Проект профилактория для технического обслуживания и текущего ремонта автопоезда КамАЗ-5410-ГКБ-9370

Размещено на http://www.allbest.ru/

Бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Вологодской области

«Череповецкий лесомеханический техникум им. В.П.Чкалова»

Дипломный проект

«Проект профилактория для ТО и ТР автопоезда КАМАЗ-5410-ГКБ-9370»

ДП 23.02.03 АМ-41 ПЗ 17

Разработал Студент группы АМ-41

Зайцев Андрей Алексеевич

Преподаватель

_______ Гущин Л.Н.

1. Введение

Перевозки грузов, в том числе крупногабаритных и очень тяжелых осуществлялись с незапамятных времен, задолго до появления автомобилей. На сегодняшний же день, автомобильный транспорт самая массовая отрасль, которая давно заняла и прочно удерживает ведущие позиции в транспортном комплексе страны. Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц, а его численность - более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка - легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта.

С этим видом транспорта мы встречаемся и имеем тесное взаимодействие каждый день. Помимо тех неоспоримых удобств, которые легковой автомобиль создает в жизни человека, очевидно общественное значение массового пользования личными автомобилями: увеличивается скорость сообщения при поездках; сокращается число штатных водителей; облегчается доставка городского населения в места массового отдыха, на работу и т. д.

Развитие автомобильного транспорта и дорожного строительства позволило полнее использовать природные ресурсы, перейти к углубленной специализации хозяйств, организовать производство промышленной и сельскохозяйственной продукции в ряде мест, значительно удаленных от потребителя. Также развитие транспорта и дорожного строительства позволило полностью преодолеть территориальную и экономическую разобщенность районов, сблизить отдаленные и ранее труднодоступные населенные пункты с экономическими, культурными центрами.

Таким образом, мы пришли к следующим выводам:

- деятельность автотранспорта является важным звеном в цепи экономических связей между районами, между промышленностью и сельским хозяйством.

- доминирующая роль в грузоперевозках принадлежит транспорту общего пользования;

- несмотря на довольно высокие темпы развития автомобильного транспорта, он все же не полностью справлялся с перевозкой грузов;

- развитие транспорта, путей сообщения содействовало повышению мобильности населения.

2. Расчетная часть

2.1 поверочный расчет количества автопоездов

Для автотранспортных предприятий с автопоездами до и после капитального ремонта определяем количество автопоездов до и после капитального ремонта.

Количество автопоездов:

- до капитального ремонта

Мсдо кр = % до КР*Мс = 84%*28 = 23,52 шт. (1)

Принимаю Мсдо кр = 24 шт.

-после капитального ремонта

Мспосле кр = % после КР*Мс = 16%*28 = 4,48 шт. (2)

Принимаю Мспосле кр = 4 шт.

где % до КР - процентное соотношение автопоездов до капремонта на АТП;

% после КР - процентное соотношение автопоездов после капремонта.

Корректирование нормативов периодичности:

Таблица 1 - Нормативные данные для автопоезда марки КамАЗ-5410-9370 (взяты из «Положения по ТО и ТР автомобильного транспорта стр. 64-92»).

Наименование и марка т/с	Виды ТО	Периодичность выполнения ТО, км	Трудоемкость ТО, чел*час Уд. труд. ТР, чел*час/1000км	Продолжительность одного ТО, ч. Удельная продолжительность ТР, ч/1000км.
			После КР
Марка а/м КАМАЗ-5410	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	Ежедневно L1н = 4000 L2н = 12000 2 раза в год По потребности Lцн = 300000	tеон = 1,1 t1н = 3,3 t2н = 14,5 tсон = 25,7 tтрн = 11,3 -	dеон = 0,7 d1н = 3 d2н = 7 dсон = 14 dтрн = 2 dкрн = 22 дня
Марка прицепа ГКБ-9370	ЕО ТО-1 ТО-2 СО ТР КР		tеон = 0,2 t1н = 1,3 t2н = 2,5 tсон = 0,17 tтрн = 7,5 -	dеон = 0,1 d1н = 1 d2н = 2 dсон = 0,1 dтрн = 2 dкрн = 10 дней

Для предприятий с автопоездами до КР и после КР находим средневзвешенную величину пробега автопоездов:

Lцср = = 291428 км. (3)

где Lцср - средневзвешенная величина пробега автопоезда, км;

Lцн - нормативный пробег до КР, км (таблица 1).

Периодичность выполнения ТО-1:

L1 = ** = 4000*0,7*1 = 2800 км. (4)

= 0,7 (периодичность);

К2 = 0,95 (периодичность);

= 1 (периодичность).

где - нормативный пробег между ТО-1,км;

- откорректированный пробег между ТО-1 ,км;

коэффициент корректирования периодичности,

коэффициент корректирования периодичности.

Периодичность выполнения ТО-2:

=**= 12000*0,7*1 = 8400 км. (5)

где - нормативный пробег между ТО-2, км;

- откорректированный пробег между ТО-2 , км

Периодичность выполнения КР:

=** = 291428*0,7*0,95*1 = 193800 км. (6)

где - откорректированный пробег до КР, км;

- средневзвешенная величина пробега автопоездов до КР, км;

коэффициент корректирования периодичности.

Величины периодичности ТО округляем до сотен км и сохраняем их кратность.

В = = 3. (7)

где В - число кратности ТО-1 и ТО-2.

= B*L1 = 3*2800 = 8400 км. (8)

С = = 23,07, (9)

принимаю С = 23.

где С - число кратности между КР и ТО-2.

= С*L2 = 23*8400 = 193200 км. (10)

2.2 Корректирование нормативных данных

Произведем корректирование нормативов при помощи коэффициентов в зависимости от следующих факторов:

- категория условий эксплуатации К1

- модификация подвижного состава К2

- природно-климатические условия К3

- пробег с начала эксплуатации К4

- размер предприятия К5

Трудоемкость ТО и ТР.

Трудоемкость ЕО:

teo = teoн * К2 * К5 = (1,1+0,2)*1,1*1,15 = 1,64 чел*час. (11)

где teoн - нормативная трудоемкость ЕО автопоезда, чел*час;

К2 - 1,1 (коэффициент корректирования трудоемкости);

К5 - 1,15 (коэффициент корректирования трудоемкости).

Трудоемкость выполненияТО-1:

t1 = t1н * К2 * К5 = (3,3+1,3)*1,1*1,15 = 5,82 чел*час. (12)

где t1н - нормативная трудоемкость ТО-1 автопоезда, чел*час;

Трудоемкость выполненияТО-2:

t2 = t2н * К2 * К5 = (14,5+2,5)*1,1*1,15 = 21,51чел*час. (13)

где t2н - нормативная трудоемкость ТО-2 автопоезда, чел*час;

Трудоемкость выполнения СО:

tсо = tсон * К2 * К5 = (25,7+0,17)*1,1*1,15 = 32,73чел*час. (14)

где tсон нормативная трудоемкость СО автопоезда, чел*час;

Трудоемкость выполнения ТР :

tтр = tтрн*К1*К2*К3*К4*К5 = (11,3+7,5)*1,4*1,1*1*0,4*1,15 =13,32 чел*час. (13)

где tтрн - нормативная трудоемкость ТР автопоезда, чел.час;

К1 - 1,4 (коэффициент корректирования трудоемкости);

К3 - 1 (коэффициент корректирования трудоемкости);

К4 - 0,4 (коэффициент корректирования трудоемкости).

Таблица 2 - Откорректированные данные.

Показатель	Значения нормативов	Коэффициент норматирования
	Исходное	Откорректированное	К1	К2	К3	К4	К5	К
Периодичность ТО, км: ТО-1 ТО-2 Нормативный пробег до 1 КР	4000 12000 300000	2800 8400 193200	0,7 0,7 0,7	- - 0,95	1 1 1	- - -	- - -	0,7 0,7 0,665
Трудоемкость ТО и Р, чел*час: ЕО ТО-1	1,3 4,6	1,64 5,82	- -	1,1 1,1	- -	- -	1,15 1,15	1,265 1,265
ТО-2 СО ТР	17 25,87 18,8	21,51 32,73 13,32	- - 1,4	1,1 1,1 1,1	- - 1	- - 0,4	1,15 1,15 1,15	1,265 1,265 0,71

2.3 Количество ТО и ремонтов за цикл и год

Расчет количества ТО и ТР в цикле для одного автомобиля.

Расчет ведется по двухступенчатой системе технического обслуживания для автомобилей.

Количество КР в цикле:

= 1 шт. (14)

где - количество капитальных ремонтов в цикле, шт;

- цикловой пробег, км.

Количество ТО-2 в цикле:

22 шт. (15)

где - количество ТО-2 в цикле, шт;

- пробег между ТО-2, км.

Количество ТО-1 в цикле:

= 46 шт. (16)

где - количество ТО-1 в цикле, шт;

- пробег между ТО-1, км.

Если предусматривается проектом проводить ежедневное обслуживание отдельными бригадами в междусменное время, то количество ежедневных обслуживаний в цикле составит:

Количество ЕО в цикле:

= = 407,59 шт, (17)

принимаю Nео = 408 шт.

где - среднесуточный пробег автомобиля, км.

Среднесуточный пробег автопоезда:

=2*а**n = 2*3*79*1= 474 км. (18)

где а - число рейсов на смену;

n - количество смен;

- расстояние перевозки груза, км.

Число рейсов:

= = 2,94 шт, (19)

принимаю а = 3.

где - время на один рейс, мин.

Время на один рейс:

= 158,03 мин. (20)

где - время пребывания под погрузкой, мин;

- время пребывания под погрузкой, мин (10 мин).

Средняя скорость автомобиля:

= 72 км/ч. (21)

где - скорость автомобиля с грузом, км/ч (на 15 ч 20% меньше );

- скорость автомобиля без груза, км/ч.

Количество сезонных обслуживаний в цикле не планируется, т.к. согласно положению СО планируется 2 раза в год.

Расчет количества ТО и ТР за цикл и год.

Т.к. планирование в производственной программе ведется на год, то нужно перейти от цикла к году. Для этого надо определить коэффициент перехода от цикла к году, который показывает сколько циклов содержится в году.

= 0,46. (22)

где - коэффициент перехода от цикла к году;

- дни рабочие в году;

- коэффициент технической готовности;

- среднесуточный пробег одного автомобиля, км;

- пробег автомобиля да капитального ремонта, км.

Количество технических обслуживаний и ремонтов в год для всего парка определяется по формулам:

= 1*0,46*28 = 12,88 шт. (23)

принимаю Nкг = 13 шт.

где - количество капитальных ремонтов в году, шт;

- количество капитальных ремонтов в цикле, шт;

- списочное количество автомобилей, шт;

Количество ТО-2 в год:

= 22*0,46*28 = 283,36 шт. (24)

принимаю N2г = 283 шт.

где - количество ТО - 2 в год, шт;

- количество ТО-2 в цикле, шт.

Количество ТО-1 в год:

= 46*0,46*28 = 592,48 шт. (25)

принимаю N1г = 592 шт.

где - количество ТО-1 в год, шт;

- количество ТО-1 в цикле, шт.

Количество СО в год:

= 2*28 = 56 шт. (26)

где - количество СО в год, шт.

В том случае , если коэффициент технической готовности применяется плановым , то количество ТО для всего парка определяется по общему пробегу.

=*** =247*474*0,76*28 = 2491419,84 км. (27)

принимаю Lог = 2491420 км.

где - общий годовой пробег, км.

Количество КР в год:

= ? 13 шт. (28)

Количество ТО-2 в год:

-= - 13 ? 284 шт. (29)

Количество ТО-1 в год:

- = (13 + 284) ? 593 шт. (30)

Количество СО в год:

= 2*28 = 56 шт. (31)

Суточная загрузка мастерских:

 ? 4 шт. (32)

где - количество ТО в год, шт;

593 + 284 + 56 = 933 шт. (33)

2.4 Определение трудозатрат ТО и ТР

Годовые трудозатраты определяются отдельно для каждого вида ТО и ремонта путем умножения годового количества каждого вида ТО на трудоемкость, нормируемую «Положением по техническому обслуживанию».

Трудозатраты на ТО-2:

284*21,51*0,965=5895,03 чел-час. (34)

где трудозатраты на ТО-2, чел/час;

- удельная трудоемкость ТО-2, чел/час (таблица 2);

П - коэффициент повышения производительности труда (0,965).

Трудозатраты на ТО-1:

593*5,82*0,965 = 3330,47 чел-час. (35)

где трудозатраты на ТО-1, чел/час;

удельная трудоемкость ТО-2, чел/час (таблица 2).

Трудозатраты на СО:

 56*32,73*0,965=1768,73 чел-час. (36)

где трудозатраты на СО, чел/час;

удельная трудоемкость СО, чел/час (таблица 2).

Трудозатраты на ТР:

32024,21 чел-час. (37)

где трудозатраты на ТР, чел/час;

удельная трудоемкость ТР на 1000 км пробега, чел-час.

При организации агрегатного метода ремонта снятие и постановка агрегатов производиться на постах технического обслуживания, что составляет 10-15% всей трудоемкости текущего ремонта (в комплексном гараже и профилактории до 30%).

Общие трудозатраты на ТО:

=T1+T2+Tсo+0,3*Tтр =

3330,47+5895,03+1768,73+0,3*32024,21=20601,5 чел-час. (38)

где 0,3 - коэффициент снятия и постановки узла или агрегата.

Общие трудозатраты на ЕО:

=*П** =247*0,965*1,64*28*0,5 = 5472,63 чел-час. (39)

где П - количество смен работы;

- удельная трудоемкость на ЕО, чел-час;

а - коэффициент, учитывающий долевое участие ремонтных рабочих выполнении работ по ЕО (0,5).

2.5 определение количества рабочей силы для работ по ТО и ТР

Необходимый штат рабочих для проведения технического обслуживания и ремонтов машин и механизмов определяется путем деления годовых трудозатрат на годовой фонд рабочего времени одного рабочего в часах.

Явочное число рабочих:

= ? 10 чел. (40)

где - явочное число рабочих;

- номинальный годовой фонд одного рабочего, ч.

=-- =(365-105-13)*8-3 = 1973 час. (41)

где - календарные дни в году, дней;

- выходные дни, дней;

- праздничные дни, дней;

- количество нерабочих часов в году в укороченные предпраздничные дни, часов;

- продолжительность рабочей смены, часов.

Штатное число рабочих:

= ? 12 чел. (42)

где - общие трудозатраты ТО, чел-час;

- действующий фонд рабочего времени в год, час.

= + =1973- (160 + 72,52 ? 1740,48час. (43)

где - время отпуска, часов;

- прочие потери рабочего времени, час.

= 160 час. (44)

где - дни отпуска (28 дней);

7 - число календарных дней в неделю;

5 - число рабочих дней в неделю.

=0,04*(- =0,04*(1973-160 = 72,52 час. (45)

Количество вспомогательных рабочих мест может быть определено в процентах от основных рабочих или по трудозатратам, можно принять 15% от трудозатрат основных рабочих.

= ? 2 чел. (46)

где - трудозатраты вспомогательных рабочих, чел-час.

 = =0,15*20601,5 = 3090,23 чел-час. (47)

Количество И.Т.Р. берется примерно на 20-25 человек один мастер.

2.6 Определение количества постов для ТО и ТР

Количество постов для ТО рассчитывается по трудоемкости на разборочно-сборочные работы, выполняемые на постах технического обслуживания и фонду времени рабочего места.

=/( *п *с* =20601,5 / (1973*1*4*0,9 = 2,9 шт. (48)

где - количество универсальных постов;

- годовые трудозатраты соответствующего вида ТО и Р;

- годовой фонд рабочего мастера, = , ч;

П - количество смен рабочего поста;

С - число рабочих одновременно работающих на посту;

- коэффициент использования рабочего времени поста (0,9).

Количество универсальных постов можно определить по следующей формуле:

= =10/(1*4) = 2,5 шт, (49)

принимаю Хп = 3 шт.

где - явочное количество рабочих, чел.

автомобиль технический обслуживание ремонт

2.7 технологическое оборудование для работ по ТО и ТР

Таблица 3 - Технологическое оборудование.

№ п/п	Наименование	Марка	Кол-во	Краткая техническая характеристика
Слесарно-механическое помещение
1	Слесарный верстак	ПИ 130	1	(1800*800)
2	Токарно-винторезный станок	ЛТ-10М	1	(2160*1000) 3,005кВт
3	Шкаф деревянный	-	1	(1098*732)
4	Универсально-заточный станок	3В641	1	(1375*1260) 1,755кВт
5	Стеллаж для заготовок	-	1	(1550*800)
6	Вертикально-сверлильный станок	2Б118	1	(625*727) 1,7кВт
7	Пресс с ручным приводом	ОКС-918	1	(920*220)
8	Ящик с песком	-	1	(500*500)
9	Ящик под тряпки	-	1	(500*500)
10	Ларь для отходов	ПИ 19	1	(500*500)
11	Тумбочка	-	1	(600*600)
Шиномонтажное помещение
1	Верстак слесарный	ПИ 130	1	(1800*800)
2	Компрессор	К20	1	(2100*700) 7,5*2кВт
3	Ящик с песком	-	1	(500*500)
4	Ларь для отходов	ПИ 19	1	(500*500)
5	Клеть для накачки шин	КП510	1	(1600*650)
6	Ванна для проверки герметичности камер	Р-908	1	(1200*876)
7	Шкаф деревянный	-	1	(1098*732)
8	Электровулканизатор	В-101/1	1	(400*350)
Электротехническое помещение
1	Верстак слесарный	ПИ 130	1	(1800*800)
2	Стеллаж для заготовок	-	1	(1400*450)
3	Стенд для проверки электрооборудования	Э124	1	(675*872)
4	Ларь для отходов	ПИ 19	1	(500*500)
5	Ящик с песком	-	1	(500*500)
6	Шкаф деревянный	-	1	(1098*732)
Аккумуляторное помещение
1	Ларь для отходов	-	1	(500*500)
2	Ванна для промывки деталей	-	1	(1100*550)
3	Верстак для ремонта АКБ	ПИ 130	1	(1800*800)
4	Стеллаж для АКБ	-	1	(1400*740)
5	Стенд для проверки и разряда АКБ	-	1	(1000*840)
6	Шкаф деревянный	-	1	(1098*732)
7	Ящик с песком	-	1	(500*500)
8	Выпрямитель для заряда АКБ	Э-140	1	(500*400)
9	Пожарный щит	-	1	-
Топливное помещение
1	Верстак слесарный	ПИ 130	1	(1800*800)
2	Шкаф деревянный	-	1	(1098*732)
3	Настольный сверлильный станок	НС-12А	1	(460*590) 0,5кВт
4	Стол для разборки и мойки деталей	МВ-01	1	(1200*700)
5	Ларь для отходов	ПИ 19	1	(500*500)
6	Стенд для испытания ТНВД	-	1	(900*900) 1 кВт
7	Ящик с песком	-	1	(500*500)
8	Стеллаж	-	1	(1500*700)
9	Стенд для испытания форсунок	-	1	(1200*800) 0,5кВт
10	Пожарный щит	-	1	-
Зона ТО
1	Ларь для отходов	ПИ 19	3	(500*500)
2	Верстак слесарный	ПИ 130	3	(1800*800)
3	Шкаф деревянный	-	3	(1098*732)
6	Пресс монтажно-запресовочный гидравлический	2135-1М	1	(1464*549)
7	Гайковерт для гаек колес	И-303М	3	1кВт
8	Тележка для транспортировки агрегатов	ОГ-48	3	(1464*549)
9	Моечная установка	М-125	1	(1220*550)
10	Маслораздаточный бак	133М	1	(366*366)
11	Кран-балка	-	1	1,65кВт
12	Ящик с песком	-	5	(500*500)
13	Набор ключей	-	12	-
14	Тележка для снятия колес	П-254	3	(1160*820)
15	Пожарный щит	-	3	-

2.8 Определение площадей производственных помещений

Предварительно все площади определяются расчетом. Окончательно площади уточняются после расстановки оборудования с учетом проходов, проездов и рабочих зон.

Площадь зоны ТО определяется:

(50)

где КТО коэффициент, учитывающий проходы в зоне ТО (4);

количество механизмов, находящихся одновременно в зоне

технического обслуживания, ;

f габаритная площадь механизма (автомобиля),

= 31,95*3*4 = 383,4 .

Таблица 4 - Коэффициенты, учитывающие проходы и проезды.

Наименование зон отделений	Коэффициент прохода
1. Зона технического обслуживания	4…6
2. Слесарно-механическое отделение	3…3,5
3. Электротехническое отделение	3…3,5
4. Шиномонтажное отделение	3,5…4
5. Аккумуляторное отделение	3…3,5
6. Топливное отделение	3…3,5

Площадь производственных помещений определяется двумя методами по формулам:

1 метод:

 (51)

где площадь производственного отделения, м;

удельная площадь, приходящаяся на первого рабочего,

удельная площадь, приходящаяся на каждого следующего рабочего,

количество рабочих в большой смене, чел; Р=1.

Слесарно-механическое отделение:

м2.

Электротехническое отделение:

м2.

Шиномонтажное отделение:

м2.

Аккумуляторное отделение:

м2.

Топливное отделение:

м2.

Таблица 5 - Нормативные данные.

Наименование помещения,	Коэффициент плотности оборудования	Удельная плотность
1. Слесарно-механическое	3,5	8/5…10/12
2. Электротехническое	3,5	10/5
3. Шиномонтажное	4,0	15/10
4. Аккумуляторное	3,5	15/10
5. Склад резины	2,5		0,25…0,35
6. Склад запасных частей	2,5		0,5…0,75

2 метод:

(52)

где суммарная габаритная площадь оборудования в данном помещении,

коэффициент плотности расстановки оборудования.

Слесарно-механическое отделение:

= 9,13*3,5 = 31,95 м2.

= 1,44+2,16+0,8+1,73+1,24+0,45+0,2+0,25+0,25+0,25+0,36 = 9,13 м2.

Электротехническое отделение:

= 4,22*3,5 = 14,77 м2.

= 1,44+0,63+0,27+0,58+0,25+0,25+0,8 = 4,22 м2.

Шиномонтажное отделение:

= 6,44*4 = 25,76 м2.

= 1,44+1,47+0,25+0,25+1,04+1,05+0,8+0,14 = 6,44 м2.

Аккумуляторное отделение:

= 5,41 *3,5 = 18,93 м2.

= 0,25+0,6+1,44+1,03+0,84+0,8+0,2+0,25 = 5,41 м2.

Топливное отделение:

= 5,83*3,5 = 20,4 м2.

= 1,44+0,8+0,27+0,84+0,25+0,81+0,25+1,05+0,96 = 5,83 м2.

Выбираем наибольшее значение площадей из двух методов и дальнейший расчет ведем по наибольшему значению

Площадь складских помещений определяется по удельной площади, приходящейся на один списочный механизм:

(53)

где удельная площадь на один списочный механизм,

списочное количество механизмов.

Склад резины:

.

Склад запасных частей:

.

Площадь административно-бытовых помещений берется по строительным нормам СНиП ИМ, 3-62 или в процентах от площади производственных помещений.

А) административные помещения -6%

Б) бытовые помещения -3%

В) складские помещения -8%

Г) вспомогательные помещения -10%

Согласно строительных норм:

А) кабинет механика -S=12…15

Б) умывальник-1 кран на 25 человек -S=0,8 на

один кран

В) гардеробная - по количеству рабочих -S=0,25 на один шкафчик

Г) душевая кабина - одна кабина на 10 человек -S=2

Д) уборочная - одно очко на 20…25 человек -S=2…3

Е) комната для курения S=0,02 на одного работающего, но не менее 8 и не более 40 .

Все площади полученные расчетом сводят в таблицу.

Таблица 6 - Площади полученные расчетом.

Наименование помещения	Един, изм.	Расчетная площадь	Принятая площадь
1. Зона ТО		383,4	432
2. Производственные помещения:		-	-
А) слесарно-механическое		31,95	54
Б) электротехническое		14,77	24
В) Шиномонтажное		25,76	30
Г) аккумуляторное		18,93	25
Д) топливное		20,4	30
3. Административные		15	21
4. Бытовые помещения		-	-
А) умывальник-1 кран на 25 чел.		0,8	-
Б) гардеробная - по количеству рабочих		3	-
В) душевая кабина - одна кабина на 10 чел.		4	-
Г) уборочная - одно очко на 20…25 чел.		2	-
Д) комната для курения S=0,02 на одного работающего, но не менее 8 и не более 40		8	-
Площадь бытовых помещений всего:		17,8	24
5. Складские помещения		-	-
А) склад резины		9,8	14
Б) склад запасных частей		21	21
ИТОГО:	м2	-	720

После расчета площадей производится их технологическая планировка с учетом минимальных расстояний между оборудованием и механизмами заносим в колонку «Принятая площадь» и дальнейший расчет ведем по принятым размерам.

3. Технологическая часть

3.1 Схема технологического процесса

3.2 Описание технологического процесса

Автомобиль с линии попадает на КТП (контрольно-технический пункт), далее автомобиль попадает либо на мойку (ЕО), либо если занято он продвигается в зону хранения автомобилей, затем автомобиль все равно попадет на ЕО, как только место освободится, затем, при необходимости технического обслуживания, автомобиль после ЕО попадает в зону ожидания ТО и ТР, затем он продвигается на соответствующий пост ТО или ТР, всего есть 3 поста ТО и ТР, на которых работают 3 человека; для качественного выполнения требуемых операций по ТО и ТР есть кран-балка, смотровые канавы на каждом посту; для облегчения работы слесарей существуют средства малой оптимизации (гайковерты, различные наборы ключей; подкатные домкраты, маслораздаточные колонки и т.д.), после выполнения всех необходимых операций по ТО и ТР автомобиль отправляется в зону хранения автомобилей до следующей рабочей смены.

3.3 Техническая характеристика прицепа ГКБ-9370

Предназначен для перевозки различных сельскохозяйственных и промышленных грузов в составе автопоезда с седельным тягачом КамАЗ-5410 по дорогам общего пользования, допускающим осевую нагрузку 6000 кгс. Колеса, ступицы и шины полностью унифицированы с аналогичными деталями автомобиля КамАЗ-5320. Полуприцеп снабжен рабочей и стояночной тормозными системами, оснащенными колодочными тормозными механизмами барабанного типа. Привод тормозных механизмов рабочей тормозной системы пневматический, комбинированный, действует через органы управления тормозами тягача от комбинированного воздухораспределителя, установленного на раме полуприцепа. Для обеспечения одинаковой эффективности торможения тягача и полуприцепа в рабочую систему встроен электромагнитный клапан, подающий сжатый воздух в тормозные камеры при включении вспомогательной тормозной системы тягача. Тормозные механизмы приводятся в действие диафрагменными камерами, установленными на всех осях полуприцепа. Привод стояночной тормозной системы раздельный на обе оси тележки.

Грузоподъемность, кг……………………………………………..…14200

Длина перевозимого груза, м……………………………..…………..6-27

Собственная масса, кг………………………………………………...4900

Полная масса, кг……………………………………………….…….19100

Габариты, мм……………………………………..……...9700*2500*2070

Погрузочная высота, мм………………………………………...……1470

Колея, мм……………………………………………………………....1850

База тележки, мм……………………………………………………....1320

Радиус габарита переднего свеса, мм………………………………..1670

Внутренний габаритный радиус, мм………………..………………...400

Число колес, шт………………………………………………………...…8

Шины………………………………………………………...……260-508Р

Рис.1. - Бортовой полуприцеп ГКБ-9370.

4. Энергетическая часть

4.1 Расчет потребности электроэнергии на освещение

Общая мощность, необходимая для освещения всей площади:

(54)

Где удельная мощность на 1 площади пола, (15 Вт/);

площадь того или иного помещения, .

.

Расход электроэнергии на освещение соответствующего помещения определяется:

(55)

Где расход электроэнергии на данное помещение, кВт;

К коэффициент одновременности использования светильников;

годовое число, часов использования максимальной нагрузки, ч;

коэффициент полезного действия света,

К 0,5…1,0

600…700 часов

.

4.2 Потребность в электроэнергии для питания электродвигателей для каждого участка

(56)

Где потребность электроэнергии для питания электродвигателей, кВт*ч;

суммарная мощность электродвигателя в данном помещении, кВт;

годовой фонд рабочего времени оборудования, ;

коэффициент одновременности, ;

коэффициент загрузки, ;

коэффициент КПД сети, ;

коэффициент КПД электродвигателей,

.

Общая потребность в электроэнергии:

(57)

Где суммарная потребность в электроэнергии для освещения

отдельных участков, кВт*ч;

суммарная потребность в электроэнергии для питания

электродвигателей, кВт*ч

.

4.3 Расчеты топливо - смазочных материалов

Расход жидкого топлива по норме:

(58)

Где

32;

норма расхода жидкого топлива на 100 тыс. км. транспортной

работы;

1,3 для дизельного двигателя;

транспортная работа, т. км;

(59)

Транспортная работа рассчитывается по формуле

(60)

Где Q полезная нагрузка на рейс, т;

среднесуточный пробег, км;

т.км.

Годовой расход жидкого топлива определяется по формуле

, (61)

Где списочное количество машин шт;

л.

В зависимости от условий эксплуатации автомобилей нормы могут превышаться и снижаться в %-ом отношении, тогда общий годовой расход топлива можно определить по формуле:

, (62)

Где (1) надбавка от годового расхода топлива во время зимы;

(2) надбавка от годового расхода топлива в городе с населением до 500 тыс. людей;

(3) надбавка при движении в распутицу;

1,01% надбавка на гараж нужды 1% от ;

[1351593,88+56316,41+135159,38+16894,92]*1.01=1575564,24л.

(1) 1351593,88*0,1*5/12 = 56316,41

(2) 1351593,88*0,1 = 135159,38

(3) 1351593,88*0,15*1/12 = 16894,92

1,01%

Нормы расхода масел и смазок автомобилей:

Расход масел и смазок можно определить по формуле:

 (63)

Где нормативный расход масел и смазок, л, кг;

норма расхода масел л/100л; смотри литературу;

K коэффициент учитывающий время нахождения автомобиля в эксплуатации,

Расход масел

Моторное масло марка М10Г2к

Где норма расхода моторного масла, л/100л;

Расход трансмиссионного масла

Трансмиссионное масло марка Тсп-15К

Где норма расхода трансмиссионного масла, л/100л;

Расход специального масла

Специальное масло марка Р (для гидроусилителя)



Где норма расхода специального масла, л/100л;

Расход пластичных смазок

Пластичные смазки марка Усс-А

Где норма расхода пластичных смазок, л/100л;

5. Строительная часть

5.1 Основные строительные требования

Первичная типологическая классификация зданий и сооружений, существующих в настоящее время, включает четыре их основные группы, соответствующие основным видам человеческой деятельности:

· общественные здания и сооружения;

· жилые дома;

· промышленные здания и сооружения;

· здания и сооружения, предназначенные для нужд сельского хозяйства.

Проектируемое здание РМЗ относится к промышленным зданиям.

Проектирование и строительство зданий и сооружений ведется по определенным нормам и правилам. Конструктивными элементами здания являются его самостоятельные части: фундамент, наружная капитальная стена, перегородка, дверной и оконный проем, крыша.

5.2 Основание и фундамент

Фундамент - это подземная часть сооружения, которая воспринимает нагрузки от надземных его частей и передаёт эти нагрузки совместно с собственным весом на основание.

Основание - один или несколько слоёв грунта, находящихся в напряженном состоянии под действием этой нагрузки.

Нижняя плоскость фундамента, соприкасающаяся с основанием, носит название подошвы фундамента.

Основные требования, предъявляемые к фундаментам:

- прочность;

- устойчивость, сопротивляемость влиянию атмосферных условий и отрицательных температур;

- долговечность, соответствующая эксплуатационному сроку службы надземной части зданий сооружений;

- экономичность.

Для здания принимаем фундамент в блочном исполнении.

Такой фундамент устойчив и долговечен.

Фундамент закладывается на глубине 1,8 метра, т.к глубина промерзания грунта в Вологодской области составляет 1,5 метра.

Тип заложения фундамента - лестничный из стандартных железобетонных блоков.

5.3 Стены и перегородки

Каменные стены по конструкции и способу возведения делятся на стены из кладки, монолитные и крупнопанельные. Кладкой называют конструкцию, выполненную из отдельных камней, швы между которыми заполняются строительным раствором.

Кирпичные стены выполняются из глиняного или силикатного кирпича.

Стандартный кирпич имеет размеры 120* 250*65 мм. Толщину горизонтальных швов кирпичных стен принимают равной 12 мм, а вертикальных 10 мм. Порядок расположения кирпичей в кладке должен обеспечивать правильное чередование швов и определённую систему их перевязки. Применяют две системы перевязок: цепная (двухрядная) и многорядная (шестирядная).

Колонны предназначены для усиления стены, а также являются несущей частью рельсового пути для мостового крана. Размер колонны 500x500, колонна железобетонная.

Перегородка выполнена толщиной 250 мм, удерживается заделками.

5.4 Пол

К полам представляется ряд конструктивных, эксплуатационных, санитарно-гигиенических и художественно-эстетических требований, зависящих от назначения и характера помещения.

Полы любого помещения должны хорошо сопротивляться механическим воздействиям, обладать достаточной жесткостью и упругостью, иметь малую теплопроводность, быть гладкими, бесшумными при ходьбе, иметь малое количество швов и хорошо очищаться.

Полы устанавливаются по перекрытию или непосредственно по грунту (на первых этажах бесподвальных зданий и в подвальных).

Верхний слой пола, который непосредственно подвергается эксплуатационным воздействиям, называется покрытием пола (чистым полом).

Покрытие пола укладывают на специально подготовленную поверхность, называемую подстилающим полом, (подготовкой) под полы, цементные полы относятся к монолитным бесшовным полам. Их выполняют по бетонному основанию из цементного раствора марки не ниже 100, толщиной 20 - 25 мм с железнением поверхности стальными терками.

5.5 Крыша

Конструкция крыши и выбор кровельного материала определяется на стадии проекта и зависит от дизайна фасада здания и технологии настила кровли. Выбор вида кровли, материалов для ее устройства, ее конструкции,

уклона зависит от климатических условий, эксплуатации, архитектурных требований, степени капитальности здания.

Крыша - верхняя ограждающая конструкция здания, выполняющая несущие, гидроизолирующие и, при бесчердачных (совмещённых) крышах и тёплых чердаках, теплоизолирующие функции.

Крыша должна служить надежной защитой здания от атмосферных воздействий и отвечать соответствующим ее противопожарным требованиям и долговечности.

Кровля - верхний элемент крыши (покрытие), предохраняющий здания от всех видов атмосферных воздействий.

Крыши состоят из двух основных частей: несущей (воспринимает нагрузки от собственной массы, снега, ветра и передает их на несущие конструкции здания) и ограждающей (водонепроницаемая конструкция с основанием под нее).

Для данного участка РМЗ принимаем форму крыши - четырехскатную с коньком и четырьмя наклонными ребрами. Кровля из металлической черепицы (металлочерепица). Этот тип устройства кровли экономит трудозатраты и сокращает число стыков за счет увеличения размеров деталей кровельного материала. Листы металлочерепицы изготавливают на основе оцинкованной стали или алюминия, менее подверженного влиянию атмосферных осадков. Лист имеет ширину 1,1 м, длину от 0,45 до 6,5 м. Вес 1 м2 листа 4,5 кг. Листы усиленного профиля укладываются на прогоны, идущие по фермам на расстоянии один от другого 150 мм.

Каждый лист перекрывает соседний в ряду на одну волну, а вдоль ската при пологих уклонах примерно на 160 мм.

5.6 Окна

Окна должны обеспечивать естественную освещенность помещений. Оконные переплеты состоят из вертикальных элементов - створок и горизонтальных фрамуг. Они могут быть глухими и открывающимися. Фрамуги располагают над створками и под ними.

Створки и фрамуги состоят из обвязок (контурных брусков) и горбыльков (промежуточных брусков). Между горбыльками устанавливаются форточки.

Для нормального освещения участка принято 4 окна.

5.7 Ворота и двери

Ворота участка приняты размером 3600x3600 для более удобного и безопасного въезда погрузчика.

Двери из листового железа с утеплителем имеют размер 910x2100мм.

Ворота выполнены двухстворчатыми, двери одностворчатыми.

В соответствии с вышеизложенным проектируемое здание будет иметь:

· ширина пролета - 12м;

· шаг колон - 6м;

· колонны с квадратным сечением - 500*500;

· высота помещения - 6 м;

· фундамент - блочный;

· освещение - комбинированное;

· вентиляция - приточно-вытяжная;

· наружные стены - кирпичные 0,51 м;

· перегородки - кирпичные 0,25 м;

· двери - одностворчатые 1 м;

· ворота - двустворчатые 3,6*3,6 м;

· крыша - бесчердачная;

· несущая конструкция крыши - стальные балки.

6. Охрана труда, охрана природы

6.1 Техника безопасности

В любой сфере деятельности человека безопасные условия труда являются определяющими качествами организации. В России существует государственная система стандартов безопасности труда. Эта система определяет общие требования безопасности при выполнении работ на автотранспортных предприятиях, станциях технического осмотра, в специализированных центрах технического обслуживания и текущего ремонта и т. д. Обеспечение безопасности при проведении работ контролируется прокуратурой, госсанинспекцией, гостехнадзором, пожарной инспекцией и другими службами государственного контроля. Ответственность за условия безопасности в процессе труда возлагается на руководителя автотранспортного предприятия в лице директора также на главного инженера. Перед тем как поступить на работу, все лица проходят первый этап обучения технике безопасности на данном предприятии. Этот первый этап представляет собой вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. Второй этап обучения включает в себя инструктаж на рабочем месте, который направлен на усвоение рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, на котором он должен работать. При выполнении работниками особо опасных работ необходимо проводить повторный инструктаж по технике безопасности не реже чем раз в три месяца. Кроме того, при нарушении работниками правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса или вида работ необходимо проводить дополнительный инструктаж. Все виды инструктажей записываются в специальный журнал, который находится у руководителя предприятия, производственного участка или цеха. Кроме этого слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказывать первую доврачебную медицинскую помощь при поражении человека током, а также при других несчастных случаях. Недостатки в организации труда, а также пренебрежение правилами безопасности и отсутствие должного контроля за их выполнением приводит к производственному травматизму. К производственному травматизму относятся ранения, увечья, отравления, поражение электрическим током, профессиональные заболевания, связанные с выполнением своих трудовых обязанностей. Производственный травматизм может возникнуть в результате различных причин, основными из которых являются:

1) неисправность оборудования, инструмента, приспособлений или несоответствие их условиям выполняемых работ;

2) нарушение технологического процесса;

3) отсутствие или проведенный в недостаточном объеме инструктаж работающего по технике безопасности;

4) несоответствие выполняемой работе или небрежное использование спецодежды;

5) отсутствие ограждений, а также предупреждающих или запрещающих надписей;

6) недостаточное освещение;

7) низкий уровень технической культуры производства.

Техническое обслуживание и ремонт автомобиля необходимо выполнять в специальном помещении с применением приспособлений, устройств, оборудования, а также слесарно-монтажного инструмента, который предназначен для конкретного вида деятельности. Слесарно-монтажные инструменты, которые применяются на местах технического обслуживания и ремонта, должны находиться в исправном состоянии. Не допускается применение гаечных ключей, у которых изношены грани и которые не соответствуют размеру. Кроме того, не разрешается применять рычаги, молоток и зубило для усиления затяжения резьбового соединения. Рукоятки напильников и отверток не должны иметь сколов и могут быть выполнены либо из дерева, либо из пластмассы. Во избежание раскалывания деревянные рукоятки инструментов должны иметь металлические кольца усиления. При осмотре автомобилей разрешается применять только переносные безопасные лампы напряжением 36 В, которые имеют предохранительные сетки. При проведении осмотра в смотровой канаве необходимо пользоваться лампами, напряжение которых не превышает 12 В. Ручные электроинструменты разрешается подключать только через розетки с заземляющим контактом. Провода электроинструментов не должны касаться пола, их необходимо подвешивать. Автомобиль, который устанавливается на место проведения технического осмотра или ремонта, необходимо поставить на стояночный тормоз, а также надежно закрепить при помощи двух упоров, которые ставятся под колеса. При этом рычаг переключения скоростей необходимо установить в положение, которое соответствует низшей передаче. При постановке на автомобилях с карбюраторным двигателем или с газораспределительной установкой необходимо выключить зажигание, а на автомобилях с дизельным двигателем нужно перекрыть подачу топлива. Кроме этого на рулевое колесо следует повесить табличку: «Двигатель не запускать: работают люди!». Если обслуживание автомобиля осуществляется при помощи механического подъемника, то на механизме управления следует прикрепить табличку: «Не трогать, работают люди!». Упорные лапы подъемника должны быть жестко зафиксированы в рабочем положении при помощи металлического упора, который предотвращал бы самопроизвольное опускание автомобиля на подъемнике. Смотровые канавы должны содержаться в чистоте и иметь предохранительные направляющие борты-реборды. На дне и стенах смотровой канавы не должно быть сырости и следов разлитого моторного масла. При работе с высоко расположенными деталями необходимо применять металлические подпоры, которые должны быть прочными, надежными и устойчивыми. Подъем и транспортировка узлов, механизмов и агрегатов массой более 20 кг осуществляется только при помощи подъемно-транспортного механизма, а также специальных приспособлений, которые предусмотрены для определенного вида работ. Для буксировки неисправного автомобиля можно применять мягкую или жесткую сцепку. В качестве мягкой сцепки применяются трос или цепь. В качестве жесткой сцепки применяют металлическую трубу или штангу с проушинами, При сцепке автомобиля с прицепом, чтобы не допустить произвольного отцепления прицепа, после сцепки необходимо закрепить сцепное устройство при помощи предохранительного троса или цепи. При буксировке на мягкой сцепке необходимо присоединять буксируемый автомобиль к двум буксировочным крюкам. В том случае, если буксировочных крюков нет, то мягкую сцепку необходимо присоединять к раме. Однако нельзя присоединять буксир к переднему мосту. На мягкой сцепке разрешается буксировать только один автомобиль с неисправным управлением, звуковым сигналом или освещением при буксировке в ночное время. Длина троса или цепи мягкой сцепки должна быть от 4 до 6 метров. Кроме этого буксировочный трос необходимо освещать в ночное время, а также обозначать в соответствии с «Правилами дорожного движения». Для буксировки автомобиля на жесткой сцепке у него должны быть исправны рулевое управление, передний мост, а также световые приборы (при буксировке в темное время суток). Запрещается производить какие-либо ремонтные работы на автомобиле, который приподнят на подъемном механизме и не закреплен специальными подставками. Работу с агрегатами и механизмами, которые заполнены Жидкостью, можно производить только после полного слива жидкости. Очистку и мойку деталей, двигателей и агрегатов необходимо производить только в специальных моечных агрегатах или емкостях, специально предназначенными для этого веществами с последующим обезвреживанием отложений. При ремонте и техническом обслуживании, перед тем как проворачивать коленчатый вал двигателя, нужно убедиться в том, что подача топлива отключена, а также в том, что рычаг переключения передач установлен в нейтральное положение. Перед запуском двигателя необходимо заблокировать колеса автомобиля при помощи стояночного тормоза и установить рычаг переключения коробки передач в нейтральное положение. Если запуск двигателя осуществляется при помощи пусковой рукоятки, то нельзя применять дополнительные рычаги и усилители, а также брать рукоятку в обхват кистью руки. Поворот рукоятки нужно осуществлять снизу вверх. Техническое обслуживание и технический ремонт нужно осуществлять при неработающем двигателе, кроме тех случаев, когда работа двигателя необходима для осуществления технического процесса данной операции. Запуск двигателя и трогание автомобиля с места производят с учетом обеспечения безопасности работающих вблизи автомобиля людей. Испытание тормозной системы автомобиля необходимо производить на специальном стенде. Кроме того, такое испытание разрешается производить на специальной площадке, если ее размеры позволяют обеспечить безопасность людей и автомобиля в случае неисправности тормозной системы. Снимать и устанавливать рессоры, амортизаторы, пружины необходимо после разгрузки их от массы автомобиля, для этого под шасси или под кузов автомобиля устанавливают специальные упоры. Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля-самосвала нужно осуществлять после установки под платформу дополнительного упора, который позволит исключить возможность самопроизвольного опускания или падения платформы. Такие операции, как выпрессовывание втулок, подшипников, а также снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, необходимо производить при помощи прессов или специальных съемников. Съемники должны надежно захватывать деталь в месте приложения усилий. Автомобили-цистерны, предназначенные для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ, перед прохождением технического осмотра и ремонта необходимо освободить, проветрить, тщательно вымыть и заземлить. При монтаже и установке аккумуляторной батареи необходимо пользоваться специальными устройствами, которые позволят избежать ее падения. Все работы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом аккумуляторной батареи, необходимо производить в специально оборудованных для этих целей помещениях, с использованием специальной одежды (прорезиненного фартука, защитных очков, резиновых перчаток). Приготовлять электролит следует в специальных стеклянных емкостях путем вливания кислоты в воду тонкой струей с тщательным перемешиванием раствора стеклянной или эбонитовой палочкой. При постановке аккумуляторной батареи на подзарядку необходимо подсоединять ее зажимами, которые исключают возможность искрообразования. Зарядку аккумуляторной батареи необходимо производить в хорошо проветриваемом помещении, кроме этого при зарядке батареи пробки из банок должны быть вывернуты. Ремонт рамы необходимо осуществлять либо на специальных подставках, либо на автомобилях с установленными колесами. Демонтированный кузов или кабину автомобиля необходимо устанавливать на специальные подставки или стенды в удобное для проведения ремонтных работ положение. Рихтовку деталей кузова из листо...