Проектирование аккумуляторного отделения автотранспортного предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

аккумуляторный технический обслуживание автомобиль

Исходные данные для технологического расчета

Автотранспортное предприятие расположено в умеренно климатических условиях. Имеет на балансе 90 автомобилей КамАЗ - 4310, пробег с начала эксплуатации 160 тыс. км.

Подвижной состав работает на дорогах 5 категории в холмистой местности.

Режим работы: 5 дневная рабочая неделя, 8 часовой рабочий день, средняя техническая скорость 35км/ч, время в движении 6 часов.

В современных автомобилях применяется свыше 80 единиц электрических приборов, от исправности которых зависит работоспособность автомобиля. В зависимости от функционального назначения системы электрооборудования подразделяются на ряд систем и групп: зажигания, электропуска, энергоснабжения, освещения и световой сигнализации, контрольно - измерительных приборов, коммутации и дополнительного оборудования. Увеличение количества и мощности потребителей системы электрооборудования предъявляет повышенные требования к источникам электрической энергии на автомобиле, в частности, к аккумуляторной батарее. Рост единичной мощности автомобильных двигателей требует роста мощности стартерного разряда аккумуляторной батареи. Кроме того, аккумуляторная батарея должна обеспечивать снабжение потребителей при неработающем двигателе или при его работе на малой частоте вращения, когда напряжение генераторной установки меньше напряжения батареи, а также для совместного с генератором питания потребителей, когда их мощность превышает мощность генераторной установки. Исправность системы электрооборудования в значительной степени влияет на надежность и эффективность работы автомобиля. Поэтому очень важным является поддержание в исправном состоянии системы электрооборудования, ее отдельных приборов, особенно аккумуляторных батарей, исправность которых зависит от характера эксплуатации и качества их технического обслуживания и ремонта.

Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание (ТО). Техническая эксплуатация - это комплекс технических, экономических мероприятий, обеспечивающих поддержание автомобильного парка в исправном состоянии. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания. Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях. Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) выполняется ежедневно после возвращения автомобиля с линии в межсменное время и включает: контрольно-осмотровые работы по механизмам и системам, обеспечивающим безопасность движения, а также кузову, кабине, приборам освещения; уборочно-моечные и сушильно-обтирочные операция, а также дозаправку автомобиля топливом, маслом, сжатым воздухом и охлаждающей жидкостью.

ТО-1 заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объёме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работа двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов. ТО-2 включает выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе работы. Сезонное обслуживание (СО) проводится 2 раза в год и является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое времена года. Отдельно СО рекомендуется проводить для подвижного состава, работающего в зоне холодного климата. Для остальных климатических зон СО совмещается с ТО-2 при соответствующем увеличении трудоемкости основного вида обслуживания.

Техническое обслуживание аккумуляторных батарей является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке через определенный пробег подвижного состава в объеме принятого перечня операций. Текущий ремонт аккумуляторных батарей проводится по потребности и выполняется в аккумуляторных отделениях (цехах, участках) предприятий автомобильного транспорта. Объем работ по текущему ремонту батарей зависит от конкретных неисправностей батареи и определяется в каждом случае конкретно. Качественное и своевременное техническое обслуживание аккумуляторных батарей на протяжении их срока службы обеспечивает их безотказную работу между обслуживаниями и способствует снижению потребности их ремонте.

Целью моего дипломного проекта является спроектировать аккумуляторное отделение, восстановление аккумуляторной батареи.

Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; распределение трудоёмкости работ по ТО и ТР автомобилей и самообслуживанию предприятия; распределение трудоёмкости работ; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка отделения , восстановление автомобильной аккумуляторной батареи и др.

1. Технологический расчет участка (зоны)

Для определения основных показателей деятельности производственно - технической службы автотранспортного предприятия, производится технологический расчет, в соответствии с исходными данными, в следующей последовательности.

Корректирование нормативов технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Нормативы технического обслуживания и ремонта на полное сочетание следующих условий эталонной эксплуатации:

- пятая категория условий эксплуатации

- базовая модель автомобиля

- умеренно климатический район

При работе подвижного состава в условиях, отличающихся от эталонных, производиться оперативное корректирование нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации для обеспечения эффективного использования на АТП трудовых и материальных затрат путем изменения:

- количественного значения нормативов технического обслуживания и ремонта.

- перечня операций технического обслуживания.

Нормативы, регламентирующие техническое обслуживание и ремонт подвижного состава, корректируются с помощью коэффициентов в зависимости от:

- условий эксплуатации автомобиля - К1

- модификация подвижного состава и организации его работы - К2

- природно - климатические условия - К3

- пробега с начала эксплуатации - К4

- размеров автотранспортного предприятия и количества технологически совместимых групп подвижного состава - К5

Пробег до и после капитального ремонта:

Lкр = Lнкр*К1*К2*К3; км

Lнкр = 300000; К1 = 0,6; К2 = 1,0; К3 = 1,0

Где - Lнкр - норма пробега автомобиля до КР1, км К1, К2, К3 - коэффициент корректирования пробега до капитального ремонта.

Lкр =300000*0,6*1,0*1,0 = 180000 (км)

Пробег автомобиля после капитального ремонта должен составлять не менее 80% от пробега до капитального ремонта:

Lкр1 = 0,8*Lкр; км

Lкр = 180000

Где Lкр - скорректированный пробег до капитального ремонта, км.

Lкр1 = 0,8*180000 = 144000 км

Периодичность технического обслуживания:

первое техническое обслуживание:

Lто-1= Lнто-1*К1* К3; км

Lнто-1 = 3000; К1 = 0,6; К3= 1,0

Lто-1=3000*0,6*1,0 = 1800 км

второе техническое обслуживание:

Lто-2= Lнто-2* К1* К3; км

Lнто-2 = 12000

Lто-2=12000*0,6*1,0 = 7200 км

Где Lто-1 и Lто-2 - нормативная периодичность первого и второго технического обслуживания, соответственно, км

К1;К3 - коэффициент корректирования периодичности технического обслуживания.

Трудоемкость технического обслуживания и текущего ремонта.

Техническое обслуживание:

tео = tнео* К2* К5; чел.

tнео = 0,5; К2 = 1,0; К5 = 1

tео = 0,5*1,0*1 = 0,5 чел.

tто-1= tнто-1* К2* К5; чел.

tто-1=3,4*1,0*1 = 3,4 чел.

tто-2=tнто-2* К2* К5; чел.

tто-2= 14,5*1,0*1 = 14,5 чел.

Где tнео; tнто-1; tнто-2- нормативная трудоемкость ежедневного, первого и второго технического обслуживания, соответственно, км.

К2; К5 - коэффициенты корректирования трудоемкости технического обслуживания.

Текущий ремонт:

tтр= tнтр*К1*К2*К3*К4*К5; чел [4]

tнтр = 8,5; К1 =0,6; К2 =1,0; К3 =1,0; К4 =1,0; К5 = 1

tтр = 8,5*0,6*1,0*1,0*1,0*1 = 5,1 чел.

Где tнтр - нормативная трудоемкость текущего корректирования ремонта, чел.

К1; К2; К3; К4; К5 - коэффициенты корректирования текущего ремонта.

Производственное планирование использование автомобилей.

Производственное планирование использования автомобилей разрабатывается применительно к конкретным условиям эксплуатации подвижного состава для заданного режима работы автомобилей, которое для дальнейших расчетов, принимаем годовой деятельности.

Годовой пробег автомобиля.

Среднесуточный пробег автомобиля определяется:

Lсс = Vт*tн; км [4]

Lсс =35*6 = 210 км

Где Vт - средняя техническая скорость, км/ч

tн - время в наряде, г

Пробег автомобиля на планируемый период использования:

Lпл = Lсс*Драб*Кт4; км [4]

Lпл =210*247*0,88 = 45645

Где Драб - планируемая длительность работы автомобиля, дн.

Кт4 - коэффициент технического использования.

Планируемая длительность автомобиля:

Драб = Дк - (Дв+Дпр+Дор); дн. [4]

Драб =247 дн.

Где Дк - длительность календарного планового периода, дн.

Дв - длительность простоя автомобиля в выходные дни, дн.

Дпр-длительность простоя автомобиля в праздничные дни, дн.

Дор -длительность простоя автомобиля по организационным причинам, дн.

Примечание:

Длительность простоя автомобиля по организационным причинам не должна превышать 3% от календарной деятельности без учета праздничных и выходных дней.

Коэффициент технического использования:

Кт4 = ; [4]

Кт4 = = 0,88

Удельный простой автомобиля в ремонте определяется:

В = ; [4]

В = 0,5+ = 0,62

Где Дто,др - скорректированная продолжительность простоя автомобиля в техническом обслуживании и ремонте, дн./тыс. км.

Дкр - нормативная продолжительность простоя автомобиля в капитальном ремонте, дн.

Продолжительность простоя автомобиля в техническом обслуживании и ремонте корректирует путем умножения нормативов на коэффициент К4, зависящий от пробега с начала эксплуатации.

Годовой пробег автомобилей.

Для проведения дальнейших расчетов в определенный годовой пробег автомобилей, находящихся на балансе автопредприятия:

Lг = Lпл*Na; км [4]

Lг =45645*90 = 4108050 км

Где Na - количество автомобилей, находящихся на балансе предприятия, ед.

Производственная программа технологического обслуживания и ремонта подвижного состава. Производственная программа автопредприятия определяет число плановых технических обслуживаний и ремонта автомобилей для всего автопарка на годовой период времени по каждому виду воздействия:

ежедневное техническое обслуживание:

Nео = ; обс. [4]

Nсо =*90 = 19530

первое техническое обслуживание:

*; обс

Nто=**90 = 1687

второе техническое обслуживание:

Nто-2 =; обс

Nто-2 =*90 = 513

сезонное обслуживание:

Nсо = 2*Na; обс

Nсо = 2*90 = 180

капитальный ремонт:

Nкр = *Na; обс

Nкр =*90 = 27

Где Nео; Nсо; Nто-1; Nто-2; Nкр - годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, КР, соответственно, обс.

Lпл - годовой пробег автомобиля, км.

Lcc , Lто-1 и Lто-2 -скорректирование пробега автомобиля между ТО-1, ТО-2, соответственно, км.

Lкр - скорректированный пробега автомобиля до капитального ремонта, км.

Na-количество автомобилей, находящихся на балансе предприятия, ед.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава определяется по каждому виду технологического воздействия на основании производственной программы и скорректированной трудоемкости.

ежедневное техническое обслуживание:

tтр = tэ*К1*К2*К3; чел.-ч. [4]

tтр =155*1,0*1,0*0,6 = 93

Где tэ - трудоемкость автомобиля для эталонных условий, чел.-ч.

К1 - коэффициент годовой производительности программы

К2 - коэффициент типа и модели подвижного состава

К3 - коэффициент количества ремонтируемых моделей

Трудоемкость капитального ремонта в автопредприятии:

Ткр = 0,2*tкр*Nкр; чел.-ч. [4]

Ткр =0,2*93*27 = 502чел.-ч.

Где tкр - трудоемкость капитального ремонта автопредприятия на специализированном ремонтом предприятии, чел.-ч.

Nкр- годовое количество автомобилей, подлежащих капитальному ремонту, ед.

Диагностирование Д - 1:

Тд-1 = 0,1*Тто-1+0,02*Ттр+0,014*Ткр; чел.-ч

Тд-1 = 0,1*5735+0,02*20951+0,014*502 = 999 чел.-ч.

Диагностирование Д - 2:

Тд-2 = 0,08*Тто-2+0,08*Тсо+0,02*Ттр+0,014*Ткр; чел.-ч

Тд-2 = 0,08*7438+0,08*783+0,02*20951+0,014*502 = 1083чел.-ч.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту, необходимых для обеспечения работоспособности автопарка:

Татп = чел.-ч

Татп = 9765+5735+7438+738+20951+502+999+1083 = 47211чел.-ч.

Где ?Тоир - сумма годовой трудоемкости всех видов технологического обслуживания и ремонта, чел.-ч

?Тд1;д2 - сумма годовой трудоемкости диагностирования, чел.-ч

Объем дополнительной программы.

Кроме планирования работа, связанных с выполнением технического обслуживания и ремонта автомобилей на автопредприятии разрабатывается и дополнительная программа, включающая в себя вспомогательные работы: изготовление запасных частей, обслуживание и ремонт зданий, и сооружение самого автопредприятия и др. Эти работы выполняются соответствующими участками силами производственных рабочих и объем дополнительных работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава.

Тдоп = (0,13-0,31)*Татп; чел.-ч]

Тдоп = 0,15*47211 = 7081чел.-ч.

Распределение объемов работ по производственным участкам. С целью определения годового объема работ производственного участка, участвующего в техническом обслуживании и ремонте автомобилей, производится распределение годовых объемов работ от всех видов технических воздействий, в процентном соотношении, с учетом их места выполнения: постовые или цеховые работы.

1. Трудоемкости работ по ежедневному техническому обслуживанию, первому техническому обслуживанию и диагностированию распределению не подлежат.

2. Трудоемкости работ по второму техническому обслуживанию и сезонному обслуживанию в объеме 85-95% проводятся в специальной зоне, а 5-15% в специализированных участках, между которыми производиться распределение трудоемкости технических воздействий.

Численность производственных рабочих

Число производственных рабочих для участков и зон определяется по годовой трудоемкости работ каждого участка или зоны и зависит от продолжительности рабочей недели и смены, режима работы участка, число смен, в соответствии с трудовым законодательством.

При расчете по годовой трудоемкости работ определяют:

технологически необходимое (явочное) число производственных рабочих:

Ртуч = ; чел. [4]

Где Туч - годовой объем участка (зоны), чел.-ч.

Фн- годовой номинальный фонд времени рабочего, ч.

Штатное (списочное) число производственных рабочих:

Ршуч = ; чел. [4]

Где Фэф - действительный фонд времени, г.

1. Годовой номинальный фонд времени Фн - принимается для односменной рабочей недели, с продолжительностью смены 8 часов в количестве 2010ч.

2. Действительный годовой фонд времени рабочего Фэф принимается с учетом причинам в количестве 1790ч.

3. Для иных режимов работы ( вредные условия труда, увеличенное количество смен и др.) годовые фонды рабочего имеют соответствующие производственных рабочих.

4. На основании производственных расчетов уточняется количество рабочих на производственном участке (зоне), которые должны выражаться целым числом.

Таблица 1.Численность производственных участков (зоны), ч.

Наименование участка (зоны)	Годовая трудоемкость участка (зоны) чел.-ч.	Количество рабочих
		Технологически необходимо	Штатные	Учетное
Зона ЕО	9765	4,85	5,45	5
Зона ТО-1	5735	2,85	3,20	3
Зона ТО-2	7438	3,70	4,15	4
Зона ТР	2278	1,13	1,27	2
Диагност. Д-1	999	0,49	0,55	1
Диагност. Д-2	1083	0,53	0,60	1
Мойка ДУА	698	0,34	0,38	1
Разборка -дефект.	1163	0,57	0,64	1
Агрегатный	5994	2,98	3,34	3
Моторный	3900	1,94	2,17	2
Обтачка агрегатов	1151	0,57	0,64	1
Электротехнический	3379	1,68	1,88	2
Аккумуляторный	376	0,18	0,21	1
Ремонт приборов пит.	2783	1,38	1,55	2
Механический	4269	2,12	2,38	3
Медницкий	971	0,48	0,54	1
Кузнечный	1250	0,62	0,69	1
Жестяницкий	1031	0,51	0,57	1
Сварочный	1224	0,60	0,68	1
Шиномонтажный	1058	0,52	0,59	1
Деревообрабатывающий	540	0,26	0,30	1
Обойный	833	0,41	0,46	1
Малярный	1048	0,52	0,58	1
Комплекс ПГ	2971	1,47	1,65	2
Всего:	61937			42

Посты технического обслуживания и текущего ремонта.

Число постов рассчитывается для каждого вида технического обслуживания на основании трудоемкости выполняемых работ и годовой производственной программы по видам обслуживания.

Сменная интенсивность потока заявок:

лто = ; обс. [4]

лео= = = 79

лто-1 = = = 6

лто-2= = = 2

Где лто-интенсивность потока заявок по каждому виду технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), обс.

Nто - годовая производственная программа по каждому виду технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), обс.

Др*з - годовой режим работы зоны по каждому виду технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2), обс.

nсм - количество смен.

Интенсивность потока заявок на углубленную мойку определяется суммированием производственных программ по техническому обслуживанию и ремонту, который является значительно меньшим расчетом производственной программы ежедневного технического обслуживания:

tсео = +tп; ч. [4]

tсео = = 0,5 ч.

tсто-1 = = = 1,7 ч.

tсто-2= = = 7,25 ч.

Где tто - скорректированная трудоемкость работ, выполняемых на посту (ЕО, ТО-1, ТО-2),чел.-ч.

Рn - число одновременно работающих исполнителей на посту (ЕО, ТО-1, ТО-2), чел.-ч.

tп - время, затрачиваемое на установку автомобиля на пост и съезд поста, ч.

1. Учитывая, что время, затрачиваемое на установку автомобиля на пост и съезд поста (0,03 - 0,04 ч.) незначительно с основным временем выполнения технического обслуживания в расчетах. Tп - опускается.

2. Число одновременно работающих исполнителей на посту.

ЕО и ТО-1 - 1-2 чел.

ТО-2 - 2-4 чел.

3. В связи с переходом исполнителей с поста на пост, из-за специфики организации труда, в расчетах Pnможет принимать дробное значение.

Сменная производительность труда:

мто = [4]

мео == 16 ч.

мто-1 = = = 4,7 ч.

мто-2 = 1,10 ч.

Где мто - интенсивность обслуживания поста (ЕО, ТО-1, ТО-2),обс.

tсм - время продолжительности смены, ч.

tс - среднее время выполнения одного технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2),ч.

Число постов ежедневного технического обслуживания:

Пео = [4]

Пео =

Число постов первого технического обслуживания:

Пто-1 = [4]

Пто-1 =1,27 шт.

Число постов второго технического обслуживания:

Пто-2 = [4]

Пто-2 =2,02 шт.

Где зто - коэффициент увеличения времени простоя автомобиля на посту для проведения дополнительных работ (0,85-0,90).

Число постов текущего (непланового) ремонта:

Птр = 3,61 шт. [4]

Ттр =20951

ГдеКн- коэффициент неравномерности распределения работ (0,6).

Фэср - эффективный годовой фонд времени поста (2010), ч.

Ртр - среднее число рабочих по посту (1,5-2,5),ч.

цтр - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посту (1,2-1,4).

С целью поглощения неравномерности поступления автомобилей в зоны технического обслуживания и текущего ремонта, а также подготовку их к ТО и ТР производиться расчет постов ожидания, число которых составляет 20-30% от:

- часовой пропускной способности зоны ежедневного технического обслуживания.

- сменной программы технического обслуживания.

- числа рабочих постов зоны текущего ремонта.

Перед расчетом площади производственного корпуса устанавливается состав производственного и складских помещений, которые планировочно объединены в один корпус, учитывая при этом производственную программу, списочное число автомобилей, распределение объемов работ по участкам и зонам, возможности совмещения профессий и т.д.

Площади зон обслуживания и ремонта с тупиковыми постами без проезда:

S тоир = П(Sм+fм); [4]

Sпто-1 = 2*(20+40) = 120

Пто-1= 1,27= 2

Sпто-2= 3*(20+40) = 180

Пто-2 = 2,02 = 2

Sптр = 4*(20+40) =240

Птр = 3,61= 4

Где П - расчетное количество постов зоны ТО или ТР, шт.

Sм- площадь, занимаемая автомобилем в плане,

fм- площадь рабочего места для одного поста,

В зависимости от габаритов транспортного средства площадь рабочего места для поста fм составляет 40-80 .

Где Кпп - коэффициент плотности расстановки постов.

В зависимости от габаритов транспортного средства, числа постов и их распространения Кпп = 5-7, и для поточный линий Кпп = 4-4,5.

Расчет площадей производственных участков обычно рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, но при укрупненных расчетах площади производственных участков определяют по числу работающих в наиболее загруженную смену с применением удельных площадей, приходящиеся на первого и каждого последующего рабочего:

Sуч = f1+f2(Руч-1); [4]

Где f1 - удельная площадь, приходящаяся на первого рабочего,

F2 - удельная площадь, приходящая на каждого последующего рабочего,

Руч - число работающих в наиболее нагруженную смену, чел.

Таблица 3.Площади производственных участков и зон, .

Наименование участка и зоны	Годовой объем работ чел.-ч	Число, работающих, чел.	Удельная площадь	Общая площадь участка, зоны
			F1	F2
ТО-1	5735		3			120
ТО-2	7438		4			180
ТР	2278		2			240
Д-1	999		1	30	10	30
Д-2	1083		1	50	10	50
Мойка ДУА	698		1	25	12	25
Разработка - дефектов.	1163		1	14	10	14
Агрегатный	5994		3	25	12	74
Моторный	3900		2	25	12	37
Обработка агрегатов	1151		1	25	15	25
Электротехнический	3379		2	10	9	19
Аккумуляторный	376		1	30	18	30
Ремонт приборов пит.	2783		2	13	8	21
Механический	4269		3	20	12	64
Медницкий	971		1	13	9	13
Кузнечный	1250		1	25	15	25
Жестяницкий	1031		1	25	10	25
Сварочный	1224		1	15	9	15
Шиномонтажный	1058		1	25	14	25
Деревообрабатывающий	540		1	25	10	25
Обойный	833		1	25	14	25
Малярный	1048		1	45	8	45
Комплекс ПГ	2971		2	15	10	25
Всего: Sп.у.	52172		37			1152

На стадии технологического проектирования площади складских помещений принимаются в размере 25% от суммированной площади производственных участков и зон и распределяются между складами, которые технологически целесообразно размещать в производственном корпусе:

- склад запасных частей - 20%

- склад оборотных агрегатов - 15%

промежуточный склад - 6%

инструментальный - 4%

- комплектовочный - 10%

Sc = 0,25*Sп.у. [4]

Sп.у. = 1152

Sc = 0,25*1152 = 288

- склад запасных частей = 57,6

- склад оборотных агрегатов = 43,2

- промежуточный склад = 17,28

- инструментальный = 11,52

- комплектовочный = 28,8

?Sсп = 57,6 + 43,2 + 17,28 + 11,52 + 28,8 = 158,4

Суммарная площадь производственно - складских помещений:

?Sус = ?Sпу + ?Sсп; [4]

?Sпу = 1152; ?Sсп = 158,4

?Sус = 1152 +158,4 = 1310,4

Учитывая площадь, отводимую под магистральные пути, расчетная площадь производственного составляет:

Sрп = ( 1,1-1,15)*?Sус; [4]

?Sус = 1310,4

Sрп = 1,12 * 1310,4 = 1572,48

На основании полученной расчетной площади производимого корпуса принимается компоновочный план с определение габаритных размеров здания с учетом соотношения ширины и длины, а также сетку колонн, которая обязательна должна быть 6м.

Расчет ламп освещения для аккумуляторного участка.

N = ;

Где Е - заданная минимальная освещенность = 280 Lk,

К3 - коэффициент запаса = 1,15 ,

S - площадь освещения = 30 ,

Z - коэффициент неравномерного освещения = (1,1-1,2),

Ф - световой поток лампы = 3980 Lм,

n - количество ламп в светильнике = 1 лампа,

з - коэффициент использования светового потока = 0,7.

N = = = 3,81 = 4 лампы

2.Техническое обслуживание аккумуляторной батареи

Аккумуляторная батарея. Состоящая из шести свинцово - кислотных аккумуляторов, является химическим источником постоянного тока и служит для питания электрическим током приборов электрооборудования при неработающем двигателе, при пуске двигателя стартером, а также при работе двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала.

При первом техническом обслуживании автомобиля (ТО-1) необходимо: очистить аккумуляторную батарею от пыли, грязи и следов электролита; прочистить вентиляционные отверстия пробок, проверить крепление батареи, крепление и надежность контактов наконечников проводов и выводы зачистить; наконечники проводов и выводы смазать техническим вазелином; проверить уровень электролита и, при необходимости, довести до нормы; при перезаряде батареи проверить исправность генераторной установки. При втором техническом обслуживании автомобиля, кроме работ, выполняемых при ТО-1, дополнительно проверить: степень заряженности аккумуляторной батареи по плотности электролита (до доливки воды) и работоспособность аккумуляторной батареи по напряжению аккумуляторов под нагрузкой. При переходе с летней эксплуатации батарея может быть направлена в аккумуляторный цех на подзаряд, если отдельные аккумуляторы или батареи полностью окажутся разряженными более 50% в летнее и более 25% в зимнее время.

Снятые с автомобиля аккумуляторные батареи должны быть помыты горячим (60 - 80 -C) 10% раствором кальцинированной соды или нашатырного спирта при помощи волосяной кисти. Промытые затем холодной водой батареи протирают ветошью или обдувают сжатым воздухом. Внешним осмотром и путем наклона батарей проверяют целостность крышек, перемычек, стенок моноблока и состояние герметизирующей мастики.

При обнаружении трещин (в мастике, крышках, моноблоке) или других дефектов (механические повреждения) батарею направляют на ремонт. После ремонта и полной зарядки батареи вновь сдают в эксплуатацию. При этом анализируют причины, возникших дефектов или глубокого разряда. На автомобиле проверяют состояние электропроводки, работу генераторной установки, натяжение ремня привода генератора. Методы и объемы перечисленных операций по обслуживанию аккумуляторных батарей отличаются в зависимости от их конструкции, типа и способа установки на автомобиль. Так, очистка поверхности от загрязнения при размещении аккумуляторной батареи в контейнере может производиться только при ТО-2, так как возможность попадания грязи внутрь контейнера ограничена и на поверхность в небольших количествах попадает лишь пыль. Осмотр должен учитывать характер возможных неисправностей, которые также зависят от конструкции батарей. Так, например, при эбонитовых моноблоках возможно образование трещин в стенках моноблока.

У батарей с пластмассовыми полипропиленовыми прозрачными моноблоками трещины могут появляться только при эксплуатации в условиях очень низких температур (-50 + 50) -C, и поэтому визуальный осмотр в этом случае сосредотачивают на состоянии присоединения наконечников проводов к выводным клеммам и заливочных горловин. При раздельных крышках часто имеют место вспучивания и отставание от стенок заливочной мастики, трещины крышек около выводных клемм и заливочных горловин. Следует обратить внимание на крепление батарей с пластмассовыми моноблоками, так как при колебаниях температур они заметно изменяют свои геометрические размеры. В результате, например, при креплении батареи за выступы в нижней части моноблока крепление ослабевает, и батарея начинает перемещаться в месте установки, что недопустимо. Контроль и корректировка уровня электролита для различных батарей различны.

Основные неисправности и техническое обслуживание аккумуляторной батареи

К числу неисправностей аккумуляторной батареи относятся повышенный саморазряд, короткое замыкание, коробление, разрушение и сульфатация пластин, трещины и истирание моноблока. Повышенный саморазряд. При бездействии аккумуляторной батареи происходит ее естественный саморазряд, который согласно ГОСТ 959.0--71 при температуре .хранения батареи плюс 20±5°С за 14 суток не должен превышать 10% ее номинальной емкости.

Повышенный саморазряд аккумуляторной батареи может происходить по следующим причинам:

-наружная поверхность аккумулятора покрыта грязью, влагой и электролитом, что приводит к разряду батареи по поверхности крышек;

-в электролит попали вредные примеси (особенно железо и медь);

-замыкание пластин шламом, незначительные разрушения сепараторов.

Короткое замыкание пластин происходит вследствие непосредственного соприкосновения пластин при разрушении сепаратора, а также образования игольчатых наростов между кромками положительных и отрицательных пластин. Короткие замыкания могут также происходить при заполнении пространства между опорными ребрами шламом. Коробление пластин, как правило, объясняется большой силой зарядного или разрядного тока.

Разрушение пластин происходит за счет оползания активной массы, ее выкрашивания, а также коррозии решеток пластин. Разрушение активной массы пластины и ее решетки является естественным процессом, однако его ускоряет неправильный режим эксплуатации батарей -- ее перезаряд, особенно при высоких температурах. Для предохранения аккумуляторной батареи от пере заряда необходимо правильно выбирать пределы регулировки регулятора напряжения.

Сульфатацией пластин называется образование на их поверхности и в активной массе крупных кристаллов сернокислого свинца (PbS04), которые не растворяются при заряде. Применение синтетических сепараторов в аккумуляторах резко снизило возможность сульфатации пластин. Поэтому это явление теперь может наблюдаться только при небрежном обращении с аккумуляторной батареей. Трещины и истирание моноблока могут произойти из-за небрежного обращения или плохого крепления аккумуляторной батареи на автомобиле. При наличии трещин в перегородках моноблока электролит соседних ячеек сообщается между собой и эти элементы не развивают необходимого напряжения. Напряжение батареи при этом резко снизится (например, при замыкании двух элементов напряжение уменьшается с 12 до 8 В).

Проверка состояния аккумуляторной батареи включает: проверку уровня и измерение плотности электролита и определение напряжения аккумуляторной батареи нагрузочной вилкой. Проверка уровня электролита производится стеклянной трубкой диаметром 5--6 мм. Чтобы измерить уровень электролита, надо опустить трубку в наливную горловину крышки до упора в предохранительную сетку, закрыть ее сверху большим пальцем, затем вынуть и определить высоту столбика электролита в трубке. Уровень электролита должен быть на 10--15 мм выше предохранительной сетки. Повышать уровень следует, только доливая дистиллированную воду. Зимой, чтобы избежать замерзания воды, рекомендуется доливать ее непосредственно перед выездом или при работающем двигателе. Измерение плотности электролита дает возможность определить степень заряженности аккумуляторной батареи. Плотность электролита измеряют специальным прибором --кислотомером. При измерении плотности электролита необходимо также определить температуру электролита батареи. Если температура электролита выше или ниже плюс 15°С, следует привести плотность электролита к 15°С. При изменении температуры на 15° плотность электролита изменяется приблизительно на 0,01 г/см3.При изменении плотности электролита после доливки в него воды или после пуска двигателя стартером батарею надо подвергнуть непродолжительному заряду небольшим током или дать ей постоять 1--2 ч для того, чтобы плотность электролита во всех аккумуляторах выравнялась. Проверка нагрузочной вилкой дает возможность определить состояние аккумуляторной батареи в режиме ее разряда, соответствующего пуску горячего двигателя. Для этого нагрузочная вилка (рис. 23, а, б) снабжена набором резисторов и вольтметром. В зависимости от емкости батареи включается необходимая величина нагрузочного резистора гайками 4 и 8. При определении степени заряженности аккумуляторной батареи нагрузочной вилкой показания вольтметра под нагрузкой, соответствующей емкости проверяемой батареи, должны соответствовать данным, приведенным ниже:

Таблица 4. Определение степени заряженности аккумуляторной батареи.

Напряжение аккумулятора В	1,7-1,8	1,6-1,7	1,5-1,6	1,4-1,5	1,3-1,4
Степень заряженности %	100	75	50	25	0

При проверке нагрузочной вилкой напряжение исправного аккумулятора должно быть постоянным в течение не менее 5 с. Отверстия в крышках аккумуляторов при проверке нагрузочной вилкой должны быть закрыты пробками. Аккумуляторы, плотность электролита в которых ниже 1,200 г/см3, не рекомендуется проверять нагрузочной вилкой. Уход за аккумуляторной батареей. Срок службы батареи в эксплуатации гарантируется при соблюдении правил ухода за ней и исправности электрооборудования автомобиля. Поэтому при обслуживании автомобиля необходимо очищать батарею от пыли и грязи. Электролит, пролитый на поверхность батареи, вытирать чистой ветошью, смоченной в растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды (10%-ным раствором).

Окислившиеся выводные клеммы батареи и наконечники проводов очищать; проверять плотность крепления батарей в гнезде. На грузовых автомобилях, где возможно, под батарею установить резиновые прокладки. Следует проверять крепления и плотность контакта наконечников проводов с выводными клеммами и батареи. Не допускать натяжения проводов для предупреждения порчи выводных клемм и образования трещин в мастике; проверять и при необходимости прочищать вентиляционные отверстия в пробках аккумуляторов.

Не реже чем через 10--15 дней необходимо проверять степень разряженности батареи по плотности электролита или нагрузочной вилкой. Батарею, разряженную более чем на 25% зимой и более чем на 50% летом, следует снять с автомобиля и поставить на подзаряд. В эти же сроки проверяют целостность бака (отсутствие трещин) и просачивание электролита, а также уровень электролита в каждом аккумуляторе батареи. Если на поверхности батареи появились трещины, их необходимо ликвидировать путем оплавления мастики слабым пламенем.

3.Текущий ремонт аккумуляторных батарей

В зависимости от характера и объема работ ремонт аккумуляторных батарей подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт аккумуляторных батарей заключается в замене заливочной мастики, проверке и замене межэлементных соединений, наварке полюсных выводов, замене крышек, моноблока сепараторов. Текущий ремонт выполняется в аккумуляторных отделениях (цехах, участках) автотранспортных предприятий. Капитальный ремонт определяется необходимостью замены полублоков пластин, моноблока и сепараторов. Капитальный ремонт выполняется в специализированных ремонтных подразделениях (мастерских). Ремонт аккумуляторных батарей, связанный с заменой пластин, допускается выполнять в автотранспортных предприятиях с хорошей оснащенностью аккумуляторного отделения технологическим оборудованием и наличием высококвалифицированного персонала. Текущий ремонт аккумуляторных батарей проводится по потребности и выполняется в аккумуляторных отделениях (цехах, участках) предприятий автомобильного транспорта. Объем работ по текущему ремонту батарей зависит от конкретных неисправностей батареи и определяется в каждом случае конкретно.

При проведении сертификации услуг по техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобильных стартерных аккумуляторных батарей используют следующие показатели:

1. Комплектность батареи.

2. Габаритные размеры батареи.

3. Соединения аккумуляторов в батарее.

4. Расположение выводов "+" и "-", их маркировка и размер.

5. Состояние наружной поверхности батареи.

6. Состояние батареи (заряжена, не заряжена).

7. Наличие предохранительного щитка над сепараторами.

8. Герметичность батареи в местах выводов.

9. Герметизация батареи.

10. Обозначение батареи.

11. Уровень электролита.

12. Емкость батареи.

13. Характеристики стартерного режима разряда.

14. Плотность электролита.

15. Напряжение батареи.

16. Выполнение режима заряда.

1. Операционно-технологическая карта постовых (цеховых) работ

Перечень оборудования и инструмента, применяемых при разборочно - сборочных работах аккумуляторной батареи:

Верстак

Тележка для транспортировки аккумуляторных батарей

Ключ для пробок аккумуляторов из комплекта приспособлений ПТ 7300

Ванна для сливки электролита

Часы

Отражательная печь

Стамеска с электронагревателем

Стамеска столярная

Съемник крышек аккумуляторов из комплекта ПТ 7300

Экстрактор для извлечения блоков пластин из комплекта ПТ 7300

Пинцет

Свинцерез из комплекта ПТ 7300

Сварочный аппарат

Держатель с угольным электродом

Батарея аккумуляторная

Молоток

Ванна для промывки батарей

Щетка металлическая

Напильник

Шаблон из комплекта ПТ 7300

Сварочный аппарат

Кондуктор для сборки и сварки пластин в полублоке из комплекта ПТ 7300

Подставка

Деревянный молоток

Шаблон для сварки межэлементных соединений из комплекта ПТ 7300

Шаблоны для наварки полюсных выводов из комплекта ПТ 7300

Тиснитель полярности из комплекта приспособлений ПТ 730

Ветошь

Ковш для заливки мастики из комплекта приспособлений ПТ 7300

Горелка газовая из комплекта приспособлений ПТ 7300

Стеллаж

Операционно - технологическая карта Разборка - сборка аккумуляторной батареи (цеховые работы) Общая трудоемкость…….84,0…….чел - мин. Исполнитель - аккумуляторщик 4 разряда.
Технические условия и указания	Разборка аккумуляторной батареи	-	-	Для обеспечения полного сливания
Приборы, Инструменты, приспособления		Верстак, тележка для транспортировки аккумуляторных батарей	Ключ для пробок аккумуляторов из комплекта приспособлений ПТ 7300	Ванна для сливки электролита, часы
Число точек воздействия		-	6/3	-
Наименование операций		Установить батарею на верстак	Вывернуть пробки из заливочных отверстий крышек аккумуляторов	Слить электролит из аккумуляторной батареи
№ операций		1	2	3

4. Восстановление деталей аккумуляторной батареи

Дефектовка и ремонт моноблоков, крышек и пробок.

Изучение состояния аккумуляторных батарей в эксплуатации показало, что повторное использование моноблоков (за исключением моноблоков, изготовленных из полиэтиленовой композиции) не рекомендуется. Использование исправных моноблоков, вышедших из строя по естественному износу, возможно, но при этом нельзя гарантировать длительный срок их службы. Не рекомендуется также производить их ремонт, так как надежность таких моноблоков гарантировать нельзя. Однако в практике иногда возникает необходимость в ремонте моноблоков. Моноблоки, крышки и пробки должны тщательно промываться струей чистой воды с применением волосяной щетки. Шлам, собранный в ванне, подлежит сдаче на базы Вторцветмета. На моноблоке допускаются сколы на углах глубиной до 2 мм, общей площадью 1 см2; сколы на ребрах отделки глубиной до 2 мм, общей площадью 5 см2. Крышки моноблока не должны иметь трещин, сколов, пробоин, срывов или износов резьбы в отверстии. Пробки аккумуляторных батарей не должны иметь трещин, сколов, срывов или износов резьбы. Вентиляционные отверстия в пробках должны быть прочищены. Наличие старой мастики на поверхности моноблока и крышек не допускается. Моноблоки, крышки и пробки должны высушиваться. Сушка моноблока, крышек и пробок производится на стеллажах при температуре 15--20°С в течение 3--4 ч. Для ускорения процесса допускается производить их сушку в шкафах при температуре не выше 60°С.

Сквозные трещины моноблоков заделываются. Для этого просверливаются отверстия диаметром 3 мм на концах трещины, и она разделывается под углом 90--120° на глубину 4 мм (рис. 7.31). Разделка трещин в асфальтопековых моноблоках производится только с наружной стороны, а в эбонитовых -- с двух сторон. Разделанная трещина зачищается наждачной бумагой и обезжиривается ацетоном. Места зачистки должны иметь шероховатую поверхность шириной не менее 10 мм с каждой стороны разделанной трещины. После обезжиривания производят сушку в течение 5--6 мин при температуре 15--20°С.



Рис. 7.31. Разделка трещин в эбонитовом моноблоке

Клей для заделки трещин может быть изготовлен по следующим трем рецептам. На основе эпоксидной смолы ЭД-6. Отмеряют необходимое количество эпоксидной смолы ЭД-6, дибутилфталата (пластификатор) и тщательно перемешивают их между собой. На каждые 100 г эпоксидной смолы необходимо добавить 10--15 г дибутилфталата. Затем в эту смесь добавляют 50 г асфальтопековой муки (наполнитель), которую получают из материала выбракованного моноблока. Смесь тщательно перемешивают. В готовую смесь добавляют 8--10 г полиэтиленполиамина (отвердитель) и тщательно перемешивают. Приготовленный клей хранению не подлежит.
На основе стиракрила. Отмеряют необходимое количество стиракрила ТШ и растворителя и тщательно перемешивают. На каждые 100 г стиракрила необходимо добавить 75 г растворителя. Приготовленный клей хранению не подлежит. На основе полистирола. В 1 л этилацетата или растворителя КР-36 растворяют 300 г полистирола. В плотно закрытой посуде клей можно хранить длительное время. При заделке трещин клей наносят на всю разделанную поверхность и просушивают моноблок до затвердевания клея. Трещину, разделанную с двух сторон, заклеивают также с обеих сторон. Температура сушки допускается в пределах от 15 до 60 °С. Место склейки зачищают. Швы с внутренней стороны моноблока должны быть зачищены заподлицо. Моноблок следует проверять на электропроницаемость.

Приготовление сплава, отливка свинцовых деталей и паяльных прутков.

В аккумуляторной мастерской в литейном отделении производят отливку МЭС, борнов и свинцовых прутков, используемых в качестве припоя при сборке батарей. Эти детали отливают из свинцово-сурьмянистых сплавов. Для приготовления сплава применяют свинец марок С1, С2 и СЗ и сурьму марок СуО, Су1 и Су2 или сплав свинцово-сурьмянистый марки ССуА. Свинцово-сурьмянистый сплав приготовляют в специальных стальных котлах. Вначале в котел загружают свинец и нагревают его до температуры 400°С. Спустя 15 мин после расплавления снимают слой оксидов, температуру доводят до 450--500 °С и в котел загружают сурьму, измельченную на кусочки (25--30 мм), из расчета 3--4 % от общего количества свинца. При использовании готового сплава, в котором уже содержится сурьма, его нагревают до 400--450 °С и приступают к отливке деталей или прутков. Для уменьшения окисления сплава и выгорания сурьмы поверхность сплава в котле покрывается слоем древесного угля.

Перед отливкой деталей поверхности литейных форм подготавливают путем покрытия их теплоизоляционной суспензией. При отливке деталей формы нагревают до 120--160 °С. Нагрев может быть осуществлен самим сплавом, который предварительно заливают в форму и оставляют там на несколько минут. Для отливки деталей сплав зачерпывают из котла ручным черпаком и заливают форму до полного заполнения литниковой системы. Убедившись, что сплав в форме полностью затвердел, форму открывают и из нее вынимают деталь. При зачерпывании сплава необходимо следить за тем, чтобы ,в ковш не попали частицы угля или шлака, так как это может привести к дефектам литья. Заливку сплава в форму следует производить быстро, непрерывной струей, до полногр заполнения формы (рис.7.32). Перерывы в заливке детали ведут к образованию спаев и браку отливаемой детали. Не допускаются такие дефекты отлитых свинцовых деталей, как трещины, недолив, слоистость, усадка, раковины и заусеницы. Отлитые детали должны иметь ровную чистую поверхность, без наплывов, раковин и посторонних включений. Геометрические размеры отлитых деталей должны соответствовать размерам рабочих чертежей или эталонов. Годные детали укладывают в ящик и направляют на сборку, а негодные возвращают на переплавку в котел.

Рис. 7.32. Отливка свинцовых деталей: а - отливка борнов; б - отливка МЭС; в -отливка прутков

Восстановление полюсных выводов

Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам:

Tо = Li/(ns); (31.3)

То = 15 * 1/400 = 0,0375 сек.

а = 0,5(D - d), (31.4)

а = 0,5 * (11-9) = 2 -1 мм

где а -- припуск на обработку на сторону, мм; Д ,d -- соответственно внешний и внутренний диаметры обрабатываемой поверхности, мм; L = 15 мм.

а = 0,5 * (11-9) = 2 -1 мм

Обтачивание цилиндрической поверхности (рис. 31.1, я, б)

i = a/t , (31.5)

i = 1/1 = 1 мм

где t -- глубина резания за проход, мм.

Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида сверлильной работы по формуле (31.3)

Сверление глухих (L = l1 + l) и сквозных (L = l + l1 + l2) отверстий, i = 1.

Оперативное время на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле:

Топ = Тм + Твн, (31.1)

где Твн, -- вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин.

Топ = 0,0375 + 1,5 + 0,8 = 2,3375

Т = Тосн + Т доп

Т = 15 + 1,5 = 16,5 мин

Восстановление корпуса

Работа с полимерными материалами:

= + + + + ; мин,

= 7,5 + 2,0 + + 0,8 + 5,4 = 15,7 мин.

Где - время на подготовку поверхности (7,5 ч 27), мин;

- время на обезжиривание (0,2 ч 2,0), мин;

- площадь поперечного сечения валика композиции (стыки: односторонний 0,11 ч 0,30; V- образный 0,28 ч 0,67) , ;

- длина поверхности, мм;

- плотность композиции (1,4 ч 4,5), г/

- время на предварительное приготовление композиции (8,1 ч 13,0), мин;

- время на окончательное приготовление дозы композиции (5,4 ч 8,0), мин;

- время нанесения композиции (0,2 ч 0,8), мин;

- время на выравнивание композиции (1,2 ч 5,4), мин;

Норму времени на операцию определять:

= ( + ) * [1 + 0,01( + )]; мин,

[1 + 0,01(0,62 + 0,78)] = 24,18 мин

Где - вспомогательное время принимается 0,1 ч 1,4, мин;

- время на обслуживание рабочего места принимается 4% от основного времени, мин;

- время на отдых принимается 5% от основного времени, мин.

6.Экономическое обоснование проектируемых показателей

Определение общего количества рабочих.

Численность ремонтных рабочих определена в пункте 3.1.5

К вспомогательным относятся рабочие, занятые обслуживанием оборудования и рабочих мест в производственных цехах, а также все рабочие вспомогательных цехов и хозяйств.

Вспомогательные рабочие могут быть подразделены на функциональные группы: транспортную и погрузочную, контрольную, ремонтную, инструментальную, хозяйственную, складскую и т.п.

Численность вспомогательных рабочих составляет 18% от численности ремонтных рабочих и рассчитывается по формуле:

Чвспр = Чрр *18%

где Чрр - численность ремонтных рабочих, 42 человек.

Чвспр = 42 * 18% = 7 чел.

К рабочим относятся лица, осуществляющие функции преимущественно физического труда, непосредственно занятые в процессе создания материальных ценностей, поддержанием в рабочем состоянии машин и механизмов, производственных помещений и др.

Расчёт численности инженерно-технических рабочих (ИТР) и служащих вычисляется в процентном отношении от общего числа рабочих.

Инженерно-технический работник - это работник, который обычно имеет техническое образование, в круг его обязанностей входит организация технической стороны производства в организации и контроль за безопасностью работы предприятия. К ним относятся: конструкторы, технологи, нормировщики, механики и др.

ИТР 10% по формуле, служащих от 1-3% по формуле:

Читр = (Чрр + Чвспр) * 10% [6]

Чслуж = (Чрр + ЧВспр) * 3 % [6]

где Чвсп.р. - количество вспомогательных рабочих

Читр = (42 + 7) * 10% = 4 чел.

Чслуж = (42 + 7) * 3% = 1 чел.

К служащим относятся работники, осуществляющие подготовку и оформление документации, учет и контроль, хозяйственное обслуживание и делопроизводство (агенты по снабжению, кассиры, контролеры, делопроизводители, учетчики, чертежники, секретари -- машинистки, экспедиторы и др.).

Расчёт общей численности рабочих вычисляется по формуле:

Общая численность работников это общее количество физических лиц, включенных в трудовые отношения с работодателем. Она выражает количество работников предприятия за какой-то период с учетом времени их работы.

Чобщ = Чвспр + Чрр + Читр + Чслуж [6]

Чобщ = 7 + 42 + 4 +1 = 54 чел.

Таблица 5. Ведомость списочного состава рабочих.

Наименование категории рабочих	Количество работающих, человек	Отношение к числу ремонтных рабочих, %	Отношение к числу рабочих, %	Отношение к общему количеству работающих, %
Ремонтные, рабочие	42	100	85,71	77,78
Вспомогательные рабочие	7	16,66	14,28	12,96
ИТР	4	9,52	8,16	7,41
Служащие	1	2,28	2,04	1,85
Итог:	54	-	-	100

Расчёт фонда рабочего времени работника (ФРВ)

ФРВ - планируемое время работы одного работника в течение года.

В соответствии с табель-календарём на 2017 г.

- праздничные дни Дп= 14

- выходные дни Дв= 104

- календарных дней Дк= 365

- длительность отпуска Дот= 28

- дополнительный отпуск Ддоп= 5

- количество других пропущенных по болезни или по другим уважительным причинам Дбу = 5

Расчёт фонда рабочего времени работника определя...