Групповые заправщики топливом воздушных судов

При заправке топливом открытым способом через горловины ВС вначале устанавливается штырь заземления раздаточного крана в гнездо на корпусе ВС у горловины заправляемого бака, затем опускается в горловины. В случае отсутствия на горловине бака ВС гнезда под штырь заземления рекомендуется вначале касание раздаточным краном к обшивке ВС на расстоянии не ближе 1,5 м от заправочной горловины, затем открыть горловину, вставить кран в горловину топливного бака, плотно прижать к горловине. На зарубежных раздаточных кранах пропускной способностью 400 л/мин наконечник раздаточного крана с овальным сечением обеспечивает постоянный контакт с горловиной [4,6].

Важным является также уточнение водителем-оператором АЗ данных об объеме и режиме заправки топливом ВС и получение разрешения персонала ВС.

Подготовка АЗ и выполнение заправочных работ с использованием АЗ, оборудованных системами ввода ПВКЖ устанавливается доза, указанная персоналом ВС и открывается клапан гидрантной колонки.

Появление ВС с большим объемом топливных баков, увеличение количества точек заправки до четырех и общей приемной способности бортовых штуцеров ВС до 8000 - 9000 л/мин, потребовало установки на подвижных агрегатах заправки высоконапорных топливных насосов с приводом от ходового двигателя шасси автомобиля. В этих случаях насосные станции ГЗТ выполняют функцию подачи топлива к гидрантным колонкам даже в ГЗТ с высоким давлением, обеспечивая подпор и эффективную работу насосной установки на АЗ новой комплектации [4,6,30]. Особенностью таких систем ГЗТ является повышение требований к регулированию расхода и давления, и установки дополнительных устройств регулирования.

Рисунок 35 - Типовая схема размещения основного заправочного технологического оборудования системы ЦЗС:



1 - гидрантный клапан-регулятор; 2 - гидрантная колонка; 3 - крышка гидрантной колонки; 4 - соединительная пневмо-гидромуфта; 5 - гибкий пневморукав; 6 - гибкий гидрорукав; 7 - барабан для гибких пневмо и гидро рукавов; 8,11 - наконечник закрытой заправки самолетов; 9 - раздаточные рукава (на платформе); 10-заземляющее устройство: 12 - барабан для раздаточных рукавов: 13,16 - разъемные клапана (беспроливные); 14 - трубка Винтури; 15,26 - гидроамортизаторы; 17 - указатель направления потока при заправке (рукава на платформе, рукав на барабане); 18 - напорный трубопровод; 19 - смотровое окно с контрольным клапаном; 20 - счетчик жидкости; 21 - фильтр-сепаратор; 22 - отстойник фильтра-сепаратора; 23 - запорный вентиль; 24 - реле давления; 25 - регулятор расхода и давления; 27 - топливный насос; 28 - соединительная муфта; 29 - отсечной клапан; 30 - распределительный трубопровод; 31 - воздушный фильтр; 32 - пневмоклапан: 33 - воздушный редуктор; 34 - сливной клапан; 35 - пневмобаллон; 36 - ручной пневмоклапан; 37 - заправочный пневмоштуцер

На рис. 66 приведена типовая схема размещения основного заправочного оборудования системы ГЗТ. Особенностью такой системы является применение автоматического клапана-регулятора 1 на гидрантной колонке 2 и регулятора 25 расхода и давления в напорной линии (после насоса) ЗА с использованием пневмосистемы, а также давления топлива от трубки Вентури 14. Такой способ регулирования является одним из вариантов применения на зарубежных агрегатах заправки для регулирования давления в линии за топливным насосом, так называемый «поточный регулятор», который работает в комплексе с регулятором давления на наконечнике закрытой заправки раздаточных рукавов ЗА [6].

По мнению некоторых зарубежных специалистов преимуществом систем регулирования систем регулирования давления и расхода с трубкой Вентури состоит в обеспечении стабильности характеристик автоматического регулирования на режиме максимальной производительности заправки в соответствии с изменением приемной способности топливной системы ВС (перекрытие боковых клапанов, увеличение сопротивление и др.).

Рисунок 36 - Принципиальная схема системы «поточного» регулирования расхода и давления на агрегатах заправки:

1 - наконечник гидранта; 2 -приемный рукав; 3 - топливный насос; 4 - автоматический регулировочный (дросселирующий) клапан типа AV; 5 - трубка Вентури; 6 - счетчик жидкости; 7-гибкий рукав; 8-гидропривод рукавного барабана; 9 - рукавный барабан; 10 - раздаточный рукав; 11 - наконечник закрытой заправки; 12 - комплектный узел регулирования расхода и давления и выключателя безопасности

На рис. 67 приведена принципиальная схема регулирования расхода и давления с трубкой Вентури, которая имеет свои особенности работы и характеризует основные аспекты принципа регулирования. Трубка Вентури в системе является важным элементом - датчиком, реагирующим на изменение скорости потока топлива в раздаточной системе ЗА по давлению топлива до и после диафрагмы («Вентури - плюс», «Вентури - минус»), например, при колебании давления в напорном трубопроводе ГЗТ (гидрантной колонке) или изменяющегося сопротивления со стороны заправляемой системы ВС.

Автоматический регулирующий клапан 4 является исполнительным элементом. Он устанавливается в напорной линии до трубки Вентури на расстоянии не менее 1,5 диаметра трубопровода. Управление клапаном 4 обеспечивается с помощью комплектного узла 12 регулирования расхода и давления, к которому подключены трубопроводы от трубки Вентури 5 и трубопровод от пневмосистемы ЗА.

Комплектный узел 12 управления состоит из трех элементов: золотникового клапана 13, клапана управления 14, клапанного механизма 15 автостопа, подключенный трубопроводом к пневмосистеме дистанционного выключателя типа «Дэдман».

В клапане 13 максимальная производительность для конкретного ВС регулируется предварительной установкой упорного винта 16, который затем пломбируется.

Система управления и регулирования работает следующим образом. При включенном насосе 3 оператор в начале поворачивает рукоятку 18 по часовой стрелке, при этом снимается пружина 19, воздействующая на золотниковый клапан 20, который, перемещаясь, соединяет канал пневмосистемы с клапаном золотникового клапана 18. Затем оператор плавно поворачивает рукоятку 17 до отметки определенной шкалы, обычно 40% от заданной производительности. При этом сжимается пружина 21, перемещая золотниковый клапан 18, который в свою очередь обеспечивает соединение каналов с давлением пневмосистемы полость над золотниковым клапаном 14 управления. Клапан 14, перемещаясь (на рис. положение снизу), открывает канна подачи потока топлива по трубке с 3-х микронным фильтром 22 под дросселирующий клапан 4, который открывается, пропуская основной поток топлива в раздаточную магистраль ЗА через счетчик 6 с указателем объемной скорости потока, рукавный барабан 9, раздаточный рукав 10 с наконечником заправки 11.

Степень открытия дросселирующего клапана 14 и производительность заправки, таким образом, зависит от положения управляемого золотника 18 и перепуска давления пневмосистемы в полости над клапаном 14.

Оператор ЗА, проконтролировав герметичность и работоспособность системы, поворотом рукоятки 17 крана управления 13 устанавливает заданную производительность заправки, контролируя изменение производительности по счетчику 6. При этом над и под золотниковым клапаном 18 устанавливается определенное давление топлива, подаваемого от трубки Вентури. Система подготовлена к автоматическому регулированию расхода и давления.

Отметим, что для более точной настройки работы золотникового клапана 18 в системе предусмотрено дросселирующее устройство 23 в напорной линии от трубки Вентури. Устройство 23 после настройки фиксируется и пломбируется.

В процессе заправки оператор должен контролировать параметры давления и производительности заправки топливом ВС, до 20% номинального, оператор должен установить в конце заправки рукоятку 17 в нулевое положение. При этом автоматически сбрасывается давление из раздаточного рукава, обеспечивая впоследствии намотку на барабан без отсоса топлива из рукавов.

Особенностью работы ЗА с такой системой управления является возможность плавного изменения производительности заправки оператором вручную по команде экипажа заправляемого ВС, а также дистанционного прекращения заправки посредством автостопа. Поскольку в управлении дросселирующего клапана 4 задействована пневмосистема, то оператор, кнопкой автостопа, перекрывая давление, поступающее в полости над клапаном 14, может прекратить заправку.

На высокопроизводительных современных системах ГЗТ с расходом свыше 1000 л/мин на раздаточный рукав ЗА по современным требованиям, одобренным ИАТА [26], обязательным является установка наконечника заправки с регулятором давления. Более того, по современным взглядам технологии предотвращения гидроударных процессов в системах ГЗТ и опасных воздействий на топливную систему централизованной заправки, регуляторы давления на наконечниках заправки являются основными, а «поточные регуляторы», в том числе и с трубкой Вентури, дополнительными, обеспечивающими регулирование расхода и давления перед регуляторами на наконечниках [6,26]. По мнению зарубежных специалистов поточные регуляторы в оптимальном исполнении, установленные на значительном расстоянии от бортовых штуцеров ВС, не могут быстро реагировать на изменения режима заправки, возникающих при срабатывании систем управления заполнением баков ВС. Отметим, что протяженность трубопроводов систем централизованной заправки ВС от бортового штуцера до перекрывных клапанов в топливных баках. На современных ВС может достигать до 80 м [6].

Большая часть выпускаемых ныне регуляторов давления, устанавливаемых в наконечниках заправки марок «Carter», «Zenith», «Parker», «Avery Hardoll» и пр. [6], оснащены регуляторами давления с пружинами механизмами, изменить максимальное значение регулируемого давления в которых возможно только заменой пружины. На агрегатах заправки высокопроизводительных систем в наконечниках заправки пропускной способностью свыше 1500 л/мин специалистами рекомендуется установка регуляторов давления с пнемвоуправлением, поскольку их настройка допустима в эксплуатации в зависимости от требований допустимого давления при заправке конкретных типов ВС (от 0,25 до 0,45 МПа) [6].

При заправке топливом ВС водитель-оператор должен выполнять требования безопасности, контролировать герметичность оборудования, перепад давления на фильтре-водоотделителе, правильную работу оборудования регулирования производительности заправки, наблюдая за показаниями соответствующих приборов и индикаторов на пульте управления АЗ, обращать внимание на команды персонала ВС, отвечающего за заправку [6].

На АЗ новой конструкции устанавливаются устройства дистанционного управления и аварийное отключение автостопом типа «ДЭДМАН» с операцией контроля дееспособности оператора. В начале заправки система должна быть введена в действие и рукоятка управления должна постоянно находиться у оператора. Правила работы АЗ, оборудованных системой дистанционного управления типа «ДЭДМАН» аналогичны с правилами работы ТЗА новой конструкции (более подробно эти правила изложены в разделе 3.9 «Применение ТЗА для заправки ВС»).

По команде лица, ответственного за заправку ВС, оператор АЗ заканчивает заправку, закрывая краны заправки, сообщает количество выданного топлива. На АЗ старой конструкции проводят отсос (слив) топлива из раздаточных рукавов, на АЗ новой конструкции, как показано ранее, выполняется только сброс давления топлива. Работы выполняются в следующей последовательности: отсоединяются штыри заземления, убираются тросы заземляющих устройств, отстыковываются наконечники (вынимаются из горловин раздаточные краны), сматываются раздаточные рукава, закрываются клапаны гидрантной колонки, отстыковываются от гидрантных колонок и укладываются напорно-всасывающие рукава АЗ, закрываются гидрантные колодцы. АЗ может убыть к другому месту заправки ВС.

4.3 Ремонт ГЗТ

Текущий и капитальный ремонты стационарных и сборно-разборных ГЗТ проводятся отдельно для каждой составной части или элементов технологического оборудования в соответствии со сроками, установленными в эксплуатационными и ремонтной документации заводов-изготовителей [19-21].

Резервуары, трубопроводные коммуникации и сооружения (технологические колодцы и т.п.), трубопроводная арматура, катодная защита трубопроводов и заземляющего устройства, автоматизированная система управления и противопожарное, вспомогательное и электрооборудование ремонтируются или заменяются по мере необходимости (по состоянию) в результате осмотров и плановых ревизий. Обычно ревизия трубопроводов совмещается с планово-предупредительным ремонтом отдельных участков систем ГЗТ, но не реже одного раза в три года эксплуатации. Периодичность проведения планово-предупредительных ревизий трубопроводов ГЗТ и объем работ устанавливаются руководством предприятия с учетом особенностей и времени с начала использования участков трубопроводов в работе системы ГЗТ. По результатам ревизии трубопроводов делается заключение о состоянии и возможности дальнейшей эксплуатации.

К капитальному ремонту трубопровода следует относить ремонт и замену дефектных участков труб, запорной арматуры, колодцев, устройств катодной (электрохимической) защиты трубопровода от почвенной коррозии и блуждающих токов [19,22,24].

Подлежащий ремонту трубопровод предварительно должен быть освобожден от топлива, дегазирован и отсоединен от других узлов.

После капитального ремонта трубопровод подвергается испытаниям на прочность и негерметичность, проводятся работы, предусмотренные для ввода вновь построенных трубопроводов.

4.4 Техническое обслуживание оборудования ГЗТ

Технологическое оборудование систем ГЗТ должно поддерживаться в исправном состоянии на уровне, обеспечивающем надежную и безопасную заправку топливом ВС в течение длительного времени. Техническая исправность оборудования стационарных и других систем ГЗТ обеспечивается службами ГСМ, топливозаправочными компаниями аэропортов в соответствии с действующими в РФ нормативными документами, руководствами по эксплуатации компонентов технологического оборудования. В РФ эти работы проводились согласно Регламенту технического обслуживания объектов ГСМ и дополнения к нему по технологии регламентных работ по техническому обслуживанию [22].

По современным требованиям сертификации предприятий ГСМ ГА для каждого аэропорта разрабатываются технологии проведения всех работ с учетом фактической комплектации оборудованием ГСМ и документацией на составные элементы технологического оборудования. В технологиях работ по техническому обслуживанию оборудования стационарных ГЗТ должны учитываться рекомендации ИАТА [26,27].

На систему ГЗТ и каждый элемент (составную часть) и ее комплектующее оборудование заводится технический паспорт (формуляр), в который вносятся сведения о проводимых работах по плановым видам технического обслуживания, ремонта и замены агрегатов, а также результаты проверок состояния.

По международным рекомендациям, одобренным ИАТА, результаты всех значимых проверок и испытаний оборудования ГЗТ и других средств заправки должны регистрироваться в документах, которые хранятся в течение года и должны быть доступны контролирующим органам. В состав учетной документации могут входить журналы и другие документы по регистрации работ. Периодическому обслуживанию, контролю состояния, в том числе, например, графики перепада давления на фильтрах и фильтрах-водоотделителях. Регламентировано также оформление актов о периодических осмотрах, проверках и испытаниях, зачистке и ремонте, замены комплектующих элементов, метрологических проверок КИП и др. Документация подписывается лицами, выполняющими работы. Документация о ежедневных проверках, если она оформляется, должна храниться не менее 3 месяцев, о еженедельных и ежемесячных проверках - не менее года.

В отечественных нормативных документах ГА для технологического оборудования предусматривается в основном следующие виды технического обслуживания: ежедневное, периодическое (ТО-1, ТО-2), сезонное. В рекомендациях, одобренных ИАТА, периодичность, кроме шасси подвижных средств, регламентируется по временным периодам, а не по наработке: ежедневное, еженедельное, ежемесячное, поквартальное, ежегодное. В некоторых случаях предусматривается обслуживание оборудования через 2 - 3 года.

Новые положения по техническому обслуживанию систем ГЗТ, как и других объектов ГСМ на предприятиях ГА, должны быть уточнены и соответствовать правилам, регламентирующих работы по комплектующему оборудованию ГЗТ и основным составным частям.

Резервуарный парк

Для содержания в работоспособном состоянии и обеспечения качества топлива в резервуарах систем ГЗТ должны выполняться следующие мероприятия [27].

При ежедневном осмотре резервуарного парка выполняется визуальная состояния наружных поверхностей резервуаров, их сварных швов, всех узлов врезки, состояние отмостки и водоотвода от стенок резервуара. Течи, подтекания топлива, отпотины в основном металле, швах и узлах врезки не допускается. Все обнаруженные неисправности должны быть устранены. Ежедневному контролю подлежит также запорно-регулирующие устройства резервуаров.

Обязательным при ежедневном обслуживании резервуаров является слив отстоя до полного удаления воды. Контроль отобранных проб топлива осуществляется визуально до получения удовлетворительного результата. При неудовлетворительном результате или при обнаружении большого количества воды, резервуар до выяснения причин и устранения недостатка к работе по выдаче топлива не допускается. Особые меры предотвращения попадания воды в топливо при хранении в резервуарах принимаются в осенне-зимний период при частом выпадении в осадок и смене температуры окружающей среды, а также в период сильных дождей.

Внутренний осмотр резервуаров, как правило, выполняется после каждого очередного освобождения резервуаров от топлива. Особое внимание обращается на состояние антикоррозионного покрытия, сварных швов и днища резервуаров, а также оборудования. При необходимости проводятся работы по ремонту и устранению недостатков и дефектов.

Наземные и подземные трубопроводы

В целях предотвращения аварийных утечек в процессе эксплуатации трубопроводных коммуникаций системы ГЗТ ежедневно выполняется обходы (объезды) всей трассы трубопроводов с целью выявления поверхностных признаков утечек, а также отсутствия протечек в технологических колодцах подземных трубопроводов. При осмотре наземных трубопроводов осуществляют контроль герметичности всех стыков и соединений (швов и муфтовых соединений) трубопровода и его арматуры (нет ли отпотин или подтеканий) топлива. Контролируется также общее состояние трубопровода, его расположение на местности, опорах, состояния опор и их окраски.

Осмотр состояния подземных трубопроводов осуществляется в основном через технологические колодцы по трассе. Проверяется герметичность соединений трубопроводной арматуры.

Ежемесячно проводится проверка герметичности трубопроводов по давлению в точках по трассе, в том числе в начале трубопровода, в технологических и гидрантных колодцах.

Дополнительным признаком утечки в трубопроводах ГЗТ является частые включения насосной станции при отсутствии заправки ВС. В отечественной практике для обнаружения мест утечек используются отечественные и зарубежные течеискатели, основанные на акустическом принципе обнаружения [6,30].

Все нижние точки подземного трубопровода по трассе через специальные колодцы еженедельно тщательно промывают, в том числе отсосом с использованием специальных зачистных средств. Удаление воды и твердых частиц загрязнений выполняется до получения чистой и прозрачной пробы. При обнаружении большого количества воды или мехпримесей проводятся мероприятия по источникам загрязнений, в том числе в питающем трубопроводе. Применяется также способ промывки нижней точки трубопроводов, пропуская под высоким давлением поток топлива. Объем промывочного топлива по зарубежным данным [24] зависит от конструкции системы количества производственных загрязнений и может быть на 50 - 200 л больше объема трубопровода забора топлива из этих точек.

Еженедельно, а также по необходимости с верхних точек трубопровода по трассе через специальные колодцы, а также, используя возможности технологических колодцев, с арматурой проводятся работы по удалению воздуха из трубопроводных коммуникаций.

Один раз в месяц во время работы стационарной системы ГЗТ и при закачке через трубопроводы склада проверяется состояние засыпки подземного трубопровода по всей трассе и отсутствие следов топлива ив грунте.

Один раз в год подземный трубопровод выдерживается при максимальном рабочем давлении для проверки герметичности. Продолжительность плановой проверки определяется временем, необходимым для тщательного осмотра трассы с целью выявления утечек, но не менее 12 часов.

При плановом техобслуживании наземного трубопровода систем ГЗТ, в том числе и сборно-разборного типа также проводятся работы по проверке состояния трубопроводов и состояние опор, устранение неисправностей, а также частичная замена прокладок, подтягивание или замена сальниковых набивок, замена при необходимости муфтовых соединений и неисправных участков трубопроводов (после дефектации всей трассы). При втором в ходе эксплуатации техобслуживании проверяются также уклоны трубопроводов, восстанавливаются проектные характеристики уклонов или устанавливаются новые, например, при изменении поврежденных опор и т.п. При повреждении наружного лакокрасочного покрытия трубопроводов, арматуры и опор их очищают от грязи, ржавчины и окрашивают заново. После ремонта, замены поврежденных участков трубопровода и арматуры проводится проверка герметичности при рабочем давлении.

Плановая проверка состояния подземных трубопроводов с закладкой шурфов по трассе через каждые 50 м выполняется, как правило, в летние месяцы. Шурфы закладываются на глубину заложения трубопровода до нижней их образующей. Размеры шурфа должны обеспечивать возможность свободного осмотра трубопровода. Закрытый трубопровод очищают от земли до противокоррозионной изоляции, без ее нарушения. Проверяют состояние изоляции, на поврежденных участках изоляции, после ее удаления проверяют состояние труб, выполняют необходимые ремонтные работы по трубопроводу и его изоляции.

Для обеспечения чистоты внутренней поверхности трубопроводных коммуникаций ГЗТ, оборудованных сливными трубопроводами или специальными промывочными системами «на кольцо» периодически выполняются промывки трубопроводов.

При наличии катодной защиты трубопроводов проводится плановый контроль и восстановление защиты.

Насосные станции

Техническое обслуживание насосной станции проводится с учетом конструкции применяемых топливных насосов и их электроприводов, в том числе зарубежного производства по технологиям заводов-изготовителей. Как правило, контроль состояния и работоспособности проводится ежедневно в процессе работы системы ГЗТ совместно с контролем САУ в соответствии с описаниями и инструкциями по эксплуатации этого оборудования.

Каждый насосный агрегат перед пуском должен быть тщательно осмотрен и подготовлен дежурным машинистом к работе. При этом контролируется общее состояние, плотность сальниковых уплотнений, исправность ограждений (кожухов) и контрольно-измерительных приборов, электрооборудования, а также плавность и легкость хода вала электродвигателя и насоса поворачиванием ротора от руки или прилагаемого к муфте ключа [22].

Во время работы насосной станции должен быть обеспечен систематический контроль показаний приборов (манометров, вакууметров, мановакууметров) и поддерживать нормальное рабочее давление. При установке приборов контроля нагрева подшипников насосов, не допускать их нагрев выше 60°С.

При использовании вместо стационарных насосных станций, в том числе в упрощенных ГЗТ, подвижных перекачивающих станций и мотопомп (ПСГ, МНУТ и др.) их эксплуатация и техобслуживание проводятся в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей с учетом эксплуатации автошасси автомобилей и прицепов.

Технологические и гидрантные колодцы с оборудованием

Технологические и гидрантные колодцы трубопровода стационарных систем ГЗТ должны быть постоянно чистыми и сухими. Регулярно (не реже одного раза в неделю) их очищают и проводят проверку состояния, в том числе оборудования.

По международным рекомендациям [ ] ежедневно регистрируют все работы по использованию колодцев. В случае неиспользования гидрантного колодца в течение 3 месяцев, то содержимое тупиковых трубопроводов вымывается напором топлива. При обнаружении интенсивного загрязнения, в том числе водой проводят мероприятия по выявлению причин и их устранению с последующим обязательным контролем чистоты топлива.

Еженедельно проверяется состояние внутреннего покрытия колодцев, герметичность трубопроводов и арматуры, состояние крышек, уплотнений, крепления и исправности арматуры.

В соответствии с международными рекомендациями не реже одного раза в месяц проводят проверку работоспособности клапанов, а также внешней и внутренней герметичности запорной арматуры и работоспособность управляющих клапанов (например, на базе клапанов «Муэско» и т.п.).

Каждые полгода планируется проверка герметичности прокладок гидрантного регулятора расхода и давления, легкость подсоединения стыковочной муфты АЗ, работоспособность элементов управления. При наличии негерметичности уплотнений гидрантного регулятора и невозможности замены на месте, при разрегулировании и потере работоспособности элементов управления, гидрантный регулятор демонтируется и отправляется в ремонт. Ремонтировать гидрантный регулятор в колодце не допускается. В процессе эксплуатации проводится только регулирование автомата аварийного отключения по времени срабатывания запорного клапана и дорегулирование давления. Время закрытия клапана должно находиться в пределах от до 5 секунд.

Полная настройка регулятора давления должна проводиться на специальном стенде по методике завода-изготовителя. Такой стенд рекомендуется использовать совместно с системой ГЗТ.

Агрегаты заправки

В процессе эксплуатации заправочных агрегатов (подвижных, стационарных) должны выполняться положения регламентов по техобслуживанию, изложенные в руководствах по эксплуатации агрегатов заправки и их технологического оборудования.

Техническая исправность стационарных АЗ обеспечивается службой ГСМ. В начале очередной смены техник визуально проверяет исправность всего технологического оборудования, устройств заземления и выравнивания электрических потенциалов, КИП и средств пожаротушения. После проверки техник ГСМ оформляет отдельно на каждый АЗ (пункт заправки) контрольный талон с записью «Заправка разрешается» [19].

Техническое обслуживание подвижных агрегатов заправки выполняется водителем-оператором и специалистами службы ГСМ аэропорта. При ежедневном обслуживании АЗ выполняются работы по очистке узлов и агрегатов, контроль и заполнение баков автошасси топливом, маслом, гидрожидкостью, ПВК-жидкостью. В ходе осмотров АЗ и его оборудования при подготовке к работе выполняются проверка герметичности всех соединений трубопроводов и установленного на АЗ оборудования, надежности крепления оборудования и его состояния, в том числе раздаточных и напорно-всасывающих рукавов, наконечников закрытой заправки и присоединительных устройств с гидрантными колонками, электрооборудования и устройств заземления, пневмооборудования, гидрооборудования фильтров-водоотделителей и фильтрующих сеток присоединительных наконечников и раздаточных кранов, их заглушек, крышек, колпачков и защитных чехлов, проверка крепления и состояния КИП, исправность приборов освещения, проверка наличия, исправность и укладка инструмента и запасных частей, проверка устройств отбора проб топлива, проверка состояния пульта управления, в том числе дистанционного типа «Дэдман», проверка системы ввода ПВК-жидкости (при установке на АЗ) проверка наличия и состояния огнетушителей, проверка состояния двигателя и шасси автомобиля, давления в шинах и их состояния. В ходе проверок должны быть выполнены работы по устранению выявленных неисправностей и недостатков. Проводится также слив отстоя из фильтров-водоотделителей.

На агрегатах заправки систем ГЗТ проводятся плановые работы по техобслуживанию: на шасси автомобиля и его двигателе - согласно заводскому регламенту в соответствии с пробегом и наработкой двигателя для привода насоса, а на технологическом оборудовании АЗ - периодичность устанавливается по времени эксплуатации. В зарубежных руководствах предусмотрены следующие работы.

Ежедневно с записью в документации о результатах проверяются:

блокировочные устройства, в том числе тормозов;

целостность цепи заземления (по сопротивлению - не выше 10 Ом) между зажимом троса и шасси транспортного средства;

перепад давления на средствах фильтрации и водоотделения на заданном расходе раздаточных систем.

Отметим, что ежедневно в начале утренней смены сливают отстой из средств фильтрации и водоотделения, при этом наличие воды проверяется и фиксируется (для уяснения причины). Во время каждой заправки контролируют перепад давления на фильтрах, но один раз в неделю - на номинальном расходе.

Ежемесячные проверки включают следующие работы [26]:

1. Осмотр рукавов на определение его внешнего состояния и герметичности под максимальным давлением с размоткой на всю длину рукава, а также при сбросе давления, обращая внимание на соединения и состояние эластичных части рукава (наличие вздутий, размягчения и др. признаки непрочности).

Колориметрическое испытание (по эталонам АСТМ) пробы топлива после средства фильтрации и водоотделения с использованием мембранного фильтра. При необходимости проводят оценку качества двумя мембранами, а при возникновении проблем - весовой анализ, осмотр фильтра и другие мероприятия по установлению причин ухудшения чистоты топлива (мембраны хранят три года).

3. Осмотр сетчатых фильтров ННЗ и раздаточных кранов со снятием на предмет наличия на них загрязнений с использованием специального устройства для сбора загрязнений. После сборки наконечника проверка герметичности проводится на максимальном расходе в течение одной минуты.



Рисунок 37 - Устройство для проверки сетчатого фильтра наконечника

4. Проверка функционирования системы дистанционного управления и регулирования с функцией контроля дееспособности оператора типа «Дэдман» с использованием специального стенда или при проведении топливозаправочных работ. Время открытия клапана (от начала потока до выхода на максимальный расход) должно составлять не более 5 секунд, время закрытия - от 2 до 5 секунд, объем подаваемого топлива по счетчику средств заправки не должен превышать 200 л с момента, когда отпущена ручка системы типа «Дэдман».

5. Проверка состояния всех огнетушителей, в том числе их наличие на ТЗА, состояния шланга и сопла, отсутствие загрязнений.

Важным являются ежеквартальные проверки работоспособности систем регулирования расхода и давления, включая систему контроля состояния оператора «Дэдман». Испытания проводят в динамическом режиме с проверкой правильной работы регуляторов на ННЗ и в магистрали. Для систем, в которых применены трубки Вентури - при любом изменении длины или диаметра раздаточного рукава, необходимо заново настроить систему регулирования. Испытания проводят на стенде (рис. 69), моделирующем как постепенное, так и быстрое прекращение подачи топлива в ВС. В оборудовании стенда необходимо иметь возможность одновременной проверки двух рукавов с ННЗ на максимальном расходе или любых сочетаний рукавов на платформе, испытания проводят в три приема: регуляторы на ННЗ, поточные регуляторы (при блокировании регуляторов на ННЗ), вместе с системой «Дэдман». Для систем с трубкой Вентури технология проверки должна учитывать особенности ее настройки. Специальная технология проверки предусматривается, если вместо поточного регулятора используется ННЗ с двойным регулированием.

Отметим, что ежеквартально должны проводиться испытания систем регулирования и расхода в комплексе с системой дистанционного управления типа «Дэдман», установленных в заправочных модулях ТЗА. Особенности применения стендового оборудования для испытаний систем двойного регулирования, в том числе без трубок Вентури в поточном регуляторе, подробнее приведены в главе 3.

Полугодичные проверки включают все перечисленные выше работы, а также дополнительно проводятся следующие проверки:

1. Оценка уровня чистоты топлива после средств фильтрации и водоотделения с помощью весового анализа или колориметрической оценки на двух мембранных фильтрах.

Проверка даты изготовления и установки рукавов, визуальный контроль состояния и гидростатические испытания (испытательное давление зависит от типа рукавов) в течение не менее 3 минут для проверки, затем осмотр при сбросе давления. После чего топливо из рукава сливается и контролируется. Допускается проведение испытаний рукавов присоединенных к ННЗ (принимая меры безопасности).

3. Погрешность объемных средств измерения - счетчиков жидкости при помощи калиброванного контрольного средства или калиброванной емкости (эти контрольные средства калибруются раз в три года).

4. Испытания точности манометров и вакуумметров с непосредственным снятием показаний по тарированному (эталонному) манометру и манометру с весовой нагрузкой при наличии в службе ГСМ и аэропорта эталонных средств измерения, они проверяются один раз в год соответствующими метрологическими службами.

Отметим, что дифференциальные манометры средств фильтрации поршневого типа (например, Хаар, Гаммон и др.) требуют только визуальной проверки правильного показания нулевого положения и свободного перемещения поршня на протяжении полного его хода. Все даты проверок манометров регистрируются.

Ежегодные проверки включают следующие работы:

1. Осмотр огнетушителей, их обслуживание согласно рекомендациям изготовителя.

Вскрытие корпусов средств фильтрации и водоотделения и их осмотр (чистота корпуса, состояние элементов и правильность их монтажа). Результаты регистрируются, недостатки устраняются. После сборки обязательно выполняется проверка герметичности. При этом выполняются также периодические проверки, предусмотренные еженедельно, ежеквартально и раз в полгода.

Критериями замены фильтроэлементов, фильтрующих коагулирующих и сепарирующих элементов на АЗ являются:

Достижение перепада давления до максимального значения, рекомендуемого изготовителями;

Снижение перепада давления более, чем на 0,02 МПа по сравнению с предыдущей проверкой перепада давления на номинальном режиме;

Обнаружение твердых механических загрязнений или воды на выходе из фильтра;

Получение неудовлетворительных результатов при проверках чистоты топлива с помощью ИКТ;

По сроку эксплуатации согласно указаниям изготовителя.

3. Проверяется работоспособность устройств контроля наличия воды в отстойнике средств фильтрации и водоотделения (при его наличии на средстве).

Отметим, что на АЗ с подъемной платформой для закрытой заправки, оборудование подъемной части платформы обслуживается в комплексе с другим оборудованием АЗ. Работы проводятся в соответствии с инструкциями завода-изготовителя.



5. Безопасность эксплуатации ГЗТ

5.1 Общие положения

Обеспечению безопасности эксплуатации ГЗТ, как и всех объектов авиатопливообеспечения аэропортов предприятий ГА, уделяется большое внимание, начиная с разработки проектов новых и реконструкции существующих систем. Современные требования к объектам опасности существенно возросли, и дополнительно к требованиям по охране труда и пожарной безопасности, регламентированных в действующих нормативных документах ГА [19-24], к объектам ГСМ и персоналу предприятий ГА в настоящее время предъявляются требования обеспечения безопасности в связи с террористическими угрозами, повышением требований безопасности полетов и экологической безопасности.

Следует отметить, что в нормативных документах ГА, разработанных до 1995 года, требования обеспечения уделялось большое внимание, их положения являются актуальными и в настоящее время и должны строго выполняться до введения технологических регламентов безопасности выполнения работ на предприятиях ГА, разрабатываемых в соответствии с федеральным законом «О техническом регулировании» [35].

Применительно к специфике применения и места систем ГЗТ в аэропортовых объектах обеспечения полетов ВС можно выделить следующие виды:

В руководствах по эксплуатации систем ГЗТ и технологиях функционирования их в комплексе объектов ГСМ, разрабатываемых предприятиями аэропортов должны быть четко нормированы условия, которые должны обеспечиваться конструктивно для защиты персонала, заправляемых топливом ВС и безопасности их полетов и безопасности собственно сооружений и технологического оборудования систем ГЗТ. Ответственность за аттестование систем ГЗТ на соответствие требованиям безопасности возлагается на разработчика проекта и на владельца, осуществляющего эксплуатацию оборудования под обязательным постоянным контролем компетентных федеральных и муниципальных органов и служб, а также местных служб безопасности. По зарубежному опыту в некоторых случаях контроль безопасности может повыситься со стороны страховых компаний авиаперевозок и общественных организаций в соответствии с действующими законами РФ.

Особое место в обеспечении безопасности эксплуатации технологического оборудования систем ГЗТ отводится подбору и обучению обслуживающего персонала, контролю готовности их и к выполнению обязанностей и к действиям в штатных и аварийных ситуациях, в том числе по использованию средств защиты и ликвидации последствий происшествий.

Конструктивное исполнение технологического оборудования современных систем ГЗТ предусматривает предотвращение опасности при работе с ГСМ в агрегатах и устройствах, защиту обслуживающего персонала. В разделах 3 и 4 учебного пособия отмечены особенности конструкции оборудования ГЗТ и правила безопасного применения по функциональному предназначению.

Главным фактором, обуславливающим опасность технологических процессов приема, хранения, подготовки к выдаче, транспортированию по трубопроводам, в том числе сливным, и заправке топливом ВС, является потенциальная возможность образования горючей среды (паров топлива и воздуха) как внутри оборудования систем ГЗТ, особенно в резервуарах и колодцах, так и около них. На территории резервуарного парка, насосной станции, мест размещения фильтров и фильтров-водоотделителей, местах заправки ВС опасные концентрации паров топлива при правильном конструктивном их исполнении могут возникнуть только в результате нарушения технологии проведения работ и несанкционированных действий, при повреждении технологического оборудования, нарушении герметичности или проливах топлива. В соответствии с действующими нормативами вокруг оборудования систем ГЗТ можно выделить зоны с разной степенью опасности, для которых регламентированы соответствующие конструктивные и организационно-технические мероприятия.

К конструктивным направлениям, обеспечивающим предотвращение горючей среды в системах ГЗТ можно отнести:

герметизация оборудования и применение безопасных стыковочных наконечников заправки и гидрантных колонок;

снижение объема и флегматизация паровоздушного пространства при наполнении;

снижение мощности выброса паровоздушной среды при больших и малых дыханиях резервуаров;

сохранение безопасных температурных условий процессов.

К специальному технологическому оборудованию обеспечения безопасности технологического оборудования систем ГЗТ относятся устройства:

обеспечения электростатической искробезопасности (заземляющие устройства, токопроводящие стренги рукавов, нейтрализаторы статического электричества, релаксационные емкости);

предотвращения пожарной опасности, специально встроенные в оборудование систем ГЗТ (арматура защиты от прорыва пламени, взрывные и огневые предохранители резервуаров, детонационные предохранители сливных трубопроводов и трубопроводной обвязки и др.);

пожарной защиты (сигнализаторы о пожаре, автоматические системы пожаротушения в помещениях насосных станций, огнетушители и т.п.).

обеспечения экологической безопасности включают фильтры дыхательных клапанов с поглотителями паров топлива на резервуарах, ловушки проливов (утечек) топлива у резервуаров, а также возле пунктов налива топлива в цистерны топливозаправщиков и сбора ливневых загрязненных стоков с мест заправки топливом ВС, гидроизоляция технологических, гидрантных и присоединительных колодцев, а также устройства предотвращения переливов (проливов) при применении оборудования ГЗТ. Многие проблемы конструктивного обеспечения безопасности систем ГЗТ решаются комплексным применением многофункциональных устройств: одновременно обеспечения использования по назначения и безопасности выполняемых рабочих операций. К элементам оборудования относят устройства предотвращения гидроударов в раздаточных магистралях АЗ и гидрантных колонок, гидроамортизаторы в трубопроводных коммуникациях и демпферы на некоторых АЗ, а также такие устройства как контролеры топлива, аварийные выключатели, перепускные клапаны и клапаны сброса давления, автоматические клапана сброса паров топлива из корпусов фильтров-водоотделителей и их магистралей, обратные клапаны отвода паров под слой топлива в баке - сборнике топлива на АЗ, сигнализаторы опасных режимов заправки и другие функциональные устройства.

В последнее время реальными становятся организационные и конструктивные мероприятия, в том числе и применительно к системам ГЗТ, связанные с предотвращение терактов, снижением ущерба и ликвидации последствий наружных и внутренних взрывов, в том числе предотвращение детонации топлива и паров в технологическом оборудовании.

К оборудованию обеспечения безопасности относятся элементы молниезащиты, конструктивные и организационные меры безопасности электрооборудования, в том числе освещения помещений, колодцев и мест заправки ВС.

5.2 Мероприятия по предотвращению образования опасной горючей среды в резервуарах

В требованиях систем ГЗТ предусматривается проводить выбор конструкции резервуара и его оснащение специальным оборудованием для предотвращения образования опасных концентраций горючей среды, исходя из климатических условий аэродрома и условий местности, с учетом экономической целесообразности уровня защиты, включая экологическую защиту и сокращение потерь на испарение при "больших" и "малых" дыханиях.

Основные конструктивные меры включают обеспечение постоянства объема газового пространства резервуарного парка путем объединения трубопроводными обвязками двух и более емкостей, синхронно выполняющих наполнение и опорожнение.

Для ликвидации паровоздушного пространства в требованиях предусматриваются применение резервуаров с плавающими крышами с понтонами, резервуаров и цистерн с гибкими внутренними оболочками, вкладышей в виде гибких оболочек в контейнерах-цистернах, применение эластичных резервуаров. Для случаев, когда не удается конструктивно обеспечить постоянство объема газового пространства резервуарного парка или ликвидации этого пространства, допускается применение дыхательных устройств в сочетании с другими мерами, например, с окраской или охлаждением резервуаров, термостатированние резервуаров, включая различного рода термоизоляторы и заглубление резервуаров.

Необходимо тщательно учитывать все преимущества и недостатки перечисленных выше конструктивных решений. Так, при установке понтона, имеется возможность загазовки пространства над понтоном, в газоуравнительных системах может проявиться опасность распространения пламени на все резервуары, применение дыхательных клапанов приводит к опасной загазованности вокруг резервуаров, особенно при "больших" дыханиях. Поэтому уделяется значительное внимание применению резервуаров с мягкими вкладышами и оборудованию резервуаров устройствами флегматизации паровоздушного пространства. При этом в последнем случае зачастую система флегматизации рассматривается и как система пожаротушения.

Необходимым условием нормальной работы специального оборудования флегматизации надтопливного пространства резервуаров является применение чувствительных и надежных анализаторов кислорода, работающих в автоматическом режиме. Аналогичные анализаторы находят применение и для контроля загазованности атмосферного воздуха в районе аэропорта экологическими службами.

В последнее время, наряду с инертными газами, для предотвращения образования опасных (ниже верхнего предела воспламенения) концентраций паров топлива стали использовать горючие газы, так называемые "защитные газы". Защитный газ, как и инертный, поступает в резервуар по трубам газовой обвязки через регулятор, который автоматически срабатывает при образовании в паровоздушном пространстве резервуара вакуума. Выходящие из резервуара смеси защитного газа с парами нефтепродуктов собираются в газгольдер. Схемное решение такой системы приведено на рис. 70. В целях предотвращения образования взрывоопасной смеси по сигналу газоанализатора кислорода газгольдер автоматически продувается защитным газом. Анализ содержания кислорода также осуществляется в коллекторе защитного газа и за пунктом удаления конденсата. Считается, что приведенное схемное решение применения защитных газов является довольно сложной конструктивной задачей, которая может рассматриваться для крупных объектов авиатопливообеспечения. На некоторых аэродромах элементы этой схемы рекомендуется использовать при разработке схем "азотного" дыхания, когда в качестве флегматизатора используется газообразный азот.

По зарубежным оценкам нормальная эксплуатация технологического оборудования при закрытом способе сливо-наливных операций может обеспечить безопасность за счет исключения зон опасных концентраций паров топлива в емкостях, оборудовании и в атмосфере вокруг них.



Рисунок 38 - Принципиальная схема системы рекуперации паров топлива с применением "защитного" газа:

1 - резервуары со стационарной крышей; 2 - регуляторы давления; 3 - датчики перепада давления с дыхательным клапаном; 4 - огневой предохранителе; 5 - газгольдер; б - уровнемер; 7 -анализаторы кислорода; 8 - звуковой сигнализатор; 9 - емкость для конденсата; 10 - компрессор; 11 - электродвигатель; 12 - сепаратор; 13 - расходомер; 14 - насос; 15 - клапан сброса газа в атмосферу; 16 - электроклапан; 17 - пункт налива автоцистерн

5.3 Мероприятия по обеспечению электростатической искробезопасности

В отечественных и зарубежных нормативных документах по пожарной безопасности отмечается, что опасное проявление статической электризации горючего, возможно только при одновременном совпадении четырех условий [5]:

образование пожарной концентрации паров топлива в наполняемых емкостях (резервуарах, цистернах и т.п.) и вокруг них через дыхательные и дренажные устройства;

наличия источников генерирования зарядов статического электричества в топливе;

создания условий накопления зарядов в объеме топлива и на технологическом оборудовании;

появление разрядов статического электричества с поверхности или в объеме топлива, с оборудования или с человека, способных поджечь топливовоздушную смесь в зоне разряда.

Все современные средства и методы обеспечения электростатической искробезопасности топлива в технологическом оборудовании объектов топливообеспечения и средства заправки основаны на устранении и хотя бы одного из перечисленных выше условий.

На рис. 71 приведена схема обеспечения электростатической искробезопасности, в которой обобщены известные способы, учитываемые при конструировании технологического оборудования, и специальные средства, специально предназначенные для борьбы с опасным проявлением электризации топлива.

Рисунок 39 - Схема обеспечения электроискробезопасности

В разделе 5.3 уже отмечались основные требования к специальному оборудованию предотвращения образования горючей среды внутри них. Дополнительно следует отметить способ обеспечения электростатической искробезопасности, связанный с ограничениями проведения технических операций по сливу, наливу (заправки) температурными пределами (в течение суток, времени года), когда не образуются опасные концентрации паров топлива. В качестве перспективного способа снижения опасности рассматривается применение невоспламеняющихся топлив. Перечисленные способы не требуют применения нового специального технологического оборудования.

Наиболее простым и достаточно надежным способом устранения опасной электризации топлива при перекачках, фильтровании или истечении в емкость является регулирование (ограничение) в пределах безопасности линейных скоростей потока топлива. В этом случае ниже уровень генерирования зарядов в топливе, больше времени на нейтрализацию зарядов из топлива на металлических стенках оборудования, лучше условия их стекания через заземление. Для реализации этого способа используются, в основном, те же элементы оборудования, что и для ограничения пропускной способности, например, агрегатов заправки, фильтров-сепараторов, а также разделители потока перед резервуарами и устройства формирования потока, успокоители потока топлива через элементы технологического оборудования.

Однако применение этого способа сдерживает повышение эффективности технологических операций и, соответственно, пропускной способности объектов топливообеспечения и средств заправки. Поэтому они используются только в крайних случаях, когда невозможно обеспечить безопасность за счет применения других способов и средств. В требованиях к технологическому оборудованию, таким образом, регламентируется пропускная способность или скорость ввода топлива в бак, отсек резервуара, цистерну.

Для рассеяния и отвода зарядов из топлива и оборудования наиболее широко используются устройства заземления, различного рода релаксационные емкости и антиэлектростатические присадки к топливам. При этом антиэлектростатические присадки вводятся на нефтеперерабатывающих заводах при производстве и специального оборудования для ввода в условиях эксплуатации, как правило, не предусматривается.

Заземление всего технологического оборудования, обеспечивающего прием, транспортирование, фильтрование и заправку топлива является обязательным требованием. Требуется обязательно также объединение в единую электрическую цепь заправляемых изделий и средств заправки. При этом требование по заземлению технологического оборудования является обязательным, несмотря на применение других средств и способов борьбы со статической электризацией топлива. Это связано с тем, что источником электризации могут быть не только процессы обращения с топливом, но и другие причины (при движении автотопливозаправщика или самолета, блуждающие токи, зарядка по индукции и т.п.).

...