расхода мощности на передвижение. Это повышает производительность машины, а также уменьшает расход топлива.

Улучшена тормозная система. Поток масла через тормозной узел увеличен с 76 до 148 л/мин. Пластинки с отверстиями в тормозном диске улучшают перемешивание масла и его охлаждение.

Размещенные на двигателе фильтры имеют более удобный доступ, что уменьшает время технического обслуживания. Жидкости, используемые в радиаторе, гидробаке и трансмиссии обеспечивают минимальное воздействие на окружающую среду.

Увеличение вместимости топливного бака на 12% позволяет работать машине в течение 12-ч смены без перезаправки.

На D9R установлено 4 малообслуживаемых аккумулятора. Емкость каждого увеличена с 950 до 1360 А при времени работы с 250 до 360 мин. Машина снабжена двумя стартерами для эксплуатации в условиях низких температур. Уровень шума в кабине не превышает 84 дБ (А).5

Технические характеристики.

Модель двигателя Cat 3408C:

Мощность на маховике 302 кВт/405 л.с.

Полная мощность 354 кВт/474 л.с.

Диаметр цилиндра 137 мм/5.4 дюйм. Ход поршня 152 мм/6 дюйм.

Рабочий объем 18 л/1099 дюйм3

Параметры Caterpillar D9R:

Масса гусеничного трактора Катерпиллар D9R:

Эксплуатационная масса 48784 кг/107548 фунт

Масса при транспортировке 36154 кг/79705 фунт

Ходовая часть:

Тип башмака Для тяжелых условий эксплуатации

Ширина башмака 610 мм/24 дюйм

Башмаки/боковая сторона 43

Высота грунтозацепа 84 мм/3.3 дюйм

Шаг обмотки 240 мм/9.44 дюйм

Дорожный просвет 591 мм/23 дюйм

Ширина колеи 2250 мм/88.58 дюйм

Опорная длина гусеничной ленты 3474 мм/11.4 фут

Площадь опорной поверхности 4.24 м2/6569 дюйм2

Опорные катки/боковые части 8

Объем заправочных емкостей:

Топливный бак 908.4 л/240 галлон

Система охлаждения 129.8 л/34.3 галлон

Картер двигателя• 45.5 л/12 галлон

Трансмиссия 164 л/43.4 галлон

Бортовые редукторы (каждый) 15 л/3.9 галлон

Рамы катков (каждая) 45 л/11.7 галлон

Отсек оси качания 30 л/7.8 галлон

Конструктивные особенности Катерпиллер D9R:

Тип насоса Поршневой с приводом от маховика

Производительность насоса (контур рулевого управления) 374 л/мин/98.8 галлон/мин

Производительность насоса (навесное оборудование) 235 л/мин/62.1 галлон/мин

Расход в штоковой полости гидроцилиндра перекоса 137 л/мин/36.4 галлон/мин

Расход в поршневой полости гидроцилиндра перекоса 167 л/мин/44.2 галлон/мин

Давление открытия предохранительного клапана бульдозерного отвала 26200 кПа/3800 фунт/дюйм2

Давление открытия предохранительного клапана гидроцилиндра перекоса 19300 кПа/2800 фунт/дюйм2

Давление открытия предохранительного клапана рыхлителя (контур подъема) 26200 кПа/3800 фунт/дюйм2

Давление открытия предохранительного клапана рыхлителя (контур наклона) 26200 кПа/3800 фунт/дюйм2

Рулевое управление 40500 кПа/5875 фунт/дюйм2

Емкость гидробака 77.2 л/20.4 галлон

Лебедки:

Модель лебедки PA110VS

Масса 1790 кг/3950 фунт

Вместимость резервуара для масла 15 л/4 галлон

Увеличенная длина трактора 559 мм/22 дюйм

Ширина картера лебедки 1171 мм/46.1 дюйм

Ширина барабана 337 мм/13.25 дюйм

Диаметр реборды барабана 610 мм/24 дюйм

Рыхлители:

Тип Одностоечный, с регулируемым параллелограммным механизмом

Суммарная длина 1570 мм/5.15 фут

Число гнезд 1

Максимальная высота подъема зуба над грунтом (до наконечника, палец в нижнем отверстии) 882 мм/34.7 дюйм

Максимальная глубина рыхления (со стандартным наконечником) 1231 мм/48.5 дюйм

Максимальное усилие внедрения (зуб в вертикальном положении) 153.8 кН/34581 фунт

Сила отрыва 320.5 кН/72025 фунт

Масса (без учета средств управления гидросистемой)4854 кг/10700 фунт

Общая эксплуатационная масса• (с полусферическим отвалом и рыхлителем) 48784 кг/107548 фунт

Тип Многостоечный, с регулируемым параллелограммным механизмом

Число гнезд 3

Суммарная длина 1330 мм/4.36 фут

Общая ширина балки 2640 мм/103.9 дюйм

Максимальная высота подъема зуба над грунтом (до наконечника, палец в нижнем отверстии) 885 мм/34.8 дюйм

Максимальная глубина рыхления (со стандартным наконечником) 798 мм/31.4 дюйм

Максимальное усилие внедрения (зуб в вертикальном положении) 147.9 кН/33249 фунт

Усилие вырыва (многозубый рыхлитель с одним зубом) 324.6 кН/74639 фунт

Масса (однозубый, без средств гидравлического управления) 5449 кг/12236 фунт

Дополнительный зуб 340 кг/749 фунт

Общая эксплуатационная масса•• (с полусферическим отвалом и рыхлителем) 49479 кг/109082 фунт

Отвалы:

Тип 9SU:

Вместимость (согласно SAE J1265) 13.5 м3/17.7 ярд3

Ширина (по боковым накладкам) 4310 мм/14.2 фут

Высота 1934 мм/6.34 фут

Глубина резания 606 мм/23.9 дюйм

Дорожный просвет 1422 мм/56 дюйм

Максимальный перекос 940 мм/37 дюйм

Масса• (без учета средств управления гидросистемой) 6543 кг/14425 фунт

Полная эксплуатационная масса•• (с отвалом и однозубым рыхлителем) 48784 кг/107548 фунт/Тип 9U

Вместимость (согласно SAE J1265) 16.4 м3/21.4 ярд3

Ширина (по боковым накладкам) 4650 мм/15.24 фут

Высота 1934 мм/6.34 фут

Глубина резания 606 мм/23.9 дюйм

Максимальный перекос 1014 мм/39.9 дюйм

Масса• (без учета средств управления гидросистемой) 7134 кг/15727 фунт

Полная эксплуатационная масса•• (с отвалом и однозубым рыхлителем) 49392 кг/108890.59 фунт

Дорожный просвет 591 мм/23 дюйм

Ширина колеи 2250 м/89 дюйм

Ширина без подвески катков (стандартный башмак) 2860 мм/9.3 фут

Габаритная высота (кабина с конструкцией FOPS -- с защитой от падающих предметов) 3821 мм/12.5 фут

Высота (до верха выхлопной трубы) 3962 мм/13 фут

Высота тягово-сцепного устройства (по центру сцепной серьги) 688 мм/27 дюйм

Опорная длина гусеничной ленты 3474 мм/137 дюйм

Габаритная длина базового трактора 4919 мм/16.14 фут

Длина с однозубым рыхлителем 6478 мм/21.3 фут

Длина с многозубым рыхлителем 6536 мм/21.4 фут

Габаритная длина (с полусферическим отвалом с однозубым рыхлителем) 8138 м

Одноковшовый экскаватор ЭО - 6123А

Техническая характеристика

Объем гидросистемы, л	725
Габаритные размеры, мм
длина с прямой лопатой	10770
ширина	4100
высота	6000
Параметры работы экскаватора с прямой лопатой
Максимальный радиус копания,м	10.3
Максимальная кинематическая высота копания, м	10.8
Максимальная высота выгрузки, м	5.95
Продолжительность рабочего цикла,с	23
Параметры работы экскаватора с обратной лопатой
Максимальный радиус копания на уровне стоянки, м	13.1
Максимальная кинематическая глубина копания,м	8.5
Максимальная высота выгрузки, м	6.5
Продолжительность рабочего цикла,с	29

Экскаватор ЭО-6123А предназначен для разработки грунтов I-IV категории и для погрузки дробленых скальных пород с величиной кусков до 1/3 ширины ковша, при температуре воздуха от -40 до + 40°С. Экскаваторы могут быть оборудованы прямой или обратной лопатой и другим сменным оборудованием.

ТО-49

Экскаватор-погрузчик ТО-49, предназначен для транспортировки сыпучих материалов и штучных грузов на небольшие расстояния. Экскаватор-погрузчик ТО-49 поможет Вам при относительно небольших объемах земляных и погрузочных работ, сопряженных с частыми перебросками машин между объектами и работой в стесненных условиях, что наиболее характерно для городов.

Технические характиристики

1. Базовое шасси - трактор МТЗ

2. Мощность номинальная, кВт (л.с.) - 60 (81)

3. Скорость транспортная, км/ч - 18

4. Габаритные размеры, мм

длина -7630

ширина - 2500

высота - 3800

5. высота (по крыше кабины), мм - 2725

6. Эксплуатационная масса

с основным ковшом, кг - 6350

с отвалом с уширителями, кг - 5985

Экскаваторное оборудование

1. Тип - обратная лопата

2. Вместимость ковша, м.куб.

геометрическая - 0.25

номинальная - 0,28

3. Глубина копания, мм - 4200

4. Радиус копания на уровне стоянки, мм - 5450

5. Высота выгрузки, мм - 3500

6. Ширина ковша, мм - 675

7. Угол поворота экскаваторного оборудования в плане, град - 170

Погрузочное оборудование

(в базовом исполнении оснащается быстросменными основным ковшом и бульдозерным неповоротным отвалом)

1. Грузоподъемность, кг - 750

2. Вместимость основного ковша, м.куб.

· геометрическая - 0,38

· номинальная - 0,44

3. Ширина режущей кромки, мм - 1600

4. Высота разгрузки, мм - 2600

5. Вылет кромки ковша, мм - 585

На экскаваторе вместо погрузочного оборудования устанавливается несъемное бульдозерное оборудование

1. Ширина бульдозерного отвала, мм

с уширителями - 2550

без уширителей - 2100

2. Эксплуатационная масса

с основным ковшом, кг - 6350

с отвалом с уширителями, кг - 5985



1. Организационная часть

1.1 Программа проектирования

Списочное количество машин по типам, маркам и моторесурсу 200 машин:

1. КС - 45717 40 штук с моторесурс 23%

2. АГП - 32 30 штук с моторесурсом 56%

3. D930 штук с моторесурсом 13%

4. ЭО - 6123А 50 штук с моторесурсом 25%

5. ТО - 49 50 штук с моторесурсом 41%

Режим роботы

см - количество рабочих смен, см=1

t_CM- продолжительность рабочей смены,

t_CM=8 часов.

К_в - коэффициент внутрисменного использования рабочего времени,

К_в=0,95.

К_см - коэффициент сменности ,

К_см=1,1

Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных машин выполняется по следующей последовательности:

Таблица 1 Показатели периодичности ТО и Р для КС - 45717

Вид ТО и Р	Периодичность	Число ТО и Р в	Трудоемкость	Продолжительность
	выпол. ТО и Р	одном рем.цикл	одного ТО	одного ТО и Р
ТО-1	60	72	7	0,4
ТО-2	240	18	30	1
СО	2 раза в год	30	1
Т	960	5	960	11
К	5760	1	2060	29



Таблица 2 Показатели периодичности ТО и Р для АГП - 32

Вид ТО и Р	Периодичность выпол. ТО и Р	Число ТО и Р в одном рем.цикле	Трудоемкость одного ТО	Продолжительность одного ТО и Р
ТО-1	50	80	6	0,2
ТО-2	250	15	24	1
СО	2 раза в год	30	1
Т	1000	4	620	7
К	5000	1	1080	19

Таблица 3 Показатели периодичности ТО и Р для D9

Вид ТО и Р	Периодичность выпол. ТО и Р	Число ТО и Р в одном рем.цикл.	Трудоемкость одного ТО	Продолжительность одного ТО и Р
ТО-1	100	48	8	0.4
ТО-2	500	6	26	1
СО	2 раза в год	75	3
Т	1000	5	1020	13
К	6000	1	3710	31

Таблица 4 Показатели периодичности ТО и Р для ЭО- 6123А

Вид ТО и Р	Периодичность	Число ТО и Р в	Трудоемкость	Продолжительность
	выпол. ТО и Р	одном рем.цикл.	одного ТО	одного ТО и Р
ТО-1	100	80	6	0,6
ТО-2	500	10	30	1
СО	2 раза в год	40	1
Т	1000	9	960	14
К	10000	1	2600	32

Таблица 5 Показатели периодичности ТО и Р для ТО-49

Вид ТО и Р	Периодичность	Число ТО и Р в	Трудоемкость	Продолжительность
	выпол. ТО и Р	одном рем.цикл.	одного ТО	одного ТО и Р
ТО-1	60	72	5	0,3
ТО-2	240	18	15	1
СО	2 раза в год	34	1
Т	960	50	410	6
К	5760	18	710	13



1.2 Расчет дней простоя

1.2.1 Расчет дней простоя машины в цикле

Дпр.д=Дто-l•+Дто-2•+Дсо•+Дтр•+Дкр• (1)

Д_{то 1} - количество ТО-1 в одном ремонтном цикле

Д_{то 2} - количество ТО-2 в одном ремонтном цикле

Д_со - количество сезонного обслуживания в одном ремонтном цикле

Д_тр - количество текущего ремонта в одном ремонтном цикле

Д_кр - количество капитальных ремонтов в одном ремонтном цикле

п_то-1 - продолжительность одного ТО-1

- продолжительность одного ТО-2

- продолжительность одного сезонного обслуживания

- продолжительность одного текущего ремонта

- продолжительность одного капитального ремонта

Дпр.д_(кс-45717) =72•0.4+18•1+2•30+5•11 +1•29=199, дн.

Дпр.ц_(агп-32)=80 •0.2=65 , дн.

Дпр.ц_(d9)=48 •0.4=127 , дн.

Дпр.ц_{(эо-6123а)}=80 •0.6=218, дн.

Дпр.ц_(то-49)=72 •0.3=355. дн.

1.2.2 Расчет времени простоя

Рч=, часов (2)

Р_ч - Время простоя на 1 час чистой работы машины за весь ремонтный цикл.

Д_прд - Дни простоя машины в цикле на ТО и Р.

К_та6 - Периодичность выполнения капитального ремонта,

Р_{ч (кс-45717)}= = 0,033, ч.

Рч_(агп-32)==0,013, ч.

Рч_(D9)==0,021, ч.

Рч_{(эо-6123а)}==0,021, ч.

Рч_(то-49)==0,061, ч.

1.2.3 Расчет времени простоя в году

Дпр. г.=, дней(3)

Д_{пр г} - Дни простоя машины в ТО и Р в году.

Д_г - Количество календарных дней в году 365 дней.

Двых - Количество выходных дней в году 104 дней.

Д_пр - Количество праздничных дней в году 14 дней.

К_ом - Коэффициент сменности 1,1

Р_ч - Время простоя на 1 час чистой работы машины за весь ремонтный цикл.

Дпр. Г_(кс-45717).==56, дн.

Дпр. Г_(анп-32).==26, дн.

Дпр. Г_(d9).==40, дн.

Дпр. Г_{(эо-6123а)}.==40, дн.

Дпр. г.==89. дн.



1.3 Расчет количество дней работы машины

1.3.1 Расчет количество дней работы машины

Д=Дг-Двых- Дпр- Дпр. г, дней (4)

Д_г - Количество календарных дней в году 365 дней.

Двых - Количество выходных дней в году 104 дней.

Д_пр - Количество праздничных дней в году 8 дней.

Д_{пр г} - Дни простоя машины в ТО и Р в году.

Д_(кс-45717)=365-104-14-56=191, дн.

Д_(агп-32)=365-104-8=14-26=220, дн.

Д_(d9)=365-104-14-40=207, дн.

Д_{(эо-6124а)}=365-104-14-40=204, дн.

Д_(то-49)=365-104-14-89=158, дн.

1.3.2 Расчет годового рабочего времени

Т=Д • Тсм • СМ, часов (5)

Т - Номинальное число часов работы машины в году

Д - Количество дней машины в году

t_CM- продолжительность рабочей смены,

t_CM= 8 часов

См - количество рабочих смен,

см = 1

Т_(кс-45717)=191•8•1=1528, ч.

Т_(агп-32)=220•8•1=1760, ч.

Т_(d9)=207•8•1=1656, ч.

Т_{(эо-6123а)}=204•8•1=1632, ч.

Т_(то-49)=158•8•1=1264, ч.

1.4 Расчет наработки

1.4.1 Расчет плановой наработки в планированном году

Тпл = Т • Кв, часов (6)

Т_пл - Годовое рабочее время машины в планируемом году.

Т - Номинальное число часов работы машины в году

К_в - Коэффициент использования сменного времени,

К_в =0,85

Тпл_(кс-45717)=1576•0,85=1339, ч.

Тпл_(агп-32)=1816 • 0.85=1543, ч.

Тпл_(d9)=1704 • 0.85=1448, ч.

Тпл_{(эо-6123а)}=1704 • 0.85=1448, ч.

Тпл(_то-49)=1312 • 0.85=1115, ч.

1.4.2 Расчет фактического количества часов работы машины

Тф=КРтаб.-, часов (7)

Т_ф - фактическая наработка

n% - моторесурс

К_та6 - периодичность выполнения капитального ремонта, (из табл. 1).

Тф_(кс-45717)=5760--=4435, ч.

Тф_(агп-32)=5000-=2200, ч.

Тф_(d9)=6000-=5220, ч.

Тф_{(эо-6123а)}=10000-=7500, ч.

Тф_(то-49)=5760-=3398, ч.

1.5 Расчет количество ТО и Р

1.5.1 Расчет количества КР в году

, (8)

К_кр - Количество КР в году

Т_ф - Фактическая наработка.

Т_пл - Годовое рабочее время машины в планируемом году

К_таб - Периодичность выполнения капитального ремонта.

Ккр_(кс-45717)=1,

Ккр_(агп-32)=0,

_(d9)==1,

Ккр_{(эо-6123а)}=0,

_(nj-49)==0,

1.5.2 Расчет часов отработанной машины после ТО

ф=, часов (9)

ф - Фактическая наработка после проведения последнего текущего ремонта, час.

Т_ф - Фактическая наработка.

Т_таб - Периодичность проведения текущего ремонта, (из таблицы 1).

ф_(кс-45717)==5

ф_(кс-45717)= 4435 - (960 • 4) =595

ф_(агп-32)==4

ф_(агп-32) 2200 - (1000 • 3) = 200

ф_(d9)==5

ф_(d9)= 5220 - (1000 • 5)= 220

ф_{(эо-6123а)}==7

ф_{(эо-6123а)} 7500 - (1000 • 7) = 500

ф_(то-49)==3

ф_(то-49)= 3398 - (960 • 3) = 518

1.5.3 Расчет количества TP в году

Ктр= -Ккр,(10)

К_тр - количество текущих ремонтов в году, принимается целое число.

ф - фактическая наработка после проведения последнего текущего ремонта, час.

Т_пл - годовое рабочее время машины в планируемом году.

_Ттаб - периодичность проведения TP, (из таблицы 1).

Ктр_(кс-45717)=-1=1

Ктр_(агп-32)=-0=1

Ктр_(d9)= -1=1

Ктр_{(эо-6123а)}-0=1

Ктр_(то-49)=-0=1



1.5.4 Расчет количества отработанных чесов после ТО-2

ф=часов(11)

ф - фактическая наработка после проведения последнего ТО-2.

Тто- 2 - периодичность выполнения ТО-2, (из таблицы 1)

ф _(кс-45717)=18

ф _(кс-45717)

_(агп-32)===8

_(агп-32) =

_(d9)= =10

_(d9)=

_{(эо-6123а)}==15

_{(эо-6123а)} =

_(то-49)==14

_(то-49)=

1.5.5 Расчет количество ТО-2 в году

=- Ккр - Ктр,(12)

К_то_₂ - количество ТО-2 в году

ф - фактическая наработка после проведения последнего ТО-2

Т_пл - годовое рабочее время машины в планируемом году.

Т_{то 2} - периодичность выполнения ТО-2, (из таблицы 1).

_(кс-45717)=-1-1=5, дн.

_(агп-32)=-1-1=5, дн.

_(d9)=-1-1=1, дн.

_(эо6123а)=-1-1=1, дн.

_(то-49)=-1-1=3. дн.

1.5.6 Расчет часов отработанных машиной после последнего ТО-1

=, часов(13)

- число отработавших часов после ТО-1.

Т_ф - фактическая наработка

Т_то-1 - периодичность провидения ТО-1, (из таблицы 1).

_(кс-45717)==74,

_(кс-45717) =,

_(агп-32)==44,

_(агп-32 =,

_(d9)==52

_(d9) =,

_{(эо-6123а)}==75,

_{(эо-6123а)}=,

_(то-49)==56

_(то-49)=.

1.5.7 Расчет количества ТО-1 в году

= - Ккр - Ктр - Кто-2, (14)

К_То-1 - количество ТО-1 в году.

- число отработавших часов после ТО-1.

Т_пл - годовое рабочее время машины в планируемом году.

Т_то-1 - периодичность провидения ТО-1, (из таблицы 1).

_(кс-45717)= - 1 - 1- 5= 19, дн.

_(агп-32)= - 1 - 1- 5= 23, дн.

_(d9)= - 1 - 1- 1= 11, дн.

_{(эо-6123а)}= - 1 - 1- 1= 12, дн.

_(то-49)= - 1 - 1- 3= 13. дн.

1.5.8 Расчет месяца проведения КР

Кмкр=, дней (15)

К_мкр - месяц проведения КР.

К_таб - периодичность выполнения капитального ремонта, (из табл. 1).

Т_ф - фактическая наработка.

Т_пл - годовое рабочее время машины в планируемом году.

Кмкр_(кс-45717)==11,(ноябрь)

а).Если КР больше 12,то КР не проводится.

б).Если КР меньше или равно 12 то КР проводится.

Дк_(кс-45717)= =17 (16)

Кмкр_(агп-32)==23,

то КР в планируемом году проводится не будет.

Кмкр_(d9)==7(июль)

Дк_(d9)= =12

Кмкр_{(эо-6123а)}==21

Кмкр_(то-49)==28

1.6 Расчет годовых объемов работ по ТО и ремонту

Производится с целью последующего определения количества рабочих числа постов ТО, числа передвижных средств и количества оборудования. Годовой объем работ (трудоемкость) устанавливается по каждому виду машин и по каждому виду воздействий исходя из списочного состава обслуживаемого парка машин числа технического обслуживаний и ремонта.

1.6.1 Расчет годовых объемов работ по проведению ТО-1

, (17)

П_то-1 - Годовой объем работ по проведению ТО-1.

К_то-₁ - Трудоемкость ТО-1.

n- Количество машин.

Т_Tо-1- Трудоемкость одного ТО-1, (из таблицы 1).

_(кс-45717)=40•19•7=5320, чел.•час

_(агп-32)=30•23•6=4140, чел.•час

_(d9)=30•11•8=2640, чел.•час

_{(эо-6123а)}=50•12•10=6000, чел.•час

_(то-49)=50•72•5=18000. чел.•час

1.6.2 Расчет объемов работ по проведению ТО-2

(18)



- Годовой объем работ по проведению ТО-2.

К _{то 2} - Трудоемкость ТО-2.

n - Количество машин.

Т_Tо-2- Трудоемкость одного ТО-2, (из таблицы 1).

_{(кс-457717)}=, чел.•час

_(агп-32)=, чел.•час

_(d9)=, чел.•час

_{(эо-6123а)}=, чел.•час

_(то-49)=. чел.•час

1.6.3 Расчет объемов работ при сезонном обслуживании

(19)

- годовой объем работ по проведению СО.

- трудоемкость СО.

n - количество машин

- трудоемкость одного СО, (из таблицы 1).

_(кс-45717)=, чел.•час

_(агп-32)=, чел.•час

_(d9)=, чел.•час

_{(эо-6123а)}=, чел.•час

_(то-49)=. чел.•час

1.6.4 Расчет объемов работ по проведению текущего ремонта

(20)

К_тр - трудоемкость ТР.

n - количество машин

t_TP- трудоемкость одного TP, (из таблицы 1).

П_тр- годовой объем работ по проведению ТР.

_(кс-45717)=, чел.•час

_(агп-32)=, чел.•час

_(d9)=, чел.•час

_{(эо-6123а)}=, чел.•час

_(то-49)=. чел.•час

1.6.5 Расчет общего объема работ при ТО и Р

=+ ++ 0,6 • , (21)

П_общ - Общий объем работ при ТО и Р.

П_ТО1 - Годовой объем работ по проведению ТО-1.

П_т0-₂ - Годовой объем работ по проведению ТО-2.

П_со - Годовой объем работ по проведению СО.

П_тр- Годовой объем работ по проведению TP

_{(кс-45717)=}5320 + 6000 + 2400 + 0,6 • 38400= 36760, чел.•час

_(агп-32)=4140+ 3600 + 1800 + 0,6 • 74400=54180, чел.•час

_(d9)=2640+ 780 + 4500 + 0,6 • 30600=26280, чел.•час

_(эо6123а)=6000+ 1500 + 4000 + 0,6 • 48000=40300, чел.•час

_(то-49)=18000+ 13500 + 3400 + 0,6 • 20500=47200. чел.•час

При проектировании эксплуатационной базы 40% работ следует использовать в отделениях ремонта, а 60% выполняется в условиях эксплуатационной базы. Разделение объемов работ:

Эксплуатация автомобильных и самоходных кранов стационарного профилакторий 80%, для строительной площадки 20%;

Эксплуатация землеройных машин профилактории 30%, для строительных площадок 70%.

Таблица 7. Распределения объемов работ.

Трудоемкость	КС-45717	АГП-32	D9	ЭО-6123а	ТО-49	?
Пто-1	5320	4140	2640	6000	18000	36100
Пто-2	6000	3600	780	1500	13500	25380
Псо	2400	1800	4500	4000	3400	16100
Побщ=Пто-1+Пто-2+Псо	13720	9540	7920	19420	34900	85500
Птр	38400	74400	30600	48000	20500	211900
Птр` = 0,6•Птр	23040	44640	18360	28800	12300	127140
?Побщ=Побщ+Птр`	36760	54180	26280	48220	47200	212640
Профилакторий	30%	30%	30%	80%	30%	-
	11028	16254	7884	38576	14160	87902
Строительная площадка	70%	70%	70%	20%	70%	-
	25732	34926	18396	9644	33040	121738
Профилакторий
Участок гидроаппаратуры	ТО	15%	15%	16%	14%	16%	-
		1654	2438	1262	5401	2266	13021
	ТР	4%	4%	5%	3%	5%	-
		441	650	394	1157	708	3350
	?	2095	3088	1656	6558	2974	16371

1.7 Общий расчет

1.7.1 Расчет фондов времени рабочих и оборудования

Т_ф.н.= (Д_г-Д_вых-Д_пр)•t_см-Д_пр.пр•(t_см-t`_см), (22)

где Т_ф.н - номинальный годовой фонд времени работника, час:

Д_{пр -} количество праздничных дней.

Д_г - количество календарный дней в году.

Д_вых - количество выходных дней.

Д_пр.пр - количество праздничных дней.

t`_см - продолжительность смены в праздничные дни.

t`_см = 7

Т_ф.н. = (365-104-14)•8-5•(8-7)= 1971ч.

1.7.2 Планируемый фонд рабочего времени и оборудования

Т_ф.пл.=(Д_г-Д_вых-Д_п-Д_отп.)•t_см - Д_пр.пр•(t_см-t`_см)•a,(23)

где Т_ф.пл- планируемый годовой фонд времени рабочего, час;

Д_отп.- продолжительность отпуска, дней;

Д_отп = 20 дней[2]

а - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам,

а = 0,95[2]

Т_ф.д.=(365-104-14-20) •8-5•(8-7)•0,95= 1720ч.

1.7.3 Годовой фонд времени работы оборудования

Т_ф.о.=(Д_г-Д_вых-Д_пр)•t_см•см•, (24)

где - коэффициент использования оборудования по времени

- 0,8;[2]

Т_ф.о.= (365-104-14)•8•1•0,8 = 1581ч.

1.8 Расчет количества работников участка

1.8.1 Расчет количества работающих на участке

Ч_общ = ,(25)

где П_общ.. - общий объем работ.

Т_ф.д. - действительное рабочее время рабочих и оборудования.

Ч_{уч.гидр.} = =10чел.

1.8.2 Определение числа вспомогательных рабочих

Ч_всп. = 0,15•Ч_общ.,(26)

Ч_{всп.гидро} = 0,15•10 = 2 чел.

1.8.3 Определение числа специалистов

Ч_спец. = 0,08•(Ч_общ.+Ч_всп.),(27)

Ч_{итр.гидро} = 0,08•(10+2) =1 чел.

1.8.4 Определение числа младшего обслуживающего

Ч_моп = 0,02•(Р_общ.+Р_всп.),(28)

Ч_{моп.гидро} = 0,02•(10+2) = 0,24 чел.

1.9 Основные строительные требования

Планировочное решение зон и отделений предусматривает расстановку средств, оснащения с учетом технологии работ.

Расстояние между оборудованием и строительными конструкциями должно быть 500-800мм. Верстаки могут устанавливаться вплотную друг к другу, боковыми или тыльными сторонами и располагаться вдоль стен или перпендикулярно к ним; при распространении вдоль стен расстояние между соседними рабочими местами не менее 1,5 м. Оборудование, используемое постоянно размещается в зоне наибольшего естественного освещения.

Выбираем здание с железобетонным каркасом с пролетом 12 метров, шаг колон строительных конструкций 6 метров, высота 6 метров,

Ширина дверного проема 2,4 метра, размер окна 2,4 х 3

1.10 Оборудования на участке

В зависимости от метода проведения технического обслуживания и ремонта, от количества постов и оборудования выбираем следующие выражения:

Зона технического обслуживания:

Производственную площадь для выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту определяют исходя из числа постов или площади, занимаемой машинами и площади, необходимой для проходов и проездов.

Таблица №8. Оборудование на участке гидроаппаратуры.

№	Наименование оборудования	Кратк. Характер.	Габарит. разм. мм	Площадь	Кол
1	Мойка контейнерного типа	AWM 900	990x1200	1,2	1
2	Стеллаж для деталей	ОРГ- 1463-05-320	1400х500	1,4	2
3	Сверлильный настольный станок	ЗИМ 445-01	594х382	0,46	2
4	Пресс ручной реечный	Optimum DDP10	270x180	0,15	2
5	Ларь для обтирочного материала	RAL 3000	500x500	1	2
6	Стенд для испытания гидросистем	СИС-300П	2530х680	1,73	1
7	Стеллаж для гидросистем	Оптима 1530	1530х2000	3,06	1
8	Верстак слесарный на два рабочих места	22.3М.113	1600х700	1,12	2
9	Стенд для разборки, сборки гидронасосов	СГН 30	1800х800	1,44	1
10	Стенд для притирки внутренних полусфер вала гидронасосов	ПКТБА-СП-5-1	1270х960	1,22	1
11	Станок для притирки сфер блока цилиндров и распределителя гидронасосов.	1777.С3.СС	850х600	0,51	1
12	Стенд для испытания гидроцилиндров	СТИГ-100	6000х1200	7,2	1
13	Пресс гидравлический с верстаком	ВМТ-015	865х1500	1,3	1
14	Стенд для испытания гидрооборудования	БИМ-2-СГН 30	3400х1600	5,44	1
15	Сушильный шкаф	ОРГ-564	800х700	6,3	1
16	Песок		500х500	0,75	1
17	Ванна моечная	Механика КМ-11	500х600	3	1
18	Ларь для отработки		500х1000	1	1
19	Кран мостовой балочный	Q-5m			1
	Итого			29,34

1) Расчет площади участка технического обслуживания и ремонта гидроаппаратуры:

Площадь участка определяют по площади, занимаемой оборудованием или по удельной площади, приходящейся на одного работника.

Расчет площади участка по рабочим:

F_уч = F`_p+F``_p•(P_уч - 1), м²(29)

где F`_p - удельная площадь, на первого рабочего, м²

F``_p - удельная площадь, приходящаяся на каждого последующего рабочего, м²

Р_уч - количество людей, одновременно работающих в одном производственном помещении.

F_уч = 20+15•(10-1) = 155 (м²)

F_уч = F_общ•k_общ (м²)(30)

F_уч - площадь участка, м²

F_общ - площадь оборудования на участке, м²

k_общ - коэффициент плотности расстановки оборудования,

k_общ = 4 - 4,5 - для шиномонтажного, вулканизационного, сборочного и медицинского.

F_уч =41,99 • 4 =117,39 (м²)

L_расч = (31)

Ширина участка: B = 12 м

L _расч = = 12 м.

В соответствии с шагом колонн выбираем длину участка: L = 12м

F_стр.тр. = B•L_стр. = 12•12 = 144 (м²)(32)

1.11 Расчет энергоресурсных показателей

1.11.1 Расчет естественного освещения

?F_окон= ; (33)

где ?F_окон - площадь окон, м²

- площадь пола (участка), м²

- удельная площадь окна, приходящийся на 1 м² пола. = 0,1

- коэффициент, учитывающий потери от загрязнения остекления.

- 0,5 - малое загрязнение. - 0,65 - сильное загрязнение.

?F_окон = = 22,15 м²



1.11.2 Расчет числа окон

h = H(h_H-h_пот);(34)

где H - высота здания, м Н = 6…9,4 м

h_пот - расстояние от потолка до окна h_пот = 0,4 м

h_H- расстояние от пола до окна h_H = 1 м

h = 6•(1-0,4) = 3,6 м

Принимаем размер окна 2,4•3,0, т.е. высота 3 м.

F_окна = B•h(35)

где B - ширина окна

h - высота окна

F_окна = 2,4•3 = 7,2 м²

N_окон= ;(36)

где - сумма всех окон.

- площадь одного окна м².

N_окон = = 3 окна

1.11.3 Расчет искусственного освещения

Для искусственного освещения производственных помещений эксплуатационных баз применяют два вида источника света: лампу накаливания и люминесцентные (газоразрядные), необходимо учитывать, что осветительные устройст...