Ремонт и диагностика в эксплуатации колесных пар

б) ползуна - глубиной 1,0 мм и более;

в) навара - высотой 1,0 мм и более;

- при капитальном ремонте колёсных пар;

- при проведении сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения требований нормативной документации;

- при капитальном ремонте (КР) и капитальном ремонте с продлением срока службы (КРП) вагонов.

При среднем ремонте колёсных пар производят:

- Обмывку колёсных пар, корпусов букс, элементов торцевого крепления и демонтированных блоков (наружные кольца с роликами и сепараторами) и внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических;

- демонтаж и монтаж буксовых узлов (полную ревизию);

- ремонт подшипников роликовых цилиндрических;

- восстановление профиля поверхности катания колёс (при необходимости);

- неразрушающий контроль элементов колёсных пар и деталей подшипников;

- контроль геометрических параметров и величин износов элементов колёсных пар на соответствие нормам, производится в соответствии с требованиями руководящих документов;

- выходной вибродиагностический контроль буксовых узлов. Результаты контроля заносятся в журнал формы ВУ-90.

При неисправности одного буксового узла колёсной пары в обязательном порядке производится демонтаж второго буксового узла.

При проведении среднего ремонта колёсных пар наносятся знаки и клейма в соответствии с требованиями руководящих документов.

Каждая колёсная пара после проведения ей среднего ремонта должна быть принята мастером или бригадиром.

Данные о проведении среднего ремонта колёсной пары заносятся в журналы форм ВУ-53, ВУ-90 и Ремонтную карточку колёсной пары грузового вагона.

Демонтаж буксового узла.

Колесную пару устанавливают с помощью кран-балки на демонтажный путь. Приподнимают с помощью пневмоподъемника.

С помощью гайковерта отворачивают болты крепительной крышки, складывают их в корзину. Крепительную крышку вместе со смотровой и резиновой прокладкой снимают и кладут в корзину.

Смазку из передней части корпуса буксы и крепительной крышки убирают. Снимают торцевое крепление, детали которого кладут в корзину.

Подводят к буксе стол и снимают корпус буксы с блоками подшипников с шейки оси. Подают корпус буксы с блоками подшипников на стенд для выпрессовки подшипников из корпуса буксы.

Поворачивают колесную пару на 180 градусов с помощью поворотного круга и повторяют операции.

Все детали буксового узла складываются в корзину и подаются в моечную машину для деталей букс. Корпус буксы подается на стенд для выпрессовки подшипников УВП.

Обмывка колесной пары.

Очистка колесных пар осуществляется в моечной машине, в которой применяется струйно-гидравлический и гидромеханический способы очистки, с применением специальных моющих средств.

Обмывка деталей букс и подшипников.

Подшипники после демонтажа промывают в автоматической машине имеющей два отсека, водный и обдувка воздухом. В ванной первого отсека обмывка производится мыльной эмульсией.

Подшипники после обмывки поступают во второе отделение и просушиваются подогретым воздухом, пропускаемым через змеевик, размещенный внутри ванны моечной машины. Новые роликовые подшипники и подшипники, покрытые техническим вазелином, для снятия антикоррозионной смазки также промываются в автоматической машине.

Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лабиринтные и внутренние кольца, гайки, стопорные планки, болты промываются в моечной машине камерного типа моющим раствором мыльной эмульсии. После промывки колесных пар в моечной машине и поступления на позицию монтажа производится обтирка шеек осей обтирочным хлопчатобумажным материалом и покрытие их жидким маслом.

Снятие внутренних и лабиринтных колец.

Снятие внутренних и лабиринтных колец производится до поступления колесной пары в моечную машину для колесных пар.

Демонтаж внутренних и лабиринтных колец производится на установке УДБ-2. Установка обеспечивает демонтаж буксовых узлов в холодном состоянии. Буксы вагонов демонтируются как в сборе с корпусом, так и частично демонтированными - с распрессовкой только внутренних и лабиринтных колец.

Далее годные для дальнейшего использования внутренние кольца подшипников поступают в моечную машину, где их промывают специальным раствором мыльной эмульсии.

Ремонт роликовых подшипников.

Осмотр деталей подшипников, определение вида неисправностей и дефектов, способы их устранения и определение объёма требуемого ремонта производят в соответствии с руководящими документами.

Блоки подшипников (кольца наружные с сепараторами и роликами), кольца внутренние и кольца упорные должны быть обмыты, просушены и остужены до температуры окружающей среды ремонтно-комплектовочного отделения.

Осмотр блоков подшипников и отдельно колец внутренних, наружных и упорных, а также сепараторов и роликов производят визуально с помощью лупы при рассеянном свете или с использованием средств неразрушающего контроля, установленных технологическим процессом.

Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния должны быть занесены в журнал формы ВУ-91.

При ремонте подшипников забракованные детали заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям настоящей технологической инструкции.

После ремонта подшипников на кольцах наружных выполняется отметка о проведённом ремонте - «Р», месяц римскими цифрами, две последние цифры года и условный номер предприятия, которое производило ремонт. колесная пара ремонт деталь

Надпись производят электрографом, если подшипник находится в разобранном состоянии, если подшипник собран - медным купоросом или кислотой.

Данные о каждом отремонтированном подшипнике заносят в журнал формы ВУ-93.

Объём ремонта подшипников определяется по результатам их осмотра и неразрушающего контроля. При этом выполняются следующие работы:

- зачистка (шлифовка) дорожек качения и бортиков колец наружных и внутренних;

- зачистка (шлифовка) роликов;

- зачистка механических повреждений (забоин) на полиамидном сепараторе;

- замена отдельных деталей подшипников (кольца наружные и внутренние, кольца плоские упорные, ролики и сепараторы);

- комплектация подшипников с измерением роликов по диаметру и по длине (формирование комплекта роликов в подшипнике);

- определение зазоров радиальных и осевых;

- подбор парных подшипников.

При ремонте подшипников разность диаметров роликов в одном подшипнике должна быть не более 0,005 мм, а разность длин роликов - не более 0,012 мм.

При сборке подшипника торцы роликов, имеющие лунки или цифровую маркировку, должны быть обращены в сторону маркировки на наружном кольце.

Маркировка сепаратора также должна быть обращена в сторону маркировки на наружном кольце.

Измерение деталей подшипников и подшипников в собранном виде производится электронно-механическими средствами измерения.

После ремонта у подшипников контролируются: разноразмерность роликов по диаметру и длине, осевой и радиальный зазоры, маркировка подшипника и постановка знаков о проведённом ремонте. При измерении радиального зазора, его значение должно составлять 0,090…0,250 мм, разность крайних значений радиального зазора при трёх измерениях (через 120°) не должна превышать 0,02 мм.

Далее производится подбор парных подшипников для постановки в один буксовый узел.

Ремонт корпусов букс и их деталей.

Корпуса букс, кольца лабиринтные, крышки крепительные и смотровые должны быть обмыты, протёрты насухо и визуально осмотрены.

Входной контроль и измерение геометрических параметров корпусов букс производится после обмывки корпусов букс в моечной машине и последующего их остывания в течение 8 часов на столе-накопителе.

После полного остывания корпуса букс осматриваются и производятся замеры их геометрических параметров.

Корпуса букс с трещинами и отколами бракуют. Внутренняя посадочная поверхность, торцы корпуса буксы, поверхности бортика упорного и лабиринта должны быть зачищены от коррозии, задиров, рисок и заусенцев. Зачищенные поверхности протираются безворсовым материалом, смоченным керосином, а затем сухим. Допускается производить обмывку корпуса буксы после зачистки в моечной машине.

При всех видах планового ремонта трещины, отколы, изломы, продольные задиры, риски поверхностей адаптера не допускаются, адаптер заменяется на новый.

На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются тёмные пятна. Не допускается зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

Ремонт корпусов букс износостойкой наплавкой опорных и направляющих поверхностей производят в ремонтно-заготовительном участке вагонного депо.

Корпуса букс, имеющие износ внутренней цилиндрической поверхности более допустимого и с повреждениями лабиринтной части подлежат браковке, а при повреждении резьбовых отверстий и с оставшимися в буксе оборванными болтами М20 подлежат ремонту.

Данные осмотра и ремонта корпусов букс заносятся в журнал свободной формы.

Ремонт лабиринтных колец.

На посадочных поверхностях колец лабиринтных не допускаются механические повреждения в виде трещин, отколов, вмятин, забоин и заусенцев.

Посадочная поверхность и лабиринт зачищаются от заусенцев, задиров и рисок.

Лабиринтные кольца после зачистки подлежат повторной обмывке в моечной машине, после чего их следует протереть смоченным в керосине хлопчатобумажным материалом, а затем протереть насухо сухим хлопчатобумажным материалом.

Проверить лабиринтное кольцо на коробление для чего положить его поверхностью на поверочную плиту и вставить пластинку щупа между плитой и кольцом. Щуп 0,05 мм не должен проходить между торцом кольца и плитой.

По результатам измерений посадочного диаметра определяется среднее арифметическое значение двух измерений и принимается за действительное значение диаметра, по которому производится подсчёт натяга.

Среднее арифметическое отклонение от номинального значения диаметра отверстия пишут на посадочной или боковой поверхности лабиринтного кольца.

Внутренний диаметр лабиринтного кольца должен быть меньше диаметра предподступичной части оси на значение допускаемого натяга в пределах от 0,02 до 0,186 мм.

При среднем ремонте колёсных пар без снятия колец лабиринтных при выявлении задиров на их цилиндрических поверхностях производят зачистку шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом.

Ремонт крышек крепительных и смотровых.

Крышки крепительные и смотровые визуально осматривают. На крышках не допускаются механические повреждения в виде вмятин, забоин, заусенцев и изгибов, смотровые крышки с указанными повреждениями подлежат ремонту. Крышки имеющие трещины и отколы подлежат браковке.

Контроль смотровых крышек на наличие деформации производится следующим образом:

- смотровая крышка укладывается на поверочную плиту и с помощью щупа 0,5 мм проверяется прилегание привалочной поверхности смотровой крышки к поверочной плите. Щуп не должен проходить по всей поверхности. Если щуп проходит, производится правка смотровой крышки на прессе.

Измерение толщины стального листа, из которого изготовлена крышка смотровая, производят в любом доступном месте, не имеющем повреждений или механического облоя, при помощи измерительного инструмента (штангенциркуль, кронциркуль или линейка), при этом она должна составлять 2,5…3,0 мм.

Ремонт деталей торцевого крепления подшипников на оси.

Гайки торцевые М110, планки стопорные, шайбы тарельчатые, шайбы стопорные, а также болты М12, М20 и М24 визуально осматривают. Контроль и ремонт производят в соответствии со следующими требованиями.

Гайки торцевые М110 с трещинами, сорванной или повреждённой резьбой, следами механического воздействия на шлицы, а также со следами коррозии под витками резьбы бракуют.

Гайки имеющие цвета побежалости и выточку не соответствующую шаблону или гайки с повреждённой резьбой подлежат браковке.

Мелкие забоины, вмятины, задиры и заусенцы ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом.

Кроме того проводится проверка корончатой гайки на наличие деформации.

Планки стопорные с трещинами и деформацией хвостовика бракуют, с механическими повреждениями в виде забоин, вмятин, задиров, заусенцев ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом.

Контроль геометрических размеров стопорных планок производится при помощи шаблонов. Отклонение от плоскостности контролируется при помощи щупа 1 мм и поверочной плиты, щуп не должен проходить. На годные стопорные планки наносится клеймо предприятия, дата производства дефектоскопирования и клеймо дефектоскописта производившего контроль.

Шайбы тарельчатые с трещинами, со смещёнными отверстиями под болты М20 и деформацией бракуют, с механическими повреждениями в виде забоин, вмятин, задиров, заусенцев ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью № 6 с минеральным маслом.

Кроме того производится проверка тарельчатой шайбы на наличие деформации.

Шайбы стопорные с трещинами, надрывами, а также со следами механической деформации бракуют. Механические повреждения в виде вмятин на поверхностях шайбы, образующиеся при загибе её лепестков на грани головок болтов не являются браковочными признаками.

Новые болты М20 и М24 не имеющие сертификата соответствия использовать для торцевого крепления шайбой запрещается.

Болты после мойки в моечной машине осматриваются, на них не должно быть дефектов, таких как штамповочные и усталостные трещины, трещины напряжения, раскатанные пузыри, рванины, трещины сдвига, сколы, заусенцы, повреждения резьбы, деформация стержня и резьбы, задиры и трещины в любой части болта, коррозии на резьбовой части стержней. Болты М20 и М24 имеющие облой на поверхности подлежат зачистке. Болты М20Ч60 имеющие облой использовать при монтаже торцевого крепления запрещается.

При выявлении отверстий в головках под увязочную проволоку, допускается использование болтов М12 для крепления планки стопорной и крышки смотровой и болтов М20 для крепления крышки крепительной.

При выявлении радиуса в месте перехода стержня болта к головке менее 0,8 мм или его отсутствии болт бракуется.

Категорически запрещается исправлять резьбу на стержне болта. Облой, образующийся на гранях головки болта со стороны подголовника при изготовлении, должен удаляться механическим способом (напильник, наждак и др.).

Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. При несоответствии требованиям стандартов болты необходимо браковать. Запрещается применять при монтаже буксового узла болты М12, М20 и М24 с разными размерами головок. Срок службы болтов М20Ч60.4.8 и М20Ч60.5.8 от момента первого их монтажа не более 10 лет (определяется по клеймам первого монтажа на головке болта). Болты со сроком службы более 10 лет допускается использовать для крепления крышек крепительных. Замена болтов производится при любом виде освидетельствования колёсных пар.

Болты М12 для крепления стопорной планки должны иметь отверстие Ш3,2 мм в головке для их стопорения проволокой после установки в торцевом креплении.

У всех болтов М20Ч60.4.8 и М20Ч60.5.8 используемых для торцевого крепления после осмотра контролируются геометрические параметры ложной шайбы.

Все вновь устанавливаемые болты М20Ч60.4.8 и М20Ч60.5.8 прошедшие контроль и признанные годными для использования в торцевом креплении подлежат клеймению, на торце головок болтов ставят клейма размером 6Ч2,25 мм, указывая две последние цифры года монтажа букс, когда болты были впервые использованы при монтаже торцевого крепления.

Резиновые кольца и прокладки должны быть чистыми, на них не должно быть надрывов, трещин и других повреждений и неисправностей.

Перед установкой резиновых колец и прокладок в корпус буксы их необходимо смазывать тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ.

Монтаж буксовых узлов.

Внутренние и лабиринтные кольца подшипников напрессовываются на шейку оси

методом холодной напрессовки при помощи специального пресса.

В корпус буксы после, покрытия его посадочной поверхности, тонким слоем индустриального масла последовательно вручную вставляют блоки подшипников, предварительно смазав дорожки качения и борты наружных колец препаратом модификатором ЭМПИ-1.

Роликовые подшипники, установленные в буксе и проточки лабиринтной части буксы или лабиринтного кольца полностью заполняют по всему периметру смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

Корпус буксы с установленными блоками подшипников надвигают на внутренние кольца, расположенные на шейке оси.

После установки корпуса буксы на шейку оси надевают плоское упорное кольцо

переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы.

При торцевом креплении гайкой на нарезную часть оси навинчивают гайку. Затягивают гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом переднего подшипника и туго поджимают при применении стенда или вручную при помощи гаечного ключа и молотка массой 3-5 кг двумя - четырьмя ударами, прилагаемыми на плече 0,5 м до получения чистого металлического звука. Затем в паз оси устанавливают стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Планку устанавливают в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки.

Затяжку гайки производят только поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении, т. е. ослабление ее затяжки, запрещается. При затяжке гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников. После этого устанавливают и закрепляют болты стопорной планки. Болты и отверстия под них смазывают смазкой. Под болты устанавливают пружинные шайбы. Болты связывают мягкой (отожженной) проволокой диаметром 1,5-2,0 мм, проходящей через раззенкованные отверстия в их головках, независимо от установки пружинных шайб. Проволоку увязывают по форме цифры «8».

При торцевом креплении подшипников шайбой тарельчатой, последнюю после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевают на шейку оси. Тарельчатую шайбу прикрепляют к торцу шейки оси четырьмя или тремя болтами М20х60.4.8 с головкой, выполненной с ложной шайбой на опорной поверхности. Под болты М20 правой и левой шеек оси устанавливают стопорные шайбы, на которых набивают клейма. Затягивают болты М20 тарированным или динамометрическим ключом усилием с крутящим моментом 230-250 Нм (23-25 кгс/м). Затяжка болтов должна быть равномерной. Для этого завинчивание трех болтов производят дважды по периметру, а четырех - по схеме в следующем порядке: 1-2-3-4-3-4-2-1. Затем лепестки стопорной шайбы загибают клещами на грань головки каждого болта и доводят до плотного прилегания лепестков шайбы к граням головки болта.

После закрепления подшипников в осевом направлении производят установку буксовых крышек. Между крепительной и смотровой крышками при их сборке ставят новую резиновую прокладку толщиной 3 мм. Внутренние поверхности крепительной и смотровой крышек, а также цилиндрическую посадочную поверхность крепительной крышки и соответствующую поверхность корпуса буксы, болты М20 и М12 и отверстия под них смазывают препаратом-модификатором эМПи-1. Крышки скрепляют между собой четырьмя болтами М12, под которые устанавливают пружинные шайбы.

Болты затягивают с применением гайковерта или гаечного ключа.

Окраска колесной пары.

После проведения ремонта колесные пары окрашиваются.

Окраске подлежат следующие места колесной пары:

- корпус буксы;

- крепительная и смотровая крышка;

- места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью оси, а так же соединения предподступичной части оси со ступицей колеса.

Приемка колесной пары и постановка клейм.

Правильность сборки буксы контролируют по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и по легкости ее вращения на шейке оси, которое должно быть совершенно свободным (букса вращается вручную).

Под болт М20 крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны устанавливают бирку с индивидуальным номером колесной пары, датой полного освидетельствования, условный номер предприятия 588, так же выбивается код государства собственника.

У колесных пар с торцевым креплением шайбой, кроме маркировки на бирке на стопорной шайбе левой шейки оси выбивают дату последнего полного освидетельствования и условное клеймо депо.

После проведения монтажа буксовых узлов колесная пара отправляется вибродиагностику на установке Эксперт-Д.

Бригадир заносит в форму ВУ-53 выходные размеры колесной пары после ремонта, а также вид ремонта колесной пары.

Механизация, приспособления, применяемые при ремонте колёсных пар

При ремонте колёсных пар широко применяются различное оборудование и приспособления. В колёсно-роликовом участке используется оборудование перечисленное в таблице 5.

Таблица 5 - Перечень оборудования колёсно-роликового участка

№ п/п	Наименование	Количество, шт.
1	Гайковёрт ударный М-110	1
2	Гайковёрт пневмотический	2
3	Заточной станок	1
4	Кран-балка Q =2 т.	4
5	Колёсотокарный станок UBB - 112 с ЧПУ	3
6	Кран козловой Q =2 т.	1
7	Моечная машина для корпусов букс	1
8	Моечная машина для подшипников	1
9	Моечная машина колёсных пар	1
10	Поворотный круг	5
11	Подъёмно-поворотное устройство с приводом вращения колёсных пар	1
12	Пресс для правки смотровых крышек	1
13	Пресс для выпрессовки подшипников из корпуса буксы	1
14	Приспособление для шлифовки бортов наружных колец	1
15	Приспособление для шлифовки торцов роликов	1
16	Приспособление для шлифовки упорных колец	1
17	Приспособление для шлифовки внутренних колец	1
18	Приспособление для снятия корпуса буксы с шейки оси при демонтаже	1
19	Стенд окраски колёсных пар	1
20	Стеллаж для деталей приготовленных к монтажу	6
21	Стеллаж-накопитель для отремонтированных подшипников	1
22	Установка сухой очистки колёсных пар	1
23	Установка вращения колёсных пар для проведения неразрушающего контроля	2
24	Установка вибродиагностики буксовых узлов Эксперт-Д	1
25	Установка вибродиагностики буксовых узлов ОМСД-02	1
26	Установка демонтажа букс УДБ-2	1
27	Установка холодной напрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников ГД-503М	1
28	Установка для шлифовки колец подшипника	1
29	Эстакада промежуточной ревизии буксовых узлов	1
30	Эстакада полной ревизии буксовых узлов	1
31	Эстакада для хранения колёсных пар в 4 яруса	11
32	Эстакада для демонтажа буксовых узлов	1

На рисунке 9 представлен пресс холодной напрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников ГД-503М.

На рисунке 10 представлено подъёмно-поворотное устройство с приводом вращения колёсных пар применяемое при проведении неразрушающего контроля и при контроле геометрических параметров колёсных пар и их элементов.

Рисунок 9 - Пресс холодной напрессовки внутренних и лабиринтных колец подшипников ГД-503М

Рисунок 10. - Подъёмно-поворотное устройство с приводом вращения колёсных пар

5. Выбор механизированного приспособления, применяемого для ремонта колесных пар

Токарно-карусельный станок модели КС412.

Токарно-карусельный станок модели КС412 состоит из станины 11 (рис.13), вертикально подвижной по направляющим станины поперечины 6, вертикального суппорта 7, горизонтально подвижного по направляющим поперечины, стола 1, планшайбы 3, горизонтального (бокового) суппорта 15, подвесного пульта управления 13 со своей подвеской (противовесом) 9. Станок, оснащенный главным приводом, содержащим электродвигатель и клиноременную передачу, связывающую электродвигатель с коробкой скоростей, которая обеспечивает различные частоты вращения планшайбы 3, имеет механизм 10 перемещения поперечины 6, коробку подач 12 вертикального суппорта 7 и коробку подач 14 горизонтального суппорта 15. Для крепления обрабатываемого колеса планшайба 3 содержит три кулачка 4 с независимым радиальным перемещением от винтов и имеет ограждение 2. Вертикальный суппорт 7 оснащен револьверной головкой 5. В револьверной головке закрепляют: резцедержатель с резцом для подрезания торца ступицы колеса, борштангу с резцом для чернового или получистового растачивания отверстия и борштангу с резцами для чистового растачивания отверстия и протачивания нижнего и верхнего радиусных закруглений. Смену позиций револьверной головки 5 осуществляют с помощью механизма, снабженного электродвигателем 8. Боковой суппорт 15 содержит резцедержатель 16 для крепления режущего инструмента. Подобранные для обработки колеса устанавливают на карусельный станок. Перед закреплением на планшайбе проверяют правильность установки колес в горизонтальной плоскости по внутренним граням ободов цельнокатаных колес. Концентричность установки новых колес проверяют по гребню, а старогодных - по отверстию ступицы. Затем растачивают отверстия ступиц с последующей приточкой к подступичным частям осей. В процессе приточки колеса к оси измеряют диаметр отверстия ступицы в трех местах по длине сопрягаемой поверхности и в двух диаметрально расположенных сечениях ступицы. Диаметры отверстий ступиц при приточке измеряют индикаторным нутромером. При этом следует проверять шаблоном правильность скругления кромок после окончательной приточки отверстий ступиц колес к оси. Кроме того, проверяют овальность, конусность, волнистость и шероховатость обработки посадочных поверхностей. Диаметр отверстия ступицы измеряют с точностью до 0,01 мм. На основании диаметров ступицы и подступичной части оси определяют фактический натяг.

Для растачивания отверстий, радиусных закруглений и подрезания торцов ступиц колес применяют соответственно расточные, фасонные и подрезные резцы. Типовые чертежи резцов для обработки ступиц колес даны в альбоме чертежей резцов ПКТБ ЦТВР № ИР-173-00. При обработке радиусных закруглений особое внимание следует обращать на плавность перехода между поверхностями торца и отверстиями ступицы. Фасонные резцы, применяемые для этой обработки, имеют форму режущей кромки, обратную форме закругления. В качестве инструментального материала для изготовления резцов применяют стандартные пластины из твердого сплава для грубой обработки типов Т5К10, Т14К8, а для чистовой - типов Т15К6, Т14К8, Т30К4 и др.

Использование для растачивания ступиц однокарбидных твердых сплавов типа ВК, как показывает опыт, нецелесообразно, так как они обладают более низкой стойкостью, быстро затупляются и требуют более частой смены резцов по сравнению с двухкарбидными сплавами типа ТК.

Обработку ступиц колес на станках моделей 1512,1516 и КС412 осуществляют на следующих режимах: частота вращения планшайбы 160 об/мин, подача при грубой обработке 0,8 мм/об, а чистовой - 0,4 мм/об.Почти половина оперативного времени при обработке ступицы колеса на универсальных токарно-карусельных станках составляет вспомогательное время, большая часть которого расходуется на установку, выверку, закрепление колеса на планшайбе

станка, измерение отверстия ступицы и установку резца на заданный размер подбором “пробных стружек”. Для увеличения производительности и повышения точностиобработки ступиц колес на универсальных станках Отраслевой лабораторией ЛИИЖТа в содружестве с ОЭВРЗ разработаны самоцентрирующее устройство для закрепления колес на планшайбе карусельного станка и устройство для установки резца на заданный размер.

Самоцентрирующее устройство предназначено для закрепления и автоматической выверки колеса в горизонтальной и вертикальной плоскостях на планшайбе токарно-карусельного станка при расточке ступицы.

6. Охрана труда и техника безопасности при ремонте колесных пар

Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.

Старший мастер цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением " Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте " № ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 " Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а так же обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности.

Каждый работник обязан:

- строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями;

- пользоваться спецодеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями;

- содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке;

- передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии.

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка.

Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства.

Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия.

Мастер (сменный, старший) является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работу на неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений, оснастки и др. На лиц, нарушивших трудовую и производственную дисциплину, мастер вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематически нарушающих дисциплину освобождать от работы.

В обязанности мастера входит:

- своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методов труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций;

- следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а так же производственного инвентаря;

- обеспечить правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке;

- следить за наличием и исправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средств сигнализации;

- следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест;

- следить за наличием и сохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах.

Все виды инструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журнале регистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19.

О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.

Охрана труда.

Колёсный цех должен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие метрологические условия в соответствии с требованиями "Санитарных норм проектирования предприятий".

Оборудование, где происходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией.

Осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмов два раза в год.

Освещение на рабочих местах должно быть как общее, так и местное. Применение одного местного освещения не допускается.

Уровень шума не должен быть выше:

-низкочастотный - 100 дб,

-среднечастотный - 85 - 90 дб,

-высокочастотный - 75 - 85 дб.

Нормы освещённости:

- общее - местное - 500 лк,

-участки осмотра и приёмки колёсных пар - 750 лк.

Курение в цехах запрещено.

Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С - +20°С.

Не допускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест.

Шкафы, ящики и стеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть.

Полы на рабочих местах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться в чистоте.

Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться.

Требования к инструменту.

Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка и быть надёжно укреплены на ручке путём расклинивания. Рукоятки изготавливают из дерева твёрдых пород.

Длина ручек слесарных молотков должна быть в пределах 300-400мм.

Не допускается на ударной части наклёпа.

Ударные инструменты - зубила, крейцмейсели, бородки не должны иметь трещин, заусениц, наклёпа на ударной части. Наименьшая длина зубила - 150мм. При работе обязательно пользоваться защитными очками, во время работы зубило располагать от себя, т.е. направление полёта металла при ударе должно осуществляться в противоположную сторону от себя.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строго параллельны. Удлинение ключей трубами запрещается.

Перед подключением пневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать на шлифовальной машине без защитных очков и ограждений запрещается.

Перед работой проверить её исправность. Запрещается использовать шлифовальную машину без прокладок между шлифовальным кругом и планшайбой.

Весь ручной инструмент должен быть исправным и очищенным от масла. Прежде чем начать работу необходимо проверить надёжность их насадки и ручки.

К работе с электрическим и пневматическим инструментом допускаются только специально обученные работники.

Требования к оборудованию.

Расположение оборудования должно соответствовать нормам технологического проектирования.

Границы проходов, места укладки грузозахватов и тары должны быть отмечены белой краской.

Вновь устанавливаемое и вышедшее после ремонта оборудование должно быть тщательно выверено и надёжно закреплено. Оборудование должно быть принято с разрешения главного механика и инженера по технике безопасности.

Электробезопасность.

Для предупреждения возможности поражения электрическим током корпуса электродвигателей, индукционных нагревателей, дефектоскопов, моечных машин, металлические кожуха должны надёжно заземляться. Нельзя включать индукционный нагреватель, если его магнитопровод не замкнут с нагреваемым кольцом. Печи для нагрева лабиринтных и внутренних колец должны быть заземлены в двух местах, а так же иметь устройства, автоматически отключающие печь от сети при открывании дверцы.

Наряду с защитным заземлением при работе с дефектоскопами и индукционными нагревателями применяются диэлектрические перчатки, коврики и дорожки.

Пусковые кнопки электрических устройств должны быть защищены и утоплены в корпус на 3-5мм. Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись "стоп" и выступать над панелью на 3мм.

Погрузочно-разгрузочные работы.

К управлению подъёмно-транспортным оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам работы и получившие удостоверение на право управления данным оборудованием.

Подъёмно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмность данного оборудования.

Запрещается поднимать груз неизвестной массы, а так же защемлённый, примёрзший или зацепившийся.

Подъёмно-транспортное оборудование при производстве работ должно быть в состоянии, исключающим их самопроизвольное перемещение.

На площадках для укладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездов между ними. Не допускается размещать грузы в проходах и проездах.

При перемещении груза нахождение людей на грузе и зоне его возможного падения не допускается. Не допускается перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди.

После окончания и в перерывах между работами груз и грузозахватные приспособления не должны оставаться в поднятом положении.

Категорически запрещается:

-подтаскивание колёсной пары

-поправлять колёсную пару на весу и находится под ней

-по окончании или при перерыве в работе оставлять груз в подвешенном состоянии

-допускать раскачивание колёсной пары при её передвижении

-работать на неисправной кран балке, неисправными захватами, приспособлениями

Перекатка колёсных пар производится подталкиванием от себя. При осмотре и измерении ободьев колёс нельзя находится напротив колеса.

Дефектоскопирование колёсных пар.

На должность дефектоскописта назначаются лица не моложе 18 лет, имеющие специальную подготовку и сдавшие испытания в знании устройства дефектоскопа, правил по электробезопасности.

Дефектоскопная установка должна иметь защитное заземление рамы установки и корпуса пульта управления.

Снятие с шейки соленоидов и контактных головок разрешается только при полном разряде конденсаторной батареи.

При каждом, даже кратковременном перерыве в работе, необходимо отключать установку от сети.

У пульта управления должен быть положен резиновый диэлектрический коврик и перчатки.

Категорически запрещается:

-касаться токоведущих частей и движущихся частей электропневматических приводов и вращающихся частей

Окрасочные работы.

Окрасочные работы должны производиться на специальной площадке, оборудованной принудительной вентиляцией.

Составы лакокрасочных материалов следует приготавливать в специальном помещении, оборудованном принудительной вентиляцией и средствами пожаротушения.

Окрасочный участок должен быть обозначен сигнальными знаками.

К рабочему месту лакокрасочные материалы должны доставляться в плотно закрывающейся таре. По окончании работы остатки лакокрасочных материалов должны быть возвращены в краскоприготовительное отделение и храниться в закрытой таре.

К работе с лакокрасочными материалами допускаются лица, прошедшие обучение и инструктаж.

Курить, пользоваться открытым огнём при приготовлении краски и выполнении окрасочных работ запрещается.

Экология.

С точки зрения оценки видов и источников загрязнения окружающей среды транспортом могут рассматриваться два подхода: традиционный, охватывающий только собственно транспортные технологические процессы, и комплексный, включающий весь возможный круг факторов, связанных с транспортом.

При традиционном подходе учитывают поступление загрязняющих в биосферу непосредственно в результате функционирования подвижного состава, например отработанные газы транспортных двигателей, попадающие в воздух, сброс в водоёмы стоков.

Сюда относят случающиеся время от времени аварии транспортных средств с рассеянием в биосфере их грузов - токсичных, агрессивных, радиоактивных и прочих веществ. Подобное загрязнение происходит из-за технического несовершенства транспортных средств или ошибок персонала. Комплексный подход отличается от традиционного тем, что он дополнительно учитывает загрязнение биосферы или её изменения в результате транспортного строительства и эксплуатации транспортных предприятий, к которым должны отнести ремонтные заводы, депо и другие постоянные сооружения.

Наряду с соединениями серы, транспортные средства и предприятия с продуктами сгорания выбрасывают значительные количества окислов азота (образующие с влагой атмосферы азотную кислоту), а так же фтор, хлор, соляную кислоту и другие.

Названные весьма активные вещества не только отрицательно воздействуют на живой мир, но и интенсивно разрушают металлические конструкции, лакокрасочные покрытия и даже бетонные и каменные сооружения. Большой вред наносится зданиям, мостам и другим сооружениям транспорта.

Биологическое загрязнение воды и земли происходит недостаточно очищенными стоками из транспортных средств и постоянных сооружений. Такое загрязнение обнаруживается в пресноводных бассейнах, воду которых употребляют в ряде случаев для питья.

Методы очистки воды подразделяются на механические, химические и биологические.

Механическая очистка состоит в отстое воды в особых ёмкостях или наземных водохранилищах, а так же в пропуске её через фильтры, задерживающие твёрдые частицы, находящиеся во взвешенном состоянии, и значительную часть нерастворённых углеродов.

Однако следует признать, что эти устройства уже не могут удовлетворять современным требованиям, и их заменяют более совершенными. Например, внедряются более эффективные отстойники для осветления мутных и окрашенных вод. Для более полного отделения нефтепродуктов созданы флотационные установки, которыми оборудуются депо, ремонтные заводы, шпалопропиточные предприятия.

При химической очистке используют соответствующие реагенты, которые удаляют или нейтрализуют вредные химические примеси, находящиеся в сточной воде. На крупных ремонтных заводах, депо начинают применяться замкнутые системы, где синтетические моющие вещества после обмывки подвижного состава, различных агрегатов и деталей (перед ремонтом, окраской, хромированием и другими операциями) не сбрасываются в канализацию, а регенерируются и используются повторно. В таких системах отработавший моющий раствор отстаивается, затем из него удаляется выпавший на дно бака шлам и всплывшие на поверхность нефтепродукты. Наконец, если раствор сильно загрязнён мелкодисперсными частицами, его подвергают второму циклу очистки с помощью коагулянтов. В качестве таких реактивов применяются, в частности, сернокислое железо и гидрат окоси магния или их смеси. После добавления их в раствор на дно выпадает осадок, который удаляют, а осветлённый раствор с добавлением свежей порции моющего вещества поступает в работу. Удаленные из раствора шламы уничтожают, а нефтепродукты используют в качестве топлива.

Список используемых источников

1. Б.В.Быков «Конструкция, техническое обслуживание и текущий ремонт грузовых вагонов»

2. Инструкция по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации

3. Б.В. Быков, В.Е. Пигарев, "Технология ремонта вагонов".

4. В.И. Калашников "Ремонт вагонов".

5. А.М. Кожевников "Поточно-ковейерные линии ремонта вагонов".

6. Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производство запасных частей. М, транспорт 1991г.

7. Е.А. Клочкова "Охрана труда на железнодорожном транспорте".

8. Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524мм) - М., 2012г.

9. Технологический процесс и организация ремонта колёсных пар в вагонно-колёсных мастерских и вагонных депо. - М., Транспорт, 1977г.

Размещено на Allbest.ru

...