Расчет обслуживаний и ремонтов тракторов с разработкой процесса ремонта мостов тракторов

После сборки дифференциала проверить его работу в следующем порядке:

при закрепленной чаше дифференциала провернуть одновременно обе ступицы ведомых полумуфт по часовой стрелке (если смотреть со стороны конического подшипника), при этом обе ведомые полумуфты должны сцепиться с ведущей муфтой;

продолжая прижимать ступицы полумуфты, правую ступицу повернуть против часовой стрелки. При этом правая ступица должна вращаться на любой угол без заклинивания;

не отпуская левую ступицу полумуфты, правую ступицу повернуть по часовой стрелке. Правая ступица должна остановиться благодаря сцеплению зубьев ведомой полумуфты и ведущей муфты;

прижимая правую ступицу по часовой стрелке, левую ступицу повернуть против часовой стрелке. При этом левая ступица должна вращаться на любой угол без заклинивания;

не отпуская правую ступицу полумуфты, левую повернуть по часовой стрелке. Левая ступица должна остановиться благодаря сцеплению зубьев ведомой полумуфты;

повернуть одновременно обе ступицы против часовой стрелки. Ступицы полумуфт должны повернуться и остановиться благодаря сцеплению зубьев ведомых полумуфт и ведущей муфты;

продолжая прижимать в направлении против часовой стрелки левую ступицу полумуфты, правую ступицу повернуть по часовой стрелке. Далее проводить испытания по пунктам 2, 3 и 4, заменяя вращение по часовой стрелке на вращение против часовой стрелки, и наоборот. Испытание проводить не менее трех раз. Затянуть гайки специальных болтов до совмещения прорезей гаек отверстиями в болтах и зашплинтовать гайки шплинтами. Не разрешается отвертывать гайки для совмещения отверстий под шплинты. Напрессовать на чашу дифференциала шарикоподшипник до упора в бурт и застопорить кольцом.

Напрессовать на ступицу ведомой шестерни внутреннее кольцо подшипника до упора в бурт ступицы. Надеть дистанционное кольцо, установить на ролики внутреннего кольца роликоподшипника, напрессованного на ступицу, стакан с наружным кольцом роликоподшипника и кольцевой гайкой и напрессовать другое внутреннее кольцо подшипника до упора в дистанционное кольцо.

Ввернуть кольцевую гайку в стакан до упора в наружное кольцо роликоподшипника и совмещения прорези гайки с пазом стакана. Не разрешается отвертывать гайку для совмещения прорези. Вставить стопорное кольцо в выточку гайки так, чтобы ус кольца вошел в прорезь гайки и паз стакана. Установить ведущую коническую шестерню в сборе в картер главной передачи и определить положение горца ведущей шестерни относительно оси ведомой шестерни. Положение торца ведущей шестерни относительно оси ведомой шестерни и толщина пакета прокладок и определяются так. Установить в картер главной передачи приспособление для регулировки зацепления конических шестерен, вычесть из размера, нанесенного на торце ведущей конической шестерни, длину радиуса приспособления (112,5 мм), набрать данной величины щуп и прижать его торцом ведущей шестерни к приспособлению. Замерить в этом положении зазор между стаканом и картером величина которого определяет толщину пакета прокладок. Снять приспособление, вынуть ведущую шестерню из картера главной передачи и подобрать пакет прокладок. Количество прокладок в пакете должно быть не более 9 мм.надеть пакет подобранных прокладок на стакан и установить ведущую коническую шестерню в сборе со стаканом и регулировочными прокладками в картер главной передачи. Закрепить стакан и крышку на картере болтами с пружинными шайбами, болты надежно затянуть. Нанести тонкий слой краски на боковые поверхности зубьев ведущей конической шестерни с обеих сторон каждого зуба на всей длине. Установить прокладку, смазав предварительно ее графитной смазкой. Установить в картер главной передачи ведомую коническую шестерню в сборе с дифференциалом. Установить вставку на стакан конического роликоподшипника и навернуть на стакан гайку. Надеть на ступицу шайбу и повернуть круглую гайку. Затянуть гайку и застопорить ее, загнув ус шайбы в прорезь гайки. Закрепить вставку на картере винтами и технологическими болтами. Отрегулировать зацепление конических шестерен по величине бокового зазора и отпечатку краски на зубьях, перемещая ведомую коническую шестерню кольцевыми гайками стакана роликоподшипника.

Боковой зазор в зацеплении конических шестерен определяется при помощи индикатора на радиусе расположения отверстий под болты кардана на фланце ведущей шестерни при закрепленной ведомой шестерне. Нормальная величина бокового зазора шестерен должна быть в пределах 0,25…0,65 мм, что соответствует показаниям индикатора 0,30…0,90 мм.зона касания зубьев при проверке на краску должна располагаться не менее чем на 45% длины зуба и не менее чем на 50% его рабочей высоты. Пятно контакта должно быть расположено на середине зуба на его длине, допускается смещение пятна контакта ближе к малому модулю. Проверять для обоих профилей каждой шестерни. При замере бокового зазора без выжима ведущей шестерни показания индикатора должны быть в пределах 0,30…0,72 мм. При регулировке величины бокового зазора зацепления и для обеспечения контакта шестерен допускается отклонение от монтажного размера установки ведущей шестерни относительно оси ведомой шестерни при помощи изменения количества прокладок. Законтрить гайки стопорными винтами, положив отгибные шайбы. Затянуть винты и застопорить их, отогнув усы шайб на грани винтов. Проверить вращение шестерни главной передачи и дифференциала. Ведущая и ведомая шестерни должны вращаться от усилия руки, приложенного к фланцу ведущей конической шестерни, свободно, без заедания. Закрепить вставку на картере винтами и вывернуть монтажные болты.

Сборка конечных передач и тормозов. Вставить в паз сателлита пружинное кольцо, смазать маслом два наружных кольца роликоподшипника и запрессовать кольца в сателлит до упора в пружинное кольцо. Заменить в водиле поврежденные оси и шпильки. Напрессовать поочередно на оси сателлитов по одному внутреннему кольцу роликоподшипников с роликами до упора в торец водила. Внутренние кольца роликоподшипников перед напрессовкой допускается нагревать в масляной ванне до

90 ± 5С. Надеть поочередно на оси сателлиты в сборе с наружными кольцами роликоподшипников, установить кольцо, вставить другие внутренние кольца роликоподшипников, напрессовать их на оси сателлитов до упора в дистанционные кольца установить кольца. Сателлиты должны вращаться на осях свободно, без заедания. Так же собрать второе водило.

Смазать смазкой № 158 червячную шестерню и червяк, завести их в зацепление друг с другом и вставить в сборе в паз рычага тормоза, совместив отверстия под ось рычага. Вставить вчервяк ось. Заполнить полость рычага смазкой № 158, установить на торцы две крышки и прикрепить их к рычагу болтами с пружинными шайбами и гайками. Проверить вращение червяка. Он должен вращаться свободно, без заедания. Вставить в расточку отверстия рычага торца заглушку и обжать ее в отверстии. Вставить в отверстие рычага шарик, заведя его в лунку оси червяка и в пружину, ввернуть пробку заподлицо с поверхностью рычага и масленку. Так же собрать другой рычаг тормоза.

Запрессовать в основание верхней колодки тормоза втулку. Втулка должна быть запрессована заподлицо с торцевыми поверхностями колодки, выступание втулки не не допускается. Внутренняя поверхность втулки должна быть развернута до диаметра 32 +0,5мм. Шероховатость внутренней поверхности втулки должна соответствовать 6 - му классу. Заменить изношенную ось, установить на колодку сухарь и прикрепить его к колодке винтом на железном сурике. Установить на колодку две накладки и прикрепить к колодке винтами с гайками и пружинными шайбами. Гайки надежно затянуть. Момент затяжки равен 25+15 Н\м (2,5+1,5кгс - м ). Накладки проточить по наружной поверхности до диаметра 520 мм. Шероховатость должна быть не ниже четвертого класса. В указанном выше порядке собрать нижнюю колодку тормоза. Запрессовать в суппорт тормоза две втулки. Внутренние поверхности втулок развернуть совместно до диаметра 40 мм. Шероховатость поверхности должна быть не ниже 6 - го класса. Запрессовать в кронштейн тормоза втулку и развернуть ее до диаметра 40+0,05 мм.шероховатость поверхности должна быть не ниже 6 - го класса. Смазать манжету маслом и запрессовать ее в гнездо кожуха полуоси отворотом манжеты в сторону дифференциала. Установить кожух полуоси шлицевым концом трубы полуоси вверх. Установить на кожух суппорт тормоза и прикрепить его к фланцу кожуха болтами с пружинными шайбами. Болты крепления суппорта надежно затянуть. Момент затяжки 240 Н м (24 кгс - м). Установить верхнюю и нижнюю колодки тормоза в проушины суппорта тормоза, а в отверстие суппорта и втулок - две оси и навернуть на оси тормозных колодок гайки с пружинными шайбами. Метки на торцах осей тормозных колодок со стороны гаек должны быть направлены одна к другой. Установить кронштейн на кожух полуоси и отрегулировать соосность отверстий втулок кулака тормоза в суппортах и кронштейнах при помощи технологического валика и набора регулировочных прокладок. Прикрепить левый кронштейн тормоза к кожуху полуоси болтами с пружинными шайбами.

Установить кулак во втулки суппорта и кронштейна тормоза. Установить две пружины на пальцы колодок тормоза. Установить рычаг тормоза с прокладкой и закрепить болтом с шайбами. Установить и закрепить камеру в сборе на кронштейне, соединить вилку штока тормозной камеры с рычагом тормоза осью с шайбой и зашплинтовать ось. Запрессовать в ступицу наружное кольцо роликоподшипника до упора в бурт и установить пружинное кольцо. Запрессовать в ступицу один шарикоподшипник до упора в бурт, установить на подшипник кольца и запрессовать другой шарикоподшипник до упора в кольца. Установить в крышку манжеты и прикрепить крышку с прокладкой к ступице болтами с пружинными шайбами, предварительно смазав прокладку графитовой смазкой. Установить на ступице тормозной барабан и прикрепить его к ступице болтами с пружинными шайбами. Болты надежно затянуть. Момент затяжки должен быть не менее 240 Н м (24 кгс - м). Внутренняя (рабочая) поверхность тормозного барабана должна быть чистой, без рисок, задиров и заусенцев. При устранении неровностей износа допускается растачивание внутренней поверхности барабана до диаметра 524,0 мм. Шероховатость поверхности расточки должна соответствовать 6 - му классу.

Напрессовать на венечную шестерню внутреннее кольцо роликоподшипника до упора в бурт шестерни. Установить в уплотнения крышки втулку. Установить на трубу кожуха полуоси втулку и ступицу водила в сборе с тормозным барабаном, предварительно установив кольцо. Установить на трубу кожуха распорную втулку и на шлицы трубы венечную шестерню в сборе с внутренним кольцом роликоподшипника. Закрепить шестерню гайкой и затянуть ее. Момент затяжки должен быть 1500?200 Н м (150?20 кгс - м). Поставить стопорную планку, прикрепить ее к шестерне двумя болтами и законтрить болты проволокой.

Поставить на фланец ступицы прокладку, установить на ступицу водило в сборе с сателлитами и прикрепить к ступице болтами с пружинными шайбами. Болты надежно затянуть. Момент затяжки должен быть равен 240 Н м (24 кгс м). Установить последовательно на полуось пружинное кольцо, солнечную шестерню и другое пружинное кольцо. Запрессовать в крышку подшипник.

Сборка главной передачи с конечными передачами и тормозами. Установить на кожух полуоси прокладку, смазанную смазкой УССА, главную передачу в сборе с дифференциалом и закрепить болтами с пружинными шайбами. Установить на картер дифференциала другую прокладку и левый кожух полуоси в сборе и закрепит его болтами с пружинными шайбами. Установить в ведущий мост полуоси. Подобрать пакет прокладок чтобы зазор между торцом полуоси и шарикоподшипником, запрессованным в крышку, при сдвинутой к главной передаче полуоси был в пределах 2 - 3 мм.

Установить крышку с шарикоподшипником на водило и закрепить болтами с пружинными шайбами.

Отрегулировать тормоза в таком порядке.

Вращением осей при подаче воздуха в камеры под давлением не более 0,13 МПа (1,3 кгс/смІ) обеспечить прилегание средних частей тормозных колодок к тормозному барабану. В этом положении оси застопорить гайками. При прекращении подачи воздуха в тормозные камеры вращение барабанов должно быть свободным, без заедания.

Вращая оси червяков тормозных рычагов, отрегулировать ход штоков тормозных камер, который должен быть не менее 42 мм при подаче воздуха в тормозные камеры под давлением 0,5 ± 0,05 МПа (5 ± 0,5 кгс\смІ). При этом разность ходов штоков левой и правой тормозных камер должна быть не более 7 мм.

Установить на суппорты и закрепить болтами с пружинными шайбами козырьки, а также пробки и сапун.

Проверить вращение механизмов ведущего моста. Входной вал моста должен проворачиваться от усилия руки без заедания в обе стороны. При этом должны вращаться оба водила.

После сборки ведущий мост следует обкатать.

Перед обкаткой мост заправить индустриальным маслом «12» или НС - 12.

В картер главной передачи залить 10 л, в каждый картер конечной передачи - 3,5 л.

Мост обкатать в течение 18 мин: 9 мин при правом вращении, 9 мин, при левом вращении входного вала. При этом на каждом режиме - 3 мин при частоте вращения входного вала 900 ± 70 об\мин, 3 мин при 1380 ± 70 об\мин и 3 мин при 1800 ±70 об\мин.

Шум моста при обкатке должен быть равномерным, без посторонних стуков. Течь масла не допускается. Разрешается устранять течь из пор картера главной передачи, кожуха полуоси и водила заделкой эпоксидной замазкой или заваркой с разделкой дефектного места на глубину не более 3 мм и наплавкой на высоту не более 1 мм. Местные перегревы моста зав время обкатки не должны превышать 80є С. После устранения неисправностей повторно обкатать мост. После обкатки масло слить из картеров моста необходимо слить.

4.ОХРАНА ТРУДА

Общие меры техники безопасности

Техника безопасности при ремонте ведущего моста трактора К - 701.

Техника безопасности (ГОСТ 12.0.002-80) - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.

Техника безопасности связана с разработкой и внедрением в инженерно-технических средств предупреждения производственного травматизма, которые должны быть предусмотрены еще на стадии проектирования и изготовления опытных образцов машин, станков, аппаратов и устройств, механизмов и приспособлений. К ним относятся оградительные, предохранительные, блокировочные и тормозные устройства, средства сигнализации, пусковые приспособления, дистанционное приспособление и другие специальные средства безопасности.

Защитным ограждением называется устройство, которое должно не допустить человека в опасную зону, или не допустить опасный предмет, или опасные и вредные выделения к человеку. Они могут быть выполнены в виде глухих кожухов, футляров, металлических сеток, перфорированных листов, ограждающих перил и других конструкций и должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.062-81 (СТ СЭВ 2696-80). Ограждение, периодически открывающееся вручную, должно быть окрашено с внутренней стороны в красный цвет, а наружную сторону ограждения наносят или крепят предупреждающий знак.

Обязательные условия безопасности труда является прочность и надежность сооружений, машин, установок в целом и отдельных их частей. Для предупреждения аварий в таких установках техника безопасности предусматривает профилактические испытания, которым следует подвергать оборудование, работающее под давлением, подъемные устройства и грузозахватные приспособления к ним, абразивные круги и т.д. Для поддержания оборудования в состоянии постоянной эксплуатационной готовности и предупреждения аварий и связанных с ними травм предусмотрена система плавно предупредительных осмотров и ремонтов. Ремонтировать можно только при полной остановке оборудования и его отключения от электрической сети.

4.1 Техника безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) внешним осмотром проверить состояние инструмента, приспособлений, а у подъемных механизмов и переносных лестниц - наличие трафаретов со сроками испытаний.

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду и спецобувь, привести их в порядок.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с повернутыми рукавами. Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Слесарь получивший средства индивидуальной защиты обязан знать правила их применения.

При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целостность, исправность, сроки испытаний.

Слесарь должен проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов неисправный инструмент, измерительные приборы, шаблоны должны заменены на исправные.

Перед работой в помещениях слесарь должен проверить работу местной вытяжки вентиляции и местного освещения.

Обо всех обнаруженных неисправностях и недостатках слесарь обязан сообщить мастеру (бригадиру) и не приступать к работе до их устранения.

4.2 Техника безопасности во время работы

Разборку и сборку узлов ведущего моста слесарь должен производить с использованием стендов, технологических площадок, домкратов, кантователей, стеллажей съемников направляющих втулок, специальных ключей и других устройств обеспечивающих механизацию тяжелых и трудоемких операций и предусмотренных правилами ремонта технологическими картами или инструкциями.

Слесарю следует все работы по монтажу выполнять в рукавицах и при помощи грузоподъемных механизмов.

Слесарь обязан при работе пользоваться исправным инструментом

4.3 Техника безопасности по окончании работы

По окончании работы слесарь должен: привести: в порядок свое рабочее место, сложить инструмент, инвентарь и приспособления в специально предназначенные для них места или кладовые; собрать использованные обтирочные материалы в металлический ящик с плотно закрывающейся крышкой. По окончании работы слесарь должен снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и убрать в шкаф гардеробной.

Загрязненную и неисправную спецодежду при необходимости слесарь должен сдать в стирку или химчистку, а после этого в ремонт.

Для чистки кожного покрова от производственных загрязнений по окончании рабочего дня необходимо применять защитно-смывочные пасты и мази, сочетающие свойства защитных и моющих средств.

Для поддержания кожного покрова в хорошем состоянии после работы следует использовать различные индифферентные мази крема (борный вазелин, ланолиловый крем и т.д.), не допускается применение керосина или других токсичных нефтепродуктов для очистки кожного покрова и средств индивидуальной защиты.

После работы или в случае загрязнения частей тела или смачивания одежды нефтепродуктами рабочие должны принять душ с теплой водой и мылом, смыть предохранительную пасту, а в случаях загрязнения только рук обязательно мыть их водой с мылом.

Обо всех неисправностях оборудования, инструмента и приспособлений и нарушениях трудовой дисциплины, замечаньях во время работы, и о принятых мерах к их устранению, слесарь должен доложить своему мастеру (бригадиру).

4.4 Санитарные требования к производству

Согласно нормам, под строительство сельскохозяйственных производственных объектов должна быть выбрана ровная площадка с незначительным уклоном для стока дождевых и весенних вод, доступная естественному проветриванию и солнечному облучению. Помещения должны соответствовать характеру производства и числу работающих в них. Объем помещения на одного работающего должен составлять не менее 15 м3 , площадь 4,5 м2 , высота не менее 3,2 м. Помещение и участки производства с избытками явного тепла, а также со значительным выделением вредных газов, паров и пыли должны размещаться у наружных стен. Например, в ремонтных мастерских кузницы, вулканизационные и термические отделения целесообразно размещать в углах зданий. Если технологический процесс не позволяет вывести к наружным стенам участки, где выделяются вредные вещества, то должны быть приняты меры, предотвращающие проникновение вредностей на другие участки.

Помещения должны иметь ровный пол, а материал пола должен соответствовать характеру производства. Например, при использовании в производстве кислот или других агрессивных жидкостей материал пола должен быть устойчивым к воздействию этих жидкостей.

В помещении должны быть рационально устроены естественное и искусственное освещение, отопление и вентиляция, обеспечивающая необходимую чистоту воздуха. Кроме основных помещений, предусматриваются вспомогательные: гардеробные, туалет, душевые, комнаты для приема пищи и отдыха.

Размеры вспомогательных помещений зависят от количества оборудования, размещаемого в них. Так, при оборудовании гардеробных количество индивидуальных шкафов глубиной 50 см, шириной 33 см и высотой 165 см определяется по числу работающих.

Чтобы избежать сквозняков и резкого охлаждения помещения, необходимо у наружных входов и въездов устраивать тамбуры. Двери тамбуров должны снабжаться устройствами для самозакрытия.

Правильное размещение оборудования очень важно для создания благоприятных и безопасных условий труда. Технологическое оборудование планируется в зависимости от принятого метода ремонта машин и узлов, технологического процесса, производственной программы, длительности цикла, пропускной способности оборудования и другие. Его размещают так, чтобы движение деталей, узлов машин и материалов было наиболее рациональным и безопасным для работающих. Поточная система ремонта машин в этом отношении наиболее благоприятна, для чего при размещении производственного оборудования предусматриваются проезды и проходы, обеспечивающие безопасность его обслуживания, движения людей и транспорта, а также удобную очистку рабочих поверхностей и оборудования.

Расстояние между стеной и рабочими столами, тренажерами необходимо устанавливать не менее 0,8 м, а при расположении между ними рабочего - не менее 1,2 м. Если между станками нет проезда, то они должны устанавливаться на расстоянии 1 м друг от друга, если между станками имеется односторонний проезд транспорта, то на расстоянии 3,1 м, а при двухстороннем движении - 4,5 м. Если станки обслуживаются с наружной стороны, то эти расстояния уменьшаются соответственно на 1,4 м.

Рабочие места по осмотру, приемке, разборке и сборке тракторов, сельскохозяйственных машин, автомобилей и станочного оборудования должны быть оборудованы подъемно-транспортными устройствами.

На рабочих местах около станков и машин в гаражах и в других рабочих помещениях должно устраиваться местное освещение с напряжением 36 В.

При ремонте тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин должен быть обеспечен отвод выхлопных газов за пределы ремонтных помещений с помощью накидных шлангов или стационарных газоотводов.

Наибольшую опасность при обслуживании технологического оборудования представляют карданные соединения, а также зоны обработки деталей и зоны движения узлов, отремонтированных сельскохозяйственных машин при их испытании и обкатке. Поэтому при испытаниях обязательно ограждают все виды передач, вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования.

Запрещается работа на неисправном оборудовании, а также без спецодежды и головного убора.

4.5 Требования к организации рабочего места

Рабочее место - это часть производственной площади цеха или участка, закрепленной за данным рабочим, со всем необходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, материалами и принадлежностями, которые он применяет для выполнения производственного задания.

Под организацией рабочего места дефектовщика понимается правильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположение инструмента на рабочем месте, равномерное снабжение его объектами дефектации, механизация и оснащение специальными приспособлениями.

Под рациональной организацией рабочего места понимают такую организацию, которая при наименьшей затрате сил и средств труда обеспечивает безопасные условия работы, наивысшую производительность и высокое качество продукции.

Основным элементом организации рабочего места является его планировка, то есть расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлении, инструментов, местоположения рабочего.

При организации рабочего места необходимо использовать основные достижения научной организации труда.

Расстояния от тары и от оборудования до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук, то есть при этом не наклоняться сильно, не приседать, не тянуться высоко.

При планировке рабочего места учитывают зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Требования безопасности к инструменту и приспособлениям

Несчастные случаи на производстве - ушибы, ранения, поражение электрическим током - чаща всего происходят по трем причинам: вследствие недостаточного освещения работающими производственных навыков и отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментом и оборудованием; из-за неисправности и несоответствия применяемого оборудования и инструмента установленным нормам; из-за невыполнения правил безопасности труда и правил внутреннего распорядка. В связи с этим к применяемому инструменту, спецодежде и персоналу предъявляются определенные требования, которые призваны свести случаи травматизма к минимуму.

К оборудованию, приспособлению и инструменту, применяемому на проектируемом участке, предъявляются следующие требования:

- рабочий стол, на котором выполняются работы по дефектации, должен стоять устойчиво, не раскачиваясь;

- подставки и приспособления, на которых осуществляется контроль тяжелых деталей, закрепляется таким образом, чтобы они обеспечивали устойчивость и полностью исключали опрокидывание объектов дефектации;

- не допускается применение неисправного инструмента, а также инструмента и приспособлений имеющих острые края, не предусмотренные технологией.

- конструкции инструментов, приспособлений и стендов должны обеспечивать максимальную производительность и безопасность труда;

- масса механизированного инструмента не должна превышать 15 килограмм. Более тяжелый инструмент подвешивается над рабочим местом;

- при работе электрифицированного инструмента не допускается превышение установленных норм шума;

- весь электроинструмент с рабочим напряжением 220 вольт допускается к эксплуатации только при наличии заземления;

- не допускается к эксплуатации электроинструмент при наличии повреждений на проводе;

- приспособление для намагничивания деталей оснащается защитным кожухом для предотвращения прикосновения к токоведущим частям, а также оно оснащается защитным экраном для предотвращения воздействия электромагнитных полей;

- переносные лампы должны иметь рабочее напряжение 12 вольт, а также предохранительную сетку, укрепленную не на патроне, а на рукоятке лампы с тем, чтобы она не оказалась под напряжением при повреждении патрона.

Во время работы, в соответствии с требованиями охраны труда, все рабочие должны использовать спецодежду, в которую входят: пиджак, брюки, ботинки, головной убор, рукавицы или перчатки.

Спецодежда должна быть чистой, опрятной, без свисающих концов. Во избежание травмирования участков тела рабочего она изготавливается из плотной ткани, а ботинки, применяемые в спецодежде должны иметь толстую и жесткую подошву. При работе с электроинструментом применяются прорезиненные перчатки.

Немаловажным аспектом в плане безопасности труда, является человеческий фактор. В связи с этим к персоналу участка предъявляются жесткие требования, соблюдение которых обеспечит должную безопасность их труда:

- надев спецодежду, проверить, чтобы у нее не было свисающих концов; рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить рабочий стол, который должен быть прочным, устойчивым и соответствовать росту рабочего;

- подготовить рабочее место; освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность; заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые для работы инструменты и приспособления;

- проверить исправность инструмента;

- не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

- соблюдать особую осторожность при работе с электроинструментом; пользоваться резиновыми перчатками и диэлектрическим ковриком;

- не производить обслуживание электроинструмента без наличия соответствующей квалификации;

- по окончании работы тщательно убрать рабочее место и уложить инструмент приспособления и объект дефектации на соответствующие места.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В квалификационной работе рассчитал количество ТО и ремонтов тракторов. Рассчитал трудоемкость ремонтно-профилактических работ. Определил годовую трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ в ЦРМ хозяйства.

В связи с ситуацией в СХПК «Россия» по уменьшению тракторов К - 700 и К - 701 я разработал технологию по которой может производится ремонт не только трактора Кировец и тракторов МТЗ- 82 этот инструмент и приспособление могут применятся для восстановления ведущих мостов аналогичных мостов тракторов зарубежного производства.

Произвел расчет периодичности технического обслуживания и

ремонта, обосновал и выбрал метод организации технического обслуживания и ремонта, а также я получил навык расчета программы в номенклатурном выражении, технического обслуживания и ремонта.

В технологической части я подробно описал технологию проведения ремонта ведущих мостов тракторов, механизацию работ по проведению ремонта.

В организационно-экономической части проекта я описал охрану труда при проведении работ по ремонту ведущих мостов тракторов различных марок привязанных к зарубежным аналогам.

В экономической части я рассчитал себестоимость ремонта и восстановления редуктора ведущего моста трактора К - 701.

В графической части проекта я выполнил чертежи:

Лист 1. Технологическая карта ремонта ведущих мостов К-701,744.

СПИСОК ПРИМЕНЯЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Бобриков Ф.А- Курсовое и дипломное проектирование. Москва колос 1975

2. Щербаков В.П- Техническое обслуживание и ремонт машин. Сергиев-посад-2005

3. Курчаткин В.В, Тараторкин В.М - Техническое обслуживание и ремонт машин в сельскохозяйственном производстве. Москва 2003

4.Ананьин А.Д- Диагностика и техническое обслуживание машин. Москва-2008

5.Андреев П.А- Справочник Инженера-механика с/х производства. Москва 1995

6.Устинов А.Н- Сельскохозяйственные машины Москва 2000.

7. Скороходова Е.А- Общетехнический справочник Москва 1995

8. Водолазов Н.К. «Курсовое и дипломное проектирование»;

9.Ульман и другие авторы «ТО и ремонт машин»;

10.Аллилуев В. А., Ананьин А. Д., Михлин В. М. Техническая эксплуатация машино-тракторного парка - Агропромиздат, 1991г.

11.Бабусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий - Агропромиздат, 1990г.

12.Аллилуев В. А., Ананьин А. Д., Михлин В. М. Техническая эксплуатация машино-тракторного парка - Агропромиздат, 1991г.

13.Баутин В. М. и др. Экономика агротехсервиса. Учебное пособие - Информагротех, 1994г.

14.Варнаков В. В. и др. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения - Колос, 2003.

15.Курчаткин В. В. и др. Надежность и ремонт машин - Колос, 2000г.

16.Максимов М. М. и др. Экономика и организация сельскохозяйственного производства.- Ярославль, 1999г.

17.Курчаткин В. В. и др. Оборудование ремонтных предприятий - Колос, 1999.Размещено на Allbest.ru