Капитальный ремонт кранового узла на магистральном продуктопроводе "Южно-Балыкский ГПЗ – Тобольский НХК" без остановки перекачки

порядке эксплуатирующей организацией.

Инструкцию по проведению огневых работ составляют эксплуатирующая и специализированная организации применительно к конкретному продуктопроводу с учетом местных условий производства работ и согласовывают с технадзором.

План организации огневой работы по врезке байпаса и перекрытию полости газопровода включает:

- наименование объекта, место и сроки проведения работ;

- состав специализированной бригады, ответственных за проведение работ;

- подробную схему и характеристику участка газопровода, на котором должны производиться врезка и перекрытие полости газопровода;

- организацию рабочего места, расстановку оборудования и механизмов, охранных постов, средств связи и др.;

- расчет допустимого рабочего давления на участке газопровода при сварке и врезке под давлением;

- конструкцию и расчет узла врезки;

- сертификаты на применяемое оборудование и материалы;

- перечень оборудования, механизмов и средств контроля качества работ;

- исполнительную документацию по изготовлению, испытанию и контролю сварных соединений элементов узла врезки (включая операционные технологические карты сборки и сварки узлов и/или деталей узлов врезки);

- технические и технологические требования к производству работ (включая порядок переключений участка газопровода, технологического оборудования);

- контроль качества сварных соединений при проведении работ по сварке под давлением на участке газопровода (включая порядок, методы и объем контроля);

- требования техники безопасности при проведении работ.

2.19 Организация работ

Заданием на проектирование и техническими требованиями предусматривается капитальный ремонт на магистральном продуктопроводе ШФЛУ врезкой под давлением по технологии Т.Д. Вильямсона временного байпаса. Весь комплекс работ по сварке, врезке и перекрытию на газопроводе под давлением включают в перечень огневых работ и весь персонал, привлекаемый к работам, должен иметь наряд-допуск в соответствии с требованиями СТО Газпром 14-2005.

Специализированная бригада должна пройти подготовку и аттестацию на выполнение работ по врезке и перекрытию полости продуктопровода под давлением на предприятии - изготовителе специального оборудования.



Таблица 6- Состав бригады по сварке, врезке и перекрытию полости трубы под давлением

Наименование профессий	Разряд	Количество человек при диаметре газопровода от 530 до 820 мм включ.
Начальник участка*		1
Инженер-механик**	6	1
Старший мастер		1
Инженер ПТО		1
Электросварщики, специально подготовленные и аттестованные		4
Продолжение таблицы 6
Операторы (специалисты) по обслуживанию машины для врезки и устройств перекрытия полости газопровода		2
Специалисты ПИЛ		2
Электрик		1
Всего		8
* при двух и более бригадах **для каждой бригады
Примечание. В состав бригады дополнительно включают машинистов трубоукладчиков, используемых для монтажа тройников и специального оборудования

Работы по капитальному ремонту кранового узла на продуктопроводе ШФЛУ проводятся в следующей последовательности:

- подготовительные работы;

- планирование территории под временный байпас;

- врезка временного байпаса, монтаж запорных устройств «Стопл и перекрытие полости продуктопровода с использованием разрезных тройников;

- работы по демонтажу шаровых кранов, участков продуктопровода ШФЛУ, а также трубопровода аварийного слива конденсата в земляной амбар;

- монтаж шаровых кранов, участков продуктопровода ШФЛУ и трубопровода аварийного слива конденсата в амбар;

- обустройство земляных амбаров для аварийного слива продукта;

- демонтаж запорных устройств «Стопл», временного байпаса;

- монтаж силовых заглушек, демонтаж плоских задвижек, монтаж глухих фланцев.

В состав подготовительных работ участка магистрального продуктопровода входит:

- подготовка трассы;

- разработка котлована;

- очистка трубы от изоляции;

- идентификация или освидетельствование трубы в предполагаемом месте врезки с привлечением, при необходимости, специализированной организации;

- обеспечение допустимого рабочего давления и скорости продукта на участке продуктопровода в соответствии с проектом производства работ;

- контроль за техническим состоянием продуктопровода в пределах опасной зоны от места врезки и обеспечение требований техники безопасности на время проведения работ;

- выдача наряда-допуска специализированной бригаде на проведение работ по сварке и врезке под давлением.

2.20 Подготовка трассы

Обследуют участок газопровода, где планируется ремонт, в границах опасной зоны по СНиП 2.05.06-85* «Магистральные трубопроводы», приведенных в таблице 7, с целью обнаружения мест, поврежденных коррозией, выявления и устранения утечек взрывоопасных веществ, легковоспламеняющихся жидкостей, по своей интенсивности и местоположению представляющих опасность при выполнении огнеопасных работ.

Таблица 7

Рабочее давление, кгс/см2	Свыше 25 до 100 включительно	Свыше 12 до 25 включительно
Условный диаметр, мм	300 и менее	Св. 300 до 600 включ.	Св. 600 до 800 включ.	300 и менее	Св. 300
Продолжение таблицы 7
Радиусы опасных зон, м	75	125	150	75	100

Определяют расположение продольной оси и глубину заложения газопровода.

Расположение продольной оси отмечают колышками. Определяют положение продуктопровода ШФЛУ в вертикальной (глубина заложения) и горизонтальной (в плане) плоскостях с использованием трассоискателей, искателей повреждений. Уточнение положения оси продуктопровода производят медным щупом.

Оконтуривают границы опасной зоны, закрепив на местности предупредительные знаки.

Обследуют и, при необходимости, ремонтируют вдольтрассовые и подъездные дороги.

Для защиты от атмосферных осадков и ветра места монтажа узлов врезки и перекрытия полости газопровода обеспечивают навесом или укрытием.

Специализированная организация, специализированное подразделение

эксплуатирующей организации подготавливают комплект оборудования, инвентарь, материалы для выполнения работ по сварке и подогреву зоны сварных соединений, врезке и перекрытию полости трубы на газопроводе под давлением строго в соответствии с проектом по врезке или проектом выборочного капитального ремонта на газопроводе под давлением.

Не допускается проводить работы на газопроводе под давлением без проекта, разработанного специализированной проектной организацией и утвержденного в установленном порядке, а также отступать от проекта работ.

2.21 Разработка котлована

Вскрытие продуктопровода, находящегося под давлением, и разработку котлована экскаватором производят при условии приближения режущих кромок зубьев ковша на расстояние не ближе 2 м до образующей трубы продуктопровода со всех ее сторон, ходовая часть и опорные элементы экскаватора не должны перемещаться непосредственно над продуктопроводом. Доработку оставшегося грунта вокруг трубы и под трубой производят только вручную, без применения ударных инструментов. Под трубой грунт разрабатывают ниже нижней образующей трубы на глубину порядка 0,5-0,6 м.

Крутизну откосов котлована определяют в зависимости от его глубины, типа грунта и его состояния.

Производство работ, связанных с нахождением работников в выемках с откосами без креплений выше уровня грунтовых вод, допускается при глубине выемки и крутизне откосов, указанных в таблице 8.

Таблица 8

№ п/п	Виды грунтов	Крутизна откоса (отношение его высоты к заложению) при глубине выемки, м, не более
		1,5	3,0	5,0
1	Насыпные неслежавшиеся	1:0,67	1:1	1:1,25
2	Песчаные и гравийные	1:0,5	1:1	1:1
3	Супесь	1:0,25	1:0,67	1:0,85
4	Суглинок	1:0	1:0,5	1:0,75
5	Глина	1:0	1:0,25	1:0,5
6	Лессовые	1:0	1:0,5	1:0,5
Примечания 1. При напластовании различных видов грунта крутизну откосов назначают по наименее устойчивому виду от обрушения откоса. 2. К неслежавшимся насыпным относятся грунты с давностью отсыпки до двух лет - для песчаных; до пяти лет - для пылевато-глинистых грунтов.

Таблица 9 - Крутизна откосов траншеи на участках болот

Тип болот	Крутизна откосов для торфа
	слаборазложившегося	Хорошо разложившегося
I	1:0,75	1:1
II	1:1	1:1,25
III	-	По проекту

Размеры котлована должны обеспечивать размещение необходимого оборудования в зависимости от вида выполняемых работ:

- по оси газопровода, вдоль его образующей: размещение разрезных тройников для врезки байпаса, перекрытия полости газопровода, перепускных патрубков;

- перпендикулярно её оси газопровода: размещение плоской задвижки, шарового крана, машины для вырезания отверстия в трубе газопровода, запорных устройств «Стопл» для перекрытия полости трубы.

Таблица 9 - Размеры котлована для врезки байпаса и запорных устройств «Стопл»

Диаметр продукто- провода, мм	Размеры котлована, м
	b1	А	L	Н	h1	с
720	1,40	2,80	6,00	См.137/11- УГ-ППО	0,70	1,20



Рисунок 1 - Котлован для вертикальной врезки байпаса (отвода) и запорных устройств «Стопл» в магистральный продуктопровод при ремонте

1 - ось магистрального продуктопровода ШФЛУ; 2 - ось байпаса; 3 - магистральный продуктопровод ШФЛУ; 4 - котлован; 5 - направление транспорта ШФЛУ; 6 - выход из котлована; 7 -«карманы»; 8 - грунт, разрабатываемый вокруг трубы вручную; 9 - насыпной грунт

2.22 Очистка трубы от изоляции

Поверхность трубы, находящейся под давлением, на всю длину участка продуктопровода ШФЛУ в котловане очищают от остатков грунта, изоляции на расстоянии не менее 100 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узлов врезки. Очистку производят вручную либо пескоструйными установками, скребками, другими инструментами безударного действия.

Определяют и намечают мелом на поверхности трубы места врезки и установки узлов врезки (разрезных тройников, перепускных патрубков).

2.23 Контроль качества металла трубы

Проводят визуальный и неразрушающий контроль сплошным сканированием ультразвуковым методом по ГОСТ 14782 полного периметра очищенной поверхности продуктопровода в месте монтажа узла врезки, включая участки на расстоянии не менее 200 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки.

Проводят неразрушающий контроль радиографическим методом по ГОСТ 7512 или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782 полной длины заводского сварного шва (продольного и спирального) на очищенной поверхности трубы продуктопровода на расстоянии не менее 100 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узлов врезки. Допускается при необходимости применять дополнительные физические методы неразрушающего контроля. Для контроля качества металла трубы и замера толщины стенки используют ультразвуковые толщиномеры по ГОСТ 28702 и дефектоскопы по ГОСТ 23667. В месте монтажа узла врезки в металле трубы и заводского сварного шва трубы (продольного или спирального) не допускается наличие поверхностных и внутренних дефектов (расслоений, трещин, раковин, коррозионных дефектов любой глубины и протяженности, рисок, задиров, царапин глубиной более 5 % от толщины стенки).

Критерии оценки качества сварных швов трубы (продольных и спиральных) неразрушающими физическими методами контроля должны соответствовать требованиям, указанным в ТУ на трубы.

При обнаружении в контролируемых зонах недопустимых поверхностных или внутренних дефектов место врезки сдвигают. Наружные дефекты (риски, задиры, царапины) глубиной не более 0,2 мм, составляющие не более 5 % от толщины стенки, устраняют шлифованием до величины шероховатости поверхности RZ20-RZ30, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска по ТУ на трубы.

Ремонт дефектов наплавкой не допускается.

Зачищают механическим способом поверхность стенки продуктопровода в местах наложения кольцевых сварных швов приварки узла врезки до металлического блеска с использованием приспособлений безударного действия на расстояние 150 мм по обе стороны окружности сварки. Забоины и задиры на основной трубе не допускаются. Зашлифовывают выпуклость сварных швов трубы продуктопровода (продольного или спирального) заподлицо с поверхностью трубы на расстояние не менее 150 мм в каждую сторону от торцов узла врезки с плавным переходом на наружную поверхность заводских швов. Зашлифовку производят только после снижения давления на участке до величины допустимого механическим способом с использованием шлифмашинки либо напильника.

2.24 Планирование территории под временный байпас

Капитальный ремонт продуктопровода с заменой участков труб и шаровых кранов без прекращения транспорта газа производят с врезкой временного байпаса. Для исключения резких перепадов высотных отметок трубы предусматривается подсыпка минерального грунта под временный байпас.

При производстве земляных работ следует руководствоваться требованиями, изложенными в СНиП 3.02.01-87«Земляные сооружения, основания и фундаменты», СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования», СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство» и типовых инструкций по охране труда СП 12-135-2003.

В состав технологического процесса земляных сооружений входят следующие виды работ:

-транспортировка грунта и разгрузка грунта на место укладки;

-возведение насыпей с послойным разравниванием и уплотнением грунта до требуемых норм;

-укрепление откосов;

-операционный контроль с оформлением актов на скрытые работы.

Процесс сооружения насыпи должен быть организован без разрывов с обеспечением транспортировки грунта в насыпь на весь период отсыпки

Доставку грунта от карьера к месту отсыпки производят автосамосвалами КамАЗ, КрАЗ г/п 10 тс (14 тс).

Для производства работ по отсыпке земляного полотна принят экскаватор ёмкостью ковша 1,0 м3.

Согласно СНиП 3.06.03-85, отсыпку грунта в насыпь следует производить от краев к середине слоями на всю ширину земляного полотна, включая откосные части. Каждый слой следует разравнивать, соблюдая проектный продольный уклон. Отсыпка насыпи земляного полотна производится методом послойной отсыпки на двух участках одинаковой длины - на одном создают слой грунта, на втором уплотняют его, затем эти операции меняются местами. Грунт следует отсыпать равномерными горизонтальными слоями толщиной 0,2-0,4 м. При возведении земляного полотна особое внимание должно уделяться процессу уплотнения грунтов и обеспечению геометрических форм. В целях уплотнения грунта в краевых частях, прилегающих к откосу, ширина отсыпки, как правило, должна быть больше проектного очертания насыпи на 0,3-0,5 м с каждой стороны. Излишний грунт убирают при планировке откосов на завершающем этапе возведения насыпи. Земляные насыпи должны выполняться с тщательным послойным уплотнением. Перед уплотнением поверхность отсыпаемого слоя должна быть спланирована под двухскатный или односкатный профиль с уклоном 20-40 промилле к бровкам земляного полотна.

Уплотнение производить самоходными вибрационными катками массой 16 тонн и более при влажности не более 1,35 (для песка) и 1,15 для суглинка. Плотность грунта после уплотнения не должна быть меньше карьерной плотности (коэффициент уплотнения 1-0,98).

Окончательную планировку поверхности земляного полотна с приданием установленных проектом поперечных уклонов и доуплотнение поверхностного слоя, планировку и укрепление откосов следует производить сразу после окончания возведения земляного полотна на участке.

Укрепление откосов земляного полотна следует выполнять в едином потоке с возведением насыпей. Разравнивание грунта производится бульдозерами Т-180.

По результатам контроля составляется акт на скрытые работы, в котором указывается объем примененного материала, марка и площадь укладываемой конструкции с указанием толщины отсыпки песка и его характеристики.

2.25 Врезка временного байпаса и перекрытие полости продуктопровода с использованием разрезных тройников

Подсоединение временного байпаса и перекрытие полости продуктопровод ШФЛУ с использованием четырех разрезных тройников выполняют с помощью вертикальной врезки перпендикулярно поверхности земли через плоские задвижки, установленные на фланцах вертикальных ответвлений разрезных тройников. Временный байпас подсоединяют перпендикулярно поверхности земли к вертикальным (либо горизонтальным) ответвлениям тройников фланцевым соединением через плоские задвижки, установленные на фланцах вертикальных ответвлений разрезных тройников.

Производят приварку под давлением двух разрезных отводных тройников типов III, IV (см. Рисунок 4) для подсоединения байпаса, двух разрезных равнопроходных (стопльных) тройников типа III, IV для монтажа запорных устройств перекрытия полости трубопровода «Стопл», двух перепускных патрубков для монтажа трубной обвязки выравнивания давления запорных устройств и стравливания газа (см. рисунок 3).

Рисунок 2 - Врезка временного байпаса и перекрытие полости продуктопровода с использованием четырех разрезных приварных тройников

1 - магистральный продуктопровод ШФЛУ; 2 - ремонтируемый участок магистрального продуктопровода ШФЛУ; 3 - временный байпас; 4 - разрезной тройник (типы III, IV) временного байпаса; 5 - разрезной тройник (типы III, IV) запорного устройства; 6 - плоская задвижка временного байпаса; 7 - плоская задвижка запорного устройства; 8 - перепускной патрубок; 9 - задвижка перепускного патрубка; 10 - запорное устройство «Стопл»; 11 - котлован; 12 - вновь построенный участок продуктопровода ШФЛУ.

При врезках в спиральношовные и прямошовные трубы используют ребра жесткости в соответствии с приложением Е СТО Газпром 2-2.3-116-2007 «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением».

Монтаж, приварку фитингов, перепускных патрубков и контроль качества сварных швов приварки производят в соответствии с положениями разделов 7 и 8 СТО Газпром 2-2.3-116-2007 «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением».

Рисунок 3 - Конструктивное исполнение узла врезки

1 - сварные швы приварки половин тройника друг к другу; 2 - сварные швы приварки тройника на продуктопроводе.



Под разрезные тройники устанавливают поддерживающие трубу продуктопровода ШФЛУ опоры на твердых настилах, рассчитанные на суммарный вес устанавливаемого оборудования.

2.24 Подготовка и монтаж временного байпаса

Подготовку временного байпаса производят наземным способом с укладкой труб на минеральный грунт параллельно участку продуктопровода ШФЛУ, подлежащему ремонту.

Сборку и сварку труб в байпас производят в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов» (часть II).

Производят врезку временного байпаса согласно СТО Газпром 2-2.3-116-2007«Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением». Диаметр временного байпаса и трубной обвязки выравнивания давления запорных устройств «Стопл» принят согласно Приложению А «Технологическая схема обвязки трубопроводов по технологии Т.Д. Вильямсона». Перечень специального оборудования и комплектующих для выполнения работ по врезке в продуктопровод под давлением компании «Т.Д. Вильямсон» приведен в Приложении Б.

Допускается применение оборудования других производителей, по своим техническим характеристикам не уступающего оборудованию компании «Т.Д. Вильямсон». Специальное оборудование должно иметь разрешение Ростехнадзора для применения.

Одновременно с проведением работ по подсоединению временного байпаса производят врезку под запорные устройства «Стопл». Аналогичную работу производят последовательно на другом конце участка, подлежащего ремонту.

Для повышения герметичности перед проведением огневых работ на ремонтируемом участке после установки запорных устройств «Стопл» дополнительно устанавливаются запорные шары согласно СТО Газпром 14-2005.

Порядок выполнения технологических операций по резке продуктопровода ШФЛУ на ремонтируемом участке, количество технологических отверстий и устанавливаемых запорных шаров отражают в плане организации огневых работ при проведении капитального ремонта.

Контроль качества сварных швов определяется в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083 и составляет 100% радиографический контроль, 100% ультразвуковой контроль. Перекрытие полости продуктопровода производят согласно СТО Газпром 2-2.3-116-2007 «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением». Демонтаж запорных устройств «Стопл» и байпаса производят согласно СТО Газпром 2-2.3-116-2007 «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением».

2.25 Демонтажные работы

Решения по демонтажу должны быть разработаны после проведения обследования общего состояния трубопроводов и оформления разрешительных документов. По результатам обследования составляется и подписывается акт представителями эксплуатирующей и генподрядной организаций, на основании которого осуществляется решение следующих вопросов:

-выбор метода проведения демонтажа;

-установление последовательности выполнения работ;

-установление опасных зон и применение при необходимости защитных

ограждений;

-временное или постоянное закрепление разбираемых сооружений с целью предотвращения случайного обрушения конструкций;

-мероприятия по пылеподавлению;

-меры безопасности при работе на высоте;

-схемы строповки при демонтаже трубопроводов и трубопроводной арматуры.

Таблица 10 - Объем демонтажных работ

Наименование участка демонтажных работ	Перечень демонтируемых конструкций
Крановый узел	КШДу 700 мм - 1 шт. КШДу 250 - 3 шт. Труба Ду 700 мм - 6 м

Демонтажные работы выполнить в два этапа:

-I этап - подготовка к демонтажным работам;

-II этап - собственно демонтаж.

Работы I этапа включают:

-обследование общего состояния трубопроводов;

-освобождение демонтируемых трубопроводов (действующих и недействующих) от продукта (в случае необходимости);

-вскрытие траншей трубопроводов (действующих и недействующих).

Работы II этапа включают:

-резка трубопроводов на части;

-демонтаж трубопроводов, запорной арматуры;

-транспортировка демонтируемых труб, запорной арматуры автотранспортом на специально отведенные площадки;

-обратная засыпка траншей (после производства монтажных работ по проекту).

Демонтажные работы на трубопроводах в траншеях классифицируются как газоопасные. Необходимо соблюдать мероприятия по освобождению действующих трубопроводов от продукта в соответствии с ПБ 08-624-03 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» (п.3.6.105 - 3.6.108).

Участок трубопровода, подлежащий демонтажу, должен быть отключен задвижками и заглушками от других трубопроводов, аппаратов и оборудования. Перед проведением демонтажных работ трубопровод должен быть освобожден от остатков продукта, продут паром. Температура трубопровода должна быть не выше 300С.

При разъединении фланцев в первую очередь должны освобождаться нижние болты. При разъединении фланцев трубопроводов должны быть приняты соответствующие меры предосторожности против попадания этих продуктов на тело, особенно в глаза. Работники, выполняющие эти работы, должны применять соответствующую спецодежду, рукавицы и защитные очки.

2.26 Монтаж кранового узла

Сборку и сварку труб и запорной арматуры производят в соответствии с СТО Газпром 2-2.3-137-2007 «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов» (часть II).

Для магистрального продуктопровода ШФЛУ приняты трубы стальные электросварные прямошовные из стали 17Г1С классом прочности К52 по ТУ 14-3-1573-96 с наружным двухслойным полиэтиленовым покрытием по ТУ 1390-008-01297858-02. Для участка трубы, подключенному к магистральному газопроводу для обвязки (байпас) приняты трубы стальные электросварные прямошовные из стали 17Г1С классом прочности К52 по ГОСТ 10705-80 без наружного покрытия.

Соединительные детали предусмотрены с характеристиками аналогичными основной трубе по ГОСТ 17375-2001. При поставке труб и деталей трубопроводов наравне с технической документацией должны быть представлены сертификаты соответствия и разрешения Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор) на применение.

Сварку и контроль сварных стыков производить согласно СНиП III-42-80 и технических требований на трубы, по технологии, аттестованной в соответствии с требованиями РД 03-615-03, под руководством аттестованных специалистов.

Контроль сварных стыков стальных трубопроводов производится физическими методами лабораториями троительно-монтажных организаций, выполняющих сварочные работы.

Технология сварочных работ должна соответствовать СНиП III-42-80.

Контроль сварных соединений выполняется в соответствии с требованиями СНиП III-42-80.

Проектной документацией предусматривается:

- 100 % визуально - измерительный контроль сварных соединений (ВИК);

- 100 % радиографический контроль сварных соединений (РК);

- 25 % ультразвуковой контроль сварных соединений (УЗК).

- захлесты, ввариваемые вставки, гарантийные стыки, детали продуктопровода - 100 % ВИК, 100 % РК, 100 % УЗК.

2.27 Очистка и испытание продуктопровода ШФЛУ

Проверку на герметичность и испытание временного байпаса производят

гидравлическим способом под давлением, равным допустимому рабочему на период проведения работ по врезке на трубопроводе под давлением.

Продолжительность проверки и испытания временного байпаса составляет 24 ч. По завершении испытания плоские задвижки временного байпаса закрывают.

После ремонта участка продуктопровода ШФЛУ проводят испытание

отремонтированного участка трубы под давлением.

Продуктопровод ШФЛУ перед вводом в эксплуатацию необходимо подвергнуть очистке полости, испытанию на прочность и проверке на герметичность, диагностированию внутритрубными инспекционными снарядами. Очистка и испытание должны проводиться в соответствии со СНиП III-42-80* и ВСН 011-88 после полной готовности отдельных

участков продуктопровода ШФЛУ, укладки трубопроводов на проектные отметки и засыпки траншеи.

Согласно ВСН 011-88 (п.3.38), необходимо производить предварительное испытание крановых узлов.

Предварительное испытание крановых узлов продуктопровода ШФЛУ диаметром 720 мм должно производиться непосредственно на трассе - на месте проектного расположения каждого узла.

Гидравлическое испытание на прочность следует производить при давлении 1,1Рраб (2,75МПа) в течение 2 ч, проверку на герметичность - при снижении давления до Рраб (2,5МПа) в течение времени, необходимого для осмотра кранового узла. Испытание на прочность и герметичность участка реконструируемого магистрального продуктопровода ШФЛУ необходимо производить гидравлическим способом в два этапа:

-1 этап - испытание крановых узлов Pисп.=1,25хРраб=3,125МПа;

-2 этап - испытание прилегающих участков до фитинга Pисп.=1,25хРраб=3,125МПа.

Общая продолжительность испытания на прочность должно составлять не менее 24 ч. Проверку на герметичность участка капитального ремонта необходимо производить после испытания на прочность и снижения испытательного давления до максимального рабочего Рисп=Рраб=2,5МПа. Продолжительность проверки должна составлять не менее 12 часов. Давление поднимают наполнительными агрегатами до величин максимально возможных по их техническим характеристикам, а далее -- опрессовочными агрегатами до значения давления испытания. Испытание на прочность и герметичность должно осуществляться комиссией с участием представителей заказчика, генерального подрядчика.

Для гидроиспытаний трубопроводов используется привозная вода в автоцистернах с ТНХК. Схемы испытаний и места забора воды в соответствии с РД 39-132-94 (п.6.2.3,п. 6.2.4) разрабатываются заказчиком и строительно-монтажной организацией. После испытания вода автоцистернами поступает на ТНХК для дальнейшей очистки. При гидравлических испытаниях устанавливают зоны безопасности в соответствии с ПБ 08-624-03 «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности» (п.3.2).

Таблица 11 - Зоны безопасности при гидроиспытаниях

Диаметр трубопровода, мм	Радиус опасной зоны, м
	Гидравлический способ (давление испытания 8,25 МПа)
	в обе стороны от оси трубопровода	в направлении отрыва заглушки от торца трубопровода
720	100	600

Места расположения знаков безопасности, их номера и размеры, а также порядок применения поясняющих надписей к знакам безопасности устанавливает руководство предприятия по согласованию с соответствующими органами государственного надзора.

Таблица 12 - Объем воды для гидроиспытаний трубопроводов

Наименование трубопровода	Протяженность трубопровода, м	Диаметр трубы, мм	Объем воды для испытания, м3
Крановый узел	110	Ду700	44

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и проверку на герметичность, если за время испытания трубопровода на прочность труба не разрушилась, а при проверке на герметичность давление с учетом температуры оставалось неизменным, и не были обнаружены утечки.

После испытания на прочность и герметичность удаляют запорные и заваривают технологические отверстия согласно СТО Газпром 14-2005, вытесняют воздух из вваренного вновь построенного участка и выравнивают давление по обе стороны запорных головок каждого запорного устройства «Стопл» через перепускные патрубки трубной обвязки.

Выводят расположенную первой по направлению движения потока продукта запорную головку, затем вторую. При капитальном ремонте кранового узла с врезкой временного байпаса заключительный этап работ включает:

- изоляцию отремонтированного участка трубы магистрального газопровода, разрезных тройников (отводных, стопльных), перепускных патрубков, ЗРА, СДТ;

- засыпку котлована;

- обустройство наземных ограждений.

Засыпка котлована и траншеи:

- вручную вокруг трубы, узла врезки, шарового крана насыпают мягкий грунт слоем не менее 20 см и уплотняют его;

- производят окончательную засыпку грунта в котлован и траншею бульдозером, исключая наезд бульдозера на трубы, узел врезки и повреждение наземной части шарового крана;

- засыпанный грунт планируют и наносят плодородный слой грунта, перемещая его бульдозером из отвала временного хранения.

При использовании шаровых кранов и устройств для перекрытия полости продуктопровода типа «Стопл» с целью исключения их повреждения производят обустройство наземных ограждений.

2.28 Контроль качества и приемки работ

Высокое качество строительных и монтажных работ может быть обеспечено только за счет внедрения системы контроля качества работ. Система организации и проведения контроля качества позволяет заказчику иметь в любое время возможность судить о качественном состоянии дел и при необходимости вмешаться.

При выполнении контроля качества строительно-монтажных работ следует руководствоваться СНиП 12-01-2004 «Организация строительства», ВСН по отдельным видам работ.

В соответствии с этапами технологического процесса строительства

производственный контроль включает в себя:

- входной контроль проектной документации, представленной застройщиком (заказчиком);

- приёмку вынесенной в натуру геодезической разбивочной основы;

- входной контроль применяемых материалов, изделий;

- операционный контроль в процессе выполнения и по завершении операции;

- оценку соответствия выполненных работ, результаты которых становятся недоступными для контроля после начала выполнения последующих работ.

При входном контроле проектной документации анализируется вся представленная документация, включая ПОС и рабочая документация, проверяется при этом:

- её комплектность;

- соответствие проектных осевых размеров и геодезической основы; - наличие ссылок на материалы и изделия;

- соответствие границ стройплощадки на стройгенплане установленным

сервитутам;

- наличие перечня работ и конструкций, показатели качества которых влияют на безопасность объекта и подлежат оценке соответствия в процессе строительства;

- наличие предельных значений контролируемых по указанному перечню параметров, допускаемых уровней несоответствия по каждому из них;

- наличие указаний о методах контроля и измерений, в том числе в виде ссылок на соответствующие нормативные документы.

При обнаружении недостатков соответствующая документация возвращается на доработку.

Приёмку предоставляемой заказчиком геодезической разбивочной основы выполняет исполнитель работ (подрядчик) и проверяет её соответствие установленным требованиям к точности, надёжность закрепления знаков на местности; с этой целью он может привлечь независимых экспертов. Приёмка геодезической разбивочной основы у застройщика (заказчика) оформляется соответствующим актом.

Входной контроль применяемых материалов, изделий обеспечивает качество материалов, изделий, предназначенных для использования в строительстве.

При этом проверяется наличие и содержание сопроводительных документов поставщика (производителя), подтверждающих качество указанных материалов, изделий. При необходимости могут выполняться контрольные измерения и испытания.

Результаты входного контроля должны быть документированы.

Входной контроль осуществляется работниками службы снабжения, инженерно -техническими работниками подрядного треста и специалистами лабораторий контроля качества заказчика для проверки продукции, предназначенной для использования в строительстве.

Операционный контроль технологических процессов осуществляют бригадиры звеньев комплексной бригады и инженерно - технические работники подрядчика на всех стадиях строительства, а специалисты службы контроля качества заказчика производят выборочный пооперационный контроль.

Оценка соответствия выполненных работ, результаты которых становятся недоступными для контроля после начала выполнения последующих работ.

Этот вид контроля выполняется инженерно - техническими работниками подрядчика и специалистами лаборатории контроля качества заказчика.

Последовательность осуществления строительства объекта, в том числе сроки и условия выполнения всех работ при строительстве, подлежит учету в общем и (или) специальных журналах работ в соответствии с РД-11-05-2007.

Результаты приёмки работ, скрываемых последующими работами, в соответствии с требованиями проектной и нормативной документации оформляются актами освидетельствования скрытых работ (РД-11-02-2006, приложение № 3). Заказчик может потребовать повторного освидетельствования после устранения выявленных дефектов.

Результаты приёмки ответственных конструкций должны оформляться актами освидетельствования ответственных конструкций (РД-11-02-2006, приложение № 4).

Результаты приёмки участков сетей инженерно-технического обеспечения должны оформляться актами освидетельствования участков сетей инженерно-технического обеспечения (РД-11-02-2006, приложение № 5).

Регламент контроля и допуски годности строительной продукции определяются на основе требований действующей нормативной документации и данных проектной документации.

В составе каждой подрядной организации имеются геодезические службы, оснащённые всеми необходимыми приборами и оборудованием для геодезической разбивки и контроля в процессе работ.

Выполнение каждой последующей операции технологического процесса разрешается только при документальном подтверждении качества предыдущей.

Наряду с производственным контролем, осуществляемым работниками строительной организации, выполняется авторский надзор, технический надзор заказчика (эксплуатации), контроль со стороны государственных органов контроля.

Авторский надзор производят представители проектной организации в случае заключения договора с заказчиком.

Технический надзор за качеством строительства с привлечением обученных специалистов и инструментального контроля осуществляется на протяжении всего периода строительства.

Контроль за соблюдением органами технического надзора требований и условий действия лицензии осуществляется органами Ростехнадзора России в соответствии с установленным порядком, действующим законодательством Российской Федерации.

Состав требований, предъявляемых к привлекаемым к работам лабораториям контроля качества (лаборатории контроля качества строительных материалов, лаборатории экологической безопасности, и иные испытательные подразделения), определяется требованиями соответствующих нормативных документов Российской Федерации.

Наряду с аттестацией указанных лабораторий, предусмотренной законодательством Российской Федерации, при допуске на объекты заказчика они должны быть сертифицированы (аттестованы) в системе добровольной сертификации, признанной заказчиком, на соответствие установленным для них требованиям.

При оформлении допуска на выполнение работ, оформлении результатов контроля качества при производстве работ по сварке, врезке и перекрытию полости газопровода под давлением и в процессе сдачи-приемки работ в эксплуатирующей организации должна вестись и храниться следующая исполнительная документация:

- документы о качестве труб (в предполагаемом месте врезки), узлов и/или деталей узлов врезки (сертификаты или паспорта), сертификаты сварочных материалов;

- заключения по проверке качества сварных соединений узла врезки;

- наряд-допуск на выполнение работ по сварке под давлением;

- наряд-допуск на выполнение работ по врезке под давлением;

- наряд-допуск на выполнение работ по перекрытию полости газопровода под давлением;

- журнал учета работ по сварке на газопроводах под давлением;

- журнал учета работ по врезке на газопроводах под давлением;

- журнал учета работ по перекрытию полости трубы на газопроводах под давлением;

- журнал регистрации результатов контроля качества сварных соединений узла врезки физическими методами (материалы и результаты контроля должны храниться в передвижной измерительной лаборатории);

- акт на гарантийное сварное соединение узла врезки на газопроводах под давлением;

- акт на герметизацию технологических отверстий;

- акт испытания на герметичность и прочность узла врезки на газопроводах под давлением;

- акт приемки узла врезки на газопроводах под давлением.

Исполнительную документацию на выполнение специализированной организацией, специализированным подразделением эксплуатирующей организации работ по сварке, врезке и перекрытию полости газопровода под давлением оформляют в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.3-116-2007 «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением» (приложение И).



2.29 Потребность строительства в энергоресурсах

Снабжение строительства электроэнергией от передвижной дизельной электростанции. Обогрев временных зданий и сооружений предусмотрен от электрообогревателей, входящих в комплект поставки передвижных зданий.

Сжатым воздухом строительные площадки обеспечиваются от передвижных компрессорных станций. Кислород и ацетилен доставляются централизованно автотранспортом в баллонах.

2.30 Потребность строительства в кадрах

Потребность строительства в рабочих кадрах и общее количество работающих на строительстве определены на основании нормативной трудоемкости, выбранной на основании смет и продолжительности строительства. Все трудовые ресурсы для производства работ будут обеспечиваться подрядчиком, контракт с которым на работы по проекту будет заключен на конкурсной основе. На объекты строительства работающие ежедневно доставляются автомобильным транспортом в зависимости от места проведения работ из п. Туртас, п. Ингаир.

Таблица 13 - Численность работающих на СМР и вспомогательных работах

Численность работающих на СМР и вспомогательных работах, человек.
Общая	в том числе
	Рабочих	ИТР	МОП, служащие и охрана
35	28	4	3

2.31 Потребность строительства во временных зданиях и сооружениях

Потребность в административно-хозяйственных и бытовых помещениях определена согласно табл. 47 «Расчетные нормативы для составления проектов организации строительства» (РН 1-73, ч. 1, ЦНИИОМТП), СанПиН 2.2.3.1384-03, СП 44.13330.2011. Численность работающих в максимальную смену принята 26 человек (70% рабочих - 20 чел., 80% ИТР, служащих, МОП и охраны - 6 чел.). Мобильные бытовые помещения располагаются во временной полосе отвода земель вблизи места производства работ.

При линейном строительстве бытовые помещения перебазируются вслед за строительной колонной.

Расстояние от места производства работ до бытовых помещений не должно превышать 150 м (п.5.19 СП 44.13330.2011). Расстояние от места производства работ до вагонов обогрева персонала с установленными в них источниками питьевого водоснабжения (кулер) не должно превышать 75 м (п. 12.17 СанПиН 2.2.3.1384-03). Здравпункт проектом не предусмотрен, т.к. экстренная медицинская помощь будет оказываться в п. Туртас, п. Ингаир. Потребность во временных зданиях и сооружениях покрывается за счет передвижных инвентарных зданий и сооружений, имеющихся на балансе у подрядной организации.

2.32 Потребность в строительных машинах и транспортных средствах

Потребность в основных строительных машинах, механизмах и транспортных средствах определяется на весь период строительства, исходя из принятых методов производства работ, сроков производства СМР, на основании объемов основных строительно-монтажных работ, среднегодовой производительности машин и механизмов.

Мощность и грузоподъемность применяемой техники определена по

соответствующим ГЭСН, исходя из условий производства работ, а также массы монтируемых строительных конструкций.

Потребность объекта в основных строительных машинах, механизмах и транспортных средствах покрывается за счет техники подрядной организации.

Таблица 14- Ведомость потребности в строительных машинах, механизмах и транспортных средствах

Наименование	Марка	Количество
Бензопила	Дружба	2
Кусторез	Д-514А	2
Бульдозер	ДЗ-110А, Т-180,	2
Сваебойный агрегат	СП-49	1
Роторный корчеватель	МП-12	1
Трубоукладчик	Т-15-30	1
Автомобильный кран	КС-45717	1
Автомобильный кран	КС-3377-3	1
Трактор	Т-130Б	1
Одноковшовый экскаватор	ЭО-4321, Komatsu PC200-7	1
Автогрейдер	ДЗ-31-1, ДЗ-98А	1
Пневмокаток	ДУ-16Г, ДУ-31А	2
Топливозаправщик	АТЗ-9-5557Б	1
Передвижная дизельная электростанция	ЭД -100 - Т/400-РК	1
Передвижная мастерская	ПАРМ	1
Тягач с полуприцепом	Урал-44202+9417	1
Тягач с прицепом-тяжеловозом	КЗКТ-7428+КЗКТ-9388, КрАЗ-258	1
Автомобиль-самосвал	КамАЗ-55111, Урал- 55571	2
Автоцистерна	АЦН-10	1
Наполнительный агрегат	АН-261	1
Опрессовочный агрегат	АО-161	1
Передвижная компрессорная станция	ПКС-7/100, КС-9	1
Автомобиль бортовой	Урал-4320	2
Автобусы вахтовые	УРАЛ-32551	2



2.33 Потребность строительства в площадках складирования

Потребные площади складского назначения рассчитаны по укрупненным показателям в соответствии с «Расчетными нормативами для составления ПОС», часть1, на 1000000 рублей строительно-монтажных работ.

Площадки складирования для линейных объектов должны располагаться в полосе отвода земель согласно СН 452-73.

Погрузочно-разгрузочные работы на площадках складирования производятся

автомобильными кранами и трубоукладчиками соответствующей грузоподъемности. Блочно-комплектные устройства монтируются с транспортных средств, доставивших их на предварительно устроенные и принятые по акту фундаменты и основания.

Таблица 15 - Сооружения складского назначения

Номенклатура	Потребная площадь, м2	Количество инвентарных зданий, шт.	Типовой проект инвентарного здания
Склад отапливаемый	6,3	1	420-04-6
Склад неотапливаемый	9,9	1	420-12-8
Навесы	8,1	1	Собственного изготовления
Открытые площадки складирования	32,4	Расположены в местах производства работ



3. Расчетная часть

3.1 Параметры трубопровода

Прочность трубопровода зависит от прочностных свойств стали из которой изготовлена труба, а также от толщины стенки трубопровода. Для того чтобы подобрать трубопровод необходимо сделать следующие расчеты:

- расчет толщины стенки трубопровода;

- проверка толщины стенки на прочность;

- проверка толщины стенки на деформацию.

3.2 Определение толщины стенки трубопровода.

Исходные данные:

- наружный диаметр трубопровода D_н = 0,720 м;

- модуль Юнга E = 2,06·10⁵ МПа;

- коэффициент Пуассона µ = 0,3;

- плотность материала труб с = 7850 кг/м³;

- проектное рабочее давление Р = 2,5 МПа;

- минимально допустимый радиус упругого изгиба трубопровода с_min=5000м;

- ускорение свободного падения g=9,81 м/с².

Для стенки трубы принят материал - сталь ТУ 14-3-1128-82 марки 17Г1С со следующими характеристиками: временное сопротивление разрыву ?_в=549 МПа, предел текучести ?_т =382 МПа, коэффициент надежности по металлу трубы

к₁=1,47. Класс прочности стали К 56.

В общем случае толщину стенки трубопровода ? согласно СНиП 2.05.06-85^? можно определить следующим образом

,

где n_p=1,1 - коэффициент надежности по нагрузке;

ш₁=1,0 - коэффициент, учитывающий двухосное напряженное состояние металла труб;

R₁ - расчетное сопротивление материала труб.

Определяем расчетное сопротивление материала труб

,

где - нормативное сопротивление стали;

m = 0,75 - коэффициент условий работы;

к₁ = 1,47 - коэффициент надежности по материалу;

к_н = 1 - коэффициент надежности по назначению, для трубопровода с условным диаметром 720 мм и внутренним давлением 2,5 МПа.

МПа.

д

Принимаем стандартную толщину стенки д = 9 мм.

Определяем внутренний диаметр трубопровода

D_вн= D_н - 2·д = 0,720-2·0,009 = 0,702м.

Определяем расчетную разность температур

,

,

где б _t= 1,2·10^-5 - коэффициент линейного расширения стали;

= -79,31С.

Определяем расчетные продольные напряжения

,

где n_t=1,0 - коэффициент надежности по температуре;

=

== -51,848 МПа;

=

= = 228,229 МПа.

Так как у_пр= -51,848 МПа<0, то необходимо определить коэффициент двухосного напряженного состояния трубопровода по формуле:

,

Определяем толщину стенки при ш₁=0,8945

д=== 0,0039 м.

Так как 0,0039 м < 0,009 м, то оставляем ранее выбранную толщину стенки д = 0,009 м.

3.3 Проверка толщины стенки на прочность

Необходимо выполнение условия

|у_пр|?ш₂ R₁,

где ш₂ - коэффициент двухосного напряженного состояния;

у_пр = 228,229 МПа > 0, ш₂ = 1

228,229 МПа<1·280,102 МПа. Условие выполняется.

у_пр= -51,848 МПа < 0,

,

где у_кц - кольцевые напряжения;

,

= = 0,7526;

|-51,848МПа| ? 0,5234·270,408 МПа

51,848 < 210,804 МПа. Условие выполняется.

3.4 Проверка толщины стенки трубопровода на деформацию.

Для предотвращения недопустимых пластических деформаций трубопроводов в продольном и кольцевом направлениях проверку производят по условиям

,

,

где - нормативные продольные напряжения, МПа;

ш₃ - коэффициент двухосного напряженного состояния;

= у_т = 320 МПа - нормативное сопротивление металла трубы;

- нормативные кольцевые напряжения, МПа.



, = = -37,016 МПа;

=

== - 66,68 МПа;

=

== 243,061 МПа;

= = 213,397 МПа.

Минимальное значение : = -66,68 МПа.

Максимальное значение : = 243,061 МПа.

,

= 97,5 МПа;

= 0,7832;

,

97,5 < МПа.

97,5 МПа < 318,3 МПа. Условие выполняется.

,

При = - 66,68 МПа < 0, ш₃=0,7832

,

66,68 МПа < 249,292 МПа. Условие выполняется.

При = 243,061 МПа >0, ш₃=0,7832

,

243,061 МПа ? 257,85 МПа. Условие выполняется.

Проверка на недопустимые пластичные деформации соблюдается.

Окончательно принимаем трубу 720х09 мм.



4. Безопасность и экологичность работ

4.1 Виды работ

При выполнении капитального ремонта кранового узла проектом предусмотрены следующие виды работ :

1. газоопасные;

2. огневые;

3. земляные;

4. работы грузоподъемных механизмов;

5. работы технологического транспорта;

6. строительно-монтажные (демонтажные);

7. расчистка отведенной земли от поросли;

К газоопасным работам по проекту относятся:

Откачка продукта из ремонтного участка продуктопровода, демонтаж линейной части магистрального продуктопровода, работы в траншеях и котлованах, врезка под давлением, демонтаж временного байпаса.

К огневым работам по проекту относятся:

Освобождение от паров продукта отсеченного ремонтируемого участка продуктопровода путем выжига паров на амбаре. Сварочные и работы по резке металла плазменной резкой, работы с применением ручного электрического инструмента в результате которых образуются искры (шлифовальные машинки, болгарки и т.д.).

К земляным работам по проекту относятся:

Вскрытие ремонтируемого участка продуктопровода, разработка котлованов и траншей, планировка участков объектов, обратная засыпка ремонтного участка продуктопровода, устройство обваловки амбара .

К работам грузоподъемных механизмов относится непосредственная работа данных механизмов и привлекаемого персонала (стропальщики) связанная с демонтажем и монтажом на ремонтном участке продуктопровода, погрузкой-выгрузкой различных грузов.

К работам технологического транспорта относятся все работы связанные с применением такового транспорта, перевозка грузов и т.д.

К строительно-монтажным (демонтажным) работам относятся непосредственно демонтаж старого кранового узла и монтаж нового, включая в себя установку ограждения, факельную линию и металлоконструкцию на амбаре.

Под расчисткой от поросли понимаются лесопорубочные мероприятия предусмотренные проектом.

4.2 Основные опасные и вредные факторы

Основными опасными и вредными факторами при капитальном ремонте на участке магистрального продуктопровода являются:

- разрушение трубопровода или его элементов, сопровождающееся разлетом осколков металла и грунта;

- возгорание продукта при разрушении трубопровода, открытый огонь и термическое воздействие пожара;

-термическое воздействие продукта;

- взрыв газовоздушной смеси;

-токсичность продукции;

-обрушение стенок котлована и траншей;

-вредные воздействия на органы дыхания и зрения при сварочных работах;

-вероятн...