По результатам рекогносцировки, командир ремонтного подразделения отдает распоряжение на развертывание, в котором указывает:

· сроки начала развертывания;

· сроки начала ремонтных работ;

· объем инженерных работ и сроки их окончания;

· организацию производственного процесса;

· мероприятия по защите, охране и обороне;

· меры пожарной безопасности;

· сигналы и порядок действий л/с по тревоге;

· район сбора, порядок и пути выхода по тревоге;

· запасной район.

В зависимости от обстановки и поставленных задач по ремонту машин, ПАРМ-ЗМ может развертываться полностью или частично, с сохранением полной технологической самостоятельности.

При частичном развертывании приводятся в действие отдельные подвижные мастерские и необходимое производственное оборудование.

В этом случае развертывается кабельная электрическая сеть подвижных мастерских и электроснабжение идет главным образом от электроустановок подвижных мастерских. При полном развертывании ПАРМ-ЗМ1, участок местности, предназначенный для развертывания, должен обеспечивать:

· рациональную организацию производственного процесса ремонта машин;

· естественную маскировку и укрытие материальной части и ремонтного фонда;

· минимальные затраты на инженерное оборудование;

· возможность движения машин в любую погоду и время года;

· наличие воды для бытовых и технических нужд;

· надежную круговую охрану и оборону, защиту от ОМП;

· рассредоточенное расположение ремонтных мастерских специальных установок и производственных отделений;

· возможность быстрого и удобного вывода материальной части в другой район.

Потребная площадь для размещения определяется условиями местности и боевой обстановки, при этом минимальная ширина участка не менее 100-150 м.

При размещении на местности необходимо рассредоточить производственные отделения и подвижные мастерские, чтобы максимально уменьшить вероятность поражения личного состава от воздействия обычных видов вооружения.

Расстояние между подвижными мастерскими, специальными установками определяется условиями местности, кабельных эл. сетей, размещение материальной части таково, чтобы пути движения ремонта машин по возможности были короткими, без пересечения.

Имеющиеся в районе постройки могут использоваться в производственных целях.

Пункт дозиметрического и химического контроля

Около водоемов в технологической последовательности размещают пункт мойки и спец. обработки, площадку приема машины в ремонт, площадку хранения ремонтного фонда.

Производственные отделения необходимо размещать так, чтобы установленные палатки обеспечивали свободный выезд и въезд в них автомобилей и ремонтируемых машин. Около производственных палаток должны быть площадки для организации дополнительных постов ремонта машин.

Подвижные мастерские МРС-АТ и МРМ - необходимо размещать у производственных отделений Ц 21 Е. Электростанцию необходимо размещать в близи станции СРЗ-А-М1, что позволит при необходимости быстро переключать эл. сеть на питание от СРЗ-А.

Водомаслогрейка должна размещаться с учетом возможного использования воды из нее для бытовых нужд.

Склад материально-технического обеспечения должен быть расположен так, чтобы легко обеспечивалась доставка агрегатов, запчастей и др. материалов. При этом укрытие для АТЗ и площадку для хранения масел, красок и спец. жидкостей располагают не ближе 40 м. от подвижных мастерских и иных палаток.

При полном развертывании приводятся в действие все подвижные мастерские, специальные установки, развертываются производственные отделения и склад материально-технического обеспечения.

Полное развертывание ведется в следующем порядке:

1. подготовить (спланировать) площадки для подвижных мастерских и др. материальной части ПАРМ;

2. организовать пункт дозиметрического и химического контроля, пункт мойки и спец. обработки;

3. расставить подвижные мастерские и спец. установки на указанные для них места. Развернуть подвижные мастерские и приступить к ремонту;

4. развернуть производственные подразделения;

5. развернуть кабельную эл. сеть и подготовить к работе эл. станцию;

6. отрыть окопы и щели, укрытия для личного состава;

7. выполнить мероприятия по защите от ОМП;

8. развернуть работу склада МТО;

9. дооборудовать подъездные пути.

13. Ремонтные отделения ПАРМ-ЗМ1, размещаемые в производственных палатках

Отделение разборочно-сборочных работ и текущего ремонта агрегатов (Ц21Е).

Оборудование отделения предназначено для выполнения разборочно-сборочных работ при среднем и текущем ремонте автомобилей и текущем ремонте агрегатов.

В состав ПАРМ-ЗМ1 входит два отделения Ц21Е, каждое из которых состоит из пяти постов, специализированных по видам работ и оснащенных однотипным оборудованием, приспособлениями и инструментом.

Технические данные отделения:

· Площадь палатки - 120 кв. м

· Пост ремонта машин - 2

· Пост ремонта двигателей - 1

· Пост ремонта коробок передач, раздаточных коробок и карданных валов - 1

· Пост ремонта мостов, тормозов и рулевых управлений - 1

Развертывание отделения производится в следующей последовательности:

1. подготовить площадку для развертывания палатки;

2. установить палатку без навешивания одного из торцевых наметов для обеспечения въезда транспортных автомобилей с оборудованием в палатку;

3. выгрузить оборудование и вывести автомобили из палатки;

4. перевести оборудование в рабочее положение и разместить в палатке;

5. навесить торцевой намет палатки;

6. установить на верстаки и столы съемное оборудование, подготовить оборудование к работе;

7. подключить приемники эл. энергии к распределительному щитку, а щит подключить к кабельной сети ПАРМ-ЗМ1.

Свертывание отделений производится в обратном порядке. Для транспортирования 2-х отделений, предусмотрены три автомобиля КАМАЗ-4310 (№13; 14; 15) №13 - перевозит производственные палатки 2-х отделений №14, 15 - оборудование каждого из отделений.

Отделение деревообделочных работ, обойных и малярных работ (Ц 22 Е)

Оборудование отделения предназначено для ремонта деревянных платформ, кузовов-фургонов, подушек и спинок сидений кабин, изготовления прокладок и выполнения малярных работ.

Технические данные отделения:

· Производственная площадь палатки -60 кв.м

· Пост станочных работ -1

· Пост ремонта деревянных платформ и кузовов-фургонов -1

· Пост столярных работ -1

· Пост обойных работ и изготовление прокладок -1

· Пост молярных работ -1

Развертывание отделения производится в следующей последовательности:

1. Подготовить площадку для развертывания палатки;

2. Установить на площадке тяжелое и громоздкое оборудование деревообрабатывающий станок, верстаки, швейная машинка);

3. Установить палатку без навешивания одного торцового намета для обеспечения возможности нагрузки остального имущества;

4. Выгрузить оборудование и вывести автомобиль из палатки;

5. Перевести оборудование в рабочее состояние;

6. навесить торцевой намет палатки;

7. Установить на верстаке съемное оборудование;

8. Подготовить оборудование к работе;

9. Подключить приемники электроэнергии к распределительному щиту;

10. Подключить распределительный щит к кабельной цепи.

Свертывание отделения производится в обратном порядке. Для транспортирования отделения предусмотрены три автомобиля КАМАЗ-4310 (№16; 17; 18) Производственные палатки №16 Оборудование отделения №17,18.

Отделение тепловых работ (Ц 23 Е)

Оборудование отделения предназначено для выполнения кузнечных, медницких, жестяницких работ при ремонте машин.

Технические данные отделения:

· Производственная площадь кв.м -120 м

· Пост кузнечных работ -1

· Пост газосварочныхработ -1

· Пост эл. сварочных работ -1

· Пост медницких работ -1

· Пост жестяницких работ -1

· Пост вулканизационных работ -1

Развертывание отделения производится в порядке, аналогичном другим отделениям.

Для транспортировки оборудования предусмотрен КАМАЗ-4310 (№18).

Общее оборудование ПАРМ-ЗМ1

В состав оборудования общего пользования входят:

· Комплект оборудования и инструмента для четырехосных машин (мод. 514М);

· Комплект инструмента, приспособлений и оборудования для ремонта гусеничных тягачей (мод 5152М);

· Комплект приспособлений и инструмента выездного отделения по ремонту четерехосных автомобилей и специального шасси (1240-мод 50Е);

· Комплект приспособлений и инструмента выездного отделения по ремонту гусеничных машин (1240-МОД 40Е);

· Комплект смазочно-заправочного оборудования (123 мод-99-02);

· Комплект возимых запасов автомобильного имущества для среднего и текущего ремонта машин на готовых агрегатах.

Для транспортировки общего оборудования предусмотрен прицеп №21.

Назначение и состав электрооборудования ПАРМ-ЗМ1

Электрооборудование ПАРМ-ЗМ1 предназначено для передачи электроэнергии приемникам электрической энергии, обеспечения электропривода технологического и другого оборудования, освещения производственных и других палаток.

Электрооборудование ПАРМ-3М1 рассчитано на питание трехфазным переменным током напряжением 220В частоты 50 Гц от собственных источников питания электроэнергией 230 в. с изолированной нейтралью или от внешней электрической сети напряжением 220В с глухо-заземленной или изолированной нейтралью или 380В с глухо-заземленной или изолированной нейтралью через трансформатор, установленный на электростанции.

В электрооборудование ПАРМ-ЗМ1 входят:

· источники питания электроэнергией;

· кабельная электрическая сеть;

· электрооборудование подвижных мастерских МРС-АТ-М1, МРМ-М1, СРЗ-А-М1, МЭСП-АТ-М1, МИР-АТ-М1;

· электрооборудование производственных отделений, размещаемых в палатках;

· система защиты личного состава от поражения электрическим током.

Источники питания электроэнергией

Основным источником питания электроэнергией в ПАРМ-ЗМ1 является электростанция номинальной мощностью 30 кВт напряжением 230 В.

Кроме того подвижные мастерские МРС-АТ-М1 и МРМ-М1 оборудованы электроустановками мощностью каждая по 16 кВт, напряжением 230В с приводом от двигателя базового автомобиля. Назначение электроустановок - обеспечение электроэнергии приемников электрической энергии мастерских при работе в отрыве от ПАРМ-ЗМ1.

Станция СРЗ-А-М1 оборудована электроустановкой мощностью 30 кВт, напряжением 230 В с приводом от двигателя базового автомобиля.

Станция СРЗ-А-М1 подключается к электрической сети ПАРМ-ЗМ1 в случаях, когда не производится заряд аккумуляторных батарей или когда суммарная потребляемая мощность ПАРМ-ЗМ1 не превышает 13 кВт. В остальных случаях станция СРЗ-А-М1 должна обеспечиваться электроэнергией от собственной электроустановки.

Питание ПАРМ-ЗМ1 может осуществляться и от внешней электрической сети (от передвижных электростанций напряжением 230 или 400 В с глухозаземленной или изолированней нейтралью, а также от внешней эл. сети напряжением 220 или 380 В с глухо-заземленной нейтралью).

ПАРМ-ЗМ1 подключается к внешней электрической сети напряжением 220 или 380 В через электростанцию мощностью 30 кВт. При питании от внешней электрической сети (380 В) напряжение снижается до 220 В понижающим трансформатором, установленным на электростанции.

В случаях работы производственных отделений в отрыве от основного расположения ПАРМ-ЗМ1 они могут получать электроэнергию от подвижных мастерских, входящих в их состав.

При этом распределительные щиты производственных отделений должны подключаться к панели ввода и вывода подвижных мастерских посредством кабелей, входящих в комплект кабельной эл. сети. В процессе работы необходимо следить, чтобы нагрузка электроустановок не превышала установленной норм.

Кабельная электрическая сеть

Кабельная электрическая сеть ПАРМ-ЗМ1 предназначена для передачи трехфазного переменного тока напряжением 220 В от электростанции 30 кВт к подвижным мастерским и производственным отделениям, а также однофазного переменного тока напряжением 220 В к жилым палатам. Кабели различаются по армировки концов, количеству и сечению токопроводных жил.

Конструкция вилок, розеток и распределительных коробок кабельной электрической сети обеспечивает правильную фазировку и защиту сочленных элементов от проникновения внутрь снега или брызг воды.

Удержание элементов в сочленнном состоянии обеспечивается специальными замками, имеющимися на корпусе изделий.

На корпусе вилок и розеток имеются рельефные надписи, указывающие предельно допустимую силу тока и напряжение.

Все кабели и распределительные коробки маркированы.

Одноименные кабели и распределительные коробки взаимозаменяемы.

При развертывании кабельной электрической сети электрические соеденители необходимо размещать так, чтобы исключалась возможность нахождения их в воде.

Рекомендуется подкладывать под электрические соединения подкладки или размещать их на пересекающихся кольях, вбитых в землю под углом. Подкладки и колья изготавливать из подручных материалов.

При пересечении дорог и подъездных путей кабель закладывают под грунт на глубину не менее 0,2 м.

Траншею с кабелем следует перекрыть досками или жердями, при этом должны быть обеспечены надежная защита кабелей от механических повреждений, возможность контрольного осмотра, замены и быстрого их свертывания.

Не допускается вмораживание кабеля в переувлажненный грунт.

Перед включением кабельной электрической сети необходимо проверить правильность раскладки и подсоединений к ней приемников электрической энергии.

Свертывание кабельной электрической сети производить от приемников электрической энергии к электростанции.

14. Основные положения по эвакуации военной автомобильной техники

Эвакуация заключается в выполнении вывоза поврежденных, засыпанных, затонувших, оставленных на поле боя машин и транспортировании их в укрытие, за складки местности или к месту ремонта.

Эвакуации подлежат машины: имеющие повреждения, для устранения которых требуется времени более часа. Очередность эвакуации устанавливается с учетом конкретных условий сложившейся обстановки, мест нахождения машин, их технического состояния и степени зараженности.

В первую очередь эвакуируются машины с наименьшими повреждениями и допустимыми степенями зараженности. Из очага ядерного взрыва прежде всего эвакуируют машины, находящиеся в зонах с наименьшими уровнями радиации и подлежащие ремонту силами и средствами полка (дивизии).

Эвакуация поврежденной (застрявшей. затонувшей) автомобильной техники

Она включает:

· определение местонахождения машин и их технического состояния;

· вытаскивание опрокинутых, застрявших, затонувших машин;

· подготовку машин к транспортированию;

· доставку машин к местам ремонта, хранения и отгрузки.

При определении местонахождения машин и их технического состояния уточняются:

· наличие водителя;

· какой воинской части принадлежит машина;

· марка и номерной знак машины;

· характер повреждения,

· необходимость разминирования и специальной обработки;

· характер и объем подготовительных работ,

· подъездные пути и какие средства эвакуации необходимы.

Подготовительные работы могут включать:

· разминирование и расчистку путей подхода и эвакуации;

· откапывание машин, устройство выходов, настилов и анкеров;

· изготовление полозьев, лыж и других вспомогательных устройств;

· замену или снятие заклиненных и поврежденных деталей и сборных единиц, затрудняющих эвакуацию машин.

Подготовительные работы выполняются водителем машины и личным составом эвакуационных подразделений.

Поврежденные машины эвакуируются:

· на сборные пункты поврежденных машин;

· в ближайшее укрытие, где они могут быть отремонтированы или подготовлены для дальнейшей эвакуации;

· в ремонтные подразделения или части;

· на ж/д станции (порта) для отправки в тыл.

Повреждения машин, для устранения которых требуется времени не более одного часа, как правило, устраняются на месте или в ближайшем укрытии.

Водитель поврежденной машины отвечает за ее сохранность.

15. Эвакуационные подразделения войскового звена и характеристика их материальной части

По подчиненности эвакуация в войсковом звене делится на эвакуацию в полковом и дивизионном звеньях.

Эвакуация в полковом звене включает: вытаскивание застрявших машин (затонувших), буксировку их до ближайшего укрытия (в целях устранения повреждения), в отделение технического обслуживания батальона (дивизиона), в ремонтную роту полка или на полковой СППМ.

Для эвакуации поврежденных (неисправных) машин в частях предусмотрены эвакуационные подразделения укомплектованные эвакотягачами на базе автомобиля УРАЛ-4320 и гусеничного тягача АТС-59.

Техническая характеристика эвакуационных тягачей

Параметр	ТК5В (КЭТ-Л)	ТГ4
Назначение	Вытаскивание и транспортировка поврежденных колесных машин.	Вытаскивание и буксировка АТ, расчистка завалов и отрывка укрытий, погрузка и разгрузка грузов.
База	УРАЛ-4320	АТС-59
Основное оборудование	Лебедка основная и дополнительная, опорная стрела с откидными опорами, седельная сцепка, кран стрела.	Лебедка, такелажный комплект, буксирное приспособление, бульдозерное оборудование, кран стрела, подъемное оборудование.
Масса в снаряженном состоянии	10480	17800
Тяговое усилие лебедки: основной: дополнительной: Осн	15000 5000	15000 -------
Механическое усилие вытаскивания	25000	60000
Масса буксируемой машины: буксирование в полупогр. состоянии	50000-100000 8400	14000 --------
Средняя скорость Твердое покрытие Грунтовая дорога Бездорожье	30-45 20-25 15-20	18-25 до 25
Грузоподъемный кран-стрела	15000	15000
Производительность бульдозера		70-90
Экипаж	2	2

Эвакотягачи оборудуются дополнительными лебедками, подъемными и анкерными устройствами, приспособлениями для буксировки машин, оснащаются кранами-стрелами, инструментом для разборочно-сборочных работ, оборудованием для газопламенной резки металла, такелажным и шанцевым инструментом, пожарным оборудованием, аппаратурой для радиационной и химической разведки, а в отдельных случаях и радиостанциями.

Эвакотягач ТГ 4 имеет бульдозерное оборудование и его можно использовать для расчистки путей подхода к месту размещения ремонтных средств и оборудования, отрывки укрытий для личного состава и автомобильной техники ремонтных и эвакуационных подразделений.

Техническая характеристика автопоездов

Неисправную (поврежденную) технику и штатные гусеничные машины в ходе марша на значительное расстояние в целях сбережения запаса хода по движителю транспортируют автопоездами грузоподъемностью 20-50 т.

Параметр	Автопоезд-20 т	Автопоезд-50 т
Назначение	Транспортирование поврежденной и неисправной автомобильной техники, перевозка гусеничных машин
Состав поезда: тягач прицеп (полуприцеп)	КРАЗ-255В 4МЗАП5230 (ЗПТ-20)	МАЗ 537 Г МАЗ 335247 Г
Масса в снаряженном состоянии тягача прицепа (полуприцепа)	11820 9900	22300 1800
Тяговое усилие лебедки в кг/с	5000-12000	15000
Скорость движения автопоезда по дорогам с твердым покрытием км/час	20-25	25-30

Для эвакуации машин в войсковом звене имеется:

- в полку (МСП, АП, ОБМО) специальный автомобиль с краном-стрелой-двуногой из состава ПАРМ-1М и грузовой автомобиль УРАЛ-4320 в эвакоотделении ремонтной роты полка;

- в дивизии: эвакоотделение эваковзвода ОРВБ, в составе Тк5В;

- КЭТ-Л -3 шт.;

- ТГ4 (ГЭТ-С) -1 шт.;

- 40 т. автопоезд -1 шт.

В войсковом звене эвакуационные средства представлены либо 1-2 грузовыми автомобилями (рем. рота мсп), либо отделением эваковзвода в составе 5 эвакотягачей (ОРВБ соединения).

16. Способы эвакуации военной автомобильной техники

К наиболее характерным и часто встречающимся аварийным положениям машин относятся:

· Засыпание машин землей, находящихся в укрытии.

· Опрокидывание машин.

· Повреждение агрегатов, трансмиссии и ходовой части.

· Тяжелое застревание на местности, особенно в период бездорожья.

Вытаскивание засыпанных автомобилей

Засыпанные грунтом машины, не более, чем на 1 м., целесообразно вытаскивать методом полуподъема с использованием кран-стрелы-двуноги из комплекта ПАРМ-1М, ПАРМ-ЗМ на спец. автомобиле.

При подъеме передней (задней) части машины на 1-1,5 м грунт, находящийся по сторонам машины обваливается под колеса, что уменьшает сопротивление вытаскиванию в горизонтальном направлении.

Тягач с лебедкой необходимо ставить на расстоянии 25-30 м от крана стрелы-двуноги, чтобы угол между стойками стрелы и тросом лебедки был наибольшим.

Поднятие опрокинутых машин

Самым простым и эффективным для практического применения, является способ с использованием лебедок-тягачей.

При этом необходимо:

· установить тягач перпендикулярно к оси опрокинутого автомобиля;

· закрепить трос лебедки с противоположной стороны за раму,

· плавно, без рывков, прилагать усилие лебедки до установки автомобиля в нормальное положение.

Подготовка машин к буксированию

Подготовка неисправных машин к транспортированию производится в случаях, когда повреждены узлы силовой передачи, ходовой части или рулевого управления.

В зависимости от характера повреждения, имеющегося оборудования, восстановление подвижности достигается проведением демонтажных работ или применением простых приспособлений:

· замена поврежденного колеса;

· крепление сломанного конца рессоры хомутом;

· отсоединение карданного вала;

· подвешивание одного из мостов задней тележки.

Вывод машин из положения застревания

При незначительных застреваниях машины выходят своим ходом с использованием плетеных ковриков, кустарника и др. подручных материалов.

При тяжелом застревании, машины выводят с помощью тягачей и лебедок.

Буксировка осуществляется:

· с применением гибкой (троса) или жесткой сцепки;

· в полупогруженном состоянии.

17. Организация эвакуации автомобильной техники

Средства эвакуации части используют для выполнения следующих работ:

· на марше - в составе технического замыкания для эвакуации транспортабельных машин вперед до мест привала, районов дневного (ночного) отдыха или до СГОТМ дивизии: в составе РЭГ для обеспечения прохождения труднопроходимых участков маршрута;

· в наступлении - для эвакуации транспортабельных поврежденных машин из мест выхода из строя к ремонтному взводу автомобильной техники ремонтной роты или на СППМ полка, а в обороне, кроме того, и на СППМ дивизии.

Сборные пункты поврежденных машин

В ходе боя в полках первого эшелона организуются СППМ которые предназначены для приема и сбережения поврежденной (неисправной) техники. Полки второго эшелона, как правило, обоих СППМ не развертывают, а поврежденную автомобильную технику эвакуируют в ремонтную роту автомобильной техники ОРВБ или на СППМ дивизии, а также на СППМ полков первого эшелона.

Полковые СППМ создаются, как правило, общими для всех видов техники и вооружения по распоряжениям заместителей командиров полков по вооружению и размещаются в местах наибольшего скопления поврежденных машин, вблизи путей подвоза и эвакуации, в местах удобных для развертывания и размещения ремонтных средств, а также с учетом защитных свойств местности, условий организации обороны и охраны, наличия подъездных путей и источников воды, обеспечения наименьшего плеча эвакуации и отсутствия радиоактивного заражения местности.

СППМ организуются силами и средствами ремонтных частей и подразделений с привлечением, при необходимости, средств других частей.

Начальником СППМ назначается командир эвакуационного (ремонтного) подразделения организующего СППМ.

Работы, проводимые на СППМ:

· контроль зараженности, чистка (мойка) и спецобработка при необходимости;

· приемка и технический осмотр техники;

· ремонт машин;

· передача ремонтным средствам старшего начальника машин, которые не могут быть отремонтированы;

· подготовка машин к дальнейшей эксплуатации;

· разборка списанных машин на агрегаты и детали.

Автомобильная техника, поступившая на СППМ учитывается по книге учета.

Оборудование СППМ:

· контрольно-распределительный пункт;

· пункт специальной обработки;

· пункт приема машин;

· стоянки машин, ожидающих ремонта или дальнейшей эвакуации;

· участки для ремонта машин;

· участки разработки списанных машин и хранения металлолома;

· места размещения личного состава.

Классификация поврежденных машин

Машины по способу эвакуации можно распределить на:

· Легкотранспортируемые - эвакуация на собственной ходовой части, буксировкой.

· Транспортабельные - машины, выводимые из аварийного положения с дальнейшей буксировкой на своей ходовой части.

· Труднотранспортабельные - машины, вывозимые из аварийного положения с частичной или полной погрузкой

18. Классификация способов восстановления деталей

Восстановление и дальнейшее использование изношенных и поврежденных деталей является одним из основных факторов техническо-экономической эффективности производства. В зависимости от вида неисправности, характера работы деталей, материала, оборудования и обстановки, в которой организуется ремонт деталей, они могут быть восстановлены следующими способами:

слесарно-механической обработкой	43%
сваркой и наплавкой	40%
клеевым составом (эпоксидными компон.)	6%
металлизацией	3,5%
гальваническими покрытиями	3,5%
давлением	3%
пайкой	1%

19. Слесарно-механическая обработка

Сущность слесарно-механической обработки заключается в восстановлении правильной геометрической формы и поверхностных свойств деталей, а также обеспечении их первоначальной посадки.

Слесарно-механическую обработку, как способ восстановления деталей, можно разделить на следующие виды:

· штифтовка,

· постановка заплат,

· шлифование и притирка,

· восстановление деталей под ремонтный размер,

· постановка дополнительной детали.

А) Штифтовка (длина трещины менее 30 мм) Ремонт деталей штифтовкой заключается в заделке трещин в неответственных местах путем постановки на всей длине трещины штифтов из красной меди с последующей их расчеканкой и поверхностным лужением.

Работы при этом выполняются в следующей последовательности:

1. определить границы трещины (мел и керосин),

2. засверлить концы трещины, нарезать резьбу и ввернуть штифты из красной меди 0,6 мм,

3. просверлить отверстие на расстоянии 9-10 мм от оси первого отверстия, просверленного в конце тещины и ввернуть штифт,

4. просверлить отверстие между штифтами так, чтобы оно захватило 1/3 части одного и другого штифта и так же поставить штифты вдоль всей трещины. Высота штифтов должна быть больше (выше) поверхности блока на 0,1-0,2 мм,

5. расчеканить выступающие концы штифтов и пропаять мягким припоем. Проверить качество.

Б) Постановка заплат

Постановкой заплат восстанавливаются картера агрегатов автомобилей, имеющих пробоины и трещины. Заплаты устанавливаются следующими способами:

· на винтах,

· на заклепках,

· приваркой,

· приклеиванием.

В) Шлифование и притирка

Этот способ наиболее часто применяется при ремонте сопряжения седло-клапан.

Для седел выпускного клапана применяют конусные абразивы под углом 30° (относительно горизонтальной оси), для выпускного клапана - 45°. Ремонт рабочих фасок седел клапанов производят шлифованием специальными абразивными камнями.

Технические условия:

· перед исправлением седла клапана следует проверить состояние направляющей клапана,

· ширина рабочей фаски клапана не менее 2,5-3,0 мм.

Притирка - является завершающей операцией при восстановлении герметичности клапанов.

Г) Восстановление деталей под ремонтный размер.

Это один из наиболее старых и доступных способов. Сущность способа в том, что одна из деталей (более дорого стоящая) обрабатывается под меньший (вал) или больший (отверстие) размер, а другая заменяется на новую.

Предельно допустимые размеры отдельных деталей определяются:

· прочностью деталей,

· глубиной закаленного слоя (поверхностного).

Ремонтные размеры получают путем:

· проточки,

· расточки,

· шлифования,

· хонингования и т.д.

Ремонтные размеры имеют:

· шейки коленчатого вала,

· гильзы цилиндров,

· поршни,

· поршневые кольца,

· поршневые пальцы,

· стержни клапанов,

· тормозные барабаны,

· нажимные диски сцепления и др. детали.

Д) Восстановление деталей способом дополнительных деталей.

Этот способ применяется в том случае, когда необходимо восстановить и характер посадки, и первоначальные размеры деталей. Сущность состоит в том, что изношенная поверхность обрабатывается под больший или меньший размер и в основную деталь устанавливается дополнительная деталь (ввертыш, втулка и т.д.).

Этим способом восстанавливаются как круглые так и плоские детали. Для восстановления плоских поверхностей:

· пластины,

· диски,

· кольца.

Для восстановления резьбовых отверстий применяются - ввертыши.

Крепление дополнительных деталей:

· за счет насадок с натягом,

· приварок в нескольких точках,

· применение стопорных винтов, шпилек, штифтов.

Примеры применения:

· отверстия под свечу,

· отверстия под подшипники заднего моста,

· отверстия под шкворни и т.д.

20. Электроды и режимы сварки, типы и маркировка электродов

Согласно ГОСТ-9466-75 для сварки и наплавки деталей в условиях авторемонтного производства рекомендуются электроды следующего назначения:

· для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм группы У (условное обозначение);

· для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм группы Л;

· для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами группы В;

· для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами группы Н.

В соответствии с ГОСТ-9467-75 электроды для сварки сталей групп У и Л "подразделяются на типы, определяемые гарантированными механическими свойствами. Каждому типу электродов соответствует одна или несколько марок, характеризуемых составом покрытия, маркой электродной проволоки, технологическими свойствами и свойствами наплавленного металла. В условиях ремонтного производства рекомендуются электроды с основным (Б) и рутиловым (Р) покрытием, которые при соблюдении требований по подготовке деталей и электродов к сварке обеспечивают получение швов высокого качества и, кроме того, отличаются благоприятными гигиеническими характеристиками (при сварке не выделяются токсичные соединения марганца, выделяется меньшее количество пыли, дыма и газов).

Обозначение электродов

Структура условного обозначения электродов приведена на схеме. Условное обозначение электродов указывается на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами.

Во всех видах документации условное обозначение электродов должно состоять из марки, диаметра, группы электродов и обозначения стандарта:

21. Восстановление деталей способом сварки и наплавки

Качество сварного соединения определяется свариваемостью металлов.

Свариваемость - способность металлов образовывать сварное соединение, свойства которого близки к свойствам основного металла. Условно стали подразделяют на хорошо свариваемые, удовлетворительно, ограниченно и плохо свариваемые.

Свариваемость конструкционных сталей определяется содержанием в них углерода и легирующих элементов. Стали с содержанием углерода до 0,3% свариваются хорошо, от 0,3 до 0,4% - удовлетворительно, больше 0,4% - плохо.

В авторемонтном производстве для сварки конструкционных сталей получила распространение электродуговая сварка. Газовая сварка находит применение только при ремонте деталей из тонколистового материала.

Подготовка деталей к сварке и наплавке

В большинстве случаев детали, поступающие в ремонт, бывают сильно загрязнены, замаслены, покрыты ржавчиной или краской.

Наплавка по плохо подготовленной поверхности приводит к непроварам в сварном соединении, образованию пор, раковин и загрязнению его различными неметаллическими включениями. Для предотвращения образования дефектов в сварном соединении и получения качественного сварного шва детали должны быть тщательно очищены и вымыты.

К основным дефектам деталей из конструкционных сталей относится износ цилиндрических и плоских поверхностей и износ резьбовых соединений. Подготовка цилиндрических и плоских поверхностей сводится к зачистке их до металлического блеска, а резьбовых поверхностей к полному удалению резьбы.

Имеющиеся на восстанавливаемых поверхностях пазы, канавки и отверстия, которые необходимо сохранить, заделывают графитовыми или медными вставками.

Технология наплавки

Наплавка малоуглеродистых и низколегированных (суммарное содержание легирующих элементов не превышает 4-5%) сталей.

Эти стали относятся к группе хорошо сваривающихся сталей. Во время наплавки электрод наклоняют под углом 15-20 град. к вертикали. Характер перемещения электрода поперек наплавляемого валика определяется шириной этого валика. Лучшее качество наплавки получается при ширине валика, равной 2,5 диаметра электрода. Для этого амплитуда поперечного колебательного перемещения электрода должна быть равна 1,5-2 диаметрам электрода. Валики следует накладывать так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий на 1/2- 1/3 своей ширины.

По высоте наплавленного металла устанавливается из расчета, чтобы припуск на механическую обработку составлял 2-3 мм.

Между толщиной слоя наплавленного металла, диаметра электрода, числом слоев наплавки и силой тока рекомендуется выдерживать следующие соотношения:

	Толщина наплавляемого слоя, мм.
	До 1,5	До 5	Свыше 5
Диаметр электрода, мм	3	4-5	5-6
Число слоев	1	1-2	2 и больше
Сила сварочного тока, А	80-100	130-180	180-240

Непровары и кратеры в наплавленном металле не допускаются, их следует выводить за пределы рабочей наплавляемой поверхности, используя для этой цели приставные планки, втулки и др., или заделывать на наплавленном металле. После окончания сварки с наплавленного металла зачисткой удаляют шлак, брызги металла. Переход от наплавленного металла к основному после механической обработки должен быть плавным и ровным, что увеличивает прочность восстанавливаемой детали.

Способы наплавки и порядок наложения валиков

Валы и оси, имеющие цилиндрическую или коническую форму, наплавляются двумя способами:

первый способ - валики накладываются вдоль оси (продольная наплавка);

второй способ - валики накладываются по окружности (круговая наплавка).

Шейки валов малых диаметров и значительной длины рекомендуется наплавлять по первому способу. На очищенную поверхность шейки наплавляется валик. После этого деталь поворачивают на 180° и на противоположной стороне наплавляется второй валик. Далее, повернув деталь на 90°, наплавляется третий валик, а через 180° четвертый валик.

Затем наплавляется пятый валик, перекрывающий первый, причем перед наложением последующих валиков предыдущие должны быть тщательно очищены от шлака.

При наплавке по окружности деталь должна поворачиваться вокруг своей оси в течение всего процесса наплавки. Для наплавки по этому способу обычно требуется применение приспособлений.

Сварка и наплавка деталей из чугуна

Чугун - широко применяемый конструкционный материал, отличающийся дешевизной, хорошими литейными свойствами и обрабатываемостью. Но пониженная прочность и высокая хрупкость чугуна приводят к выходу из строя изготовленных из него деталей в процессе их эксплуатации. Для устранения дефектов применяют газовую и электродуговую сварку. При правильном выборе способов сварки и их тщательном выполнении, качество восстановленных деталей, как правило, отвечает требованиям эксплуатации.

По физическим свойствам, химическому составу и структуре чугун относится к ограниченно свариваемым сплавам, что обусловлено его низкой пластичностью и склонностью к отбеливанию.

Наиболее радикальным средством предупреждения появления трещин и отбеливания служит подогрев детали перед сваркой и медленное охлаждение ее после сварки. Однако в связи с большой трудоемкостью этого процесса (особенно для крупногабаритных деталей) рекомендуется пользоваться им лишь при невозможности применения холодной сварки.

К технологическим мерам, направленным против появления трещин и отбеливания при холодной сварке, относятся:

· предупреждение чрезмерного перегрева металла при сварке, достигаемого применением электродов малого диаметра, сваркой на пониженных режимах (малым током) и сваркой вразброс;

· правильный выбор электрода и метода сварки.

Особенности сварки чугунных деталей

Для получения хорошего качества сварки и наплавки должны быть учтены особенности чугуна:

· при сварке необходимо предохранять деталь от быстрого охлаждения шва;

· сварку можно вести только в нижнем положении (т.к. при напеве чугун быстро переходит из твердого состояния в жидкое);

· окислы чугуна плавятся при 1350-1400°С, а чугун - при 1200-1250°С;

· в качестве присадочного материала при газовой сварке применяют прутки марки "А" или части деталей изготовленных из серого нелегированного чугуна;

· сварочное пламя должно быть нормальным или с небольшим избытком ацетилена;

Заварку трещин и приварку заплат ведут по особой методике - "холодный способ". Сущность которого в том, что деталь подвергается минимальному необходимому нагреву. Для этого сварка ведется током обратной полярности, предельно короткой дугой, электродами 3 мм и короткими участками (10-12 мм), электродами марки ОЗЧ-1 или МН-4-2.

Подготовка трещин под заварку

Замасленные детали должны быть предварительно промыты или выварены в моечном растворе, затем промыты теплой водой и высушены.

При толщине стенки до 4 мм трещину не разделывают, в этом случае на концах трещины сверлят отверстия 3-4 мм и зачищают поверхность под сварку шириной 15-20мм на сторону.

У разветвленных трещин зачищают все ответвления, трещины не разделывают. В местах крутых изгибов трещин сверлят отверстия диаметром 3-4 мм во избежание растрескивания детали.

При толщине стенок более 5мм на концах трещины сверлят отверстия диаметром 4-6мм и трещину разделывают шлифовальным кругом с углом раскрытия, близким к 90°, притупление 2-3 мм.

При толщине стенки более 12мм на концах трещины надо сверлить отверстия диаметром 6мм и по возможности сделать Х-образный скос кромок и двустороннюю разделку.

Разделка сквозной трещины может быть одно- и двусторонней в зависимости от толщины стенок свариваемого участка; несквозную трещину следует разделывать до "здорового" металла Разделывать трещину можно концевой фрезой или шлифовальным кругом.

Порядок наложения сварных швов

Сварку тонкостенных деталей выполнять предельно короткой дугой участками 30-40 мм от середины трещины к концам с проваром корня шва обратноступенчатым методом.

При сварке не допускать местных перегревов. В случае перегрева детали необходимо прервать сварку и дать остыть детали без принудительного охлаждения (рука не должна ощущать ожога). При окончании сварки кратер вывести на шов и проковать шов.

Электроды для сварки и наплавки и режимы

Электроды ОЗЧ-2 представляют собой медную проволоку со специальным покрытием, содержащим железный порошок, и предназначаются для холодной заварки трещин, мест течи, приварки обломанных частей, вставок и других сварочных работ преимущественно на необработанных поверхностях. Электроды ОЗЧ-2 пригодны для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности.

Электроды МНЧ-2 представляют собой проволоку из сплава НМЖМЦ (монель) с покрытием специального состава. Они предназначены для сварки и наплавки чугуна без подогрева. Электроды МНЧ-2 пригодны для сварки в нижнем, вертикальном и полупотолочном положениях на постоянном токе обратной полярности.

Газовая сварка металлов

При газовой сварке металл нагревается и расплавляется за счет сгорания газов (водорода, ацетилена) в струе кислорода.

Наибольшее распространение получила ацетилено-кислородная сварка.

Основные фаторы, определяющие режим газовой сварки, это:

· выбор флюса;

· выбор материала присадочного прутка;

· вид пламени;

· угол наклона горелки.

А) Выбор флюса.

Флюсы служат для защиты свариваемой детали от насыщения газами и перевода окислов в легко плавкие соединения. Для черных металлов флюсом служат бура или борная кислота.

Б) Выбор материала присадочного прутка.

Материал присадочного прутка при газовой сварке по своим химическим и физико-механическим свойствам должен быть таким же, что и металл детали. Для стальных деталей применяют проволоку СВ-08 или СВ-08 СГ.

В) Выбор способа сварки.

Различают правый и левый способы ведения газовой сварки. При правом способе горелка помещается впереди присадочного прутка. Сварочное пламя направлено на шов, чем обеспечивается защита расплавленного металла от действия окружающего воздуха. Этот способ применяется при сварке деталей толщиной более 5мм.

При левом способе горелка помещается между деталью и присадочным прутком, который помещается впереди горелки.

Этот способ не вызывает подогрева шва и применяется для сварки деталей толщиной менее 3 мм.

Г) вид пламени.

Различают три вида пламени: нормальное, науглероживающее и окислительное.

· Нормальное пламя - применяется при сварке углеродистой и легированной сталей.

· Науглероживающее - при сварке чугуна.

· Окислительное - только при сварке латуни.

Д) угол наклона горелки.

Рассчитывается по зависимости: на каждый миллиметр толщины свариваемой детали -10°.

Оборудование для газовой сварки

При войсковом ремонте армейской автомобильной техники применяется оборудование:

· ацетиленовый генератор (АСМ-1,58 или АСМ-1,25);

· кислородный баллон с редуктором;

· газовая горелка с наконечниками от 0 до 7;

· кислородный резак;

· кислородные и ацетиленовые шланги;

· защитные очки

22. Эпоксидные композиции для устранения дефектов сварных швов, трещин и пробоин

Эпоксидные клеевые композиции благодаря своим свойствам находят широкое применение при ремонте автомобильных деталей, а именно: при заделке сварных швов, трещин механического (не усталостного) происхождения, пробоин и т.д.

Клеевые композиции приготовляют на основе низкомолекулярных эпоксидных смол. В условиях ремонтного производства наибольшее распространение получили низкомолекулярные (олигомерные) эпоксидные диановые смолы марок ЭД-20 и ЭД-16.

Для придания требуемых свойств исходной композиции в смолу вводят пластификаторы, наполнители, отвердители, ускорители и другие вещества.

1. Пластификаторы вводят в смолу для понижения хрупкости композиций, повышения ударной вязкости и прочности на изгиб и отдир. Применяют следующие пластификаторы: дибутилфтолат ДБФ (ГОСТ 8728-66), полиэфир МГФ-9, тиокол и др. Количество вводимых пластификаторов колеблется в пределах 5-30% от массы смолы.

Избыточное количество пластификаторов приводит к снижению теплостойкости, уменьшению прочности на изгиб.

2. Наполнители вводят в целях повышения вязкости, сближения коэффициентов термического линейного расширения композиции и ремонтируемой детали, улучшения теплопроводности, удешевления композиций. В качестве наполнителей используют тонко измельченные порошки железа, чугуна, алюминия, графита, слюды, стеклоткань и др.

Количество вводимого наполнителя в зависимости от его марки и вида находится в пределах 20-200% от массы смолы.

3. Для отверждения смол ЭД-16, ЭД-20 в условиях ремонтного производства применяют отвердители холодного отверждения: поллиэтиленполиамин, АФ-2 и УП-583.

Отвердитель должен вводиться в эпоксидную композицию в строго определенном количестве, так как отвердитель входит в структуру отвержденной смолы и избыток или недостаток его вызывает ухудшение свойств отвержденной композиции.

Количество отвердителя на 100 частей эпоксидных смол ЭД-16 и ЭД-20 можно определить по формуле:

Q=КЭ,

где Э - количество эпоксидных групп в смоле в % (для смолы ЭД-20-20-22, для ЭД-16-16-18),

К - коэффициент (для ПЭПА - 0,65 - 0,87; для АФ-2-1,3-1,4; для УП-583-1,4).

Составы и назначение эпоксидных композиций

Эпоксидные композиции применяют для устранения повреждений и износов деталей, получения неподвижных соединений.

Подбор компонентов для эпоксидных композиций и количественное соотношение этих компонентов зависит от материала детали, характера дефекта и условий работы отремонтированной детали.

В полевых условиях следует применять композиции, расфасованные в тубы. Для этих целей предусмотрен состав №5, расфасованный в две тубы. В одной тубе находится смола с пластификатором и наполнителями, в другой - отвердитель, загущенный белой сажей.

Эпоксидные композиции стойки к действию автомобильных горюче-смазочных материалов.

Приготовление эпоксидных композиций

Приготовление композиций заключается в тщательном перемешивании компонентов.

Смола марки ЭД-16 предварительно нагревается до 50-60°С (смола ЭД-20 не нагревается), затем в нее вводится пластификатор ДБФ, который тщательно перемешивается со смолой в течение 10-12 минут.

Приготовленную смесь можно хранить длительное время в закупоренной таре (до одного года).

Приготавливать состав следует порциями не более 100 г, так как реакция взаимодействия смолы и отвердителя сопровождается выделением тепла.

В случае приготовления небольших количеств композиций желательно отвердитель вводить перед добавлением наполнителей.

Дозировка отвердителя должна точно соответствовать рецептуре состава. Жизнеспособность композиции после введения отвердителя зависит от типа отвердителя, массы композиции и температуры окружающей среды.

При комнатной температуре жизнеспособность композиции массой 100 г составляет:

Для полиэтиленполиамина	30-45 мин.
Для продукта АФ-2	10-15 мин.

Перед применением композицию рекомендуется выдержать в течение 5-15 мин. для удаления из нее воздуха

23. Технология восстановления деталей эпоксидными композициями

Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными композициями состоит из следующих операций:

· подготовки поверхности деталей;

· подготовки заплат;

· приготовления композиций;

· нанесения композиций;

· отверждения композиций;

· механической обработки;

· контроля.

Одной из основных операций, определяющих качество восстановления деталей, является подготовка поверхности детали перед нанесением эпоксидной композиции.

Подготовка поверхностей заключается в очистке поверхностей от загрязнений, замасливания, краски, окислов, а также в придании в некоторых случаях поверхностям шероховатости для лучшего сцепления композиции с материалом деталей.

На нагруженных корпусных деталях типа блока цилиндров, головки блока, картера коробки передач необходимо предварительно заварить трещины (пробоины) для обеспечения прочности, затем зачистить сварной шов и прилегающие поверхности на ширине 20-25 мм.

При подготовке трещин и пробоин на деталях менее нагруженных зачистить поверхность шириной 20-25 мм до металлического блеска.

Трещины разделать под углом 50-60°, у пробоин притупить острые кромки.

Зачищенные поверхности трещин (пробоин) тщательно обезжирить ацетоном, бензином или другими легколетучими растворителями с последующей выдержкой на воздухе в течение 5 мин. при 288-293 К (15-20°С).

Подготовка заплат заключается в придании им требуемой формы, очистке, обезжиривании. Заплаты могут быть металлическими или из хлопчатобумажных тканей.

По размерам заплаты должны перекрывать трещины или пробоины на 10-20 мм, за исключением заплат, предназначенных для заделывания пробоин заподлицо.

Зачищают и обезжиривают заплаты аналогично подготовке металлических поверхностей деталей. Заплаты из стеклоткани промывают в легколетучем органическом растворителе.

Наносить композиции на детали и заплаты необходимо шпателем. Первый слой композиции следует тщательно втереть в поверхность детали. Температура детали должна быть не ниже 20-25°С.

Стеклотканевая заплата при наложении на пробоину должна перекрывать кромки пробоины на 10-15 мм, последующие заплаты должны перекрывать каждую предыдущую на 5-10 мм. Каждый слой заплаты должен быть покрыт композицией; непокрытые поверхности заплат не допускаются. Общая толщина заплат должна быть 5-6 мм.

На трещину (при необходимости) накладывается заплата в один слой. Для уплотнения рекомендуется заплаты прикатать роликом через полиэтиленовую пленку.

Повреждения в трубопроводах системы питания устраняют плотным обматыванием дефектных мест четырьмя-восемью слоями ленты из стеклоткани или хлопчатобумажной ткани, пропитанных композицией.

Отверждать композицию можно как при комнатной температуре, так и при повышенных температурах.

Ускорить процесс отверждения можно подогревом. Подогрев должен быть равномерным при невысокой температуре. Целесообразно подогревать не композицию, а прилежащие слои металла.

После отверждения композиций шов и прилегающие поверхности зачистить от наплывов композиции. Зачищать можно напильником, шлифовальным кругом или шкуркой и другими инструментами.

Отремонтированные детали следует подвергнуть контролю внешним осмотром: покрытие должно быть ровным и плотным, трещины и раковины не допускаются.

Отремонтированные блок цилиндров, головку блока испытать на герметичность под давлением 4 кгс/см в течение двух минут, течь при этом не допускается.

24. Восстановление деталей пайкой

Сущность пайки деталей

Пайкой называется процесс получения неразъемного соединения или герметичного соединения при помощи присадочных материалов - припоев.

При пайке основной металл детали не плавится. Надежность соединения обеспечивается за счет диффузии припоя в металл и зависит от правильного подбора флюса и припоя, тщательности очистки поверхности и наличия минимального зазора в стыке соединенных деталей.

В зависимости от температуры плавления припои делятся на мягкие и твердые: мягкие припои имеют температуру плавления до 300°С, а твердые - 800°С и выше.

Пайка мягкими припоями

Пайка мягкими припоями может обеспечить герметичность шва и электрический контакт, однако дает невысокую прочность соединений.

Мягкими припоями паяют бензобаки, водяные и масляные радиаторы, электропровода.

Из мягких припоев чаще всего применяют ПОС-40, ПОС-З0, ПОС-18. Числа 40, 30, 18 указывают содержание олова в процентах. Кроме олова в состав этих припоев входит 1,5-2,5% сурьмы, остальное - свинец.

При пайке мягкими припоями стальных и алюминиевых изделий применяют флюсы: хлористый цинк, нашатырь, стеорин, а для меди, бронзы и латуни - канифоль.

Хлористый цинк образуется при растворении цинка в технической соляной кислоте.

Мягкими припоями паяют при помощи паяльников, которые нагреваются в печах, горнах, паяльными лампами или электрическим током. Рабочая часть паяльников делается из чистой меди.

Формы, размеры и вес паяльников зависит от конфигурации и массы паяемой детали.

Пайка твердыми припоями

Когда от соединения требуется высокая механическая прочность и герметичность, детали паяют твердыми припоями. Для пайки стали, чугуна, бронзы, латуни в ремонтной практике широко применяются медноцинковые припои ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, имеющие температуру плавления 840-890°С.

Числа, стоящие в обозначении припоя после букв (36, 48, 54), указывают процентное содержание меди в припое, остальное - цинк.

Для пайки контактов прерывателей и реле-регуляторов применяют серебряные припои ПСР 25, ПСР 45, ПСР-70.

Числа, стоящие после буквенного обозначения, соответствуют процентному содержанию в припое серебра. Другими основными составляющими серебряных припоев являются медь и цинк.

При пайке твердыми припоями зазоры в местах стыка не должны быть более 0,1 мм. В качестве флюсов для пайки твердыми припоями применяют буру или смесь буры с борной кислотой.

Подготовленную к пайке поверхность обмазывают флюсом, нагревают паяльной лампой или газовой горелкой до температуры плавления припоя и вводят припой.

25. Определение потребности в ремонте, порядок подготовки и сдачи в текущий, средний и капитальный ремонт

В вооруженных силах принята система ремонта машин, при которой текущий ремонт производится по потребности. Потребность в текущем ремонте выявляется при проведении очередного технического обслуживания. Поэтому выход в текущий ремонт конкретной машины не планируется. Средний и капитальный ремонт планируются согласно установленным нормам межремонтных ресурсов, а практическая потребность в ремонте устанавливается в зависимости от технического состояния.

...