Технологический процесс ремонта рулевого механизма автомобиля КАМАЗ-4310 в автокомбинате

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РСО-Алания

Государственное бюджетное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования

Моздокский механико-технологический техникум

КУРСОВАЯ РАБОТА

По предмету МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобиля

на тему «Технологический процесс ремонта рулевого механизма автомобиля КАМАЗ-4310 в автокомбинате»

Моздок 2016



Содержание

Введение

Исследовательская часть

Технологическая часть

Технологический процесс ремонта рулевого механизма автомобиля КАМАЗ-4310 в автокомбинате

Заключение

Список используемой литературы

Приложение



Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживание (ТО) и ремонте. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть не исправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП)периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР),который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состояние. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт(КР) на авторемонтное предприятие (АРП). Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.



Исследовательская часть

Рост численности легковых автомобилей, принадлежащих гражданам, а также усложнение конструкций различных механизмов и агрегатов, установленных на автомобилях требует значительных капитальных вложений в развитие сети специализированных предприятий автосервиса - станций технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей «СТО Юбилейная.

СТО имеет 18 работников: 2 работника столовой, 3 мойщика, 2 работника бара, 1 продавец-кассир10 автомехаников.

Известно, что еще совсем недавно около 50% всего парка легковых автомобилей, находящихся в личном пользовании обслуживались владельцами самостоятельно, но из-за совершенствования конструкций механизмов и агрегатов, устанавливаемых на автомобилях, а также повышения численности автомобилей появилась возможность снизить этот показатель до минимума, при строительстве новых или расширении старых станций технического обслуживания по всей территории страны.

В данный момент сеть специализированных станций технического обслуживания удовлетворяет потребность в обслуживании только около 40% всего парка легковых автомобилей находящихся в личном пользовании граждан, и в основном находятся в крупных городах страны, что составляет примерно 30% от всех городов.

Развитие сети станций технического обслуживания автомобилей до недавнего времени остро не ставился, в связи с небольшим количеством легковых автомобилей, находящихся в личном пользовании граждан, а также простоты обслуживания отечественных автомобилей из-за несложной конструкции.

Темпы роста численности автомобилей частного пользования, совершенствование конструкций механизмов и агрегатов, устанавливаемых на них, вовлечение все большего числа лиц в транспортный процесс, а также повышение интенсивности движения на дорогах требует быстрого и качественного развития станций технического обслуживания. Такие станции характеризуются рядом признаков относящихся к их деятельности: качественные ТО и ремонт автомобилей, обеспечение гарантийного срока службы на определенный пробег или период, консультации специалистов, продажа качественных запасных частей и принадлежностей к автомобилям, обеспечение клиентов удобными местами ожидания (кафе, бильярдные, комнаты отдыха и др.). автомобиль технический обслуживание станция

Проектирование дополнительных участков на станции технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей с целью уменьшения материальных затрат, при увеличении качества обслуживания, необходимо осуществлять в следующих тесно взаимосвязанных направлениях:

- укрепление производственно-технической базы засчет строительства новых или реконструкции старых станций технического обслуживания по более перспективным проектам;

- повышение эффективности системы технического обслуживания и ремонта засчет повышения квалификации рабочих, использовании качественных запасных частей, расходных материалов и внедрения современного оборудования на рабочие посты.

Задача рассматриваемой станции технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей должны решаться современными методами, разработанными в результате научно-исследовательской деятельности.

При этом объектом данных исследований являются некоторые особенности эксплуатации легковых автомобилей находящихся в частном пользовании граждан:

- значение среднесуточных и среднегодовых пробегов;

- период эксплуатации в течении года;

- условия хранения автомобиля (открытое или закрытое);

- степень профессионализма владельцев в вождении и ремонте автомобиля;

- дорожные условия.

Технологическая часть

Система рулевого управления автомобиля КАмАЗ-4310 снабжена гидроусилителем объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом, клапаном управления гидроусилителем и угловым редуктором. Гидроусилитель рулевого управления уменьшает усилие, которое необходимо приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, передающиеся от неровностей дороги, а также повышает безопасность движения, позволяя сохранить контроль за направлением движения автомобиля в случае разрыва шины переднего колеса. Колонка рулевого управления прикреплена в верхней части к кронштейну, установленному на внутренней панели кабины, в нижней части - к фланцу на полу кабины. Колонка соединена с рулевым механизмом карданным валом. Карданный вал снабжен двумя шарнирами на игольчатых подшипниках, в которые при сборке закладывается смазка Литол-24.

Карданный вал рулевого управления вилка упорные кольца крестовина игольчатый подшипник уплотнительные кольца вилка со шлицевым стержнем обойма уплотнительного кольца вилка со шлицевой втулкой. В эксплуатации подшипники не нуждаются в пополнении смазки. Для предотвращения попадания грязи и влаги в шарнирное соединение служат резиновые кольца. Скользящее шлицевое соединение карданного вала обеспечивает возможность изменения расстояния между шарнирами при опрокидывании кабины и служит для компенсации неточностей установки кабины с колонкой рулевого управления относительно рамы с рулевым механизмом, а также их взаимных перемещений.

Вилки карданного вала крепятся к валу колонки и валу ведущей шестерни углового редуктора клиньями, которые затянуты гайками с пружинными шайбами. Для дополнительной страховки от потери гаек установлены шплинты.

Угловой редуктор с двумя коническими шестернями передает вращение от карданного вала на винт рулевого механизма. Ведущая шестерня углового редуктора выполнена вместе с валом и установлена в корпусе на шариковом и игольчатом подшипниках. Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем прикреплен к переднему кронштейну передней левой рессоры. Кронштейн, в свою очередь, закреплен на раме автомобиля. Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем передняя крышка клапан управления гидроусилителем стопорные кольцо, плавающая втулка, уплотнительные кольца, распорные кольца, установочный винт, вал сошки, перепускной клапан, защитный колпачок, задняя крышка, картер рулевого механизма, поршень рейка, сливная магнитная пробка, винт, шариковая гайка, желоб, шарик, угловой редуктор упорный роликоподшипник, пружинная шайба, гайки, регулировочный винт, боковая крышка, регулировочная шайба, упорная шайба.

Картер рулевого механизма, в котором перемещается поршень-рейка, служит одновременно рабочим цилиндром гидроусилителя. Клапан управления гидроусилителем рулевого управления крепится к корпусу углового редуктора с помощью болта и четырех шпилек. Корпус клапана имеет выполненные с большой точностью центральное отверстие и шесть (три сквозных и три глухих) расположенных вокруг него меньших отверстий.

Клапан управления гидроусилителем рулевого управления обратный клапан, пружины, золотник, реактивный плунжер, корпус клапана.

Винт рулевого механизма и жестко связанный с ним золотник могут перемещаться в каждую сторону от среднего положения на 1--1,2 мм.

Чтобы обеспечить одинаковое реактивное усилие на рулевом колесе от давления масла и необходимые для этого равные активные площади плунжеров при поворотах, как направо, так и налево, в каждое из трех глухих отверстий, обращенных в сторону углового редуктора, установлено по плунжеру. Общая площадь этих трех реактивных элементов по величине равняется площади сечения винта по месту его уплотнения в крышке углового редуктора.

От насоса к корпусу клапана управления подведены рукава и трубопроводы высокого и низкого давлений. По первым масло направляется к механизму, а по вторым возвращается в бачок гидросистемы.

Если переднее колесо при прямолинейном движении автомобиля начнет резко поворачиваться, например, вследствие наезда на какое-либо препятствие на дороге, то вал сошки, поворачиваясь, будет перемещать поршень-рейку.

При этом полость цилиндра, внутрь которой движется поршень-рейка, будет соединена с линией нагнетания насоса и отделена от возвратной линии.

Давление в этой полости цилиндра начнет возрастать, и удар будет уравновешен (смягчен) возрастающим давлением.

Винт, гайка, шарики, упорные подшипники, а также угловая передача, карданный вал и колонка рулевого управления при работе гидроусилителя нагружены относительно небольшими силами. В то же время зубчатое зацепление рулевого механизма, вал сошки и картер воспринимают основное усилие, создаваемое давлением масла на поршень-рейку.

Насос гидроусилителя рулевого управления с бачком для масла установлен в развале блока цилиндров. Шестерня привода зафиксирована на валу насоса шпонкой и закреплена гайкой со шплинтом. В роторе насоса, размещенного внутри статора на шлицованном конце вала насоса, имеются десять пазов, в которых перемещаются пластины.

Между пластинами и неподвижными поверхностями насоса образуются камеры переменного объема, которые, проходя мимо зон всасывания, заполняются маслом. Для более полного заполнения камер масло подводится как со стороны корпуса насоса (через два окна), так и со стороны углублений в распределительном диске через шесть отверстий, выполненных в статоре и расположенных по три против окон всасывания. При уменьшении меж лопастного объема масло вытесняется по каналам в распределительном диске в полость крышки насоса, сообщающуюся через калиброванное отверстие А с линией нагнетания. На участках поверхности статора с постоянным радиусом (между зонами всасывания и нагнетания) объем камер не изменяется. Эти участки необходимы для того, чтобы обеспечить минимальное перетекание масла между этими зонами.

Во избежание «запирания» масла, которое препятствовало бы перемещению пластин, пространство под ними связано посредством дополнительных малых каналов в распределительном диске с полостью в крышке насоса. Насос снабжен расположенным в крышке комбинированным клапаном, включающим в себя предохранительный и перепускной клапаны. Первый из них является дополнительным (резервным) предохранительным клапаном в гидросистеме. Второй ограничивает количество масла, поступающего в систему. Перепад давлений тем больше, чем больше масла проходит в единицу времени через это отверстие и не зависит от величины давления. Избыточное давление в полости крышки, воздействуя на левый торец перепускного клапана, преодолевает сопротивление пружины. При определенной разности давлений усилие, стремящееся сдвинуть клапан, возрастает настолько, что пружина сжимается и клапан, перемещаясь вправо, открывает выход части масла из полости крышки в бачок. Чем больше масла подает насос, тем больше его перепускается через клапан обратно в бачок.

Таким образом, увеличения подачи масла в систему свыше заданного предела почти не происходит.

Конструктивная часть. Производят на рабочих местах с применением подъемно-транспортного оборудования в виде подвесных и однорельсовых путей, кран - балок, передвижных подъёмных кранов, домкратов и различных тележек с грузоподъемными кассетами. Обыкновенными слесарными инструментами являются молотки, отвёртки, кран балка, лебетка гаечные ключи и другие инструменты. Инструмент применяемые при ремонте рулевого механизма КамАЗ-4310 Кран балка; Лебедка Ключи гаечные; Накидные ключи; Пассатижи; Молоток слесарный; Отвёртка.

Технологический процесс ремонта рулевого механизма автомобиля КАМАЗ-4310 в автокомбинате

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других сборочных единиц рулевого управления, имейте в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою способность вследствие износа, в этих сборочных единицах недопустимо. Производство таких частей с очень большой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный выбор при монтировании возможны только в условиях специализированного изготовления. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замещения вышедших из строя агрегатов или частей на исправные.

Проверяйте и регулируйте рулевой устройство на автомобиле КАМАЗ 4310 при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Заранее проконтролируйте балансировку колес, давление воздуха в шинах, присутствие смазки в рулевом управлении и ступицах колес, корректировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, монтаж передних колес. Помимо того, проконтролируйте уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, удостоверьтесь в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, протекания масла в соединениях маслопроводов.

Напряжение на рулевом колесе измеряйте пружинным динамометром, прикрепленным к ободу колеса в указанных его положениях:

1. рулевое колесо повернуто больше чем на 2 оборота от среднего положения.

Напряжение на рулевом колесе должно быть 5,9.., 15,7 Н (0,6.., 1,6 кгс). В этом случае зацепление и шарико-винтовая пара выведены в положение, недaлекое к крайнему, где трение в этих узлах почти исключено, а величина усилия определяется преимущественно моментом трения в упорных подшипниках, уплотнениях и втулках рулевого устройства.

Несоответствие усилия на ободе рулевого колеса предписанной величине свидетельствует о неправильной (недостаточной или чрезмерной) затяжке упорных подшипников винта, или означает, что неисправны части узла шариковой гайки.

Недостаточная затяжка упорных подшипников приводит к нарушению курсовой стабильности автомобиля (автомобиль плохо "держит дорогу"); чрезмерная, наряду с повреждением частей узла шариковой гайки, -- к заклиниванию рулевого устройства (явление "остаточного давления").

2. рулевое колесо повернуто на 3/4 оборота от среднего положения. Напряжение не должно преувеличивать 19,6.., 22,6 Н (2 ... 2,3 кгс). При этом позиционировании добавляется трение в шарико-винтовой паре за счет предварительного натяга шариков. Отклонение степени усилия на ободе рулевого колеса от предписанных значений вызывается повреждением частей узла шарико-винтовой пары.

3. рулевое колесо поступает среднее расположение. Напряжение на рулевом колесе должно быть на 3,9.., 5,9 Н (0,4.., 0,6 кгс) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не преувеличивать 21,8 Н (2,2 кгс).

В этом случае сверяется корректировка зубчатого зацепления рулевого устройства. Если напряжение меньше предписанной величины, промежуток в зубчатом зацеплении больше допустимого, транспортное средство при этом будет плохо "держать дорогу". Если напряжение больше -- зацепление слишком "затянуто", что может являться, наряду с иными факторами, причиной плохого самовозврата управляемых колес в среднее расположение.

Если при измерении усилий в перечисленных выше положениях окажется, что они не соответствуют указанным величинам, откорректируйте рулевой устройство. При необходимости, демонтируйте устройство с автомобиля для осуществления работ по его частичной или полной разборке и вспомогательной проверке.

Корректирование рулевого устройства автомобиля КАМАЗ 4310 начинайте с замера усилия в третьем позиционировании. При этом с участием корректировочного винта вала сошки доведите напряжение до нормы.

При проворачивании винта по часовой стрелке напряжение будет увеличиваться, при проворачивании против часовой стрелки -- уменьшаться.

Для регулирования усилия в первом позиционировании надлежит проделать частичную разборку рулевого механизма, для того чтобы подтянуть или отпустить гайку фиксации упорных подшипников. Для удаления причин несоответствия усилия во втором позиционировании понадобится полная разборка рулевого устройства. Полную разборку разрешается делать только на предприятии, ремонтирующем рулевые механизмы, или в специализированных мастерских. Порядок снятия, разборки и сборки рулевого механизма, а также его последующей измерения и установки на транспортное средство изложен в приложение рис 1.При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на транспортное средство в напорной магистрали меж насосом и рулевым устройством поставьте орудие (рис. 1), имеющее манометр 2 со шкалой до 9810 кпа (100 кгс/см2) и вентиль 1, прекращающий подачу масла к гидроусилителю

При проверке давления откройте вентиль и прокрутите рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу напряжение не меньше 98,1 Н (10 кгс). Давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 мин-1 должно быть не меньше 7355 кпа (75 кгс/см2).

Если давление масла будет меньше 7355 кпа (75 кгс/см2), то медленно закрутите вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подниматься и быть не меньше 8336 кпа (85 кгс/см2). В этом случае неисправность надо искать в рулевом механизме (неправильная корректировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки). Если давление не увеличивается, то испорчен насос. Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 7355 кпа (75 кгс/см2), то неисправными могут быть оба агрегата.

Для измерения правильности работы клапана управления гидроусилителем отделите продольную рулевую тягу, откройте вентиль и прокрутите рулевое колесо до ограничения с приложением усилия не меньше 98,1 Н (10 кгс) при частоте вращения коленчатого вала 1000 мин-1.

При прекращении манипуляции усилия на рулевое колесо давление должно понизиться до 294... 490 кпа (3... 5 кгс/см2). Такую диагностику проведите в двух крайних положениях. Если давление не понизится, то это свидетельствует о заедании золотника или реактивных плунжеров клапана.

При проверке нельзя держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до ограничения больше 15 с. Диагностику производите при температуре масла в бачке 65... 75°с. При надобности масло можно нагреть, поворачивая колесо до упоров в обе стороны и фиксируя их в крайних положениях не больше 15 с.

Корректирование затяжки подшипников вала рулевой колонки проводите, если ощущается осевое движение вала, а момент вращения вала меньше 29,4.., 78,5 Нем (3... 8 кгссм) [что соответствует усилию 1,15.., 3,08 Н (0,118...0,31, кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм] при отсоединенном карданном вале.

Откорректируйте зажим подшипников, проворачиванием регулировочной гайки заранее разогнув ус стопорной шайбы. При регулировании, подтягивая гайку, поворачивайте вал за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не пере затянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть неисправны штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окончания регулирования единственный из усиков стопорной шайбы еще раз загните в углубление гайки.

Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при монтировании в подшипники вала заложите свежую смазку. При монтировании карданного вала следите за тем, чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях. Карданный вал устанавливайте на транспортное средство таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была повернута вверх. При этом заложенная в углубление втулки смазка гарантирует наилучшее смазывание шлицев.

Замену поперечной рулевой тяги автомобиля КАМАЗ выполняйте в следующем порядке: вывесьте переднюю ось автомобиля; рас шплинтуйте и открутите гайку, фиксирующую шаровой палец левого наконечника тяги с надлежащим нижним рычагом поворотного кулака;

Момент затяжки гаек фиксации шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245...31. Нм (25... 32 кгс ¦ м). Устанавливайте поперечную тягу так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были повернуты назад по ходу автомобиля; опустите переднюю ось.

Для замещения продольной рулевой тяги: вывесьте переднюю ось автомобиля и прокрутите управляемые колеса влево до отказа; рас шплинтуйте и открутите гайку фиксации шарового пальца продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления; выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отделите тягу; выполните те же манипуляции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте скрепления ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и демонтируйте тягу с автомобиля.

Монтаж новой продольной тяги автомобиля КАМАЗ проводите в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соотношение отличающихся головок тяги местам установки. Опустите переднюю ось автомобиля. Гайки фиксации шаровых пальцев продольной рулевой тяги зажмите с крутящим моментом 245... 314 Нм (25... 32 кгсм).

Снятие и установка рулевого механизма автомобиля КАМАЗ. Для демонтажа рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, применяйте съемник. Заранее убрав декоративную крышку и открутив гайку фиксации рулевого колеса, введите крюки захвата в отверстия ступицы рулевого колеса и прокрутите по часовой стрелке до ограничения. Упирая наконечник в торец вала, вкручивайте винт 1 в захват до полного демонтажа рулевого колеса.

При монтаже рулевого колеса автомобиля КАМАЗ зажмите гайку фиксации его, обеспечив момент затяжки 59... 79 Н м (6... 8 кгс м).

Для проверки, регулирования и ремонта предохранительного клапана рулевого устройства при отказе или нестабильной работе: слейте масло из системы гидроусилителя рулевого управления; сняв пломбу и рас шплинтовав заглушку гнезда предохранительного клапана, вымойте ветошью, смоченной керосином или дизельным топливом, бобышку основания клапана управления гидроусилителем, в которой размещен предохранительный клапан; отверните заглушку гнезда предохранительного клапана и, вынув испорченный клапан, закройте отверстие в корпусе клапана гидроусилителя чистой бумагой или салфеткой; промойте клапан керосином и проконтролируйте отсутствие забоин и посторонних частиц на его корпусе, посадочных кромках игольчатого клапана, на седле и на внутренних поверхностях отверстия в корпусе клапана управления. Посторонние частицы уберите. Проконтролируйте также целостность резинового уплотнительного кольца и пружины клапана; если окружающим осмотром клапана неисправность выявить не удается, проконтролируйте предохранительный клапан (эту диагностику можно исполнять только в специализированных мастерских, приспособленных для работ с гидроаппаратурой) в особом приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к входному отверстию предохранительного клапана, таком, как, например, на груз очно-измерительный стенд Мт-60 изготовления "stoleczne Zaklady Bydowy Maszyn I Ki" (польша).

При давлении масла до 6377 кпа (65 кгс/см2) протекания из-под предохранительного клапана недопустимы. Если протекания имеются, клапан аккуратно разберите и продуйте части струей сжатого воздуха. Клапан обязан открываться целиком при давлении 7357,5.., 7848 кпа (75 ... 80 кгс/см2).

При отсутствии особенного механизма разрешается диагностику правильности регулирования предохранительного клапана проводить на автомобиле. Клапан откорректируйте проворачиванием резьбовой заглушки. После регулирования резьбовую заглушку законтрите. Зашплинтуйте контргайку проволокой и установите пломбу.

Для облегчения сборки и во избежание защемления уплотнительного кольца посадочное место в отверстии основания клапана управления и само кольцо промажьте смазкой Пвк Гост 19537--74; промойте и заправьте систему.

Для демонтажа рулевого устройства автомобиля КАМАЗ: наклоните кабину в начальное расположение (42°); расшплинтовав и открутив гайки, извлеките стяжные болты сошки или отогнув усики стопорной шайбы, открутите гайку верхней головки сошки; съемником демонтируйте сошку, вворачивая винт (рис. 3) в захват съемника и упираясь наконечником в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей); выверните магнитную заглушку и слейте масло из картера рулевого механизма, для больше полного слива прокрутите рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое; отсоедините трубки высокого и низкого давления от рулевого устройства и слейте оставшееся в насосе масло; отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, дли этого извлеките шплинт, открутите гайку клина и выбейте клин; выверните болты, крепящие картер рулевого устройства к кронштейну передней рессоры, и демонтируйте рулевой устройство; очистите и вымойте внешнюю плоскость рулевого устройства; слейте остатки масла, перевернув рулевой устройство клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора два-три раза из одного крайнего положения в другое.

При монтаже рулевого устройства на транспортное средство: установите устройство на передний кронштейн левой передней рессоры и зафиксируйте его болтами с моментом затяжки 275... 314 Н.. (28... 32 кгс.м); подсоедините нагнетательный и сливной трубки к клапану управления гидроусилителем; присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, заранее совместив отверстие в вилке кардана под клин на вале ведущей шестерни, забейте клин, закрутите и зашплинтуйте гайку с моментом затяжки гайки фиксации клина 13,7.., 16,7 Н.. (1,4.., 1,7 кгс.м); залейте масло и прокачайте систему гидроусилителя (см. пункт «для Смены масла»); предварительно разжав клином прорезь верхней головки сошки, насадите сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, введите стяжные болты, накрутите на болты гайки, зажмите их и зашплинтуйте с моментом затяжки 177... 196 Н.. (18...2. кгс.м).

Гайки болтов обязаны быть размещены с противоположных сторон головки сошки; проверьте непроницаемость соединений и трубопроводов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускайте. Разборка и проверка рулевого механизма автомобиля КАМАЗ.

Разборку и диагностику рулевого устройства производите в следующем порядке:

1. вывернув болты крепления, демонтируйте боковую крышку одновременно с валом сошки. При извлечении вала сошки заранее очистите его шлицевой конец.

2. проверьте осевое движение корректировочного винта в вале сошки. Если движение преувеличивает 0,15 мм, откорректируйте осевой промежуток путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт обязан иметь осевое движение относительно вала сошки 0,02.., 0,08 мм и крутиться при этом плавно, без заеданий. Упорное кольцо должно целиком вcтупaть в канавку вала сошки. Это нужно для надежного скрепления частей этого узла.

При надобности подмените уплотнительное кольцо корректировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крышкой вал сошки обязан легко проворачиваться от руки, а регулировочный винт сохраниться неподвижным (проверять без контргайки).

3. вывернуть болты крепления, демонтируйте переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки помните, что выворачивание винта рулевого устройства из шариковой гайки больше чем на 2 оборота от среднего положения может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта.

4. отверните гайки фиксации основания клапана управления гидроусилителем автомобиля КАМАЗ и аккуратно вытащите основание вперед настолько, чтобы его можно было прокрутить относительно винта, не касаясь шпилек основания углового редуктора.

5. проверьте зажим гайки упорных подшипников и ровность вращения основания клапана управления относительно винта. Момент, желательный для прокручивания основания клапана управления, обязан быть равен 98,1...122,, Н ем (10... 12,5 кгс см) (в ходе использовании разрешается падение момента вращения до 34,3 Н^ ем (3,5 кгс см). При несоответствии момента предписанной величине откорректируйте зажим гайки упорных подшипников.

Если проворачивание основания клапана не плавное (сопротивление вращению переменно), подмените подшипники. Для корректировки затяжки или замещения подшипников нужно отжать буртик гайки, вдавленный в углубление винта, и открутить гайку, фиксируя от проворота ведущую шестерню углового редуктора. Предостережение. При отвертывании гайки упорных подшипников непременно держите ведущий вал углового редуктора от проворота.

Неисполнение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы и порче резьбы винта. При демонтаже основания клапана управления следите, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской монтировании любой из них индивидуально подобран к собственному отверстию. Не допускайте смешивания колец упорных подшипников, сохраните их комплектность.

6. проверьте рукой ровность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем автомобиля Камаз.

Если ощущаются заедания, модулирование усилия, нужного для движения упомянутых деталей, последовательно извлеките заедающие части. Исправьте источник заедания, вымойте и поставьте их на место.

7. проверьте непроницаемость обратного клапана, для чего залейте в его отверстие масло. Потеря масла допустима только в виде отдельных капель.

8. вывернув болты фиксации и открутив две гайки, демонтируйте угловой редуктор одновременно с винтом и поршнем-рейкой.

9. выньте щипцами упорное кольцо и аккуратно демонтируйте с винта угловой редуктор.

10. проверьте, нет ли осевого движения шариковой гайки относительно поршня-рейки. При надобности подтяните или подмените 2 установочных винта и раскерните их.

11. проверьте посадку шариковой гайки на средней секции винтовой канавки винта. Гайка обязана крутиться на винте без заеданий, а осевой люфт ее относительно винта не обязан преувеличивать 0,3 mm.

Если проворачивание винта в шариковой гайке не плавное, при условии, что осевой люфт не преувеличивает 0,3 mm, подмените набор шариков.

Для замещения комплекта шариков заранее произведите следующее: специальным ключом с приемлемо большим плечом выкрутить установочные винты шариковой гайки; вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики; вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, сменить; затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, убрать шарики и поместить их в отдельную коробку.

Не разрешается монтаж шариков, у которых разница размеров по диаметру больше 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования может произойти разрушение шариков и заклинивание рулевого устройства.

После замещения шариков гайка обязана проворачиваться в средней секции винтовой нарезки винта под влиянием крутящего момента 29,4.., 78,5 Н.. (3... 8 кгс.м), по краям посадка гайки обязана быть свободной.

Дорожки качения на винте и гайке не обязаны иметь порчи. Если дорожки качения неисправны (имеют вмятины, заусенцы и т. п.), подмените весь набор «винт шариковая гайка».

12. осмотрите рабочие плоскости гидроусилителя автомобиля КАМАЗ. Если есть отдельные задиры на зеркале цилиндра, уберите их шабером. Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

13. проверьте корректировку бокового зазора меж зубьями шестерен углового редуктора. Боковой промежуток меж любыми парами зубьев обязан находиться в пределах 0,02 ... 0,07 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе не обязан преувеличивать 49,1 Н.с. (5 кгс.см).

Корректирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора проводится перемещением узла ведущей шестерни путем подбора пакета прокладок под фланцем основания ведущей шестерни. При этом должно быть размещено не меньше трех прокладок толщиной 0,05 mm.

При грамотном зацеплении конических шестерен знак пятна контакта обязан иметь эллиптическую форму и размещаться ближе к внутренней узкой секции зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим.

В случае разборки углового редуктора не нарушайте комплектность основания углового редуктора и пары конических шестерен.

Сборку устройства рулевого управления автомобиля Камаз проводите в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими инструкциями:

1. все части разобранного устройства вымойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не протирайте части ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.

2. все соприкасающиеся плоскости частей рулевого устройства перед сборкой промажьте маслом Турбинное Тн-22 Гост 9972--74 или маслом марки Р.

3. все резиновые уплотнительные части исследуйте и подмените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не обязаны иметь порчи. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при монтировании разрешается приспособлять смазку Пвк Гост 19537--74.

4. в случае замещения манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их гибко и без перекосов, применяя оправки.

Полностью заданные манжеты запрессовывайте пакетом одновременно с внешней манжетой и иными деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений -- до ограничения в основание устройства.

При монтаже вала сошки рабочие кромки их обязаны быть защищены от порчи шлицами вала.

5. момент затяжки болтов М8 обязан быть равен 20,6.., 27,5 Н.. (2,1.., 2,8 кгс.м), болтов и гаек М10 -- 34,3.., 41,2 Н.. (3,5.., 4,2 кгс.м). Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора обязана быть затянута с моментом 43,2.., 60,8 Н.. (4,4.., 6,2 кгс.м. и застопорена раскерниванием ее края в углубление на корпусе углового редуктора.

Гайка фиксации подшипников ведущей шестерни углового редуктора обязана быть затянута с моментом 39,2.., 58,9 Н.. (4... 6 кгс.м. и застопорена путем вдавливания буртика гайки в углубление на вале ведущей шестерни.

После сборки ведомая и ведущая шестерни углового редуктора обязаны легко крутиться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Сливную магнитную заглушку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) закручивайте с моментом 33,4.., 39,2 Н.. (3... 4 кгс.м).

6. сборка шарико-винтовой пары и монтаж собранного комплекта в поршень-рейку проводите в следующем порядке: наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку; установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые вступают жело- бы, с винтовой канавкой винта; заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки; заложите восемь шариков в сложенные одновременно желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой Пвк Гост 19537--74; вложите желобы с шариками в гайку, поворачивая при надобности винт, и обвяжите гайку, чтобы предупредить выпадание желобов; проверьте момент вращения гайки на средней секции винта (должен быть равным 29,4.., 78,5 Н.с. (3... 8 кгс.см); при несоответствии момента предписанной величине подмените набор шариков, не допуская перемешивания комплектов; запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов обязан быть равен 49,1.., 58,9 Н.. (5... 6 кгс.м).

В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний подмените. Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей плоскости цилиндра гидроусилителя.

7. при монтировании углового редуктора с винтом и плавающей уплотнительной втулкой удостоверьтесь в надежности установки стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора. Упорное кольцо должно целиком вcтупaть в упомянутую канавку.

8. устанавливайте поршень-рейку в картер с участием оправки без перекосов.

9. при монтировании клапана управления гидроусилителем автомобиля Камаз проследите, чтобы выточка на торце золотника была повернута к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах -- наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры обязаны передвигаться в соответствующих отверстиях основания клапана управления плавно, без заеданий.

10. при монтировании клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их крупные кольца были повернуты к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников обязана быть расположена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После корректировки момента, нужного для прокручивания основания клапана управления (98,1.., 122,6 Н.с. (10...12.5 кгс.см), гайку фиксации упорных подшипников зафиксируйте вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого устройства.

11. при монтировании корректировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое движение винта относительно вала сошки 0,02.., 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При надобности подмените уплотнительное кольцо корректировочного винта, применяя оправку.

12. отрегулируйте зубчатое зацепление в паре «поршень -- рейка -- зубчатый сектор вала сошки» в соответствии с указаниями, изложенными выше. После окончания регулирования зацепления регулировочный винт сошки закерните, закрутив контргайку с моментом 58,9.., 63,8 Н.. (6... 6,5 кгс.м), фиксируя при этом регулировочный винт от поворота.

После сборки рулевой механизм автомобиля КАМАЗ обязан соответствовать следующим требованиям:

1. полный угол поворота вала сошки обязан быть не меньше 90°.

2. после вращения винта рулевого устройства до ограничения поршня и приложения к ведущей шестерне добавочного вращающего момента не меньше

19.6 н.. (2 кгс.м. центрирующие пружины обязаны снабдить его четкий возврат в исходное расположение. Указанное положение должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.

3. момент, прилагаемый при проворачивании ведущей шестерни (или напряжение на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), обязан быть: после поворота ведущей шестерни больше чем на 2 оборота в любую сторону от среднего положения -- 147... 294 Н.с. (15... 30 кгс.с. [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9.., 11,8 Н (0,6.., 1,2 кгс)]; при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее расположение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки -- 196... 441 Н.с. (20... 45 кгс.см. [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8.., 17,7 Н (0,8.., 1,8 кгс)]; при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее расположение после корректировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки -- 98,1.., 147,2 Hem (10... 15 кгс.см. [на 3,9.., 5,9 Н (0,4.., 0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не больше 540 Н.см. (55 кгс.см. [21,6 Н (2,2 кгс)].

4. дополнительно испытайте рулевой устройство на стенде, оборудованном насосом подачей не меньше 9 1/min и обеспечивающем подвод масла к отверстию основания клапана управления гидроусилителем. Проверка производите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40°с.

Перед испытанием уберите из системы воздух. Откорректируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кпа (55 кгс/см2) и проконтролируйте: вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н.. (130 кгс.м. должно быть плавным, без заеданий; давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном позиционировании золотника должно быть не больше 294 кра (3 кгс/см2); момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н.. (130 кгс.м. -- не больше 1766 Н.с. (180 кгс.см); утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до ограничения вправо или влево (время замера не больше 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) -- не больше 1200 см3/мин; поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое обязан проистекать от усилия с моментом не больше 118 Н.. (12 кгс.м).

Откорректируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 1/мин и проконтролируйте: давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущей шестерни до ограничения вправо и влево; оно должно быть 7355... 7846 кпа (75... 80 кгс/см2). После демонтажа усилия с винта без притормаживания и остановки вала ведущей шестерни давление должно оперативно падать до степени не больше 294 кпа (3 кгс/см2); герметичность рулевого устройства в обоих крайних положениях поршня (по 5 min в каждом положении) при давлении 8826 кпа (90 кгс/см2). Давление обеспечьте монтажом клапана на возвратной линии; правильность характеристики подключения. Свободный ход на валу ведущей шестерни (угол поворота вала до повышения степени давления в напорной магистрали на 78,5 кпа (0,8 кгс/см2) обязан быть 3... 5° в каждую сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево) разрешается не больше 10°.Ремон насоса гидроусилителя автомобиля КАМАЗ.

Для демонтажа насоса гидроусилителя при исправлении: наклоните кабину в начальное расположение (42°); выверните магнитную заглушку и слейте масло из картера рулевого механизма, для больше полного слива прокрутите рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое; отсоедините трубки низкого и высокого давления от насоса; отсоедините трубопровод, соединяющий расширительный сосуд с левой водяной трубой; выверните болты фиксации насоса.

Для разборки и измерения насоса снимите крышку бака и открутите из коллектора фильтрующий элемент; выверните болты фиксации и демонтируйте сосуд с коллектором, извлеките трубку; проверьте не плоскостность опорной плоскости коллектора на контрольной плите. Не плоскостность предписанной плоскости разрешается не больше 0,1 мм с шероховатостью 6,3 нм. При выявлении наибольшей не плоскостности опорную плоскость коллектора про фрезеруйте с последующей проверкой на плите, а паронитовую прокладку подмените; установите в струбцинах насос так, чтобы его вал был размещен вертикально, шестерней вниз, открутите четыре стяжных болта и, фиксируя перепускной клапан от выпадения, демонтируйте крышку насоса; проверьте состояние уплотнительной плоскости седла для подсоединения патрубка высокого давления.

При значительном обмятый предписанной поверхности, что может вызвать течь, болтом М6 выньте седло, заранее нарезав в нем резьбу. Чтобы избежать проникновения стружки в клапан, в отверстие седла заложите консистентную смазку. При запрессовке свежего седла применяйте оправку; проверьте мягкость и ровность движения перепускного клапана в отверстии крышки под влиянием собственного веса. При проверке пружина клапана обязана быть вынута. При надобности клапан и отверстие в крышке вымойте ацетоном, очистив их рабочие плоскости от прилипших посторонних частиц или заусенцев. Клапан и крышка подобраны на заводе индивидуально, поэтому не разукомплектовывайте данную пару (зазор в ней на новом насосе составляет 0,013.., 0,023 мм). При выявлении недопустимого изнашивания в этой паре (насос не гарантирует требуемой подачи) клапан и крышку замените, комплектно; проверьте величину давления настройки предохранительного клапана насоса и зажим его седла.

Клапан проверяйте в особом приспособлении, позволяющем подвести масло под давлением к отверстию в его седле, например, нагрузочно- измерительном стенде Мт-60 (польша). При давлении масла до 7355 кпа (75 кгс/см2) протекания из-под предохранительного клапана недопустимы. Если протекания имеются, то проконтролируйте состояние частей клапана. Для этого открутите седло клапана, оставив имеющиеся регулировочные прокладки, вымойте полость, в которой размещены пружина и шарик, и проконтролируйте чистоту отверстия в седле. Проконтролируйте целостность пружины и соберите клапан, закрутив его седло с моментом 14,7.., 19,6 Н.. (1,5..., кгс.м).

Клапан обязан открываться при давлении 8336... 8826 кпа (85... 90 кгс/см2) и пропускать при этом непрерывную струю масла. Если клапан срабатывает при меньшем давлении, то причиной дефекта может быть осадка его пружины вследствие случившегося ранее перегрева насоса. В этом случае, чтобы ликвидировать указанный дефект, разрешается демонтаж корректировочных прокладок из-под седла предохранительного клапана.

При этом надлежит иметь в виду, что демонтаж единственной прокладки толщиной 0,5 или 0,7 мм дает увеличение давления сообразно ориентировочно на 686,5 или 980,7 кпа (7 или 10 кгс/см2). Не предлагается стаскивать последнюю прокладку из-под седла, так как отсутствие прокладки может привести к самопроизвольному отворачивайте седла при использовании автомобиля.

При отсутствии особенного приспособления, упомянутого выше, правильность регулирования предохранительного клапана можно проконтролировать на стенде в сборе с насосом, включающем электродвигатель мощностью не меньше 2,5 квт, приводящий в действие проверяемый насос через зубчатую передачу. Быстрота вращения вала насоса 600 мин-1. В напорной магистрали насоса обязан быть размещен манометр с пределом измерения 9807 кпа (100 кгс/см2) и вентиль. Длина патрубка от вентиля к бачку не меньше 1 м. Перед проверкой насоса надлежит приработать его в течение 10... 15 мин, медленно повышая давление вентилем до 4904... 5349 кпа (50... 55 кгс/см2); вложите клапан с пружиной в отверстие крышки и еще раз удостоверьтесь в плавности его перемещений.

При всех дальнейших операциях разборки и последующей сборки частей качающего узла насоса надлежит иметь в виду, что статор, ротор и лопасти насоса подобраны комплектно на заводе-изготовителе; при разборке не нарушайте их комплектность, не меняйте местами лопасти. При замещении статор, ротор и лопасти устанавливайте комплектно; отметьте взаимные положения распределительного диска относительно статора, а последнего -- относительно основания насоса и демонтируйте их со штифтов. Стрелка на статоре ориентирует направление вращения вала насоса; снимите ротор одновременно с лопастями, проследив за тем, чтобы лопасти не выпали из собственных пазов; проверьте мягкость и ровность движения лопастей в пазах ротора. При выявлении на поверхностях сопряженных пар грязи или других посторонних частиц извлеките лопасти из пазов и вымойте бензином части; для замещения подшипников или манжеты, если это необходимо, поставьте основание насоса в струбцинах так, чтобы его вал был размещен вертикально, шестерней вверх, рас шплинтуйте и открутите гайку, фиксируя шестерню от прокручивания; демонтируйте шестерню одновременно с шайбой и извлеките шпонку из паза вала, а также упорное кольцо шарикоподшипника. Применяя съемник, выньте вал одновременно с подшипником и масло сгонным кольцом из основания насоса.

Подмените изношенные части и поставьте вал на место; проконтролируйте ровность вращения вала, после этого поставьте упорное кольцо.

При монтировании насоса ротор с лопастями, статор и распределительный диск устанавливайте по меткам, нанесенным при разборке, и стрелке на статоре, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия ротора обязана быть повернута к корпусу насоса.

При монтаже крышки с перепускным клапаном шестигранник седла предохранительного клапана обязан быть развернут внутрь отверстия.

Момент затяжки седла предохранительного клапана равен 14,7.., 19,6 Н.. (1,5.., 2 кгс.м).

При затяжке болтов фиксации крышки насоса обращайте внимание на правильность взаимного расположения проволочных фланцев под монтаж бака насоса. Их взаимный перекос не разрешается.

Приработайте отремонтированный насос автомобиля КАМАЗ на стенде с применением масла Р или Турбинное Тн-22 в режиме, предписанном в проверьте мягкость и ровность движения лопастей в пазах ротора. При выявлении на поверхностях сопряженных пар грязи или других посторонних частиц извлеките лопасти из пазов и вымойте бензином части; для замещения подшипников или манжеты, если это необходимо, поставьте основание насоса в струбцинах так, чтобы его вал был размещен вертикально, шестерней вверх, рас шплинтуйте и открутите гайку, фиксируя шестерню от прокручивания; демонтируйте шестерню одновременно с шайбой и извлеките шпонку из паза вала, а также упорное кольцо шарикоподшипника. Применяя съемник, выньте вал одновременно с подшипником и масло сгонным кольцом из основания насоса. Подмените изношенные части и поставьте вал на место; проконтролируйте ровность вращения вала, после этого поставьте упорное кольцо. При монтировании насоса ротор с лопастями, статор и распределительный диск устанавливайте по меткам, нанесенным при разборке, и стрелке на статоре, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия ротора обязана быть повернута к корпусу насоса.

При монтаже крышки с перепускным клапаном шестигранник седла предохранительного клапана обязан быть развернут внутрь отверстия.

Момент затяжки седла предохранительного клапана равен 14,7.., 19,6 Н.. (1,5.., 2 кгс.м).

...