Совершенствование технического обслуживания автомобилей на предприятии

В свою очередь щётка состоит из пружины растяжения, закреплённой с одной стороны крайними витками на ступице ведомого шкива (11), и обтянутой эластичным цилиндрическим воздухонепроницаемым щёточным полотном, расположенным на наружной и свободной торцевой поверхности пружины растяжения. Причём в положении растянутой пружины щёточное полотно растягивается, а при возврате (сжатии) пружины оно складывается в виде гофры между витками пружины. Ведомый шкив в свою очередь располагается на двух шарикоподшипниках, насажанных на вал фланца (7). Вал фланца имеет осевое отверстие, соединённое с компрессором сжатого воздуха трубкой (4).

Работает установка следующим образом. Требующее очистки колесо устанавливается на ролики. При включении установки насосный агрегат через патрубки (20) подаёт смесь воды с пластиковыми гранулами на отражатели (32), а посредством их на омываемое колесо.

Рисунок 3.1 - Схема устройства для мойки колес

Отражатели выполнены в виде криволинейной поверхности, линия сечения которой перпендикулярной плоскостью представляет собой брахистохрону - кривую скорейшего спуска. Они позволяют изменить направление потока с наименьшими потерями напора, а, следовательно, скорости частиц моющей смеси, соответственно обеспечить максимальное взаимодействие воды и гранул с омываемым колесом. За счёт вышеизложенного уменьшается время очистки колеса, следовательно, увеличивается производительность установки.

Колесо приводится во вращение от опорно-приводного вала (23) для равномерного обмывания. Упоры (28) поддерживают колесо в вертикальном положении. Время мойки колеса задаётся системой управления.

После отключения насоса открывается клапан и к воздушным соплам подаётся под давлением воздух, сдувающий с колеса излишки воды и пластиковые гранулы. Одновременно воздух подаётся и к вращающейся щётке. Щётка обеспечивает увеличение эффекта очистки в связи с тем, что наиболее загрязнённой является внутренняя поверхность обода колеса и удалить эти загрязнения только водой с гранулами удаётся не всегда.

Щётка под действием сжатого воздуха увеличивает свою длину за счёт растяжения пружины. При этом она входит во внутреннее пространство диска колеса, обеспечивая его доочистку от загрязнений и прилипших пластиковых гранул.

После завершения доочистки колеса система управления отключает привод ролика (23) и подачу сжатого воздуха. При этом щётка останавливает своё вращение и укорачивается под действием пружины. Смываемые частицы загрязнений поступают в нижнюю часть ёмкости. В связи с их высокой плотностью они оседают на дно. После достижения достаточно больших отложений загрязнений производят очистку ёмкости. Для этого сливают отстоявшуюся воду в резервную ёмкость для повторного использования. Отвернув крышку (46) производят слив загрязнений вместе с остатками воды и гранулами в ёмкость. После этого в ёмкость с грязной водой доливают небольшое количество воды и собирают с поверхности всплывшие гранулы. По завершении работ по очистке ёмкости горловину ёмкости закрывают крышкой, и в корпус машины наливается вода и добавляется необходимое количество гранул.

Изменение рабочей длины щётки происходит под действием сжатого воздуха. При подаче его через трубку (4) во внутреннюю полость щётки давление внутри возрастает, и пружина растяжения удлиняется пока не натянется эластичное щёточное полотно. За счёт этого щётка входит во внутреннюю полость очищаемого диска. Вращение щётки осуществляется ременным приводом через шкив (11), на ступице которого закреплён один конец пружины. В случае необходимости щётка может изгибаться в процессе вращения без повреждения благодаря тому, что каркасом щётки является пружина, а, следовательно, её можно рассматривать как гибкий вал. При сбрасывании давления воздуха пружина возвращается в первоначальное состояние. Одновременно отключается привод колеса, а значит, и щётки.

3.2 Выбор электродвигателя

Рисунок 3.2 - Кинематическая схема привода машины для мойки колес: 1 - Вал мотор-редуктора; 2 - вал приводной; 3 - вал щетки

3.2.1 Определяем мощность на приводном валу

, (3.1)

где Р₃ - мощность на валу щетки, кВт;

з_р.п. - КПД ременной передачи.

кВт.

3.2.2 Определяем мощность на валу электродвигателя

, (3.2)

где з _м - КПД муфты.

кВт.

С учетом мощности затрачиваемой на привод колеса автомобиля Р₁ = 1,2 кВт.

Для привода ведущего вала машины для мойки автомобильных колес принимаем мотор-редуктор 1МЦ2С-63.

Частота вращения вала n₁ = 80 мин^-1; Мощность Р=1,5 кВт [7].

3.3 Расчет клиноременной передачи

Рисунок 3.3 - Схема клиноременной передачи: 1 - ведущий шкив; 2 - ремень; 3 - ведомый шкив

По номограмме [7] при Р₁ = 1,2 кВт и частота вращения n₁ = 80 мин^-1 принимаем ремень сечения А. Площадь сечения ремня А=138 мм²; Т_о = 6мм; d₁ = 100 мм.

Расчетный диаметр ведомого шкива d_2, мм определяется по формуле:

_, (3.3)

где i_р.п. - передаточное отношение ремней передачи

(3.4)

мм.

Принимаем d₂ = 71 мм.

Предварительное межосевое расстояние определяем по формуле [7]:

мм

мм

мм

Расчетная длина ремня L_p , мм

мм

Принимаем из стандартного ряда длин длину ремня

L_p = 560 мм

Уточненное межосевое расстояние а, мм

(3.5)

мм

мм

мм

Угол обхвата ремнем малого шкива б, град.

Условие выполняется

Окружная скорость V₁, м/с

м/с

Номинальная мощность передаваемая одним ремнем сечения А. Р_о = 1,22 кВт при V₁ = 2,4 м/с и d₁ = 100 мм

Коэффициент угла обхвата малого шкива С_б = 1при б = 185^°; коэффициент окружной скорости С_V = 1,05 приV = 2,4 м/с; коэффициент передаточного угла наклона С_в = 1,0; коэффициент длины ремня С_L = 0,82 при L = 560 мм; коэффициент динамичности и режима работы С_р = 1,2; коэффициент учитывающий число ремней в комплекте С_z = 1.

Мощность передачи с одним ремнем в заданных условиях эксплуатации

кВт

Число ремней z

Сила предварительного напряжения одного ремня F_o, Н

(3.6)

Н

Нагрузка на валы передачи F_в, Н

Н

Число пробегов ремня н, с^-1

с^-1

с^-1

Условие выполняется.

Напряжение от силы предварительного напряжения ремня у_о, МПа

МПа

Напряжение от окружной силы у_Ft, МПа

Н

МПа

Напряжения от центральных сил у_V, МПа

МПа

Напряжение изгиба у_и, МПа

МПа

Максимальные напряжения у_max, МПа

МПа

Расчетная долговечность ремня L_h, часов

(3.7)

часов

L_h >t_ср>2000 часов - для среднего режима работ.

Для привода принимаем клиноременную передачу, включающую один ремень сечения А

.

3.4 Расчет приводного вала

Определяем опоры реакции в соответствии с типами опор и составляет управления равновесия:

(3.8)

Н

(3.9)



Рисунок 3.4 - Расчетная схема вала

Н

Проводим проверку правильности определения опорных реакций

(3.10)

135-200-1015+1084=0

Реакции определены правильно.

Для построения эпюр изгибающих моментов разбиваем балку на три участка, показываем произвольные сечения на этих участках и устанавливаем пределы изменения их длины

0 ? х₁ ?l₁; 0? х₂ ? l₂; 0 ? х₃ ? l₃.

М_х1 = R_A • х₁. при х₁ = 0; М_А = 0;

х₁ = 0,45 м; М_В = 134 • 0,45 = 60 Н•м

М_х2 = R_A (l₁+х₂)-F_в • х₂, при х₂ = 0; М_В = R_A • l₁ = 134 • 0,45 = 60 Н•м;

х₂ = 0,45 м; М_C = 134 (0,45 + 0,45) - 1015 • 0,45 =33 Н•м

М_х3 = R_Д • х₃. при х₃ = 0; М_Д = 0;

х₃ = 0,03 м; М_С = 1081 • 0,03 = 33 Н•м

Вращающий момент на валу

кН•м

По четвертой гипотенузе прочности определяем величину расчетного напряжения и определяем диаметр вала [8]

, (3.11)

где у - суммарные нормальные напряжения от действия изгибающих моментов, Мпа;

ф - касательные напряжения от деформации кручения, МПа;

[у] - допускаемые напряжения, Мпа

, (3.12)

, (3.13)

где W_X и W_P - соответственно осевой и полярный момент сопротивления, мм³.

, (3.14)

(3.15)

мм³

мм

Принимаем диаметр вала в опасном сечении, а именно в точке В равным 30 мм. Принимаем принятое значение диаметра вала в условные прочности

(3.16)

МПа

Условие прочности выполняется.

Остальные размеры вала принимаем конструктивно с учетом принятого диаметра вала в опасном сечении.

Диаметр вала в месте соединения с полумуфтой

, (3.17)

где [ф] - допускаемые касательные напряжения, МПа

мм

Принимаем из единого ряда диаметров d = 20 мм.



Рисунок 3.5 - Схема вала

Производим уточненный расчет вала

Уточненный расчет вала проводится как проверочный и сводится к определению коэффициента запаса прочности в опасном сечении

, (3.18)

где S _у,S_ф - коэффициент запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям;

[S] - допускаемый коэффициент запаса прочности.

, (3.19)

где у_-1 ; ф_-1 - пределы выносливости материала вала при симметричных циклах изгиба и кручения, МПа;

К_у, К_ф - эффективные коэффициенты концентрации напряжения при изгибе и кручении;

в - коэффициент, учитывающий шероховатость поверхности;

у_а, ф_а -амплитуда циклов нормальных и касательных напряжений, МПа;

ф_m, у_m - средние напряжения касательных и нормальных напряжений, МПа;

ш_у, ш_ф - коэффициент, учитывающий механические свойства материала вала

у_-1 = 0,43 ? у_в = 0,43 • 450 = 194 МПа

ф_-1 = 0,58 ? у_-1 = 0,58 • 194 = 112 МПа

у_в - предел прочности материала вала, МПа

Для материала вала Сталь 10 у_в = 450 МПа

Для валов со шпоночными канавками

;

, (3.20)

, (3.21)

где

мм³

МПа

МПа

ш_у - 0,05; ш_ф - 0

Запас прочности в опасном сечении вала обеспечивается.

3.5 Подбор подшипников качения приводного вала

Подбор подшипников качения проводим по динамической грузоподъемности [7].

Требуемая динамическая грузоподъемность

, (3.22)

где F_экв. - эквивалентная нагрузка действующая на подшипник, кН;

L - долговечность работы подшипников, млн. об.

, (3.23)

где F_r - радиальная нагрузка действующая на подшипник, кН;

V - коэффициент вращения;

К_у - коэффициент, учитывающий режим работы;

К_ф - коэффициент, учитывающий температуру подшипникового узла.

кН

кН

Долговечность подшипника

, (3.24)

где n - частота вращения приводного вала, мин^-1;

L_h -долговечность подшипника, часов.

млн. об.

кН

По ГОСТ 8338-75 назначаем шариковый радиальный сферический подшипник №1204 С_кат. = 9,95 кН; d = 20 мм; Д = 47 мм; В = 14 мм.

С_тр = 7,3 кН ? С_кат. ? 9,95 кН

Условие выполняется.

Выводы по разделу:

По проведенному патентному и литературному анализу существующих конструкций устройств для мойки колес были выявлены недостатки, на основании которых нами предложена конструкция стенда, который будет изготавливаться на предприятии, и где были устранены отмеченные недостатки. А также были проведены подбор двигателя, расчет клиноременной передачи, приводного вала и подбор подшипников качения приводного вала.

4. Безопасность жизнедеятельности на производстве

БЖД - это целый комплекс правовых, организационных, технических и санитарно-гигиенических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности, облегчение труда, достижения высокой производительности его и исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Этот комплекс включает в себя следующие нормы и правила:

Правовые - трудовое законодательство, осуществляемое на основе Конституции, Кодекса законов о труде и ведомственных инструкций и правил.

Санитарные - гигиена труда и производственная санитария, обеспечивающее создание для человека нормальных здоровых условий труда на рабочем месте и повышение работоспособности.

Технические - техника безопасности, предусматривающая безопасные условия труда при выполнении различных работ, улучшение технологических процессов, внедрение в производство механизации и автоматизации, облегчающих труд, снижающих утомляемость рабочих и повышающих производительность их труда.

В процессе выполнения работ по техническому обслуживанию возможно действие на работающих следующих опасных и вредных производственных факторов:

движущиеся машины и механизмы;

незащищенные подвижные части стационарного оборудования и движущихся машин и механизмов;

недостаточно защищенное оборудование, работающее под давлением;

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

недостатки освещенности рабочей зоны.

В связи с этим устанавливаются общие требования безопасности к производственным процессам, производственным помещениям, состоянию техники в соответствии с ГОСТ 12. 3. 002 - 75.

Основная задача техники безопасности на любом производстве заключается в создании таких условий труда, которые предупреждали бы и исключали причины, вызывающие несчастные случаи. Для этого совершенствуют конструкции машин и механизмов на рабочих местах, машинах, оборудовании устанавливают защитные и предохранительные устройства и приспособления.

Одно из основных условий соблюдения правил техники безопасности - твердое знание их и умение применять на своем рабочем месте.

4.1 Требования к работам, проводимым на предприятии

К работе с оборудованием, используемым на предприятии, допускают лиц, изучивших инструкцию, знающих правила безопасности и гигиены труда. Необходимо осматривать и очищать электрооборудование один раз в три месяца и проводить испытание изоляции корпуса один раз в год; при осмотрах проверять изоляцию проводов и т.д. Если при осмотре электрооборудования обнаруживают неисправности, то немедленно устраняют их. Запрещается работать электрооборудованием и в местах движущихся механизмов, не отключив и не сняв напряжение со щита управления.

Категорически запрещается работать при неисправном оборудовании и отсутствии ограждений, регулировать, смазывать, очищать оборудование при работающих механизмах. Выполняя регулировочные и ремонтные работы, отключают общий рубильник на силовом щите и вывешивают плакат ''Не включать - работают люди''.

Моющие и дезинфицирующие вещества снабжают сертификатом с указанием способа применения, хранят в закрытой таре на складе. Обслуживающий персонал должен иметь допуск для работы с моющими и дезинфицирующими веществами и спецодежду. Не допускается применять растворы без надлежащего сертификата и указаний по способу применения, привлекать для их изготовления лиц, не имеющих допуска и медицинского разрешения.

Шум, возникающий в процессе работы оборудования должен быть на более 60 дБ в зоне постоянного пребывания работающих. Для предотвращения аварий и травм обслуживающего персонала необходимо ежемесячно проверять затяжку гаек, болтов, винтов, заземление.

Безопасность жизнедеятельности обеспечивает социальную защищенность рабочих на производстве. Задача службы охраны труда состоит в том, чтобы обеспечить надежную защиту работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов. Организационные вопросы по безопасности жизнедеятельности определяются законами, законодательными актами и нормативно-технической документацией. Кроме технической документации, работники инженерно-технической службы и специализированных звеньев ежегодно проходят обучение по технике безопасности с последующей проверкой знаний специальной комиссией. Согласно ГОСТ 12.0.004-90, при проведении курсового обучения и инструктажей по технике безопасности, используют инструкции, плакаты и другие наглядные пособия.

4.2 Общая характеристика организации работы по охране труда

Мероприятия по охране труда являются составной частью договора предприятия. В дополнение к договору администрация заключают соглашение по охране труда для уточнения перечня и сроков осуществления планов (номенклатурных) мероприятий. Они прилагаются к договору и составляют его неотъемлемую часть. В соглашениях предусматривается, какие конкретно и в какие сроки, в пределах плановых ассигнований, должны быть осуществлены намеченные на предстоящий год мероприятия по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии, определяется их стоимость и указываются лица, ответственные за их проведение. В коллективном договоре и соглашении по охране труда указываются конкретные обязательства администрации и местных комитетов по проведению тех или иных мероприятий.

Основные обязанности администрации в части охраны труда указываются в отраслевых Правилах техники безопасности. В частности, указывается, что на руководителя (директора) автотранспортного предприятия возлагается:

решение вопросов планирования организационно-технических мероприятий по профилактике производственного травматизма и профессиональных заболеваний, своевременное финансирование и утверждение титульных списков на проведение этих мероприятий и контроль за правильностью расходования средств, ассигнованных на улучшение и оздоровление условий труда, обеспечение выполнения коллективного договора и соглашения по охране труда;

соблюдение трудового законодательства;

утверждение инструкций по технике безопасности для отдельных работ и профессий;

своевременное обеспечение рабочих спецодеждой, спецобувыо, средствами индивидуальной защиты, спецжирами, мазями, пастами, моющими веществами и мылом в соответствии с действующими нормами;

обеспечение в установленном порядке спецпитанием;

организация обучения по тематике охраны труда административно-управленческого и инженерно-технического персонала;

утверждение номенклатурных мероприятий по обеспечению охраны труда;

личное участие в расследовании несчастных случаев с тяжелым исходом, связанных с производством;

установление правил внутреннего трудового распорядка (в соответствии с типовыми правилами). В правилах даны аналогичные положения для других должностных лиц.

Для непосредственного ведения работ по охране труда, технике безопагно-сти и производственной санитарии вводится должность инженера (старшего инженера) по технике безопасности, непосредственно подчиненного главному инженеру автотранспортного предприятия.

Инженер по технике безопасности систематически контролирует осуществление мероприятий по обеспечению здоровых и безопасных условий труда, а также по борьбе с травматизмом и производственными авариями.

Значительную роль в обеспечении безопасного ведения работ и профилактике производственного травматизма принадлежит обучению работающих по технике безопасности.

Основным положением является то, что рабочие (в том числе водители), инженерно-технические работники и служащие могут быть допущены к самостоятельной работе только после прохождения инструктажа по технике безопасности. Они обязаны изучать безопасные приемы труда на занятиях, организуемых администрацией предприятия.

Администрация предприятий обязана обеспечить своевременное проведение инструктажа и обучение работающих по безопасным приемам и методам работы по утвержденной программе.

Инструктаж и обучение проводятся на основе общих и отраслевых правил и инструкций по технике безопасности и производственной санитарии с учетом конкретных условий работы.

Инструктаж по технике безопасности подразделяется на следующие виды: вводный инструктаж при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте, повторный инструктаж на рабочем месте, дополнительный (внеплановый) инструктаж.

Вводный инструктаж проводится со всеми поступающими на предприятие рабочими, в том числе и водителями, инженерно-техническими работниками, служащими, практикантами и учениками; его, как правило, проводит инженер по технике безопасности или специально выделенное по приказу (распоряжению) администрации лицо по утвержденным инструкциям.

Инструктаж на рабочем месте производится до начала работы со вновь принятыми на предприятие рабочими практикантами и учениками производственного обучения временными и прикомандированными работниками в течение одной педели. Инструктаж на рабочем месте с учетом профессии и выполняемой работы проводит руководитель соответствующего производственного участка, сопровождая его практическим показом правильных безопасных приемов работы и операции. Если после проведения инструктажа на рабочем месте в результате проверки выяснится, что работник плохо усвоил требования техники безопасности и применяет неправильные приемы труда, руководитель участка обязан повторить объяснения и показы безопасных приемов работы.

Повторный инструктаж проводится для рабочих независимо от их квалификации, стажа и опыта работы, не реже 1 раза в шесть месяцев по программе инструктажа на рабочем месте.

Для рабочих, выполняющих работу с повышенной опасностью (аккумуляторщики медники, маляры, электро- и газосварщики, электрики, обслуживающие промышленные электроустановки, кочегары, лица, обслуживающие сосуды, находящиеся под давлением, соприкасающиеся с этилированным бензином и бензолом, грузчики, строполыцики, такелажники), повторный инструктаж проводится ежеквартально.

Дополнительный инструктаж по безопасным приемам и методам работы проводится на рабочем месте руководителем производственного участка при нарушении работающим правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса, вида работ и подвижного состава. Повторный и дополнительный инструктаж оформляется записями в специальном журнале с указанием номеров или шифров инструкций.

Журнал о проведении инструктажа должен храниться у руководителя производственного участка.

4.3 Техника безопасности при работе на шиноремонтном участке

К вулканизационным работам допускаются лица, прошедшие обучение и получившие удостоверение на право производства этих работ. Рабочему, обслуживающему вулканизационный аппарат, запрещается отлучаться от аппарата и допускать к работе на нем других лиц. Вулканизационные аппараты должны проверяться и испытываться не реже 1 раза в год. Результаты испытаний заносят в специальный журнал.

При работе на стационарных паровых вулканизациоиных аппаратах необходимо постоянно наблюдать за уровнем воды в котле, давлением пара по манометру и действием предохранительного клапана. При снижении уровня воды ее можно подкачивать только небольшими порциями. Во избежание взрыва котла предохранительный клапан должен быть отрегулирован на предельно допускаемое рабочее давление. Работа без клапана, с неисправным или неопломбированным клапаном на вулканизационном аппарате запрещается. Манометр проверяется не реже 1 раза в год. Запрещается работать с неисправным, неопломбированным или непроверенным манометром. На циферблате манометра должна быть нанесена красная черта по делению, соответствующему предельному рабочему давлению. Запрещается наносить ограничительную черту на стекле манометра.

При неисправности насоса и невозможности подкачать воду следует немедленно прекратить работу, вывести топливо из топки и выпустить пар. Запрещается гасить топливо водой. Также запрещается работать на неисправном аппарате и ремонтировать его, когда в котле имеется давление пара.

При работе на электровулканизационных аппаратах следует соблюдать все правила электробезопасности, предусмотренные мерами безопасности при эксплуатации электротехнических установок.

Станки для шероховки должны быть оборудованы устройствами для местного отсоса пыли, надежно заземлены и иметь ограждение привода. При шероховке покрышек необходимо надевать защитные очки.

При ремонте покрышек лезвие ножа следует передвигать от себя (от руки, в которой зажат материал), а не на себя. Работать можно только с ножом, имеющим исправную рукоятку и остро заточенное лезвие.

Посуду с бензином и клеем необходимо держать закрытой, открывая лишь по мере надобности. Запрещается применение этилированного бензина для приготовления резинового клея. По окончании работы остатки бензина и клея, посуду из-под них и кисти, употреблявшиеся для промазки, следует убрать в ящики.

Монтаж и демонтаж автомобильных шин должны производиться на стенде или на чистом полу (помосте), а в пути - на разостланном брезенте или другой подстилке. При демонтаже шины с диска колеса воздух из камеры должен быть полностью выпущен. Демонтаж шины, плотно приставшей к ободу колеса, осуществляется съемником. Запрещается выбивать диски кувалдой (молотком). Перед монтажом шины необходимо проверить состояние обода - нельзя монтировать покрышку на обод, покрытый ржавчиной или имеющий вмятины, трещины и заусенцы. Стопорное (замочное) кольцо при монтаже шины на диск колеса должно надежно входить в выемку обода всей своей внутренней поверхностью. Запрещается использование для монтажа шин неисправных и не соответствующих их размеру дисков колес и стопорных колец.

При накачивании шины воздухом исправлять ее положение на диске постукиванием можно только после прекращения поступления воздуха. Во время накачивания шины запрещается осаживать стопорное кольцо молотком или кувалдой. Подкачивать шину без демонтажа разрешается, если давление воздуха снизилось не более чем на 40% от нормального и если есть уверенность в том, что уменьшение давления не нарушило правильности монтажа. Подкачивать шину колеса, снятого с автомобиля, необходимо с применением ограждения или страхующего приспособления достаточной прочности и величины от выскакивания стопорного кольца. Давление воздуха можно проверять только в остывших до температуры окружающего воздуха шинах. На посту накачки шип устанавливают дозатор давления воздуха или манометр.

Автомобили, детали и агрегаты моют в специально отведенных для этого местах с освещением, проводкой и силовыми двигателями в герметичном исполнении. Пост ручной мойки располагают в зоне, изолированной от открытых токоведущих проводников и оборудования, чтобы струи воды не достигали их. Давление воды в пистолете должно быть не более 1,5 МПа, так как при больших давлениях пистолет со шлангом будет трудно удержать в руках. Поверхности аппарелей, трапов и дорожек выполняют рифлеными. Из средств индивидуальной защиты мойщикам выдают хлопчатобумажный костюм с капюшоном с водоотталкивающей отделкой, прорезиненный фартук и резиновые перчатки. При наружных работах зимой дополнительно выдают хлопчатобумажные куртку и брюки на утепляющих подкладках.

Электрическое управление агрегатами моечной установки осуществляют током напряжения 12 В. Допускается использовать напряжение и до 220 В, но при этом выполняют мероприятия, обеспечивающие электробезопасность: заземление кожухов, кабины и аппаратуры; гидроизоляцию пусковых устройств и проводки; устройство механической и электрической блокировки магнитных пускателей при открывании дверей шкафов.

Использовать для очистки рук препарат AM-15 не рекомендуется, так как он приводит к обезжириванию кожи.

4.4 Расчет искусственного освещения

Общая мощность освещения может быть определена по удельной мощности или по мощности светового потока.

Определим общую мощность освещения по удельной мощности для зоны технического обслуживания агрегатно - механического участка:

Po=Py Sn; Вт, (4.1)

где Po - общая мощность освещения;

Py - удельная мощность освещения, = 24 Вт/м².

Sn - площадь пола.

Po=24 300=72000 Вт.

Определим количество ламп накаливания для зоны ТО и ТР:

n=7200/200=36 шт.

Принимаем равной 36 шт.

Для остальных участков СТО значения сведем в таблицу 4.1

Таблица 4.1- Распределение электросветильников по участкам

Наименование производственных зон и участков	U, шт.	Su, м2	Py, Вт/м2	Po, Вт	Pл, Вт
Слесарно-механический ТО-1 ТО-2 ТР Агрегатно - механический Электротехнический Аккумуляторный Шиноремонтный Тепловой обработки Обойный	6 83 83 26 36 2 2 2 2 2	34 693 693 292 300 16,8 14,5 17 14 15,5	18 24 24 18 24 12 12 12 12 12	612 16632 16632 5256 7200 201,6 174 204 168 186	100 200 200 200 200 100 100 100 100 100

4.5 Расчет естественного освещения для зоны обслуживания ходовой части

Для производственных помещений принимаем площадь оконного проема = 2,0 2,8=5,6м².

Должно выполняться следующее условие, для производственных помещений [5]:

So/Sn1/6, для остальных помещений So/Sn 1/8.

Расчет произведем на примере зоны ТО-1:

So= Sn/6=300/6=50м².

Определим необходимое количество окон на данном участке:

n=50/5,6=8,92

Принимаем n=9

Расчет для остальных участков сведем в таблицу 4.2

Таблица 4.2 - Распределение окон по участкам

Наименование участка СПТО	Su, м2	Sок, м2	U, шт.
Слесарно-механический ТО-1 ТО-2 ТР Агрегатный Электротехнический Аккумуляторный Шиноремонтный Тепловой обработки Обойный	34 693 693 292 300 16,8 14,5 17 14 15,5	5,6 115,5 115,5 48,6 50 2,8 2,4 2,8 2,3 2,6	1 20 20 9 9 1 1 1 1 1

4.6 Экологическая безопасность

Ключевыми проблемами обеспечения экологической безопасности в транспортных хозяйствах являются защита от загрязнения атмосферного воздуха, водных объектов, земельных ресурсов и недр, защита от транспортного шума и вибраций, предупреждение экологических последствий чрезвычайных ситуаций и катастроф, обеспечение экологической безопасности населения, снижение ущерба природным ресурсам, в первую очередь биологическим, сохранение качества природной среды, обеспечивающее процессы саморегулирования и самоочищения от вредных для нее веществ.

Организационно-правовые мероприятия включают формирование нового эколого-правового мировоззрения, эффективную реализацию государственной экологической политики, создание современного экологического законодательства и нормативно-правовой базы экологической безопасности, а также меры государственного, административного и общественного контроля выполнения функций по охране природы.

Архитектурно-планировочные мероприятия обеспечивают совершенствование планирования всех функциональных зон города (промышленной, селитебной - предназначенной для жилья, транспортной, санитарно-защитной, зоны отдыха и др.) с учетом инфраструктуры транспорта и дорожного движения, разработку решений по рациональному землепользованию и застройке территорий, сохранению природных ландшафтов, озеленению и благоустройству.

Конструкторско-технические мероприятия позволяют внедрить современные инженерные, санитарно-технические и технологические средства защиты окружающей среды от вредных воздействий на предприятиях и объектах транспорта, технические новшества в конструкции подвижного состава.

Эксплуатационные мероприятия осуществляются в процессе эксплуатации транспортных средств и направлены на поддержание их состояния на уровне заданных экологических нормативов за счет технического контроля и высококачественного обслуживания.

Перечисленные группы мероприятий реализуются независимо друг от друга и позволяют достичь определенных результатов. Но комплексное их применение обеспечит максимальный эффект.

К настоящему времени в Российской Федерации создана основная правовая и нормативная база по вопросам экологии в транспортно-дорожном комплексе, состоящая из правовых документов международного и общероссийского значения.

ГОСТ 21393 - 75 "Автомобили с дизелями. Дымность отработавших газов. Нормы и методы измерений. Требования безопасности. Стандарт распространяется на грузовые автомобили и автобусы и устанавливает нормы и методы измерения дымности, отработавших газов на режимах свободного ускорения и максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя;

ГОСТ 17.2.3.02 - 78 "Охрана природы. Атмосфера. Правила уста-новления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями". Стандарт определяет правила установления допусти-мых выбросов вредных веществ в атмосферу для проектируемых и дей-ствующих промышленных предприятий. Его действие распространяется на ремонтные и обслуживающие предприятия транспорта.

К основными отходами проектируемого участка будут являться: использованные технологические материалы и бытовые отходы.

Масса отходов моющей жидкости определяется по формуле:

, т/г (4.2)

где: Мпр - общее количество моющей жидкости,

Принимаем Мпр=1,3 т/г

к - содержание осадка в моющей жидкости.

Принимаем к=10%

т/г

Определим объем отходов моющей жидкости по формуле:

, м³/год (4.3)

где g - объемный вес, т/м³

, м³/год

Кроме отходов моющей жидкости на шиноремонтном участке также есть и отходы резины сырой камеры и т.д.

Определим массу бытовых отходов:

,т/год (4.4)

где N - количество человек работающих на предприятии за год ,

п - норма накопления отходов на 1 человека , кг/год

, т/год

Определим объем бытовых отходов:

, м³/год

Промышленные отходы, полученные со всех участков ПТБ СТО, такие как технические жидкости, отработанные масла и т.д. необходимо тщательно собирать и хранить в металлической таре на специально оборудованной для этого площадке, не допуская тем самым загрязнения ими ливневых вод и почвы. Их следует периодически вывозить в места утилизации или переработки вторичного сырья.

4.7 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях

Предприятие занимается перевозками разнообразных грузов, используя имеющийся подвижной состав, производит его техническое обслуживание и ремонт.

Подъездные пути к производственным подразделениям предприятия асфальтированные.

Электроснабжение осуществляется от электросетей г. Пензы.

Водоснабжение обеспечивается из центрального водопровода.

Газоснабжение осуществляется по воздушному трубопроводу.

Из стихийных бедствий наблюдаемых на территории города в черте, которого располагается СТО, могут иметь место: пожары, ураганы, сильные морозы.

Пожар - это неконтролируемый, стихийно развивающийся процесс горения, сопровождающийся уничтожением материальных ценностей и создающий опасность для жизни людей. Основными причинами возникновения пожара могут быть несоблюдение или нарушение правил обращения с огнем; самовоспламенение при нарушении требуемых правил и норм складирования некоторых материалов и веществ; воспламенение от искры при коротком замыкании в электросетях; разряд атмосферного электричества.

Ураганы - спиралевидное движение воздушных масс разрушительной силы. Скорость ветра при этом возникает 35 м/с и более. Они возникают вследствие неравномерного нагрева атмосферного воздуха на разных высотах и широтах и разницы давления в различных слоях атмосферы.

Сильные морозы - они бывают не часто, но тоже наносят огромный ущерб - происходит разрыв водопроводных, тепловых труб, люди нередко обмораживаются.

Снежные заносы и сильные снегопады - они могут вызвать обвал кровли производственных помещений, затрудняют движение транспорта и людей.

В производственной деятельности КБУ города Пензы, уделяется большое внимание вопросам безопасности жизнедеятельности на производстве. Ответственность за организацию работ по безопасности жизнедеятельности на производстве возложена на директора и главных специалистов предприятия.

Проведение комплекса организационных и профилактических мероприятий, непосредственное руководство, а также контроль выполнения работ осуществляет инженер по технике безопасности.

На производственных участках ответственными являются руководители производственных участков. Ответственность за противопожарную безопасность в мастерских возложена на руководителя предприятия и начальников цехов. Инженерно-технические работники и другие специалисты проводят инструктаж по технике безопасности со всеми работниками, независимо от квалификации и стажа рабочих. Инструктаж проводится во всех бригадах независимо от степени опасности производственных процессов.

От быстроты ликвидации и предупреждения последствий чрезвычайных ситуаций может зависеть не только производственно материальные аспекты, но и здоровье работающего персонала. Поэтому предприятие работает в соответствии с программой Государственной системы предупреждения чрезвычайных ситуаций, которая включает в себя:

обеспечение надежного контроля состояния потенциально опасных объектов;

создание резервных материально-технических средств, медицинских средств и других материалов;

обеспечение высокой готовности органов управления, сил и средств к действию в чрезвычайных ситуациях;

проведение аварийно-восстановительных и других работ по ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций.

Для ликвидации чрезвычайных ситуаций в мирное время проводятся аварийно - спасательные и другие неотложные работы. Все мероприятия по организации и приведению АС и ДНР планируются заблаговременно и в случае чрезвычайной ситуации уточняются с учётом сложившейся обстановки. АС и ДНР имеют разное содержание и назначение в случае чрезвычайной ситуации мирного времени, но проводятся как правило, одновременно, как единое комплексное мероприятие. [9, 13].

Целями аварийно спасательных и других неотложных работ являются:

спасение людей, оказание первой медицинской помощи пострадавшим, эвакуация их в лечебные учреждения больничных баз;

устранение повреждений, препятствующих проведению спасательных работ;

ликвидация аварий, являвшихся причиной чрезвычайной ситуации;

создание условий проведения восстановительных работ. Аварийно - спасательные работы включают:

локализацию аварий;

- извлечение пострадавших и оказание им помощи, а также эвакуацию
их в лечебные учреждения.

В ходе выполнения работ на промышленных предприятиях для каждого отделения, установки, а при необходимости и для всего предприятия, разрабатываются планы ликвидации аварий (ПЛА), составляемые в соответствии с инструкцией, утверждённой Гостехнадзором России и учитывающий их воздействия.

Перечень производств и отдельных объектов, для которых разрабатываются ПЛА, утверждается главным инженером (техническим директором) предприятия по согласованию с региональным органом Гостехнадзора.

Ответственность за своевременное и правильное составление ПЛА и соответствия их действительному положению на предприятии возлагается на главного инженера предприятия.

ПЛА пересматриваются не реже одного раза в два года и утверждаются за месяц до конца двухлетнего периода действия ранее утверждённого плана.

С внесёнными в ПЛА изменениями и дополнениями в суточный срок должны быть ознакомлены под роспись все специалисты соответствующего производства, по месту работы которых произошли изменения [9, 13].

4.8 Выводы по разделу

Описаны мероприятия по технике безопасности при работе на шиноремонтном участке, проведен расчет заземления, экологической безопасности, а так же описаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях.

5. Экономический раздел

5.1 Экономическое обоснование устройства для мойки колес

Цеховые затраты на изготовление устройства для мойки колес автомобиля:

С_{Ц уст.}= С_К.у + С_О.Д + С_П.Д + С_СБ.у + С_ВМ + С_{ОП , (5.1)}

где С_{Ц уст} - стоимость изготовления устройства, руб.;

С_К.у - стоимость изготовления корпуса устройства, руб.;

С_О.Д - затраты на изготовление оригинальных деталей, (втулки, шпонки, и др.), руб.;

С_П.Д - цена покупных деталей, изделий, узлов или агрегатов, руб.;

С_СБ.у - оплата труда производственных рабочих, занятых на изготовлении и сборке устройства, руб.;

С_ВМ - стоимость вспомогательных материалов (2...4 % от затрат на основные материалы), руб.;

С_ОП - общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление устройства, руб.

С к.у = С_М.у + С_ЗП.у , (5.2)

где С_ЗП.у - оплата труда (с отчислениями на социальные нужды) производственных рабочих, занятых на изготовлении корпуса устройства, руб.;

С_М.у - стоимость материала, израсходованного на изготовление корпуса устройства, руб.;

С_М.у = Ц_З.К • М_{К.Д , (5.3)}

где М_К.Д - общая масса заготовок, кг;

Ц_ЗК - цена 1 кг металла , руб, принимаем среднюю цену 1 кг металла равной 58 руб.

Общая масса корпуса устройства составляет 69 кг.

С_М.К = 58 • 69 = 4002 руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей:

С_О.Д = С_ЗП.О + С_{М.О , (5.4)}

где С_ЗП.О - оплата труда (с отчислениями на социальные нужды) производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб.;

С_М.О - стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.

С_М.О = М_З.О • Ц_{З.О , (5.5)}

где М_З.О - масса заготовок для изготовления оригинальных деталей, кг.;

Ц_З.О - цена килограмма заготовки для изготовления оригинальных деталей, руб.

Массу заготовок принимаем равной 5,5 кг.

С_М.О = 5,5 • 58 = 319 руб.

Стоимость покупных материалов С_П.Д принимаем равной 13040 руб.

Затраты на оплату труда рабочих при изготовлении корпуса и оригинальных деталей:

С_ПР.Н = С_ПР + С_Д + С_{СОЦ , (5.6)}

где С_ПР и С_Д - основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.;

С_СОЦ - отчисления на социальные нужды, руб.

Основная заработная плата производственных рабочих:

С_ПР = t_CP • С_Ч , (5.7)

где t_CP - средняя суммарная трудоемкость изготовления корпуса устройства и оригинальных деталей, чел-ч., t_CP = 24,2;

С_Ч - часовая ставка рабочих, исчисляемая по 13 разряду, руб./ч,

С_Ч = 18,57 руб;

С_ПР = 24,2•18,57 = 449,39 руб.

Дополнительная заработная плата:

С_Д = (К_Д - 1)• С_{ПР , (5.8)}

где К_Д - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате равный 1,125…1,130.

С_Д = (1,125 - 1)•449,39 = 56,17 руб.

Отчисления на социальные нужды:

С_СОЦ = R_СОЦ•(С_ПР + С_Д)•0,01, (5.9)

где R_СОЦ = 26,1 % - процент отчислений на социальные нужды, %.

С_СОЦ = 26,1 • (449,39 +56,17) •0,01= 131,95 руб.

С_ПР.Н = 449,39 + 56,17 + 131,95 = 637,51 руб.

Затраты на изготовление корпуса устройства и оригинальных деталей:

С_МО +С_МУ +С_ПР.Н =319+4002+637,51=4958,51

(С_К.У + С_ОД)= 58 + 23,2 + 65,86 = 147,06 руб.

Затраты на оплату труда рабочих, занятых на сборке устройства:

С_СБ.у = С_СБ + С_Д.СБ + С_{СОЦ.СБ. , (5.10)}

где С_СБ, С_Д.СБ - основная и дополнительная заработная плата рабочих, занятых на сборке, руб;

С_СОЦ.СБ - начисления на социальные нужды, руб.

Основная оплата труда производственных рабочих, занятых на сборке устройства:

С_СБ = t_СБ • С_Ч , (5.11)

где С_Ч - часовая ставка рабочих, исчисляемая по 3 разряду для повременных работ, С_Ч = 13,67 руб./ч;

t_СБ - нормативная трудоемкость сборки элементов устройства, чел-час.

t_СБ = К_С • C_{Ч.СБ , (5.12)}

где К_с = 1,08 - коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативным временем сборки;

C_Ч.СБ - суммарная трудоемкость сборки составных частей устройства, чел.-ч.

C_Ч.СБ = У(t_СБ • N_д)/60 , (5.13)

где t_СЧ - трудоемкость сборки отдельных видов соединений, мин.;

N_д - количество соединений, шт.

C_Ч.СБ = (164,8•34)/60 = 93,39 чел-ч.

t_СБ = 1,08 • 93,39 = 100,86 чел-ч.

Основная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке устройства, руб.

С_СБ = 100,86•13,67 = 1378,75 руб.

Стоимость вспомогательных материалов определяется по формуле

С_вм=р• (С_му + С_мо + С_пд)/100 , (5.14)

где р - процент вспомогательных материалов от стоимости основных (корпусных, оригинальных и покупных деталей), Р = 2…4 %.

С_вм=3•(4002 + 56,17 + 13040)/100 = 512,94 руб.

Общепроизводственные (цеховые) накладные расходы на изготовление или модернизацию конструкции, руб.

С_оп = 0,01• З_О • R_оп , (5.15)

где З_О - основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении или модернизации конструкции (включая сборку), руб.;

R_оп - процент общепроизводственных расходов (R_оп = 142%).

С_оп = 0,01• (637,51+1378,75) •142 = 2863,08 руб.

Полная стоимость изготовления устройства для мойки колес автомобиля:

С_{Ц уст.} = 4958,51+13040+637,51+1378,75+512,94+2863,08= 23390,79 руб.

Сцуст= 23390,79·1,5=35086,18 руб,

где Кn-коэффициент, учитывающий увеличение стоимости изготовления изделия ?1,5…6.

5.2 Определение экономической эффективности затрат на изготовление устройства для мойки колес автомобиля

Годовая экономия эксплутационных затрат от использования устройства для мойки колес автомобиля:

Эг=(Сб -Спр) Nп , (5.16)

где Сб- себестоимость без использования устройства для мойки колес автомобиля:

Спр.- себестоимость с применением устройства для мойки колес автомобиля:

Nпр.- количество ремонтов проектируемое

При работе на шиномонтажном участке по базовому варианту составляет 352,7 чел-ч (см. раздел 2), по проектному варианту - 262,76 чел-ч, поэтому затраты материальных средств снизились на 25,46 %, соответственно себестоимость ремонта равна (100%-25,46%=74,54%·110 руб.= 81руб. 99 коп.

Таблица 5.1 - Показатели себестоимости ремонта

Наименование показателей
Себестоимость ремонта (без применения устройства)	110
Себестоимость проектируемая( с использованием устройства)	81,99
Количество ремонтов (факт 2006 г)	770
Количество ремонтов проектируемое	770

Э_Г= (110• 770)-( 81,99• 770) = 84700 - 63132,3 = 21567,7 руб.

Эг=21567,7 руб.

Снижение эксплутационных затрат при использовании устройства для мойки колес

Сэз=(Эзб-Эзп/Эзб)* 100 , (5.17)

где Сзэ- снижение эксплутационных затрат

Эзб,- эксплуатоционные затраты без применения устройства

Эзп- эксплутационные затраты при использовании устройства

Сэз=(84700-63132,3/84700)*100=25,46%

Срок окупаемости капиталовложений:

То = Ко_. / Э_г = 35086,18 / 21568 = 1,63 года.

где То- срок окупаемости капитальных вложений лет;

Ко -сумма капитальных вложений, руб.

Эг -годовая экономия от снижения затрат, руб.

Таблица 5.2 - Экономическая эффективность использования устройства для мойки колес автомобиля

№п/п	Показатели	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	Дополнительные капитальные вложения, руб.	-	35086
2	Затраты труда, чел-ч	352,7	262,76
3	Снижение трудоемкости, %		25,46
4	Себестоимость ремонта, руб.	110	81,99
5	Количество ремонтов	770	770
6	Эксплуатационные затраты на ремонт	84700	63132,3
7	Годовая экономия эксплутационных затрат, руб.	-	21567
8	Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет	-	1,63

5.3 Выводы по разделу:

Таким образом, применение устройства для мойки колес автомобиля позволяет сократить прямые эксплуатационные затраты за год на 21567,7 руб. или на 25,46 %. Годовая экономия от снижения затрат составит 21567,7 руб. Дополнительные вложения на изготовление устройства для мойки колес автомобиля окупаются в течение 1,63 года.

Общие выводы

1. За последние годы наблюдается стабилизация в работе предприятия. Внедряются новые технологии, оборудование, инструменты и приспособления для ремонта и диагностики автомобилей. Сокращается время простоя автомобилей на ремонте, вследствие этого увеличивается входящий поток заявок на обслуживание транспортных средств, что приводит к улучшению экономического состояния предприятия. Увеличивается заработная плата на предприятии, следовательно отсутствует текучесть кадров.

2. На основании проведенных технологических расчетов было получено, что годовой объем работ по ТО и ТР составил 73748,3 чел-ч; число рабочих постов составило 35, что соответствует объему работ, при этом число рабочих, работающих на СТО составило 41 человек.

3. По проведенному патентному и литературному анализу существующих конструкций устройств для мойки колес были выявлены недостатки, на основании которых нами предложена конструкция стенда, который будет изготавливаться на предприятии, и где были устранены отмеченные недостатки. А также были проведены подбор двигателя, расчет клиноременной передачи, приводного вала и подбор подшипников качения приводного вала.

4. Описаны мероприятия по технике безопасности при работе на шиноремонтном участке, проведен расчет заземления, экологической безопасности, а так же описаны мероприятия по безопасности жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях.

5. Экономические расчеты показали, что применение устройства для мойки колес автомобиля позволяет сократить прямые эксплуатационные затраты за год на 21567,7 руб. или на 25,46 %. Годовая экономия от снижения затрат составит 21567,7 руб. Дополнительные вложения на изготовление устройства для мойки колес автомобиля окупаются в течение 1,63 года.

Литература

1. Ларюшин А.М., Лянденбурский В.В. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания автомобиля. Учебное пособие/ Под общ. Ред. А.М. Ларюшина. - Пенза: РИО, ПГСХА, 2002. - 140с.

2. КузнецовЕ.С. и др. Техническая эксплуатация автомобмлей: Учебник для ВУЗов. - М.:Наука, 2001. - 535с.

3. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно - обслуживающих предприятий. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1990.-352 с.: ил.

4. Иофинов С.А. и др. Курсовое и дипломное проектирование по эксплуатации МТП/ С.А. Иофинов, Г.П. Лышко, Р.Ш. Хабатов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1989.-191 с.: ил.

5. Евсюков Т.П. Курсовое и дипломное проектирование по эксплуатации МТП. - М.: Агропромиздат, 1985. - 143 с., ил.

6. Детали машин и основы конструирования / Под ред. М.Н. Ерохина. - М.: КолоС, 2004. - 462 С.: ил.

7. Чугунов В.А., Спицын И.А. Проектирование передач с гибкой связью: Учебное пособие. - Пенза РИО ПГСХА, 2002. - 121 с.

8. Г.С. Писаренко и др. Сопротивление материалов/ Г.С. Писаренко, В.А. Агарёв, А.Л. Квитка, В.Г. Попков, Э.С. Уманский.-3-е изд., перераб. и доп. - Киев. - Высщая школа, 1973.-670 с.

9. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 3. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 557с.

...