Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Сборка подвески среднего и заднего мостов трехосных автомобилей. Регулировка подшипников ступиц колес, углов поворотов передних колес. Регулировка рулевого управления. Балансировка, определение угла развала и схождения. Ремонт тормозной системы.

Рубрика Транспорт
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 02.04.2016
Размер файла 99,2 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

  • 1. Ходовая часть
  • 1.1 Вводное занятие. Инструктаж по технике безопасности при прохождении практики на предприятии
  • 1.2 Разборка переднего моста, снятие ступиц колес
  • 1.3 Ремонт рессор и амортизаторов
  • 1.4 Разборка передней независимой подвески, снятие пружин, замена деталей подвески
  • 1.5 Сборка переднего моста
  • 1.6 Регулировка подшипников ступиц колес, углов поворотов передних колес
  • 1.7 Разборка подвески среднего и заднего мостов трехосных автомобилей, КамАЗ
  • 1.8 Ремонт рессор и амортизаторов
  • 1.9 Сборка подвески среднего и заднего мостов трехосных автомобилей, КамАЗ
  • 1.10 Балансировка колес
  • 2. Рулевое управление
  • 2.1 Снятие рулевого привода
  • 2.2 Разборка рулевых механизмов
  • 2.3 Разборка насоса гидроусилителя. Контроль и сортировка деталей
  • 2.4 Ремонт деталей рулевых механизмов
  • 2.5 Ремонт рулевых тяг
  • 2.6 Сборка и регулировка рулевого управления
  • 2.7 Балансировка, определение угла развал и схождения
  • 3. Тормозная система
  • 3.1 Разборка стояночной тормозной системы
  • 3.2 Сборка стояночной тормозной системы
  • 3.3 Разборка привода и механизмов рабочей тормозной системы
  • 3.4 Контроль и сортировка деталей. Замена изношенных накладок и деталей
  • 3.5 Разборка вакуумного усилителя
  • 3.6 Сборка вакуумного усилителя
  • 3.7 Регулировка и проверка тормозной системы
  • 4. Кабина. Платформа. Дополнительное оборудование
  • 4.1 Ремонт лебедки
  • 4.2 Ремонт гидравлического подъемника
  • 4.3 Ремонт кузова. Ремонт кабины
  • 4.4 Ремонт отопительных установок стеклоочистителя, устройства для обмыва лобового стекла
  • 5. Заключение

1. Ходовая часть

1.1 Вводное занятие. Инструктаж по технике безопасности при прохождении практики на предприятии

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей необходимо выполнять в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, Правилами технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, а также настоящими Правилами. Производится техническое обслуживание и ремонт в специальных местах (на постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем (согласно табелю технологического оборудования и специализированного инструмента). Посты технического обслуживания и ремонта должны располагаться так, чтобы расстояние между автомобилями, а также автомобилями и конструкциями здания было не менее указанного в таблице 10. Автомобили, направленные на посты технического обслуживания или ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. При постановке автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта, необходимо вывешивать на рулевое колесо табличку с надписью "Двигатель не пускать - работают люди!". При обслуживании автомобиля на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом), на механизме или пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать - под автомобилем работают люди!". В рабочем (поднятом) положении плунжер подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника. В помещении технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т.д.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост. Перемещение подвижного состава с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового). Посты должны иметь сигналы аварийной остановки.

Таблица 10

№ п/п

Наименование

Расстояние, м, при категории автомобилей

I

II и III

IV

1

Между продольными сторонами автомобилей:

а) на постах технического обслуживания и ремонта без снятия шин и тормозных барабанов

1,6

2,0

2,5

б) на постах технического обслуживания и ремонта со снятием шин и тормозных барабанов

2,2

2,5

4,0

2

Между торцовыми сторонами автомобилей и стеной

1,2

1,5

2,0

3

Между продольными сторонами автомобилей и стеной:

а) на постах технического обслуживания и ремонта без снятия шин и тормозных барабанов

1,2

1,6

2,0

б) на постах технического обслуживания и ремонта со снятием шин и тормозных барабанов

1,5

1,8

2,5

Между автомобилем и колонной

0,7

1,0

1,0

Между автомобилем и наружными воротами расположенными против поста

1,5

1,5

2,0

Примечание. На постах механизированной мойки и диагностики расстояние между автомобилями, а также между автомобилями и стеной должны устанавливаться в зависимости от вида и габаритов технологического оборудования этих постов.

После установки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта без принудительного перемещения автомобиль следует затормозить ручным тормозом, включить низшую передачу, выключить зажигание (подачу топлива), а под колеса подложить упоры (башмаки) - не менее двух.

При работах, связанных с провертыванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, подачу топлива (для дизельных автомобилей), поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Рабочие, производящие обслуживание и ремонт автомобилей, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами и приспособлениями.

Работники, выполняющие ремонт автомобилей вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника, должны обеспечиваться лежаками.

Работать без лежаков на полу (земле) запрещается.

Запрещается: выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.д.). При выполнении работ, связанных со снятием колес, требуется поставить под вывешенный автомобиль (прицеп) козелки, а под неснятые колеса - упоры (башмаки); подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы; снимать и ставить рессоры на автомобилях (прицепах) всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля; проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов регулировочных и испытательных работ; поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные крюки; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом и канатами без специальных захватов.

Запрещается: Перед обслуживанием и ремонтом днища кузова легкового автомобиля на поворотном стенде необходимо надежно укрепить автомобиль, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслосливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею. Перед ремонтом автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных грузов его необходимо полностью очистить от остатков перевозимого груза и надежно заземлить.

Рабочий, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой; вне резервуара должны находиться не менее двух специально проинструктированных помощников.

К поясу работающего внутри резервуара прикрепляется прочная веревка, свободный конец которой должен быть выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощники, находящиеся сверху, должны наблюдать за работой, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.

Ремонтировать заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под этилированного бензина можно только после полного удаления остатков бензина и Обезвреживания с соблюдением мер личной безопасности, предосторожности, исключающей возможность взрыва.

Если снятие агрегатов и деталей связано с большим физическим напряжением, а также создает неудобства в работе (тормозные и клапанные пружины, барабаны, рессорные пальцы и т.д.), следует применять соответствующие приспособления (съемники), обеспечивающие безопасность при выполнении этой работы.

Снятие, транспортировку и установку двигателя коробки передач, заднего и переднего мостов, кузова, рамы или других агрегатов автомобиля массой более 20 кг следует производить при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами), гарантирующими полную безопасность работ.

Тележки для транспортирования должны иметь стойки и упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по платформе.

Перед снятием двигателя, коробки передач, заднего моста, радиатора и других агрегатов или деталей, связанных с системами охлаждения и смазки автомобиля, необходимо предварительно слить масло и охлаждающую жидкость в специальные резервуары, не допуская проливания жидкостей.

При проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей вне предприятия следует соблюдать те же правила техники безопасности.

К выполнению работ (ремонт и зарядка аккумуляторных батарей, на кузнечно-прессовом оборудовании, по приготовлению припоев и флюсов, лужению и пайке деталей свинцово-оловянистыми припоями, сварочных, вулканизационных, окрасочных и работ, связанных с использованием этилированного бензина), запрещается допускать лиц моложе 18 лет (для окрасочных работ - также беременных женщин).

При поступлении на работу сварщики, кузнецы, молотобойцы, рабочие, занятые ремонтом свинцовых аккумуляторов, а также пайкой и лужением с применением свинцовосодержащих сплавов, вулканизаторщики, рабочие окрасочных цехов и лица, работающие с этилированным бензином, должны пройти предварительный медицинский осмотр, а в дальнейшем периодически осматриваться 1 раз в 12 месяцев, за исключением кузнецов и рабочих, занятых пайкой или лужением с применением свинцовосодержащих сплавов, которые должны проходить периодический медосмотр 1 раз в 2 года. Допуск лиц, не прошедших медицинский осмотр, к работам запрещен.

1.2 Разборка переднего моста, снятие ступиц колес

Для ремонта передней балки используют следующие инструменты: баллонник для снятия передних колес, съемник и 804.28.000.

тормозной колесо трехосный автомобиль

Основным силовым элементом переднего моста заднеприводного автомобиля является балка. Несмотря на кажущуюся массивность и прочность, эта деталь также подвержена поломкам и повреждениям. Причем такие неисправности во время движения могут быть причиной потери контроля над машиной. Потому их необходимо своевременно выявлять и ликвидировать.

Если при визуальном осмотре на балке заметны трещины или отколы, то ее необходимо заменить новой деталью. Также серьезным повреждением является скручивание или изгиб балки. Эти поломки выявляют на специальном стенде, на котором можно и устранить эти повреждения путем правки. В случае неудачи, также придется заменить узел в сборе.

Если в балке износились отверстия, их необходимо расточить, а затем запрессовать туда ремонтные втулки и подогнать под требуемый диаметр. В случае наличия трещин или отколов на поворотной цапфе, ее заменяют новой. Отметим, что не всегда удается обнаружить трещины визуально. В таком случае применяется магнитный дефектоскоп. Конусные отверстия под рычаги необходимо также проверить на предмет износа. Это осуществляют при помощи конусного калибра.

В случае превышения износа над допустимыми значениями, поломку устраняют при помощи конусной развертки. В случае износа резьбы, ее наплавляют под флюсом. Далее производится нарезка новой резьбы. Отметим, что наплавление можно производить вибродуговым методом.

В случае износа шеек под подшипники, а также кольца под сальник ступицы их можно починить путем хромирования или железнения. Второй метод применяется в случае сильного износа. В любом случае после восстановления необходима шлифовка деталей с целью установления рабочего размера. После осуществления ремонта или замены балки или ее частей, необходимо провести регулировку углов поворота и схождения колес. Для этого применяется специальный стенд. Для установки крайних углов поворота колес в рычагах цапф имеются специальные упоры. Схождение колес устанавливают вращением поперечной тяги.

После остаточной регулировки требуется закрутить болты крепления головок поперечной рулевой тяги.

1.3 Ремонт рессор и амортизаторов

Основные дефекты рессор:

изменение радиуса кривизны

сдвиг листов (при разрыве центрального болта)

поломка, трещины

износ листов по толщине

износ втулок пальцев серег

поломка стяжных хомутов

Рессоры разбирают и собирают с помощью специальных приспособлений или в тисках. Рессорные листы с трещинами или с местным износом, превышающим допустимое значение, выбраковывают. Подкоренные и коренные листы с обломанными концами переделывают на короткие.

Стрелу прогиба листа определяют по шаблону. При небольшом изменении прогиба лист правят в холодном состоянии вручную ударами молотка со стороны вогнутой поверхности на подставке с выемкой необходимого радиуса или на специальном стенде. Рессорные листы, утратившие форму в значительной степени, нагревают до температуры 700-800°С и правят по шаблону. После правки листы нагревают до температуры 850-880°С и закаливают в масле, нагретом до температуры 60°С, а затем подвергают отпуску при температуре 450-500°С. Рекомендуется для повышения усталостной прочности и срока службы рессорные листы подвергать дробеструйной обработке или прокатывать на специальном стенде.

Выбракованные листы заменяют новыми или изготовленны-ми из рессорной ленты.

Изношенные рессорные втулки, центральные болты и стремянки заменяют новыми.

При сборке рессор листы очищают от окалины и смазывают графитной смазкой. Подготовленные к сборке листы сжимают винтовым или гидравлическим приспособлением, предварительно пропустив через них стержень-оправку. После сжатия листа вместо оправки устанавливают центральный болт и затягивают гайку. Сборка рессоры выполнена правильно, если концы листов соприкасаются без зазора. Отремонтированные рессоры подвергают осадке и испытывают. У автомобильных рессор контролируют стрелу прогиба в свободном состоянии.

Характерными дефектами телескопического амортизатора являются:

потеря герметичности клапана отдачи, перепускного клапана поршня и клапана сжатия

износ уплотнения

износ поверхности штока

Причиной потери герметичности клапана отдачи является износ деталей или уменьшение упругости пружин. Изношенные детали клапана заменяют новыми. Под ослабленную пружину подкладывают шайбы или заменяют новой.

Изношенные поршень и цилиндр заменяют или восстанавливают: цилиндр хонингуют, а поршень наращивают гальванопокрытиями и обрабатывают под размер цилиндра. Все изношенные уплотнения заменяют.

После сборки амортизаторы испытывают на стенде. При заданной частоте (60 двойных ходов в минуту) определяют усилие для перемещения поршня или поворота рычага (у рычажных амортизаторов).

1.4 Разборка передней независимой подвески, снятие пружин, замена деталей подвески

Для разборки передней независимой подвески нужно загнать автомобиль на подъемник или смотровую канаву; удерживая ключом А.57070 конец штока за лыски, отсоединить верхний конец амортизатора и снять передние колеса. Разогнув стопорные пластины, отвернуть болты крепления суппорта к кронштейну. Отвести суппорт в сторону и закрепить его так, чтобы он не висел на шлангах. Снять амортизаторы с кронштейнами. Отсоединить концы штанги стабилизатора поперечной устойчивости от нижних рычагов подвески. Съемником 67.7801.9513 выпрессовать пальцы из отверстий рычагов и отвести рулевые тяги в сторону.

Далее нужно вставить винт приспособления 67.7828.9504 в отверстие верхней опоры пружины подвески, затем снизу надеть на виток пружины и на винт опорную тарелку и закрепить ее на пружине зажимом. Снизу на винт навернуть гайку так, чтобы фиксатор гайки зашел в гнездо тарелки. Вращая ключом винт, сжать пружину подвески до полной разгрузки рычагов подвески. Вынуть ось верхнего рычага и отсоединить его от кузова. Отсоединить ось нижнего рычага от поперечины и снять узел подвески с автомобиля. Снять пружину, плавно разгрузив ее, убрать приспособление и повторить операции для другого узла подвески.

Важно, узлы подвески, необходимо отметить количество и расположение регулировочных шайб между осью нижнего рычага и поперечиной, а также регулировочных пластин между поперечиной и лонжеронами кузова, чтобы при установке узлов поставить эти шайбы и пластины на прежнее место.

Снять брызговик двигателя и штангу стабилизатора.

Поддерживая двигатель траверсой А.70526 или талью, снимать поперечину. Узлы и детали подвески устанавливать в порядке, обратном снятию. Пружины на передней и задней подвесках устанавливать одной и той же группы (группа А маркируются желтой краской, а пружины группы В - зеленой). В исключительных случаях допускается установка на передней подвеске пружин группы А, а на задней, пружин группы В. На передней подвеске должны устанавливаться пружины только с желтой маркировкой на наружной поверхности витков. Для предупреждения неправильного распределения усилий в резинометаллических шарнирах затягивание гаек и осей рычагов необходимо производить в следующем порядке: - установить автомобиль на ровной площадке и поставить колеса параллельно оси автомобиля; - нагрузить автомобиль нагрузкой 3136 Н (320 кгс); - в этих условиях затяните динамометрическим ключом гайки крепления осей верхнего, а затем нижнего рычагов и гайки крепления оси нижнего рычага к поперечине. Проверить и отрегулировать углы установки передних колес.

1.5 Сборка переднего моста

Сборка переднего моста проводится в последовательности, обратной разборке.

1.6 Регулировка подшипников ступиц колес, углов поворотов передних колес

Наклон шкворней передних колес автомобиля в поперечной и в продольной плоскостях обеспечивает устойчивость колес при движении автомобиля, уменьшает усилие, затрачиваемое водителем при повороте, а также снижает нагрузку на детали рулевого управления. Указанные углы предусмотрены конструкцией автомобиля и при эксплуатации не регулируются (за исключением автомобилей с независимой подвеской - ГАЗ-24 "Волга" и др.). Не регулируется также и угол развала колес. Этот угол образуется наклонами осей поворотных кулаков. Схождение колес определяется разностью между расстоянием торцов тормозных барабанов в горизонтальной плоскости сзади (А) и спереди (Б). Неправильное схождение колес ускоряет износ шин. Схождение колес регулируется изменением длины поперечной рулевой тяги.

Одновременно с регулировкой схождения колес следует проверять и при необходимости регулировать углы поворота передних колес с помощью упоров, ввернутых во фланцы поворотных цапф.

Угол развала передних колес грузовых автомобилей и автобусов не регулируется.

Регулировку передней независимой подвески автомобиля ГАЗ-24 "Волга" следует выполнять в такой последовательности: развал колес - угол продольного наклона шкворня - схождение колес.

Перед регулировкой автомобиль установить на горизонтальной площадке, убедиться в надежности крепления подвески, маятникового рычага, рулевого механизма и рычагов рулевой трапеции к поворотным кулакам.

Необходимо проверить:

- состояние резиновых втулок осей верхних и нижних рычагов подвески автомобиля и при необходимости заменить их;

- крепление резьбовых втулок верхних и нижних рычагов подвески. Пальцы 8 (рис 105) оси нижних рычагов при снятых пластинах должны быть затянуты моментом 180-200 Н * м, а гайки оси верхних рычагов - моментом 70-100 Н*м;

- состояние шарниров рулевых тяг маятникового рычага и стоек подвески. Люфт в этих соединениях не допускается;

- величину качания нижнего конца маятникового рычага, которая не должна превышать 4 мм;

- люфт в резьбовых втулках стойки подвески при вывешенных колесах. Он должен быть не более 1 мм. При наличии люфта больше указанного значения следует заменить изношенные детали;

- зазоры "а" и "б" в зоне верхней и нижней головок стойки между резьбовыми втулками и рычагами подвески при оттянутых защитных резиновых кольцах. Указанные зазоры должны быть одинаковыми, и, если один из них будет меньше 1 мм, нужно отрегулировать положение втулок. Разница зазоров допускается до 0,8 мм. После установления зазоров гайки пальцев затянуть моментом 120-200 Н-м;

- регулировку подшипников ступиц передних колес и при необходимости отрегулировать;

- давление воздуха в шинах и, если нужно, довести его до нормы.

После проведения перечисленных выше контрольных и регулировочных работ следует выполнять следующие операции:

- установить передние колеса автомобиля в положение прямолинейного движения;

- поднять передок автомобиля на подставки;

- вращая колесо, с помощью индикаторов найти две диаметрально противоположные точки равного бокового биения шины, отметить их мелом и установить в вертикальное положение; опустить автомобиль;

- нажать недолго рукой сверху вниз с усилием 200 Н (20 кгс) на передний и задний бамперы с целью устранения влияния трения в подвесках.

Проверить развал и угол наклона шкворней правого и левого колес и при необходимости отрегулировать, соблюдая следующий порядок:

- ослабить гайку и болты крепления оси верхних рычагов для снятия регулировочных прокладок;

- подобрать необходимое количество регулировочных прокладок для получения требуемых развала и угла наклона шкворня,

- затянуть сначала болты, а затем гайки крепления оси верхних рычагов моментом 44-56 Н - м,

- проверить правильность развала и угла наклона шкворня. Регулировка схождения колес производится в такой последовательности: отпустить два болта хомутов на концах регулировочной тяги; вставить бородок в отверстие регулировочной тяги и поворачивать ее до получения схождения колес 1,5-3 мм;

- повернуть хомуты в горизонтальное положение и затянуть стяжные болты моментом 15-18 Н-м.

Если до регулировки схождения при положении прямолинейного движения автомобиля рулевое колесо занимало неправильное положение, необходимо устанавливать схождение колес в таком порядке:

- повернуть рулевое колесо в любую сторону до упора, а затем в противоположную сторону, считая число оборотов;

- повернуть рулевое колесо назад на половинное число оборотов до среднего положения. При этом спицы рулевого колеса должны располагаться горизонтально. Если спицы расположились не горизонтально, нужно переставить рулевое колесо;

- изменением длины левой рулевой тяги установить левое колесо в положение движения по прямой;

- отрегулировать схождение колес изменением длины правой рулевой тяги.

1.7 Разборка подвески среднего и заднего мостов трехосных автомобилей, КамАЗ

Установив задний (средний) мост на стенд для разборки и сборки заднего и среднего мостов, у среднего моста отвертывают болты с пружинными шайбами крепления межосевого дифференциала и снимают с главной передачи среднего моста межосевой дифференциал с прокладкой. У заднего и среднего мостов отвертывают накидные гайки трубок подвода воздуха к тормозным камерам и снимают трубки. Отвернув гайки крепления тройников трубок подвода воздуха к тормозным камерам, снимают тройники.

Отвернув и сняв гайки с пружинными шайбами, снимают кронштейны крепления тройников трубок и крепления штанги регулятора тормозных сил. На автомобилях с номерами шасси до 38907 снимают разжимные втулки.

Отвернув гайки крепления полуосей, снимают пружинные шайбы и разжимные втулки. Ввернув в отверстия полуосей по два технологических болта М16х1,5-6д-80, снимают полуоси с прокладками, после чего снимают главную передачу заднего или среднего моста в сборе. Из картеров мостов вывертывают шпильки, снимают прокладки, вывертывают магнитные пробки, пробки и сапуны в сборе. Последующие работы выполняют сначала с одной, а затем с другой стороны моста в одинаковой последовательности для заднего и среднего мостов.

Отвернув контргайку снимают замковую шайбу, корпус сальника с набивкой и отвертывают гайку крепления подшипника. Затем с помощью съемника снимают ступицу в сборе с тормозным барабаном, подшипником и наружным кольцом подшипника. Съемником спрессовывают внутреннее кольцо подшипника и кольцо сальника. Отвернув гайки крепления тормозной камеры, снимают шплинт, шайбу, штифт, соединяющий шток тормозной камеры с регулировочным рычагом, и тормозную камеру.

С помощью приспособления для снятия и установки тормозных колодок снимают колодки в сборе с накладками, ролики колодок, оси роликов и оттяжные пружины. Затем снимают чеку и накладку осей колодок. Отвернув и сняв гайки с пружинными шайбами, снимают оси колодок.

Сняв шплинт, шайбу и разжимной кулак, снимают правый регулировочный рычаг. Отвернув болты крепления кронштейна тормозной камеры, снимают гайки, пружинные шайбы, болты и кронштейн. Затем отвертывают болты крепления суппорта к картеру заднего моста и снимают суппорт в сборе. Отвернув болты с пружинными шайбами, разъединяют щиток заднего тормоза и суппорт. Указанные работы выполняют также с другой стороны заднего или среднего моста.

Снятые детали заднего и среднего мостов промывают, обдувают сжатым воздухом и дефектуют. При наличии обломов или трещин детали бракуют. Шестерни, кроме того, бракуют при выкрашивании рабочих поверхностей или обломах зубьев. Поврежденные резьбы восстанавливают.

Картеры заднего и среднего мостов бракуют при наличии трещин или обломов на цапфе, нарушении сварных швов, трещинах на фланце, погнутости картеров, если биение поверхностей В и С относительно поверхности D на длине 100 мм превышает 0,15 мм, а также при износе; кольца под сальник - до диаметра d1 <141,84 мм; шейки под подшипник - до диаметра d2<74,924 мм; шейки под внутренний подшипник - до диаметра d3 < 84,91 мм; паза под усик шайбы - до ширины более 10,50 мм; боковых поверхностей опоры задней рессоры - до размера b < 102,0 мм; поверхности F подушки под рессору (устанавливается осмотром); отверстия под палец опоры - до диаметра d4 21,28 мм; отверстия диаметром d5 под палец реактивной штанги, если смещение большого торца конусного калибpa с конусностью 1: 8 и большим диаметром 43,75 мм относительно торца детали превышает 1,5 мм. Поврежденные резьбы Е и К восстанавливают.

Полуоси короткую и длинную левую бракуют при скручивании или смятии шлицев, погнутости полуоси, если радиальное биение относительно оси центров превышает 0,15 мм и погнутости фланца, если его торцевое биение превышает 0,1 мм, при износе фланца до толщины менее 11,0 мм, при задирах или износе конусных отверстий во фланце, если смещение большого торца конусного калибра с большим диаметром конуса 19,5 мм и углом 39° относительно торца детали превышает 1,0 мм, износе шейки под манжеты до диаметра менее 59,82 мм и шлицев, если размер, измеренный по роликам диаметром 4,4 мм, менее 54,96 мм.

Тормозной барабан бракуют при наличии рисок, задиров, кольцевых канавок или износе: рабочей поверхности - до диаметра более 406,0 мм; посадочной поверхности - до диаметра более 275,215 мм; отверстий под шпильки крепления колеса - до диаметра более 17,0 мм.

Ступицы заднего колеса бракуют при износе:

поверхности под обод колеса (устанавливается осмотром);

отверстия под наружный подшипник - до диаметра более 134,988 мм;

отверстия под внутренний подшипник - до диаметра более 149,988 мм;

отверстий под болты крепления тормозного барабана - до диаметра более 17,0 мм.

Колодку тормоза бракуют при износе отверстия под ось колодки до диаметра более 28,21 мм и паза под ось ролика колодки до размера более 16,18 мм. Погнутость ребер или обода колодки устраняют правкой, нарушенные сварные соединения восстанавливают.

Ось колодки бракуют при износе опорных шеек под ребра колодки до диаметра менее 27,58 мм и шейки под отверстие суппорта до диаметра менее 21,79 мм.

Ось ролика колодки тормоза бракуют при забоинах и износе рабочей поверхности до диаметра менее 19,4 мм и направляющих до размера по лыскам менее 15,82 мм.

Ролик колодки бракуют при износе шейки до диаметра менее 39,26 мм и отверстия до диаметра более 20,3 мм.

Регулировочный рычаг в сборе бракуют при износе граней под ключ. При износе отверстия во втулке до диаметра d > 12,24 мм втулку заменяют, при ослаблении посадки заглушки заменяют заглушку. При ослабнет не заклепочного соединения крышек с корпусом заменяют заклепки. При износе шлицев шестерни до толщины а < 5,98 мм шестерню заменяют. Нарушение фиксации оси устраняют заменой дефектных деталей. Поврежденные резьбовые отверстия восстанавливают.

Суппорт заднего тормоза в сборе бракуют при износе отверстий под оси колодок до диаметра более 22,084 мм. При обломах или трещинах кронштейна осей колодок кронштейн заменяют. Погнутость суппорта, если его не плоскостность, проверяемая щупами на поверочной плите, превышает 0,5 мм, устраняют правкой.

Разжимной кулак левый и правый бракуют при неравномерном износе рабочей поверхности, если в зазор с сопрягаемой новой деталью проходит щуп толщиной 0,3 мм, при износе шлицев до толщины менее 5,72 мм и опорных шеек до диаметра менее 37,885 мм.

Кронштейн тормозной камеры и разжимного кулака ремонтируют при износе отверстий под болты крепления тормозной камеры до диаметра более 17,5 мм и отверстий под болты крепления кронштейна до диаметра более 15,5 мм. При ослаблении посадки втулок под разжимной кулак или износе отверстий во втулках до диаметра более 38,05 мм втулки заменяют.

1.8 Ремонт рессор и амортизаторов

Данный пункт был расписан ранее в пункте 1.3 стр.

1.9 Сборка подвески среднего и заднего мостов трехосных автомобилей, КамАЗ

При сборке в картеры заднего и среднего мостов, предварительно смазав отверстия пастой УН-25, ввертывают пробку, магнитную пробку, сапун и шпильки крепления главной передачи. Смазав с двух сторон пастой УН-25, устанавливают прокладку картера. На картер устанавливают главную передачу, разжимные втулки, кронштейны крепления тройников трубок и штанги регулятора тормозных сил. На шпильки надевают пружинные шайбы и затягивают гайки с моментом 160.180 Н*м (16.18 кгс*м).

На главную передачу среднего моста устанавливают смазанную пастой УН-25 прокладку межосевого дифференциала, межосевой дифференциал, ввертывают болты с пружинными шайбами и затягивают их с моментом 36.50 Н*м (3,6.5,0 кгс*м).

Последующие работы выполняют сначала с одной, а затем с другой стороны заднего или среднего моста, устанавливая соответственно стороне разжимные кулаки и кронштейны тормозных камер (левые или правые). На суппорт устанавливают щиток заднего тормоза и закрепляют его болтами с пружинными шайбами [момент затяжки 56.60 Н*м (5,6.6,0 кгс*м)]. Суппорт в сборе со щитком заднего тормоза устанавливают на картер заднего или среднего моста и закрепляют его болтами с гайками и пружинными шайбами (момент затяжки 95.100 Н*м (9,5.10,0 кгс*м)]. В суппорт устанавливают оси колодок, завертывают гайки с пружинными шайбами и затягивают их первоначально, до регулировки тормозных колодок. Затем устанавливают накладкуосей колодок и фиксируют ее двумя чеками.

На суппорт монтируют кронштейн (правый или левый) тормозной камеры и разжимного кулака в сборе с втулками, вставляют болты и предварительно завертывают гайки с пружинными шайбами. В кронштейн вставляют разжимной кулак (правый или левый), устанавливают регулировочную шайбу, регулировочный рычаг (правый или левый), шайбу и шплинт. Ось ролика колодки смазывают смазкой Литол-24 и вместе с роликом устанавливают в тормозные колодки. Колодки устанавливают на суппорт и с помощью специального приспособления закрепляют четырьмя оттяжными пружинами. На сборку колодки должны поступать в комплекте с тормозным барабаном. На кронштейн устанавливают тормозную камеру и затягивают гайки с пружинными шайбами [момент затяжки I80.210 Н*м (18.21 кгс*м)].

На цапфу напрессовывают кольцо сальника и внутренний подшипник. На сборку подшипник должен поступать в комплекте со ступицей. Подшипники ступиц смазывают смазкой Литол-24 так, чтобы смазка заполнила пространство между роликами и сепараторами подшипников равномерно по всей окружности. Ступицу в сборе с тормозными барабанами устанавливают на картер заднего моста и напрессовывают наружный подшипник. Навернув гайку крепления подшипника, устанавливают замковую шайбу. Поворачивая ступицу в обоих направлениях, затягивают гайку до начала торможения ступицы, после чего отпускают ее примерно на 1/6 оборота до совпадения штифта с ближайшим отверстием в замковой шайбе. При этом ступица должна вращаться в обоих направлениях равномерно и свободно, без осевого люфта. Установив корпус сальника с набивкой, затягивают контргайку с моментом 140.160 Н*м (14.16 кгс*м). На шпильки устанавливают смазанную пастой УН-25 прокладку полуоси, надевают разжимные втулки, пружинные шайбы и затягивают гайки с моментом 120.140 Н*м (12.14 кгс*м). Указанные работы повторяют с другой стороны заднего или среднего моста.

Затем устанавливают на кронштейны тройники трубок подвода воздуха к тормозным камерам и закрепляют их гайками. Установив трубки подвода воздуха к тормозным камерам, завертывают накидные гайки. В тормозные камеры по трубопроводам стояночной тормозной системы подают воздух под давлением 0,62.0,75 МПа (6,2.7,5 кгс/см 2), обеспечивая расторможенное состояние камер. Вращая червяк регулировочного рычага, совмещают отверстия вилки и регулировочного рычага, соединяют вилки тормозных камер с регулировочными рычагами штифтами, устанавливают шайбы и шплинты. Не прекращая подачу воздуха в трубопроводы стояночной тормозной системы, присоединяют трубки тормозных камер рабочей тормозной системы к воздухораздаточной колонке.

Для регулировки прилегания колодок к тормозному барабану ослабляют гайки крепления осей колодок и разжимного кулака. Эксцентрики осей колодок сближают и подают в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 0,10.0,15 МПа (1,0.1,5 кгс/см2). Поворотом эксцентриков центрируют колодки, обеспечив их плотное прилегание к тормозному барабану. После этого затягивают гайки крепления осей колодок с моментом 100.125 Н*м (10.12,5 кгс*м), а гайки крепления кронштейна разжимного кулака - с моментом 75.80 Н*м (7.8 кгс*м) и прекращают подачу сжатого воздуха в тормозные камеры. Поворотом осей червяков добиваются хода штоков тормозных камер 25+5 мм. При включении и выключении подачи воздуха перемещение штоков тормозных камер должно быть свободным и без заеданий. В расторможенном состоянии барабан должен вращаться равномерно и свободно, не касаясь колодок. По окончании регулировок отсоединяют трубки подвода воздуха от воздухораздаточной колонки, заливают в картер моста до уровня контрольной пробки масло ТСп-15к или ТАп-15В при температуре не ниже минус 30°С, либо масло ТСп-10 при температуре не ниже минус 45°С и направляют мост на испытание.

1.10 Балансировка колес

Балансировка колёс - это процесс уменьшения до нормы дисбаланса колеса, диска, ступицы и приведение массы колеса к равномерному распределению относительно оси вращения.

Дисбаланс колеса (т.е. нарушенная балансировка) может возникнуть по множеству причин. Прежде всего, при производстве шин и дисков, практически невозможно избежать погрешностей, и, как следствие, и разной развесовки колеса по диаметру.

Бывает, что дисбаланс колеса возникает и при стороннем вмешательстве, например, при неправильном шиномонтаже (когда шина не до конца "села" на диск), неправильной затяжке болтов на диске, неравномерном налипании грязи на колесо и так далее. При наезде на ямы или колдобины, диск может искривиться, или же есть вероятность потери балансировочных грузиков. При смене шины на новую, балансировка колеса просто необходима. Очень часто, после 1-1,5 тыс. километров пробега новой шины, появляется небольшой дисбаланс из-за окончательной "посадки" шины на диск, а через 5 тыс. километров дисбаланс усиливается уже по причине износа шины, который никогда не бывает полностью равномерным.

Регулярная балансировка колес является неотъемлемой частью обслуживания автомобиля. От её выполнения зависит не только комфорт, но и безопасность вождения. Несбалансированное колесо является причиной повышенной вибрации, увеличения износа шины и нагрузки на элементы подвески автомобиля. Дисбаланс всего в 20 грамм на 14 дюймовом колесе, на автомобиле, двигающемся со скоростью 100 км/ч, вызывает нагрузку, эквивалентную ударам трёхкилограммовой кувалды с частотой 800 раз в минуту! Появление дисбаланса особенно заметно на передних колёсах: они начинают "бить”, ощутимо отдавая в руль, что снижает удобство управления. И всё же, главной опасностью, которую привносит дисбаланс колёс, является ухудшение управляемости и устойчивости автомобиля. Особенно это будет проявляться при поворотах, при которых машина может плохо слушаться руля.

Балансировка колес осуществляется посредством нескольких методов.

Балансировка колеса при помощи балансировочного станка используется для восстановления баланса как на грузовых, так и легковых и мотоциклетных видах автотранспорта. Однако, такой способ позволяет отбалансировать лишь диск с шиной, но не всю систему подвески колеса в целом.

В места, где вес наименьший, устанавливаются специальные грузы, которые уравновешивают более тяжелые части шины. Грузы бывают разные по принципу их крепления на диск: на липкой основе и с кронштейном, который крепится за край диска. На кованых и литых дисках обычно используют грузики на липкой основе. На штампованных дисках - грузики со скобкой-кронштейном.

Существует и так называемый метод финишной балансировки колес. При его использовании балансировка производится довольно точно, причём в баланс приводится вся система подвески. Такой способ применим лишь для легковых авто. Однако, допустимый вес грузиков для балансировки не может превышать 15 грамм, что ограничивает возможности применения этого вида балансировки. Ещё одним способом является внутренняя балансировка. При применении этого метода используются балансирующие гранулы. Эти гранулы самораспределяются по шине благодаря центробежной силе. Такая балансировка колеса производится один раз и на весь срок эксплуатации. Этот метод больше применим к грузовым автомобилям и внедорожникам, такие гранулы имеют свойство незначительно, но всё же повреждать корд.

Как же часто стоит проводить балансировку колёс?

Во-первых, шины необходимо балансировать при сезонной переобувке, даже если у Вас два комплекта дисков. Это позволит вам лучше сохранить подвеску машины.

Во-вторых, после сильных ударов о препятствия или попаданиях в яму. Если при этом появилась вибрация, или биение на руле.

В-третьих, лучше подстраховаться и перебалансировать колёса перед дальней поездкой, где скорости значительно выше, и Вы только в дороге можете почувствовать дисбаланс колес.

И, наконец, шины нужно балансировать спустя каждые 15 тыс. километром пробега. Как правило, за один сезон шины столько не проезжают и это требование компенсируется сезонной балансировкой колес.

Помните, что при балансировке производятся и замеры геометрии дисков. Ведь даже при полностью правильно "отбалансированных", но "кривых" колесах, вы все равно будете чувствовать вибрацию и биение руля автомобиля. Так что эта процедура в любом случае положительно скажется на состоянии вашего автомобиля.

2. Рулевое управление

2.1 Снятие рулевого привода

Разборка рулевого управления осуществляется следующим образом. Рулевое колесо снимается съемником И-801.35.000-01. Перед этим предварительно снимается декоративная крышка и отворачивается гайка крепления рулевого колеса. Для снятия рулевого колеса необходимо завести захваты сквозь пазы ступицы рулевого колеса и повернуть их по часовой стрелке до упора. Упираясь наконечником в вал рулевого колеса, ввернуть винт в гайку захвата до полного снятия рулевого колеса.

2.2 Разборка рулевых механизмов

Разборка рулевого механизма производится следующим образом. Сошка рулевого механизма снимается с помощью съемника И-801.36000. Для снятия сошки необходимо завести за нее захват; упираясь наконечником в торец вала сошки, ввернуть винт в захват до полного ее снятия; отвернуть болты крепления; снять боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала сошки предварительно необходимо зачистить его шлицевый конец. Вал необходимо снимать осторожно, чтобы не повредить рабочие кромки уплотнений.

2.3 Разборка насоса гидроусилителя. Контроль и сортировка деталей

Закрепив насос в тисках, вывертывают болты снимают шайбу, уплотнительное кольцо, крышку, прокладку, прокладку заливной горловины, фильтр и вывертывают клапан. Вывернув трубу в сборе, снимают с нее упорное кольцо, шайбу, фильтрующие элементы, пластину и манжету. Вывернув и сняв болты с шайбами, извлекают трубку, снимают коллектор и бачок с уплотнительными прокладками.

Установив насос вертикально шестерней вниз, вывертывают болты крепления крышки насоса, снимают крышку в сборе с уплотнительным кольцом, пружиной и перепускным клапаном в сборе, а также распределительный диск. Вынув клапан из крышки помечают их во избежание разукомплектования и закрепляют клапан в тисках. Из него вывертывают седло предохранительного клапана с регулировочными шайбами, вынимают шарик и направляющую с пружиной. Отметив положение статора относительно корпуса насоса, снимают статор со штифтов и вынимают уплотнительное кольцо. Ротор снимают, обернув хлопчатобумажной салфеткой и придерживая пластины от выпадания из пазов. Все пазы и пластины помечают так, чтобы потом установить пластины в прежнем положении и порядке. Детали, входящие в комплект ротор - статор - пластины, подбирают на заводе-изготовителе по группам, поэтому при выходе из строя одной детали необходимо менять весь комплект.

Закрепив шестерню в тисках, вынимают шплинт, отвертывают гайку с левой резьбой и снимают шайбу. С вала спрессовывают шестерню и снимают шпонку. Сняв упорное кольц, выпрессовывают подшипник с валом из корпуса насоса. С вала спрессовывают на прессе подшипник и снимают маслоотгонное кольцо. Вынув из корпуса насоса упорное кольцо и манжету, выпрессовывают игольчатый подшипник. Снятые детали моют и дефектуют.

Корпус насоса бракуют при наличии трещин и обломов, задирах или выработке на поверхности под ротор, при износе отверстий под подшипники: шариковый - до диаметра более 62,03 мм и игольчатый - до диаметра более 22,0 мм. Изношенные резьбы восстанавливают.

Валик насоса бракуют при наличии трещин и обломов, при износе шейки 1 под подшипник до диаметра d1 менее 24,99 мм, шейки 2 под подшипник до диаметра d4 11,98 мм, шейки 2 под сальник до диаметра d2 23,9 мм, шейки 3 до диаметра d3 19,92 мм и шпоночного паза до размера а 5,01 мм. Изношенную резьбу восстанавливают.

Шестерню насоса бракуют при наличии трещин и обломов, износе, выкрашивании или задирах на рабочих поверхностях зубьев, износе внутренней рабочей поверхности до диаметра более 20,03 мм и шпоночного паза до ширины более 5,1 мм.

Ротор и пластины насоса бракуют при наличии трещин и обломов, задирах или наволакивании металла на рабочих поверхностях пластин, износе шлицев по ширине, когда боковой зазор в сопряжении с новым валом превышает 0,15 мм, износе пазов ротора и сопряженных поверхностей пластин, когда зазор в сопряжении превышает 0,04 мм, при высоте ротора менее 21,88 мм и пластин - менее 8,5 мм.

Статор насоса бракуют при наличии трещин и обломов, задирах, рисках, наволакивании металла или "рубчатом" износе внутренней поверхности, износе рабочей поверхности до размера более 42,4 мм.

Распределительный диск бракуют при наличии трещин и обломов, задирах, выработке или наволакивании металла на рабочей поверхности, при высоте диска менее 14,3 мм.

Бачок насоса бракуют при наличии вмятин на поверхности глубиной более 2 мм с резкими переходами и трещин в местах приварки штуцера.

Фильтр заливной бракуют при наличии вмятин на поверхностях корпуса и повреждении сетки фильтра.

Фильтрующий элемент бракуют при наличии вмятин, погнутостей и повреждении сеток фильтра.

Крышку бачка насоса бракуют при наличии вмятин на поверхности крышки, отставании пластины в местах сварки и срыве более одной нитки резьбы под предохранительный клапан.

Крышку насоса бракуют при наличии трещин и обломов, вкраплении посторонних частиц и задирах на внутренней поверхности под золотник клапана, при износе этой поверхности до диаметра более 20,03 мм. Ослабление посадки седла обнаруживают при легких ударах молотка. При износе поверхности под седло до диаметра более 10,09 мм крышку бракуют. Изношенную или сорванную резьбу восстанавливают.

2.4 Ремонт деталей рулевых механизмов

Ремонт рулевого механизма заключается в замене изношенных деталей и его сборке.

Насосы гидроусилителей рулевого управления проверяются на стенде. Проверка насосов осуществляется на производительность и максимальное давление. При несоответствиях требованиям технических условий гидроусилители рулевого управления отправляются на завод-изготовитель.

2.5 Ремонт рулевых тяг

Тягу сошки рулевого механизма разбирают. Снятые детали моют и дефектуют.

Тягу сошки бракуют при наличии трещин и обломов, при диаметре отверстия в головке более 52,2 мм и при погнутости тяги, если между тягой и поверочной плитой проходит щуп толщиной 2 мм.

Шаровой палец бракуют при наличии трещин и обломов, выкрашивания на рабочих поверхностях и износе сферической поверхности до диаметра менее 44,8 мм.

Вкладыши верхний и нижний бракуют при наличии выкрашивания на сферических поверхностях, а верхний - также при износе сферической поверхности до диаметра более 45,2 мм.

Защитные накладки бракуют при наличии вырывов, трещин и потере упругости.

Тягу рулевой трапеции бракуют при наличии трещин, обломов и при погнутости тяги, если между тягой и поверочной плитой проходит щуп толщиной 3 мм.

Наконечники тяги рулевой трапеции бракуют при наличии трещин и обломов, а также при диаметре отверстия в головке более 52,2 мм.

Тягу сошки и тягу рулевой трапеции собирают в последовательности, обратной разборке. Перед установкой шаровых пальцев во вкладыши сферические поверхности покрывают смазкой Литол-24 или Солидолом Ж. У тяги сошки крышку устанавливают, сжимая пружину на прессе, а после установки крышки загибают края шайбы на лыски крышки и тяги. Длину тяги рулевой трапеции регулируют вращением наконечников.

2.6 Сборка и регулировка рулевого управления

Сборка выполняется в обратном порядке разборки. После неё производится контроль качества сборки рулевого механизма и при необходимости производится его регулировка. При этом проверяются люфт рулевого колеса, осевое перемещение вала сошки и люфт в тягах рулевого управления.

Осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки не должно превышать 0,15 мм. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02-0,08 мм и вращаться при этом плавно, без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки. Это необходимо для надежного соединения деталей узла.

Уплотнительное кольцо регулировочного винта заменяется при необходимости с помощью оправки.

При установке рулевого колеса затягивается гайка его крепления.

2.7 Балансировка, определение угла развал и схождения

Виды дисбаланса:

Статический - параллельное смещение оси массы колеса от геометрической оси колеса.

Динамический - наклон оси массы колеса относительно геометрической оси колеса".

Комбинированный - ось массы колеса смещена и наклонена относительно геометрической оси колеса.

Балансировочные стенды это - измерительные инструменты, и соответственно к ним применяются процедуры калибровки, поверки. Калибровка балансировочных стендов проводится в среднем после 100. Второй важный момент - способ крепления колеса на стенде:

Через адаптер на болты.

Конус и гайка-барашек.

Для того чтобы реально оценить величину дисбаланса необходимо точно отцентрировать колесо на валу балансировочного стенда: колесо должно располагаться строго перпендикулярно относительно вала и ось вращения колеса должна совпадать с осью вращения вала. Только при выполнении двух этих условий можно получить реальные значения дисбаланса. Для выполнения этих требований, при балансировке колеса, необходимо использовать специальные адаптеры.

У второго метода крепления диска на валу стенда есть один недостаток: со временем конус разбивается и для точной установки колеса требуются большие затраты сил и времени. Если точно не установить колесо на валу, то возникает остаточный дисбаланс (т.е., при изменении положения "отбалансированного" колеса на валу балансировочного стенда нули мы скорее всего не увидим). Многие производители оборудования, по понятным причинам, определяют величину остаточного дисбаланса в районе 10-15гр.

Все действия с колесом выполняются на специальном станке, где ему придается вращательное движение и центрируется при помощи специального инструмента-конуса. Из-за того, что на автомобилях колеса различные, то данные о шинах вводят в вычислитель станка. После расчета параметром на экране отображаются нужные данные, где необходимо установить грузики и какой вес они должны иметь. Данные операции легко выполняет любой шиномонтаж.

Есть несколько разных вариантов грузов для различных дисков. Для легкосплавных дисков используются грузы с кронштейном, универсальные крепят при помощи клеевого состава, соответственно колеса балансируются на станках, которые приспособлены к подобным дискам. Помимо утилитарной опции грузики также "украшают" резину, за счет чего она смотрится эстетически безупречно. В процессе крепления грузиков следует иметь в виду, что сезон имеет значение, иначе балансировка колес будет некачественной. В зимнее время используются набивные грузы с кронштейнами. Они практичнее при резких сменах температур - клеевой состав может разрушаться и грузики отцепляются. Но следует учитывать, что к некоторым моделям дисков возможно крепление лишь универсальных грузиков. Крепление грузиков выполняется как с внешней, так и с внутренней сторон дисков. Когда грузики устанавливаются на внутренней поверхности дисков, они размещаются ближе к спицам колес. На колесах с новыми шинами, смонтированными на новых дисках, масса грузиков не должна превышать 60 грамм. При превышении допустимой нормы необходимо внимательно осматривать колеса. Причиной нарушения могут быть: шина, утратившая форму из-за неправильного хранения, или деформации дисков. Лучше не балансировать такую резину. Желательно покупать новый комплект шин и дисков.

...

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены