На современном этапе реформ рассматриваются следующие задачи в области автомобильного транспорта:

1.1 Назначение и характеристика автотранспортного предприятия

2.1 Исходные и нормативные данные

текущий ремонт автомобиль транспортный

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта

Нормативы пробегов корректируем исходя из следующих факторов:

Примечания:

1. На основании данной таблицы видно, что автомобиль встанет в ТО-1 через 11 дней эксплуатации, в ТО-2 через 4 ТО-1 и в капитальный ремонт автомобиль попадает через 21 ТО-2.

2. Во всех дальнейших расчетах пользуемся окончательно откорректированными пробегами из данной таблицы (графа - «Принято к расчету»).

2.2.3 Определение производственной программы по ТО и КР за цикл (за цикл принимаем пробег до КР)

2.2.4 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности определяем с учетом эксплуатации авто. за цикл (Д_эц ) и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (Д_рц).

Как указывалось выше, этот коэффициент определяем с целью перевода цикловой производственной программы на годовую:

Все необходимые формулы, расчеты и показатели для определения количества ТО и КР по всему парку за год, представлены в таблице 6.

Таблица 6. Показатели расчета ТО и КР за год

Показатели расчета -N_крг,N_2г,N_1г,N_еог - округляем до целых чисел.

2.2.8 Определение количества ТО по парку за сутки

где L_гп - общий годовой пробег всего подвижного состава парка;

t'_тр- откорректированная удельная трудоемкость по ТР, которая дается на каждые 1000 км пробега автомобилей.

L_гп определяем по формуле:

L_гп = 365_ul_ccA_c = 3650,75 330260= =23 487 750 км.

Для определения t'_тр находим значение удельной трудоемкости ТР-t_тр по таблице 1

t_тр = 6,5 чел.-час.

и корректируем с учетом коэффициента К_тр, который определяем по формуле:

К_тр = K₁ К₂К₃К₄K₅ = 1,11,01,01,00,95=1,05

K₁ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации.табл.2

K₁=1,1

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава. табл.3

K₂=1,0

К₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. табл.4

К₃=1,0

K₄ - коэффициент, характеризующий пробег автомобилей парка с начала эксплуатации. табл.6

K₅ - коэффициент, характеризующий размер АТП и следовательно его техническую оснащенность, принимаем из табл.7

K₅=0,95

Примечание:

Значения K₁, К₂ и К₃ принимаем из выше указанных таблиц «Приложения», но теперь для коррекции трудоемкости, а не пробега, как ранее.

Теперь определяем значение t'_тр:

t'_тр ⁼t_трК_тр = 6,5 1,05 = 6,8 чел.-час

По данным НИИАТ, доля постовых работ в зоне ТР составляет в среднем - 0,3 -0,4 (30-40%) от общей трудоемкости Т_трг. Тогда Т_{тр.пост} составит:

Т_{тр.пост}. = Т_тргДоля = 159 717Ч0,35=55 901 чел.-час.

Ттр.пост. = 55 901 чел.-час

За счет применения высокопроизводительного гаражного оборудования, производительность труда возрастает еще в среднем на 5-10%. Таким образом, результирующий коэффициент повышения производительности труда можно принять - 6%

К_пп =0,94(6% повышения производительности).

Тогда откорректированная годовая трудоемкость постовых работ составит:

Т'_{тр пост} = Т_{тр пост} К_пп =55 901Ч0,94=52 547 чел.-час.

Т'_{тр пост} = 52 547 чел.-час.

Общее снижение трудоемкости работ в зоне ТР за год составит по проекту:

Т_{трг высв} = Т_{тр пост} - Т'_{тр пост}=55 901-52 547=3 354 чел.-час.

2.4 Определение штатного количества рабочих зоны ТР

где Ф_м - фонд времени одного рабочего с учетом отпусков, болезни и др. уважительные причины - по «табл.9».

Определяем штатное (списочное) количество рабочих по формуле:

Принимаем 30 чел.

где Ф_р- фонд времени одного рабочего с учетом отпусков, болезни и др. уважительные причины - по «табл.9».

Таким образом, штатное количество рабочих окончательно принимаю:

Р_ш = 30 чел.

2.5 Режим работы подразделения

I смена с 8:00 до 17:00 часов с перерывом на обед

II смена с 17:00 до 02:00часов с перерывом на обед

Воскресенье - выходной день

2.6 Определение количества постов зоны ТР

n_см - число смен в зоне ТР;

р_n- среднее количество рабочих на посту (обычно не более 2-х);

_n - коэффициент использования рабочего времени (по норме - 0,85-0,92).

2.7 Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки

Производим подбор оборудования с учетом технологического процесса производимых работ. Количество выбранного оборудования принимаем с учетом количества рабочих мест в участке:

2.8 Расчет производственной площади зоны ТР

Ориентировочно площадь любой зоны ТО, участка диагностирования (без потока) или ТР определяется, м²:

F_з=К_пл (f_а*П +F_сум)

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

F_сум- суммарная площадь оборудования и организационной оснастки в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями м²;

м²

П - расчетное число постов в соответствующей зоне;

К_пл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения. (табл.10)

L_a- длина автомобиля 6 370 мм

B_a- ширина автомобиля 2 500 мм

Проведем расчет производственной площади для нашей зоны ТР, зная необходимые показатели, которые имеют значения:

f_a = 15,92 м²

F_сум = 26,45+13,18 = 39,63 м²

П = 7 постов

К_пл = 4,5

F_з= 4,5(15,92х7+39,63)

F_з= 679,81 м²

Учитывая, что новые здания и помещения строят обычно с сеткой колонн кратной - 3 м, а наиболее распространенными габаритами цехов в АТП являются: 6Ч6; 6Ч9; 6Ч12; 9Ч9; 9Ч12; 9Ч24 и т. д. и принимая во внимание тот факт, что в зоне находятся параллельно-тупиковые посты, окончательно принимаем площадь зоны ТР равной:

F_з = 24 Ч 48 = 1 152 м²

2.9 Расчет потребления электроэнергии и вентиляции

Расчет электроэнергии.

Естественное освещение присутствует, но его количество не будем учитывать.

Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле:

W_осв=RQF_уч

где: R - норма расхода электроэнергии вт.час/м², для участка 20 Вт.час на 1 м²;

Q - продолжительность работы электросветильников в течении года, для данного участка 2400 час;

F_уч - площадь участка.

W_осв = 0,02 х 2400 х 1152 = 55 296 кВт ч.

Расчет вентиляции.

При искусственной вентиляции, выбор вентиляции (общеобменная или местная), а так же выбор вентилятора и электродвигателя производится исходя из объема помещения и производительности вентилятора, которые определяются по формуле:

W=Vk=7488 x 3.5 = 26 208 м³/ч

где: V - объем помещения, V= 24x48x6.5= 7488 м³

k - кратность обмена воздуха 1/час -3.5

Табл.

Исходя из расчета, я выбираю 4 вентилятора ВЦ 4-70-6,3 (№6,3)

3. Организационно-технологическая часть

3.1 Выбор метода организации производства

Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из наиболее актуальных задач АТО. Простои автомобилей в ремонте и ожидании его очень высоки, вследствие чего до 25 % автомобильного парка ежедневно не выпускается на линию. Снижение качества ТР вследствие его слабой организации ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объема ТР. На рис.1 представлена схема процесса ТР автомобилей.

Рис.1. Схема процесса ТР автомобилей.

Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании.

Текущий ремонт автомобиля производится одним из двух методов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время (когда для производства ремонта достаточно межсменного времени), замены обычно не производят.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить вне данной организации, в специализированных ремонтных организациях.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая соосность и подгонка в посадочных местах.

Организация производства в зонах ТР возможна на основе двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах.

Универсальный пост ТР обычно представляет собой смотровую канаву, оснащенную оборудованием, обеспечивающим выполнение любых работ ТР на автомобиле.

Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность груда на 20...40%.

Рабочие места для замены и ТР двигателей грузовых автомобилей, как правило, организуют на изолированных стандартных осмотровых тупиковых канавах. Специализированные рабочие посты идя ТР двигателей могут быть двух типов: для снятия и установки двигателей и для ТР двигателей на автомобилях. Они различаются оснащением и числом одновременно работающих исполнителей.

При организации технологических процессов на производственных участках учитывают следующие принципы:

1) специализация производственных участков производится по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и по группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агрегатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.);

2) обеспечение коротких производственных связей между зоной ТР и каждым производственным участком (складами запасных частей, агрегатов и участками), которых стремятся добиться при организации производственных участков;

3) обеспечение технологической последовательности операций текущего ремонта автомобилей.

Организация работы в каждом производственном участке производится в соответствии с технологической последовательностью операций ТР. Принятая технологическая последовательность определяет выработку организационных и планировочных решений производственных участков по ТР автомобилей.

В своей работе для разрабатываемой зоны ТР я принял параллельно-тупиковое расположение рабочих постов на которых будет применяться универсальный метод выполнения работ.

3.2 Описание, схема управления и технологического процесса с учетом метода его организации

В целях совершенствования организации и структуры управления технической службы на АТП планируется внедрение централизованной системы управления процессом ТО и ТР.

Централизованная система управления производством базируется на технологическом принципе, сущность которого заключается в том, что в основе формирования производственных подразделений АТП лежат законченные технологические процессы технических воздействий на подвижной состав. Управление производством предприятия (ЦУП).

Подразделяются, выполняющие однородные виды воздействия, для удобства управления объединяются в производственные комплексы. Обмен информации между центром управления и всеми производственными подразделениями осуществляется комплексом технических средств связи: автоматической телефонной связью; производственной диспетчерской; распорядительно-поисковой; директорской связью.

Внедрение централизованной системы управления производством ТО и ТР подвижного состава позволяет обеспечить плавную, рациональную организацию труда ремонтных участков улучшить ряд технико-эксплуатационных показателей.

Схема организации управления на АТП представлена на рисунке 2.

Рис.2. Схема организации управления на АТП.

3.3 Разработка технологической карты

Технологическая карта наряду с проектом организации строительства и проектом производства работ является основным организационно-технологическим документом в строительстве.

Технологическая карта содержит комплекс мероприятий по организации труда с наиболее эффективным использованием современных средств механизации, технологической оснастки, инструмента и приспособлений.

В технологическую карту включаются наиболее прогрессивные и рациональные методы по технологии строительного производства, способствующие сокращению сроков и улучшению качества работ, снижению их себестоимости.

Технологическая карта обеспечивает не только экономное и высококачественное, но и безопасное выполнение работ, поскольку содержит нормативные требования и правила безопасности.

Технологические карты разрабатываются согласно существующим СНиПам и ГОСТам на строительные процессы, результатом которых являются законченные конструктивные элементы, а также части сооружения.

3.4 Разработка мероприятий по охране окружающей среды, техники безопасности и противопожарной защите

Техника безопасности и противопожарные мероприятия.

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве.

На любом предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства.

На участке систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев.

Мероприятия эти сводятся в основном к следующему:

-улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений;

-устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма

-улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у тепло излучающих агрегатов;

организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы;

-Обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве и меры, предотвращающие несчастные случаи.

Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи. Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их.

Порядок проведения инструктажа.

Одним из основных мероприятий по охране труда, технике безопасности и противопожарным мероприятиям является обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников авторемонтного предприятия. На авторемонтных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возлагается на главного инженера. В цехах и на производственных участках ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера.

При проведении вводного инструктажа для вновь поступающего нужно ознакомить его с общим законоположением и основными принципами организации охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии, особенностями работы данного авторемонтного предприятия и его производственной обстановкой, правилами внутреннего распорядка, обязанностями по соблюдению правил техники безопасности и личной санитарии, пользованию защитными средствами и спецодеждой, противопожарными правилами, порядком движения на предприятии и мерами по оказанию первой помощи при несчастных случаях.

Особо большое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных приемов работы. Все работники независимо от стажа работы и квалификации должны 1 раз в шесть месяцев пройти повторный инструктаж.

При повторном инструктаже нужно особое внимание уделять допущенным нарушениям с подробным разбором случившегося. Обо всех проведенных инструктажах делаются записи в журнале.

Требования безопасности на участке.

Перед началом работы:

1. По приходу автомехаников на работу они должны переодеться в рабочую спецодежду, состоящую из: обуви, рабочего комбинезона, рубашки, шапки, куртки. При себе имеется также средства индивидуальной защиты: перчатки, защитные очки.

Комплектация спецодежды может изменяться в зависимости от выполняемых видов работ. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается. Застегнуты обшлаги рукавов, убраны волосы под плотно облегающий головной убор.

2. Внимательно осмотрите рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления необходимые материалы и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке

3. Перед работой рабочий проверяет, чтобы инструмент и приспособления были исправны, не изношены и отвечали безопасным условиям труда:

-деревянные рукоятки инструментов должны быть гладко обработаны, на их поверхности недолжно быть выбоин, сколов и других дефектов, инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен.

-ударные инструменты (зубила, бородки) не должны иметь трещин, заусениц, наклепы, затылочная их часть должна быть гладкой, не иметь трещин, заусениц и сколов.

-концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.д.), не должны быть сбитыми.

4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено, и свет не слепил глаза.

5. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены.

Требования безопасности во время работы:

Во время работы рабочий постоянно следите за исправностью оборудования и не оставляйте его без присмотра. При уходе с рабочего места оборудование останавливается и обесточивается.

Работа выполняется при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств, обеспечивающих безопасность труда, и при достаточной освещенности рабочего места.

Нельзя прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращающихся частей машин, а также находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования, предварительно не обесточив опасный объект.

Посторонние предметы и инструмент располагаются на расстоянии от движущихся механизмов.

В случае плохого самочувствия рабочий прекращает работу, приводит рабочее место в безопасное состояние, обращается к главному механику, который решает тяжесть последствия и решает отпустить домой, продолжить работу через некоторое время после приёма лекарства, либо отвести в больницу. Если главного механика нет на месте, то обязательно назначается лицо заменяющее его.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный электроприборов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т. д. немедленно предупреждаются рабочие об опасности, и ставится в известность главного механика. При необходимости организуется эвакуация людей из опасной зоны.

При несчастных случаях с людьми, каждый из рабочих может оказать доврачебную помощь, т.к. всё необходимое есть в аптечке, при этом немедленно поставив в известность главного механика, и сохраняет обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технического процесса до прибытия лиц, расследование причин несчастного случая.

При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, так как продолжительность его действия определяется тяжестью травмирования. Для этого в автомастерской находится рубильник для быстрого обесточивания помещения.

Требование безопасности по окончанию работы:

По окончанию смены приводится в порядок рабочее место (очищается от пыли и грязи оборудование, инструмент, собирается и выносится в отведенное место мусор и отходы, собирается и складывается в установленное место инструмент, приспособление и необработанные детали).

Устанавливаются ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков. Обесточивается оборудование, выключается вентиляция и местное освещение.

Рабочий снимает спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убирает их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта необходимо сказать главному механику, он выдаст другую.

А грязная одежда отправится в химчистку. Выполняются правила личной гигиены.

Пожарная безопасность:

Каждому работнику при первом и последующих инструктажах объясняется место нахождения пожарного щита, чем и как необходимо тушить тот или иной очаг возгорания, чтобы это было безопасно для самого рабочего.

Рабочим запрещается загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию это является строгим нарушение правил по пожарной безопасности.

Пролитые на землю топливо и смазочные материалы засыпаются песком. Пропитанный нефтепродуктами песок должен быть немедленно убран и вывезен в место, согласованное с санэпидстанцией.

Запрещено хранение на рабочем месте легковоспламеняющихся предметов и горючих жидкостей, кислот и щелочи в количествах, превышающих сменную потребность в готовом к употреблению виде.

В автомастерской в качестве противопожарной сигнализации применяют дымоуловители с плавким элементом, которые оповещают о пожаре с помощью сирены. Рабочий, допустивший нарушения требований инструкций по охране труда, может б...