Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Реконструкция шиномонтажного отделения

Реконструкция шиномонтажного отделения

Проведение реконструкции шиномонтажного отделения грузовых автомобилей с учетом современных требований производства. Анализ работы, характеристики и причины потери работоспособности сборочных единиц. Технологический процесс проведения обслуживания.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 09.06.2016
Размер файла 1,3 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Аннотация

Данный дипломный проект выполнен на тему: «Реконструкция шиномонтажного отделения». В нем содержатся сведения о назначении шиномонтажного отделения, описан технологический процесс. Далее в расчетно-технологической части был проведён расчет основных цикловых показателей программы, и трудоёмкости работ, на основании которых рассчитываю количество рабочих, учитывая количество рабочих мест, был произведён подбор оборудования, была рассчитана площадь отделения. В расчетно-конструкторской части мною было предложено приспособление, облегчающее выполнение определенных работ в шиномонтажное отделение.

Актуальность темы

В последнее десятилетие в области отечественного автомобилестроения делаются большие усилия, направленные на создание современной конкурентоспособной автомобильной техники. Это происходит как за счет улучшения качества различных конструктивных элементов, так и за счет создания новых моделей автомобилей. Вместе с тем, анализ состояния современного рынка автомобилей показывает, что отечественное автомобилестроение по многим параметрам неконкурентоспособно в борьбе с зарубежным. Проведенное исследование выявило, что одна из основных причин низкой конкурентоспособности российского автомобилестроения заключается в традициях, которые перешли из плановой системы хозяйствования. В период, когда экономика нашего государства была закрыта, любой автомобиль, сходивший с конвейера, пользовался спросом. В настоящее время, наряду с отечественными производителями, внутренний рынок автомобилей завоевывают и иностранные. При этом российский автомобиль, по своим техническим характеристикам не может конкурировать даже с подержанными иностранными аналогами. Решение этого вопроса путем увеличения таможенных сборов, квотирования ввоза импортных автомобилей, запчастей, узлов, агрегатов и материалов, увеличения налоговых ставок на пользование иностранными автомобилями не искореняет проблему повышения качества отечественного автомобиля, а, наоборот, загоняет ее вглубь, то есть по-прежнему выпускаются автомобили на продажу, а не на удовлетворение постоянно растущих требований потребителя.

Исследование данного вопроса показало, что в условиях низкой платежеспособности населения России выходом для повышения конкурентоспособности отечественных автомобилей является использование пост продажного ресурса (в дальнейшем наряду с понятием «пост продажный ресурс» будет применяться понятие «Система Технического Обслуживания» - СТО). При этом следует отметить, что использование этого ресурса по своей 4 продолжительности может быть ограниченное время, по мере повышения платежеспособного спроса эффективность действия СТО в данном аспекте будет снижаться, однако, будет выиграно время для создания конкурентоспособной техники. Для того чтобы это осуществить, необходимо коренным образом изменить систему пост продажного обслуживания. Речь идет о двух направлениях: Создание мощных предприятий, работающих на основе промышленной организации производства и их интеграции с производителями. Развитие эффективно действующих малых и средних предприятий, которые будут работать либо в кооперации с крупными станциями, заводами, создавая связи между собой, либо самостоятельно, и, тем самым, будет создана конкуренция в сфере.

Цель проекта

Провести реконструкцию шиномонтажного отделения грузовых автомобилей с учетом современных требований производства. Сделать работу участка максимально экономически оправданным.

Изучить анализ работы, характеристики и причины потери работоспособности сборочных единиц.

Разработать структурную схему реконструкции.

Произвести технологические и экономические расчеты.

Разработать технологический процесс проведения обслуживания.

Подобрать необходимое оборудование.

Предоставить схему участка.

Предложить приспособление, необходимое при проведении шиномонтажных работ.

Введение

Автомобильные дороги являются важнейшим звеном транспортной системы страны, без которого не может функционировать ни одна отрасль народного хозяйства. Как известно, одной из вечных проблем России являются дороги. Недостаток и низкое качество дорог существенно сдерживает не только развитие автомобильного транспорта, но и социально-экономический прогрес в стране. Общая длина автомобильных дорог в России составляет 945 тыс.км, из них с твердым покрытием 750 тыс.км. Дороги общего пользования составляют всего лишь 580 тыс.км., из них твердое покрытие имеют 525 тыс.км. (90%). Протяженность федеральных дорог составляет 46,4 тыс.км. ( менее 10% от сети общего пользования).

Автомобильные дороги представляют собой комплекс инженерных сооружений, предназначенных для обеспечения круглогодичного, непрерывного, удобного и безопасного движения автомобилей с расчетной нагрузкой и установленными скоростями в любое время года и в любых условиях погоды. В состав этого комплекса входят земляное полотно, дорожная одежда, мосты, трубы и другие искусственные сооружения, обустройство дорог и защитные дорожные сооружения, здания и сооружения дорожных и автотранспортных служб.

Шиномонтажный участок присутствует практически в каждом автосервисе (СТО). Здесь устанавливается шиномонтажное оборудование для обслуживания колес. Шиномонтажный ремонт - один из самых востребованных видов авто-сервисных работ. Слесарь по ремонту автомобилей должен знать конструкцию современных автомобильных колес и шин, правила их эксплуатации, технологию обслуживания и ремонта, а также применяемое для ремонта оборудование и инструмент. В настоящее время в мире происходят постоянные изменения стратегий и методов, и проблематика данного исследования по-прежнему несет актуальный характер.

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика предприятия

Компания Ф-Л "ОРЕНБУРГЭЛЕКТРОГАЗ" ДОАО "ЭЛЕКТРОГАЗ" ОАО осуществляет следующие виды деятельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации):Предоставление услуг по монтажу, ремонту, техническому обслуживанию и перемотке электродвигателей, генераторов и трансформаторов.

Компания работает в следующих отраслях промышленности (в соответствии с классификатором ОКОНХ):

Строительство

Общестроительные и специализированные организации, осуществляющие строительные, монтажные и другие работы подрядным и хозяйственным способом

Организации, выполняющие работы подрядным способом:

Специализированные организации, осуществляющие различные виды деятельности

Специализированные организации, осуществляющие монтажные работы.

Реквизиты организации:

ОГРН

1022301610297

ИНН

2310013155

Вид собственности

Частная собственность

ОПФ

Представительства и филиалы

Вид организации по классификации ОКОГУ

Приватизированные предприятия

Дата регистрации

10 января 1992 года

Регистратор

Инспекция МНС России №2 по г. Краснодару

Цель и предмет деятельности организации.

Компания ФЛ "ОРЕНБУРГЭЛЕКТРОГАЗ" ОАО "ЭЛЕКТРОГАЗ" осуществляет следующие виды деятельности (в соответствии с кодами ОКВЭД, указанными при регистрации):Предоставление услуг по монтажу, ремонту, техническому обслуживанию и перемотке электродвигателей, генераторов и трансформаторов.

Компания работает в следующих отраслях промышленности (в соответствии с классификатором ОКОНХ):

Строительство

Общестроительные и специализированные организации, осуществляющие строительные, монтажные и другие работы подрядным и хозяйственным способом

Организации, выполняющие работы подрядным способом:

Специализированные организации, осуществляющие различные виды деятельности

Специализированные организации, осуществляющие монтажные работы.

Список подвижного состава организации.

На предприятии ДОАО «Оренбург Электрогаз» на 1.01.16 года имеется следующие автомобили и спецтехника:

-Легковые автомобили предназначенные для аппаратов управления Газ31029 или Нисан Патролл 1штука.

-Участок №2

УАЗ-3909 1 штука, УАЗ-39093 1штука.

-Участок №3

ГАЗ-2752 1штука, ГАЗ-2705 1штука, автомобиль УРАЛ 2 ,штуки на шасси КАМАЗ 1 штука, на шасси ГАЗ-3309 1шт.

-Участок №4

УАЗ-3909 1 штука.

-Участок№5

Газ-33023 1 штука, Камаз-5320 бортовой 1 штука, УАЗ-3909 1 штука.

-Участок №6

Газ-33023 1 штука.

Транспортный участок:

-ПАЗ-3205 5штук (для перевозки людей на объекты).

-Камаз-3907 1 штука (вахтовый автобус)

-Буры на шасси ГАЗ-3309 1 штука, на шасси ГАЗ-66 1 штука.

-Буровая машина УРБ-3 на шасси Урала

-Краны КС-8575 1 штука, КС-4577 1 штука.

-Автовышки на шасси ЗИЛ-481201 2 штуки, на шасси ЗИЛ-131 1 штука.

-Кран манипулятор на шасси Камаз-5320 1 штука.

-Тягач-5410 1 штука. Нива 1 штука и топливозаправщик на шасси ЗИЛ-4362 1 штука.

-Водовозы на шасси Камаз-4310 1 штука.

Тракторная техника:

-Бара на базе Беларусь 1 штука.

-Экскаватор на базе Беларусь 2 штуки.

Общее количество транспорта- 30 единиц.

Технико-экономические показатели.

Число рабочих-169 человек. Предел заработной платы 18.3 тыс. Рентабельность 36%. Коэффициент тех.готовности 88%. Коэффициент выпуска 79%. Средний сумочный пробег 430км. Категория уш.эксплуатации-2.

Потребление организации.

Электроснабжение производится станцией РП-12, подстанция южная 12кВт.

Водоснабжение производится от общего водозабора. Общий расход по гаражу составляет в сутки 33.66, в час 4.75 .

1.4 Назначение шиномонтажного отделения

Участок предназначен для монтажа и демонтажа, ремонта шин, дисков колес, замены вентилей, колец кольцевых дисков, восстановления камер, и балансировки колес в сборе.

Детали на шиномонтажный участок поступают партиями согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или с других производственных участков.

После выполнения слесарных и механических работ детали партиями поступают на другие участки. Отремонтированные или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Основным признаком неисправности шин является понижением внутреннего давления в ней, вызываемое нарушением герметичности.

Для наружной очистки шин от грязи перед разборкой применяют скребки, щетки и смоченную водой ветошь. Демонтируют шины на стендах .

Разобранные шины дефектуют. Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борторасширителей или спредеров. Для определения мест повреждений (проколов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой и следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают коррозии, спекшейся резины и грязи на стенде. Ободочищается вращающимся с большой скоростью (2000 об/мин) барабаном с кардолентой, при этом сам обод также вращается, но с меньшей скоростью (14 об/мин), что обеспечивает большую относительную скорость в месте качания и быструю очистку обода. После очистки ободья окрашивают.

,Шины монтируют на стендах, после чего их накачивают воздухом до нормального давления и устанавливают на ступицы колес с применением указанных выше подъёмников и гайковёртов.

Восстановление камер предусматривает проведение следующих операций: подготовку камеры и материала; нанесения клея и сушку; заделку повреждения; вулканизацию; отделку и контроль устранения дефекта.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчёт основных цикловых показателей

Циклом называют пробег автомобиля до очередного КР.

Автомобиль может выдерживать 3 цикла. Первоначально

определяю пробег автомобиля до КР по формуле:

Lкр= LН К1 К2 К3 К4, где

LНкр норматив пробега до КР

К1 -- коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от условии эксплуатации.

К2- коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от модификации подвижного состава.

К3 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от климатических условии.

К4 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости от степени изношенности

Lкр= LНкр Кр К1 К2 К3 К4 = 450 000 • 0,7 • 1 • 1 • 0,97 = 310 400 км

Принимаю Lкр , кратным Lcc

Lкр = 310 400 км

Простой в ТО - 2 и ТР определяю по формуле:

d = dн К4 Ксм =0,4 • 1 • 0,97 = 0,388 дн/1000км

Простой автомобиля в КР

Дкр = Дкрн + Ддос = 12 + 1 = 13 дн

2.2 Расчёт производственной программы

Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:

Nк.р= Lц \ Lк.р =310 400 \ 310 400 = 1, где:

Nк.р - число соответственно капитальных ремонтов ;

Lк.р , Lц - принятый пробег за цикл ;

Lсс - среднесуточный пробег автомобиля.

Далее перехожу к главному числу обслуживаний рассчитываю

переводной коэффициент.

зг =Др.г. • бт \ Дэ. = 0,12 , где:

Дэ.г - число дней эксплуатации автомобиля за год;

Дэ - число дней эксплуатации автомобиля за цикл;

бт - коэффициент технической готовности соответствующей

модели автомобиля ;

Др.г. - число рабочих дней парка в году.

Дэ = Lц\ Lсс = 310 400 \ 160 =1 940

Теперь рассчитываю

бт = Дэ\ (Дэ + Др) = 0.93 (бт<1)

Др - суммарное число дней простоя в ТР за цикл , в свою очередь

Др рассчитывается по формуле:

Др = d Lц\ 1000 + Дкр + Nкр = 0,4 • 310 400\ 1000 + 13 + 1 = 138

Определяю коэффициент использования автомобиля:

би = Др.г. • бт / 365 = 305 • 0,93 / 365 = 0,78

2.3 Расчёт трудоёмкости ТР

Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное

на проведение операции, которую выполнит один человек.

Первоначально определяю трудоёмкость ТР на один автомобиль:

tтр = tнтр К1 К2 К3 К4К5 = 4 • 1,2 • 1 • 1 • 0,8 • 1 = 3,84 чел ч

Далее определяю трудоемкость ТР по парку:

Ттр = Аи • 365 • Lcc • би • tтр/1000 = 250 • 365 • 160 • 0,78 • 3,84/1000 =

43730 чел ч

Затем, согласно проценту, приходящемуся на топливное

отделение, определяю трудоемкость топливного отделения:

Тэл = Ттр • Кэл = 43730 • 0,08 = 3498 чел ч

Кэл - коэффициент электротехнического отделения (6% от трудоемкости ТР)

2.4 Расчёт количества рабочих

Расчёт количества рабочих произвожу согласно объёмов трудоёмкости

на данном участки шиномонтажном отделении.

Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с

профилем производимых работ. Штатное количество рабочих составит:

Pш = Тэл \ Фш = 3498 ? 1942 = 1,8

Теперь рассчитываю количество явочных рабочих:

Ряв= Т1 \ Фяв = 3498 ? 2096 = 1,67

Принимаю количество рабочих в шиномонтажном отделение = 1 человек

2.5 Подбор оборудования

Произвожу учитывая количество рабочих, порядок выполнения технологического процесса, методу проведения и необходимость применения дорогостоящего оборудования, результаты внесу в таблицу:

Таблица №1

№

Наименование оборудования

Тип и модель

Краткая технологическая характеристика

Кол- во

Площадь м2

Занимающая единица оборудования в плане

Общая занимаемая оборудованием в плане

1.

Стенд для регулировки ТНВД

СДМ-8-3,7

С защитным экраном

1

-

2,04

2.

Стенды для форсунок

Launch CNC-601A

Металлический

1

-

1,75

3.

Оснастка для топливного участка

ДД-3300

-

1

-

1,04

4.

Приставки для ТНВД с электронным управлением

ДК-5

-

1

-

0,75

5.

Оборудование для Common Rail

AAZ006-KIT

-

1

-

1,33

6.

Оборудование для насос-форсунок

Cam-Box

-

1

-

-

7.

Стенды для обкатки

КC-05

-

1

-

0,43

8.

Стенды для испытания гидроагрегатов

КИ-28097-01M

-

1

-

0,8

9.

Стенды для испытания гидроагрегатов

КИ28097-01M

-

1

-

-

10

Стенды для насосов, блоков ЯМЗ

СПБ-240

-

1

-

-

11.

Стенды для разборки сборки

ОР-28155

Одно-шпиндельный

1

-

0,48

12.

Съемники КАМАЗ

131М

-

1

-

0,48

13.

Съемники мостов КАМАЗ 6520

КР 040

Слесарные

1

-

-

14.

Инструмент МАДАРА

КР 050 00 000

-

1

-

0,45

15.

Спецлитература

-

-

5

-

-

16.

Краны гаражные

Т30 752

Металлическая с крышкой

1

-

0,25

17.

Регулировочные таблицы ТНВД

-

-

1

-

0,35

Итого

10,4

2.6 Расчёт площади электротехнического отделения

Расчет площади провожу с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными рекомендациями

Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат

Первоначально рассчитываю площадь, приходящуюся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

Fэл = Р1 + Рп (Pяв - 1) = 15 + 10(1-1) = 15 м2 , где

Р1 - площадь приходящая на одного рабочего 15 м2

Рп = 10 м2 стр. 55 [3]

Ряв - количество явочных рабочих

Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода

Fэл = FобЧ Кп = 10,4 Ч 4 = 41,6 м2 , где

Fоб - площадь, занимаемая оборудованием в плане 10,4 м2

Кп - коэффициент проходов стр. 88 [1]

Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений с размерами 6м Ч 6м, общей площадью 36 м2

3. Организационная часть

На данном предприятии будет организован метод комплексных бригад. Такой метод предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применением специальных систем управления качеством ТО и ТР

Схема 1. Организационная структура предприятия.

Схема 2. Производственный процесс предприятия

3.1. Технологический процесс

3.1.1Технология ремонта форсунок (замена распылителей)

Всем приходится рано или поздно сталкиваться с повышенным расходом топлива, падением мощности, а иногда и с полным отказом вашего автомобиля передвигаться.

Теми или иными путями вы оказываетесь перед проблемой необходимости замены распылителей. Самое простое - отнести форсунки в ближайший дизель-сервис и оставить там некоторое количество денег. Бесспорно это самый правильный метод. Но что делать, если ближайший сервис находится за 200 км или хозяин машины считает, что он сам с этой проблемой справится не хуже сервисменов и денег сэкономит? Вот для этих случаев и предназначен настоящий текст. Либо он поможет человеку не наделать ошибок, либо поможет вовремя отказаться от затеи. Прежде всего, надо сказать, что простая замена распылителя в форсунке на уровне: отвинтить гайку, заменить распылитель, закрутить гайку таит в себе большую опасность получить в результате форсунку гораздо худшего качеством, чем было до замены. И это при условии самого высокого качества распылителей. Про случаи некачественных или бракованных распылителей здесь и рассуждать не будем. А главный вывод из сказанного - без проверки полученного результата на специальном стенде или простейшем приспособлении самодеятельная замена распылителей по меньшей мере вещь сомнительная. Для начала надо разобраться в устройстве дизельной форсунки и в том, что там происходит и что на что может влиять. Сечение форсунки представлено на рис. 1,а. Все форсунки (за исключением суперсовременных) принципиально схожи и, процессы, происходящие в одном типе форсунок, аналогично осуществляются и в других.

рис 1.арис 1.б

Итак, топливный насос высокого давления (ТНВД) подает топливо под давлением в штуцер форсунки, откуда по системе каналов оно попадает в полость “А” распылителя. Дальше топливу идти некуда т.к. путь ему заперт иглой распылителя 1, поджатой пружиной 9. ТНВД продолжая подавать топливо, поднимает его давление до величины, способной преодолеть усилие пружины и приподнять иглу распылителя над седлом (рис. 1,б). Происходит впрыск топлива в цилиндр, давление в системе падает, и игла садится на седло, запирая систему. Если ТНВД продолжает подавать топливо, то процесс повторяется. Главное условие, чтобы после окончания впрыска система закрылась. Иначе на следующем такте подача топлива осуществится не тогда, когда давление в системе поднялось до заданного, а в любой произвольный момент (а именно, как только насос начнет подавать топливо). Следствие - жесткая с ударами работа мотора вплоть до отказа принимать нагрузку. Кроме того, в незапертую систему возможно попадание продуктов сгорания и выход распылителя из строя из-за этого.

Что же может мешать нормальному запиранию системы при внешне исправных деталях? В основном это происходит из-за возникновения боковой силы, прижимающей иглу к корпусу распылителя. Для борьбы с этой силой существует промежуточный толкатель 10, разгружающий иглу от возможного воздействия искривленной пружины. Толкатель размещается в проставочном корпусе 3. Однако и сам промежуточный толкатель может стать причиной возникновения боковой силы, если на нем имеется некая выработка. То есть при замене распылителей всегда надо быть готовым к тому, что новый распылитель может “лить” и тогда потребуется неоднократная переборка с переворачиванием пружины или с заменой ее либо толкателя. В редчайших случаях приходится менять даже корпус форсунки.

Все остальное в форсунке весьма просто. Поскольку игла в распылителе ничем не уплотняется, то некоторое количество топлива просачивается в зазор между иглой и корпусом распылителя и попадает в полость “Б”, где расположена пружина 9. Если топливо оттуда не удалять, то после заполнения полости игла распылителя потеряет возможность перемещаться и форсунку “запрет”. Для удаления просочившегося топлива служит канал “обратки” 7. Остается добавить, что для регулирования величины давления открытия иглы распылителя служат регулировочные шайбы 8. Вся конструкция форсунки стягивается накидной гайкой 4. Никаких уплотнительных прокладок внутри форсунки не предусмотрено и герметичность стыков обеспечивается исключительно точностью и чистотой обработки и стыкующихся поверхностей.

Итак, мы подошли вплотную к процессу замены распылителей. Во всем изложении будем придерживаться мысли, что вам есть на чем проверить форсунки после проделанной работы.

Причем чистота не только на этапе непосредственной разборки форсунки, но и на всех этапах начиная со снятия форсунок с мотора. Итак, прежде всего, тщательно замываем предстоящее операционное поле, особенно корпуса форсунок и головку в зоне форсуночных каналов. Это важно, поскольку грязь и песок при снятии форсунки могут попасть в канал и затем повредить резьбу или нарушить уплотнение форсунки. Увы, происходит это довольно часто, причем бедолага владелец даже не сопоставляет причину со следствием. Занеся мусор в резьбу, и поставив форсунку на место, потом возможно через год, с ужасом обнаруживает, что при попытке отвернуть форсунку у него выламывается кусок головки блока. Второй момент исключительно важный для достижения хорошего результата заключается в том, чтобы немедленно после отворачивания от форсунки трубки высокого давления, закрыть штуцер форсунки чистым и плотным колпачком.

При этом не надо тешить себя мыслями о том, что распылители все равно под замену и можно о чистоте не очень беспокоиться. Вот, дескать, потом... не будет никакого потом, если сразу не было. Малейший мусор, попавший в штуцер форсунки при проверке на стенде, будет загнан топливом внутрь и может заклинить иглу распылителя.

Дальше возможны только два варианта развития событий: либо, если вы еще не заменили распылитель, вы лишаете себя возможности увидеть, чем же были плохи ваши старые распылители, либо обрекаете себя на не всегда успешную чистку новеньких распылителей. Отсюда вывод - полость форсунки всегда, хоть до проверки и настройки, хоть после, должна быть абсолютно защищена от попадания любой пыли, не говоря о мусоре.

Кстати, табачные крошки в кармане тоже мусор и на форсунку действуют губительно. К слову, трубки высокого давления целесообразно снимать пакетом вместе со стяжками (если конструкция мотора это допускает), так меньше поводов потом ломать голову над тем как это все стояло. При всей внешней простоте проблемы тысячи людей страдали из-за собственной небрежности. В случае невозможности снять трубки пакетом необходимо отметить на насосе штуцер первого цилиндра и пометить сами трубки в каком порядке они стояли. Жизнь показывает, что на этом потом экономится много времени и нервов.

Снятие “ обраток ” обычно трудностей не составляет. Единственно, на японских моделях там где приходится снимать рампу “обраток ”, ослаблять гайки обраток надо с одетыми защитными колпачками на штуцера. Для снятия самой рампы, конечно, приходится колпачки снимать, но потом их надо немедленно одеть снова.

В подавляющем большинстве случаев форсунки непосредственно вворачиваются в корпус головки блока. Для вывинчивания их не стоит даже пытаться использовать рожковые ключи. Даже если это и удастся без повреждения форсунки, то уж вворачивание их обратно обречено на провал. Затянуть форсунку заданным моментом вы не сможете. Подавляющее большинство форсунок имеет шестигранник на 24 или на 27 и для их вывинчивания вполне подходят стандартные удлиненные торцевые головки. Более удобными для этих работ следует считать двенадцатигранные головки, которые несколько удобнее в стесненных условиях подкапотного пространства. При невозможности купить удлиненные головки выйти из положения можно, отрезав от обычной головки ее шестигранную часть и приварив ее к отрезку трубы с одного конца, а с другого ответную часть для воротка. Вот и вся проблема. Вывинчивать форсунки надо не сразу, а сначала слегка пошатав в резьбе после страгивания. Делать это надо именно для того, чтобы махом не повредить резьбу в головке или саму головку, если во время предыдущих вторжений в канал была занесена грязь.

Итак, форсунки благополучно сняты. Теперь сразу же (пока не забыли что и как, и пока сохраняется запал) надо удалить из форсуночных каналов уплотнительные шайбы или их остатки и вообще всякий мусор. Удаление шайб часто оказывается мучительной стоматологической операцией. Как правило, нормальные шайбы просто снимаются крючком, но иногда приходится изобретать для этого и всякие индивидуальные “выдергивалки” (например, вворачивать в них метчик и за него тянуть). От одного хочу предостеречь категорически - это от попыток подрубить шайбу в канале зубильцем. Повреждение торцевой части канала неизбежно, а исправление потребует снятия головки блока. Попытку решить проблему поврежденного торца установкой хитрых шайб можно смело назвать авантюрой. После очистки каналов для полного удаления мусора из них обязательно прокручиваем мотор стартером секунд 10-20. Мотор сам полностью себя очистит. Кстати одновременно очень удобно проверить состояние свечей и системы управления ими. При снятых форсунках работа свечей прекрасно видна. Теперь (если машина не в гараже и вы не сегодня же будете ставить форсунки на место) затыкаем форсуночные каналы промасленными тряпочками и накрываем мотор сверху полиэтиленом так, чтобы в каналы ни при каких условиях не могла попасть вода (к примеру, от дождя). В Nissan Patrol, например, заливание цилиндров дождевой водой, стекающей по капоту через форсуночные каналы - явление зауряднейшее.

Сняв форсунки, прежде всего, проверяем их работоспособность и убеждаемся, что ранее вынесенный приговор был справедлив. Каковы критерии оценки работы распылителей? Хоть этот вопрос в литературе подробно описан, для сохранения целостности изложения приведу эти критерии и здесь:

при подаче топлива форсунка должна открываться под заданным давлением;

до открытия форсунки подтекание или струи топлива из распылителя не допустимы;

в момент распыла топлива капли и струи недопустимы;

факел распыла должен быть ровным без отклонений и соответствовать направлению отверстия (или отверстий) в распылителе (рис. 2);

после прекращения подачи топлива в форсунке должно некоторое время сохраняться давление (строго говоря, скорость падения этого давления должна контролироваться).

Рис. 2

Обычно еще принято говорить о характерном звуке срабатывания форсунок, однако звук не является объективным параметром оценки форсунок. Игнорировать этот параметр нельзя, но и ставить во главу колонны тоже не следует.

Если оказалось, что распылители менять действительно необходимо, надеваем на форсунки защитные колпачки и готовим рабочее место. Подготовка заключается в тщательной уборке и мытье стола, тисков и подготовке, как минимум двух ванночек с чистой соляркой, необходимых ключей (как правило, двух штук) и, возможно, еще ножика - все лишнее помешает работе. Предполагаем, что у вас в гараже нет специального устройства для фиксирования форсунок при разборке. Значит разбирать будем в тисках. Сразу оговоримся, форсунки от японских автомобилей, у которых “обратка” отводится через рампу, категорически нельзя зажимать в тиски. При зажиме в тисках происходит смятие кромок уплотнительной поверхности под “обратку” (рис. 3).

Рис. 3

Такие форсунки разбирают, помещая их в накидной ключ, зажатый в тиски (рис.4).

Рис. 4

Форсунки немецких производителей (не от самых продвинутых моделей) без ущерба для здоровья разбираются в тисках. Однако для разборки форсунки нельзя использовать рожковые гаечные ключи. Начать с того, что это просто неудобно, но самое главное, что накидные гайки корпусов форсунок некоторых моторов (например, Mercedes OM601,602,603) трескаются при попытке разобрать или собрать их с помощью рожкового ключа. А деталь эта весьма дорогая и труднопокупаемая. Посему для разборки форсунок используем ту же удлиненную головку, что и для снятия с мотора. Ослабив затяжку накидной гайки, руками свинчиваем ее. Часто она свинчивается вместе с распылителем, который прикипает к ней. Не беда. Распылитель, сняв гайку, выколотим любым подходящим стержнем, а полость гайки очистим от всякого безобразия ершом для чистки клемм аккумуляторов. Разумеется, для этой работы отойдем на пару метров от чистой зоны. Гайку промоем в первой ванночке - она у нас будет для грязных дел - и поставим стекать в сторонку на лист бумаги. Далее снимаем промежуточный корпус и ополаскиванием его в чистой ванночке, сливаем корпус форсунки, зажатый в тисках, топливом и кладем промежуточный корпус на место, более ничего не трогая. Вскрываем упаковку нового распылителя и, не разбирая его, споласкиваем в чистом топливе. Вынимать распылитель или промежуточный корпус (впрочем, как и любую деталь топливной аппаратуры) из ванночки после ополаскивания надо так, чтобы стекающее топливо могло унести с собой возможные пылинки с сопрягаемых поверхностей (рис. 5 и 6).

Рис. 5 Рис 6.

Устанавливаем распылитель на место и затягиваем накидную гайку. Теперь проверяем на стенде, что у нас получилось. Довольно частый вариант, когда до замены на форсунке стоял распылитель достойного производителя, и мы устанавливаем не менее достойный. Если при этом остальные детали форсунки не сильно изношены, то вполне может оказаться, что после замены распылителя форсунка заработает сразу как надо и никаких регулировок не потребуется. В таком случае сразу же закрываем штуцер форсунки колпачком и окончательно проверяем затяжку накидной гайки. Дело в том, что когда этой процедурой занимаешься каждый день по многу раз, то невольно не очень сильно тянешь накидную гайку - ведь через минуту снова разбирать. К сожалению, сразу получается не всегда: либо давление не соответствует, либо распылитель льет. Не надо надеяться на то, что он льет из-за того, что мы его не разобрали и не отмыли от консервации в первый раз. Такие надежды могут иметь почву только в случае консервации распылителей методом погружения в желатиноподобную массу, да и то редко. Обычно же современные распылители консервируются производителем либо в специальном масле, либо в инертной среде. И чище чем Bosch или Delphi очистил свои детали перед упаковкой, мы не сделаем. Так что причину плохого распыла надо будет искать в износе промежуточного толкателя (поз 2, см. рис. 1,а) или в деформированной пружине. Иногда помогает переворачивание пружины в корпусе, но, как правило, кардинальное решение находится в замене изношенных деталей. И таким образом процедура замены распылителя превращается в череду сборок-разборок-проверок пока не будет достигнут требуемый результат. Но, наконец, результат достигнут, работа форсунок нам нравится, можно ставить их на мотор. Не будем спешить! Вспомним, что форсунки уплотняются специальными сугубо разовыми шайбами, которые не только уплотняют форсуночный канал, но и отводят тепло от распылителей, не давая им перегреваться и закоксовываться. Не поставив новые шайбы мы запросто можем угробить новенькие распылители в первые же полчаса работы мотора. На японских форсунках разовыми являются также и шайбы уплотняющие рампу обратной магистрали. Про японские форсунки хочется особо отметить, что на моторах различных конструкций шайбы уплотнения “обраток” очень похожи (почти неотличимо) друг на друга и, тем не менее, постановка чужой шайбы или шайбы от странного производителя очень часто приводит к подтеканию обратки. Посему, подбирая шайбы уплотнения обраток, необходимо выяснять возможность бокового смещения шайбы на форсунке при затяжке и возможность перекрытия или наоборот неуплотнения отводящих топливо каналов.Перед вворачиванием форсунок убеждаемся, проворачивая коленвал стартером, а также по масляному щупу в том, что вражеские силы не навредили вам, и в цилиндры не попала вода или нечто иное. Вот теперь можно вворачивать форсунки на место, предварительно смазав резьбу на корпусе медной или графитовой смазкой, и затягивать требуемым моментом (как правило, 6-7 кГ.м.). Однако одна милая подробность есть и тут: всегда надо вворачивать форсунку в канал только усилием пальцев (если не идет - чистить резьбу), на некоторых машинах (например, на Mercedes) очень легко ввернуть форсунку не по резьбе и загубить предкамеру, заворачивая тугую форсунку ключом. Сколько таких случаев было - не счесть.Обратная сборка не доставит вам хлопот, если вы не погорячились и пометили при снятии все трубки и штуцера. Всего лишь несколько советов. Перед постановкой, трубки высокого давления надо промыть снаружи и обязательно пролить топливом изнутри. И еще не надо пренебрегать постановкой на место зажимов собирающих трубки в пакет. Эти зажимы существуют не для эстетики. Они не дают трубкам вибрировать. Трубки без зажимов быстро ломаются (их как ножом обрезает).Ну вот вроде и все можно выгонять воздух из аппаратуры и пробовать запускаться.

3.1.2 На чем проверять работоспособность форсунок

Бесспорно, самым лучшим средством для этого является стенд для проверки форсунок, который может быть и сложнейшим электронным за тысячи долларов и очень простым, даже примитивным в духе пятидесятых годов (рис. 7) или вообще самодельным (рис. 8).

Рис.7

Рис. 8

Любой из них с большей или меньшей степенью удобства может использоваться для работы. В стране много дизельных гаражей и стенды хоть и простейшие у них имеются. А уж договариваться мы умеем. Но что делать, если ваш дизель единственный в округе? Не очень страшные усилия надо приложить, чтобы изготовить самодельный стенд из списанного тракторно-КАМАЗовского или судового насоса или приспособить ТНВД вашего мотора для проверки форсунок. Конечно не самый красивый способ, но на безрыбье...

Для этого надо изготовить трубку - тройник, которая одним концом будет подсоединяться к одному из штуцеров высокого давления Вашего ТНВД, на другой конец будем крепить форсунку, а на третий - манометр атмосфер эдак на 200-300 (можно и больше). Сначала прокручиваем мотор стартером, пока форсунка не начнет стрелять, а затем, не забыв оставить включенным зажигание, уже вручную. Мучительно конечно, но если другого выхода нет - вполне реально.

3.1.3 О давлении открытия форсунки

На такте сжатия воздушный заряд из цилиндра перетекает в камеру сгорания с очень высокой скоростью. При этом в камере сгорания, за счет ее формы, возникает направленный вихрь, в который впрыскивается топливо. В зависимости от конструкции камеры сгорания и степени сжатия скорость и форма вихря различна, поэтому и существуют различные виды распылителей и различные величины давления впрыска топлива. Проектировщики устанавливают рекомендуемые, а также допустимые величины давления впрыска для каждого двигателя. Как правило эти величины необходимо соблюдать с точностью до 5-10 кг.см2 в пределах комплекта форсунок. При переборке форсунки есть смысл выставлять давление впрыска на 10-15 кг.см2 больше требуемого, в расчете на то, что в первые же минуты работы форсунки произойдет некоторая усадка подвижных деталей и, соответственно, снижение установленного давления.

Особенно необходимо отметить специфическое свойство распределительных топливных насосов роторного типа фирмы LUCAS - очень жесткие требования к точности регулировки давления впрыска в пределах комплекта форсунок. Для справки в моторах с такими топливными насосами часто невозможен поиск неисправной форсунки методом отключения. Мотор тут же заглохнет из-за прекращения подачи топлива в остальные форсунки.

4. Расчетно-конструкторская часть

В качестве конструкторской части представляю приспособление, способное значительно облегчить проведение электротехнических работ - универсальный съемник.

При разборке различных узлов автомобилей самых разнообразных моделей существенную помощь может оказать универсальный съемник. Два комплекта захватов, которые могут устанавливаться в одну из двух канавок гайки съемника, значительно увеличивают зону сервиса.

Фиксация снимаемой детали тремя захватами обеспечивает спрессовку ее без перекосов. Упорами для захватов служат гайки. Если захваты изготовлены из термообработанной стали 45, то усилие, развиваемое при выпрессовке, может достигать более 1000 кгс.

Захваты используют в положении, которое они занимают при снятии деталей с вала. Если захваты в канавках перевернуть зацепами в обратную сторону от оси съемника, он может быть использован для выпрессовки деталей из отверстия.

Съемник имеет захваты с губками трех толщин и невращающийся наконечник винта. Последнее особенно важно для валов с центральным резьбовым отверстием -- при выпрессовке не происходит повреждения первого витка резьбы.

5. Экономическая часть

5.1 Риски предприятия

Таблица №2

№ п/п

Возможные риски

Баллы

1

Повышение налогов

5

2

Поломка оборудования

2

3

Повышение стоимости материалов

4

4

Снижение цен на услуги из-за инфляции

2

5

Повышение цен на коммунальные услуги

2

6

Риск, связанный с падением цен за услуги из-за конкуренции

4

7

Риск, связанный с неоплатой услуг заказчиком

3

Итого: 22

Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:

70 - 22 = 48

Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.

Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.

5.2 Расчет баланса рабочего времени

Таблица №3

№ п/п

Затраты времени

Дни

%

1

Календарные дни

365

2

Выходные дни

104

3

Праздничные дни

10

Рабочие дни на 2010 г.

251

100

4

Не выходы на работу

33

13

а)отпуск

28

11

б)больничный лист

3

1,12

в)гос. обязанности

2

0,8

5

Явочное время

218

87

Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:

218Ч8 = 1744

В электротехническом отделении автомобилей ГАЗель работает 1 чел.

1744Ч1 = 1744

5.3 Расчет основных фондов и амортизации

Наименование основных фондов берется исходя из технологического процесса.

Таблица №4

№

Наименование оборудования

Количество

Стоимость

Общая стоимость

Срок службы

Нормы амортизации

1.

Верстак слесарный металлический

1

15 000

15 000

10

10

2.

Тележка с инструментами

1

7 000

7 000

7

14,3

3.

Воздушный компрессор

1

9 000

9 000

7

14,3

4.

Станок для прочистки коллекторов миканита между пластинами генератора и стартера

1

10 000

10 000

10

10

5.

Стол

1

6 000

6 000

15

6,7

6.

Установка для разборки и мойки деталей

1

12 500

12 500

7

14,3

7.

Стеллаж для деталей

1

8 000

8 000

20

5

8.

Ларь для ветоши

1

500

500

15

6,7

9.

Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования

1

22 000

22 000

10

10

10

Прибор для очистки и испытания свечей зажигания

1

15 000

15 000

10

10

11

Прибор для проверки системы зажигания

1

21 000

21 000

7

14,3

12

Противо-

пожарный стенд

1

5 000

5 000

10

10

13

Реечный ручной пресс

1

17 000

17 000

7

14,3

14

Тиски

1

1 000

1 000

7

14,3

15

Тумба с измерительным инструментом

1

6 500

6 500

15

6,7

16

Настольно- сверлильный станок

1

11 000

11 000

10

10

17

Ларь для отходов

1

500

500

15

6,7

Итого:

188 000

178

Срок, службы определяется на основании ПБУ который, может быть от 3-х до 20 лет, срок службы зданий от 25 до 100 лет. Итого сумма стоимости всего оборудования составляет 142 000 амортизации 164. В отделении работает один человек.

Средняя амортизация: Ан = 1/ТЧ100

178 : 17 = 10,5

Амортизация в год: Ас = ОфЧАн/100

188 000Ч10,5/100 = 19 740

5.4 Расчет заработанной платы.

Таблица №5

№п/п

Профессия

Разряд

Количество

З/П выплаченная

З/П с НДС начисленная

1

Слесарь

5

1

30 000

37 800

З/П =30 000Ч26/100 = 7 800

З/П с НДС = 30 000+7 800= 37 800

Начисление на З/П составляет 37 800 руб.

Определим З/П на год = 37 800 Ч 12= 453 600 руб.

5.5 Расчет прочих затрат.

5.5.1 Расчет электроэнергии

Расход на электроэнергию включая в себя затраты на освещение и на оборудование. Стоимость электроэнергии составляет 2010г. 3р.50 коп. за 1кВт/ч.

За 8 часов работы в день по счетчику 25кВт/ч.

218Ч25Ч3,50 = 19 075 руб.

В год расход денежных средств на электроэнергию составит 19 075 руб.

5.5.2 Расчет тепловых затрат

Отопление подключено к Дмитровской теплосети, на основании договора оплата в месяц составит:

16 Ч 44 = 704

Оплата в год:

704 Ч 12 = 8 448

5.5.3 Затраты на воду

Для технических нужд и соблюдение гигиены подключаем холодную и горячую воду.

Таблица№6

№п/п

Наименование

Количество человек

Стоимость(в год)

1

Холодная вода

1

1 171

2

Горячая вода

1

7 165

5.5.4 Затраты на материалы

Таблица №7

№п/п

Наименование

Количество

Стоимость

Всего

1

Наждачная бумага

100 шт.

15 р.

1500 р.

2

Аэрозоль противо-

окислительная“Унисма”

15 шт.

70 р.

1050 р.

3

Провода

20 м.

20 р.

400 р.

4

Смазка ЦИАТИМ-201

10 л.

30 р.

300 р.

Итого: 3 250 р.

5.5.5 Прочие затраты

Затраты на инструменты и приспособления применяемые для улучшения качества продукции.

Таблица№8

№п/п

Наименование

Количество

Цена

Общая стоимость

1

Набор инструментов

1

4000

4000

2

Лампы дневного света

3

300

900

3

Спецодежда

2

900

1 800

4

Перчатки

10

10

100

5

Санитарные предметы

-

-

500

6

ТБ по охране труда

-

-

5000

7

Реклама

-

-

15 000

Итого: 27 300 руб.

5.5.6 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость это расчет затрат предприятия на производство единицы и услуг, а так же затраты на производство единицы продукции и единицы услуг. Себестоимость это основные показатели предприятия, который является основой для цены образования цена зависит от спроса и предложения на рынке.

Таблица№9

№п/п

Наименование затрат

Стоимость

Процент от стоимости

1

Сырье и материалы

3 250

0,6

2

Затраты на отопление

8 448

1,5

3

Затраты на воду (х,г)

х=1 171 г=7 165

1,5

4

Электроэнергия

19 075

3,4

5

З/П

453 600

81,8

6

Социальное страхование

18 144

3,3

7

Амортизация Оф

19 740

3,6

8

Прочие расходы

27 300

4,9

Итого:

554 787

100%

Рабочих дней 218, количество изделий в год 218, расчет себестоимости С=Сумма/218

С = 554 787/218 = 2 544,9

Исходя из того, что в день обслуживается 4 автомобилей получим:

С = 2 544,9/4 = 636,2 - себестоимость ремонта одного автомобиля

5.6 Расчет цен

Формирование цены происходит на предприятии в зависимости от затрат на выполненную работу, заработной платы работникам, рентабельности и прибыли предприятия. На основании маркетинговых исследований рынка и на развитие нужд предприятия принимаем рентабельность равную 30%

Определим расчетную цену:

Цр = С+П

С - себестоимость единицы продукции

П - прибыль на единицу продукции

П = СЧР

Р - рентабельность

П = 636,2 Ч 30/100 = 190,9

Цр = 636,2 + 190,9 = 827,1

Формирование цен происходит на предприятии в связи с реализацией

Определим оптово-отпускную цену

Цоо = Цр+НДС

НДС - налог на добавленную стоимость, распределяется на продукцию в размере 18%

НДС = ЦрЧ18/100

НДС = 827,1 Ч 18/100 = 148,9

Цоо = 827,1 + 148,9 = 976

5.6.1 Расчет безубыточности

Формирование прибыли это сердцевина коммерческой деятельности. Данный анализ показывает сколько нужно произвести работ, услуг, чтобы покрыть затраты предприятия.

Анализ безубыточности используется для определения объема и стоимости продаж.

Талица №10

№п/п

Наименование

Стоимость

%

1

Выручка без НДС

721 231,2

100

2

Переменные затраты

554 787

80

3

Валовая моржа

166 444,2

23

4

Прибыль

166 429,9

23

5

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены