Разработка поста по техническому обслуживанию и ремонту ходовой части автомобиля с экономическим обоснованием

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Тульский государственный педагогический университет им. Л.Н. Толстого

Кафедра технологии

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: Разработка поста по техническому обслуживанию и ремонту ходовой части автомобиля с экономическим обоснованием

Выполнена: студенткой группы 45ЭО

очной формы обучения

факультета технологии экономики и

сельского хозяйства

Петковой С.И.



Оглавление

Введение

1. Основы организации рабочих мест и работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

1.1 Организация рабочих мест

1.2 Технологический процесс капитального ремонта автомобиля и его составных частей

1.3 Технологический процесс ремонта по техническому состоянию

2. Выявление основных неисправностей и виды ремонта элементов ходовой части автомобиля

2.1 Ремонт рам и подвесок автомобиля

2.2 Проверка работоспособности амортизаторов

2.3 Технология капитального ремонта передней оси рулевого привода и восстановление работоспособности колес, ступицы шин

3. Оснащение рабочих мест технологическим оборудованием для выполнения разборочно-сборочных работ

3.1 Разборочно-сборочное оборудование

3.2 Разработка конструкции механизма подъема

3.2.1 Назначение конструкции и принцип работы

3.2.2 Расчет основных элементов конструкции

3.3 Обеспечение безопасности жизнедеятельности при проведении лабораторно-практических занятий по ремонту узлов и механизмов автомобиля

3.3.1 Общие требования безопасности

3.3.2 Виды производственных опасностей в учебных лабораториях

3.3.3 Соблюдение техники безопасности при работе с электролитом

3.3.4 Соблюдение техники безопасности при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

4. Организационно-экономическое обоснование использования оборудования специализированной лаборатории в предпринимательской деятельности

4.1 Организация работ по диагностированию ТО и ТР автомобилей

4.2 Обоснование мощности специализированной лаборатории по техническому обслуживанию

4.3 Расчет годового объема работ по оказанию услуг

4.4 Расчет числа производственных рабочих

4.5 Расчет числа постов и автомобиле - мест хранения

4.6 Выбор оборудования и инструмента для лаборатории по ТО и ТР автомобилей

4.7 Экономическое обоснование

Заключение

Литература



Введение

ремонт автомобиль амортизатор колесо

Транспорт является одной из насущных потребностей современного общества, обеспечивающих жизнедеятельность человека.

На автомобильный транспорт приходится более 80% общего количества перевозимых грузов. В связи с ростом числа предприятий, расширением сети межпроизводственных связей, но уменьшением объемов партий транспортируемых грузов возрастает роль автомобиля как наиболее мобильного и доступного транспортного средства. Так как автомобили перевозят грузы, по сравнению с другими видами транспорта, на небольшие расстояния, то удельный вес грузооборота автомобильным транспортом в России остается всего 7 % от общего грузооборота страны, в то время как в зарубежных странах этот показатель доходит до 75 %.

Развитие автомобильных грузоперевозок в России сдерживается различными факторами, но с течением времени, автомобильный парк растет и пополняется транспортными средствами как отечественного, так и зарубежного производства. Изменение экономических условий развития страны вызывает потребность пересмотра структуры парка автомобилей, снижения эксплуатационных затрат и придания автомобильному транспорту более высоких потребительских качеств.

Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материало- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.

В настоящее время для обеспечения развития автомобильного транспорта необходимо уделять значительное внимание подготовке соответствующих кадров, в том числе, и предпрофессиональной подготовке школьников, которая может осуществляться в рамках образовательной области «Технология». Для реализации этого необходимо готовить будущих учителей технологии в соответствующем направлении, а это невозможно без специализированной материальной базы и методик ее использования в учебном процессе. В связи с актуальностью этой проблемы была выбрана тема выпускной квалификационной работы «Разработка поста по техническому обслуживанию и ремонту ходовой части автомобиля с экономическим обоснованием».

Целью выпускной квалификационной работы является разработка реального проекта создания специализированной лаборатории, ввод которой в учебный процесс позволит не только повысить качество и эффективность подготовки будущих учителей по дисциплинам специализации «Автодело и техническое обслуживание», но и организовать на ее основе предпринимательскую деятельность.



1. Основы организации рабочих мест и работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля

1.1 Организация рабочих мест

Рабочее место - первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно - поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.

Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию.

1.2 Технологический процесс капитального ремонта автомобиля и его составных частей

Технологический процесс, капитального ремонта полнокомплектного грузового автомобиля включает работы, перечисленные на рис. 1. С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батарею, приборы систем питания, электрооборудования и направляют его на склад ремонтного фонда, откуда по мере необходимости автомобили подают в разборочно - моечный цех. Буксиром или с помощью тяговой цепи автомобиль устанавливают на конвейер, по которому он проходит рабочее место наружной мойки, а затем предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, кабину и топливные баки. Снятые части направляют для ремонта на соответствующие производственные участки.

Шасси автомобиля повторно моют и в специальные резервуары сливают масло из картеров двигателя, коробки передач, ведущих мостов, механизмов управления. Затем шасси перемещают по конвейеру на рабочие места полной разборки, где с него снимают механизмы управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, части подвески и тормозной привод. Снятые механизмы и раму автомобиля моют и направляют для ремонта на соответствующие участки.

Агрегаты, снятые с автомобиля, проходят наружную мойку и поступают на разборку. После разборки агрегатов наружные и внутренние поверхности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии. При наличии дефектов, детали разделяют на три группы:

1. утильные (восстановление которых технически невозможно или эко-номически нецелесообразно);

2. годные без ремонта (износ которых не превысил допустимого значения, регламентированного техническими условиями);

3. требующие восстановления. Детали этой группы восстанавливают различными способами и после контроля передают на комплектование, где их подбирают в комплекты и передают на сборку агрегатов.

Рис. 1. Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля и агрегатов



Двигатели обычно собирают на поточных линиях, другие агрегаты - на специализированных рабочих местах. Собранные агрегаты испытывают и после устранения обнаруженных дефектов окрашивают. Агрегаты, принятые отделом технического контроля (ОТК), поступают на конвейер для сборки автомобилей или на склад готовой продукции, откуда выдаются заказчикам.

Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испытывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные неисправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашивают, после чего сдают заказчику.

1.3 Технологический процесс ремонта по техническому состоянию

Ремонт по техническому состоянию может выполняться на автотранспортном предприятии (АТП), а также на централизованном специализированном производстве (ЦСП). В первом случае перечень технологических операций ремонта определяется для каждого отдельно взятого агрегата, т. е. ремонт выполняется в условиях единичного производства по единичным технологиям. Во втором случае подобная организация производства неоправданна, так как при механическом переносе принципов организации ремонта по техническому состоянию из АТП в ЦСП централизация позволяет несколько повысить загрузку технологического оборудования и исполнителей, однако практически не вносит в технологический процесс ремонта изменений, которые бы его качественно улучшили. ЦСП может быть организовано при авторемонтном заводе либо как самостоятельное хозрасчетное предприятие.

Централизованный ремонт по техническому состоянию (ЦРТС) основывается на принципах серийного производства и характеризуется широким использованием типовых технологических процессов. Его суть состоит в том, что каждому агрегату по результатам предремонтного диагностирования, которое может проводиться перед отправкой агрегата в ремонт, либо при его приемке в ремонт, назначается один из заранее разработанных технологических маршрутов типового технологического процесса ремонта. Это сопровождается некоторым увеличением объемов разборочно - сборочных работ ввиду неполного соответствия, с одной стороны, фактических сочетаний дефектов агрегатов, направленных по соответствующему технологическому маршруту, а с другой - сочетания дефектов, устранение которых предусмотрено данным маршрутом. Однако оно будет компенсироваться сокращением объема контрольно - диагностических операций, так как в этом случае не требуется локализация всех дефектов агрегата, а достаточно установить наличие или отсутствие только тех дефектов, которые определяют распределение агрегатов по технологическим маршрутам.

Эффективность и качество ЦРТС в значительной степени зависят от используемых методов и средств технического диагностирования. Однако при предремонтном диагностировании неизбежны значительные по величине ошибки типа «ложная неисправность» (ошибки 1 - го рода) и «пропуск неисправности» (ошибки 2 - го рода). Повысить достоверность распознавания технического состояния ремонтируемого агрегата и правильность назначения технологического маршрута ремонта можно путем введения дополнительных контрольно - диагностических операций непосредственно в процесс разборки агрегата (операционного контроля разборочного процесса).

Кроме того, при операционном контроле появляется возможность локализации таких неисправностей, которые принципиально не могут быть выявлены при предремонтном диагностировании. Определение технического состояния частично разобранного агрегата также позволяет исключить искажающие влияния на определяемый диагностический параметр некоторых структурных параметров. Например, значения утечек сжатого воздуха, определяемые с помощью пневмотестера при снятой головке цилиндров, будут определяться только зазорами между гильзами цилиндров и юбками поршней, между компрессионными кольцами и стенками канавок поршней. При пневмотестировании же двигателя в сборе невозможно исключить влияние на измеряемый диагностический параметр неплотностей клапанов и дефектов прокладки головки цилиндров.

Схема технологического процесса централизованного ремонта автомобильных агрегатов по техническому состоянию показана на рис. 2.

Рис. 2. Схема технологического процесса централизованного ремонта автомобильных агрегатов по техническому состоянию



Каждый поступающий в ЦРТС агрегат характеризуется имеющимся у него q - м сочетанием дефектов из множества q (q = 1, ..., Q) сочетаний дефектов, устранимых на данном предприятии. По результатам предремонтного диагностирования агрегату с q - м сочетанием дефектов назначается k - й технологический маршрут ремонта из множества К (k = 1,.., К) технологических маршрутов, выполняемых на предприятии, причем K<Q, и в один маршрут могут объединяться агрегаты со сходными сочетаниями дефектов.

Агрегаты в соответствии с назначенными им технологическими маршрутами распределяются по специализированным рабочим местам, множество которых R (r = 1, ..., R) достаточно для выполнения годового объема работ, причем на одном рабочем месте может выполняться один или несколько технологических маршрутов. В ходе разборки агрегатов выполняется операционный контроль, результаты которого могут подтвердить или опровергнуть правильность назначенного технологического маршрута. В первом случае выполняется весь комплекс разборочно - сборочных работ, предусмотренных технологическим маршрутом, после чего агрегат поступает на обкатку и испытания (приемочный контроль). В случае ошибочного назначения технологического маршрута по результатам операционного контроля агрегату назначается другой маршрут, выполняемый на этом же (штриховая линия) или другом рабочем месте (штрихпунктирная линия).

Детали, снятые в соответствии с выполняемым технологическим маршрутом, направляются на дефектацию, а на рабочие места подаются ремонтные комплекты. Восстановление деталей производится на специализированных участках АРП.

В случае обнаружения дефектов отремонтированных агрегатов при приемочном контроле они либо устраняются на участке испытания, доукомплектования и доводки агрегатов, либо, если это технически невозможно или экономически нецелесообразно в связи с большим объемом дополнительных работ, агрегат направляется в повторный ремонт. Соответствующий техническим условиям на приемку агрегат направляется на склад готовой продукции или выдается заказчику.



2. Выявление основных неисправностей и виды ремонта элементов ходовой части автомобиля

В процессе длительной эксплуатации и дорожно - транспортных проишествий в автомобиле могут возникнуть следующие неисправности рам, кабин и кузовов:

- деформация и перекосы рам грузовых и кузовов легковых автомобилей. Может привести к ухудшению устойчивости автомобиля при движении на дороге («увод» в сторону, занос), к повышенному износу протектора шин и т.д.;

- деформация, скручивание или образование трещин на несущих элементах рам и кузовов (лонжероны, траверсы и т.д.) приводит к снижению прочности и жесткости остова автомобиля;

- разрушение сварных швов, ослабление крепления заклепок или срыв кронштейнов различного назначения, косынок (обеспечивающих жесткость); - коррозия днища и других элементов кузовов или рам (с выкрашиванием отдельных участков металлических деталей); - вмятины, разрывы или трещины поверхностей кабин или кузовов;

- повреждение петель, крюков, дверных замков, перекос и провисание дверей, капотов, повреждение уплотнений стекол и стеклоподъемников и другой арматуры, повреждение элементов деревянных платформ и бортов, запорных крюков и т.д.

Неисправности элементов подвески автомобилей:

- состояние пружин или рессор и элементов крепления не соответствует техническим требованиям: снижение упругости или поломка листов рессор, ослабление крепления листов или самих рессор, износ или разрушение элементов крепления рессор (стяжных хомутов, стремянок, пальцев и втулок серег, опорных подушек), изнашивание междулистовых прокладок или коррозия листов рессор, сопровождающаяся потерей эластичности рессор;

- неудовлетворительная работа амортизаторов. Происходит в результате негерметичности (из - за ослабления затяжки гайки резервуара или изнашивании сальника) и вытекании жидкости, при забоинах ударного происхождения на корпусе резервуара или при наличии рисок и задиров на штоке, при поломке или износе поршневого кольца, задирах на поршне, при неплотном перекрытии перепускного клапана или клапана сжатия, при ослаблении крепления самого амортизатора или изнашивании пальцев металлических и резиновых втулок;

- несоответствие техническим требованиям состояния элементов независимой подвески передних мостов легковых автомобилей - погнутость, скручивание, поломка верхних или нижних рычагов и стоек, ослабление их крепления, износ оси верхних рычагов, резьбовых соединительных пальцев и втулок, повреждение защитных колец;

- несоответствие техническим требованиям дополнительных элементов подвески - погнутость или скручивание реактивных штанг, ослабление их крепления или повышенный износ пальцев и вкладышей шарниров (что может привести к перекосу ведущих мостов и повышенному износу протекторов сразу нескольких колес, может сопровождаться сильным гулом в главных передачах, при больших скоростях движения); у легковых автомобилей возможна потеря упругости или погнутость штанги стабилизатора поперечной устойчивости, ослабление ее крепления или сильный износ опорных резиновых втулок.

Неисправности колес:

- погнутость, вмятины, трещины дисков колес, разрушение сварки на штампованных дисках, неисправность замочных колец;

- разработка отверстий в дисках колес под болты крепления;

- разрушение резьбы на болтах и футорках крепления колес;

- нарушение балансировки колес. Приводит к сильному биению колес, особенно передних, при больших скоростях движения;

- установка передних управляемых колес не соответствует условиям ТУ и нормативным значениям. Неправильная установка схождения и углов развала колес (при деформации или повышенных износах элементов подвески, включая балки передних мостов, возможно отклонение от нормы поперечного и продольного наклона шкворня);

- нарушение регулировки рулевой трапеции и соотношения углов поворота колес;

- давление в шинах не соответствует нормативному (для конкретных условий эксплуатации) - пониженное давление в шинах приводит к разрушению корда, разрыву боковин, повышенному износу краев протектора, к быстрому выходу из строя камер; повышенное давление снижает комфортность езды, повышает динамическую нагрузку на элементы ходовой части, ускоряет износ средней части протектора;

- повышенный или неравномерный износ протектора, повреждения покрышек - глубина канавок протектора меньше допустимой, наличие «пятнистого» износа, различные повреждения покрышек, в т.ч. сквозные порезы, разрывы, вспучивание и т.д.

Все указанные неисправности значительно ухудшают устойчивость автомобиля на дороге, затрудняют управление им, резко увеличивают износ элементов ходовой части, появляется повышенный люфт в соединениях, увеличиваются динамические ударные нагрузки, приводящие к полному разрушению отдельных узлов и деталей, вплоть до срыва колес - при наличии отдельных вышеуказанных неисправностей, эксплуатация автомобиля категорически запрещена. При обнаружении неисправностей элементов ходовой части их необходимо устранить. Это осуществляется с помощью выполнения технологических процессов ремонта, включающих не только восстановление изношенных деталей и узлов, но и их замена на новые.



2.1 Ремонт рам и подвесок автомобиля

Рама - основной агрегат автомобиля. К ней крепятся все составные части машины. Рама в сборе с подвеской и мостами на колесах составляет ходовую часть автомобиля. К подвеске относятся рессоры, амортизаторы и резиновые буфера сжатия. Технологию ремонта ходовой части грузового автомобиля рассмотрим на примере автомобиля КамАЗ.

Рама автомобиля КамАЗ состоит из двух продольных балок швеллерного сечения, соединенных между собой семью поперечинами с помощью заклепок и называемых лонжеронами. Продольные балки и поперечины изготавливают штамповкой из полосовой низколегированной стали толщиной 8 мм.

Рама может иметь следующие дефекты: погнутость продольных балок и поперечин, повреждение кронштейнов, ослабление посадки заклепок в отверстиях, износ отверстий заклепок, трещины, проходящие через заклепочные отверстия и в сплошном металле. Плотность заклепочных соединений проверяют обстукиванием головок заклепок молотком. Если заклепки утратили прессовые посадки, они перемещаются в отверстиях.

При невозможности устранить дефект раму бракуют.

Погнутость продольных балок определяют по кривизне верхней полки. Она должна быть не более 2 мм на длине 1000 мм и 5 мм на всей длине балки. Погнутость балок и поперечин устанавливают правкой без нагрева на прессе с помощью специального приспособления. Поврежденные кронштейны рамы заменяют.

Трещины в продольных балках и поперечинах по концам засверливают сверлом диаметром 5 мм, разделывают и заваривают. Сварку производят электродами ОЗЧ-6 или УОНИ 13/55 диаметром 4 мм постоянным током 200 А. Сварочный шов и поверхность на расстоянии 3 - 4 мм по обе стороны от него для увеличения предела выносливости соединения упрочняют наклепом. Наклеп ведется пневматическим молотом.

Заклепки, потерявшие прессовую посадку, срубают или высверливают и вместо них устанавливают новые. Новые заклепки расклепывают с предварительным подогревом или без него. Машинную клепку производят без подогрева гидравлическими клепальными установками МАЗ 62/350. Производительность такой клепки очень высокая.

Ремонт тягово - сцепного устройства автомобиля КамАЗ-5320 заключается в его разборке, замене изношенных деталей и его сборке. Усадку резинового буфера восстанавливают постановкой дополнительных кольцевых прокладок между ним и фланцами.

При износе зева крюка до размера более 55 мм крюк заменяют. Нельзя использовать гайку крюка для регулирования осевого хода буксирного крюка. Завинчивание и отвинчивание гайки приводит к увеличению его осевого хода.

При сборке тягово - сцепного устройства гайку крюка заворачивают до упора, прорези в гайке совмещают с отверстием в буксирном крюке, в отверстия устанавливают шплинт.

Передняя подвеска автомобиля КамАЗ-5320, КамАЗ-5410, КамАЗ-5511 состоит из двух полуэллиптических рессор, работающих совместно с двумя телескопическими амортизаторами и двумя полыми резиновыми буферами сжатия. Основные части передней подвески автомобиля показаны на рис. 3.

Передняя подвеска автомобилей КамАЗ-53212 и КамАЗ-54112 имеет стабилизатор поперечной устойчивости, который увеличивает угловую жесткость подвески, уменьшая угол крена автомобиля.

Задняя подвеска автомобилей балансирная, на двух продольных полуэллиптических рессорах. Каждая рессора средней частью прикреплена стремянками к башмаку оси балансирного устройства. Конды рессор установлены в опорах мостов. При прогибе рессор их концы скользят по этим опорам.

Ход мостов вверх ограничивается резиновыми буферами. Буферы смягчают удары рессор о раму. Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами.

Для обнаружения дефектов и ремонта переднюю и заднюю подвески автомобиля снимают, моют и разбирают.

Для снятия передней рессоры отворачивают гайку стяжного болта заднего кронштейна рессоры, снимают пружинную шайбу, болт и распорную втулку и отсоединяют от нижней опоры амортизатор.

Рис. 3. Подвески автомобиля: а-передняя подвеска автомобиля: 1-рама автомобиля; 2-передний кронштейн рессоры; 3-ушко рессоры с пальцем; 4-передняя



полуэллиптическая рессора; 5-хомуты крепления листов рессоры; 6 - стремянка крепления рессоры на передней оси; 7-передняя ось; 8-поперечная рулевая тяга рулевой трапеции; 9-нижний кронштейн крепления амортизатора; 10-задний кронштейн опоры рессоры; 11-амортизатор; 12-верхний кронштейн крепления амортизатора; 13-буфер рессоры; б-задняя подвеска автомобиля; 1-кронштейн крепления корпуса балансира к раме; 2-корпус оси балансира; 3-правая задняя рессора; 4-задний мост; 5, 12-верхние реактивные штанги; 6-шаровая опора реактивной штанги; 7-задняя опора рессоры; 8, II-нижние реактивные штанги; 9-крышка башмака рессоры; 10-башмак рессоры; 13-левая задняя рессора; 14-передняя опора задней рессоры; 15-средний мост

Переднюю часть автомобиля поднимают таким образом, чтобы в заднем кронштейне рессоры был обеспечен зазор 40 - 80 мм между накладкой коренного листа и вкладышем. После этого отворачивают гайки стяжных болтов переднего кронштейна рессоры, снимают пружинные шайбы и болты, выбивают пальцы и рессоры закрепляют в подъемном приспособлении. После этого отвинчивают гайки стремянок, снимают накладки рессор и подъемным механизмом рессоры снимают с передней оси.

Для снятия задних рессор у автомобилей КамАЗ-5410, КамАЗ-5320 ослабляют гайки стяжных шпилек щек башмаков рессоры, расшплинтовывают пальцы опор рессор, снимают шайбы и пальцы выбивают. У автомобилей КамАЗ-53212, КамАЗ-54112 и КамАЗ-5511 задние рессоры снимают следующим образом. Отворачивают ограничители качания мостов, автомобиль поднимают за раму на 25 - 30 мм для обеспечения зазора между концами рессор и опорами, после этого отворачивают стремянки и рессоры снимают. Заднюю подвеску и рессоры разбирают, листы рессор и детали подвески подвергают мойке и проверяют наличие дефектов.

Передняя подвеска автомобилей может иметь следующие дефекты: трещины или обломы на листах рессор, деформацию листов рессор, ослабление посадки заклепок крепления хомутов, выкрашивание цементированного слоя на шаровой поверхности пальцев; износ шаровой головки по диаметру; срыв или износ резьбы под гайку.

Задняя подвеска автомобиля может иметь следующие дефекты: износ втулок башмаков, шеек осей под втулки башмаков рессор, конусных отверстий кронштейнов, трещины и обломы кронштейнов.

Ремонт подвески заключается в замене негодных деталей и при необходимости в рихтовке рессор. После этого рессоры собирают и устанавливают на подвеску. Перед сборкой рессорные листы смазывают графитовой смазкой.

Амортизаторы автомобиля могут иметь дефекты: погнутость корпуса, не поддающуюся правке, срыв или износ резьбы под гайку, риски или задиры на рабочей поверхности цилиндра, износ цилиндра под поршень, трещины или износ крышки цилиндра, износ отверстия втулки крышки под шток, трещины или обломы поршня, износ поршня по наружному диаметру, риски или задиры на конусной поверхности поршня, трещины или обломы штока амортизатора, погнутость штока и кожуха, срыв или износ резьбы в головке под шток, нарушение целостности сварочного шва или точечной сварки, усадку пружины амортизатора.

Детали амортизатора, имеющие дефекты, заменяют на новые.

2.2 Проверка работоспособности амортизаторов

Сборку амортизатора производят в следующей последовательности. Шток с поршнем вставляют в рабочий цилиндр, устанавливают направляющую штока в цилиндр и сальник резервуара. По штоку его детали опускают в крайнее положение, затягивают гайку резервуара моментом силы 180 - 200 Н?м. После этого шток с поршнем опускают в нижнее положение и амортизатор устанавливают на подвеску автомобиля.

После сборки амортизаторы испытывают на стенде. При снижении максимальных сил сопротивления при ходе сжатия и обратном ходе более чем на 25% по сравнению с нижним пределом, указанным в табл.1, амортизаторы заменяют. Ремонт амортизаторов производят на заводе - изготовителе.

Таблица 2.1 Силы сопротивления штоку поршня амортизатора при ходе сжатия и ходе отбоя

Модель			Сила сопротивления
		Скорость перемещения поршня в	штоку поршня, Н
автомобиля
		цилиндре амортизатора, м/с	при ходе		при ходе
КамАЗ
			сжатия		отбоя
5320		0,2 (дроссельный режим)	400-700		1100-1700
5410			600-900		1800-2400
53212
54112
5511
53212		0,52 (клапанный режим)	1200-1600		3000-4400
54112
5511
5320			800-1200		2000-3000
5410
	22

2.3 Технология капитального ремонта передней оси рулевого привода и восстановление работоспособности колес, ступицы шин

Передняя ось является основной частью передней подвески и совместно со ступицами, колесами и рулевой трапецией обеспечивает управление автомобилем. Она состоит из балки швеллерного сечения, двух поворотных кулаков вильчатого типа, двух цилиндрических шкворней и рулевой трапеции. Передняя ось представляет собой сложное изделие, влияющее на безопасность движения автомобиля.

Техническая характеристика передней оси автомобилей КамАЗ: продольный наклон шкворня относительно рамы 2^о40'; поперечный наклон шкворня 8^о; максимальный угол поворота передних колес 45^о; развал колес 1^о; схождение колес должно быть на автомобиле КамАЗ-5320 в пределах 2-5 мм, на автомобиле КамАЗ-4310 - 1 - 2 мм; размер обода колеса 178 - 508 мм; допустимая нагрузка на одинарную шину 22 500 Н; допустимый дисбаланс ступицы с тормозным барабаном в сборе не более 0,7 Н; допустимый дисбаланс колеса с шиной в сборе не более 0,3 Н; допустимый зазор между шкворнем и втулкой не более 0,25 мм.

Поступившие в капитальный ремонт передние оси подвергают очистке, мойке и разборке на детали. Передняя ось и поворотные кулаки в разобранном виде представлены на рис. 4. Детали передней оси подвергаются мойке, обезжириванию и дефектации.

Основными дефектами балки передней оси являются: изгиб и скручивание балки, износ поверхностей отверстий под шкворень, под клин шкворня, под стремянки крепления рессор. Возможные неисправности передней оси и способы их устранения представлены в табл. 2.

При наличии трещин и отколов любого характера балку переднего моста бракуют.

До проверки и правки на балке зачищают забоины на торцах отверстий под шкворень и площадках под рессоры. Значения изгиба и скручивания балки проверяют на специальном стенде. Допустимый прогиб в горизонтальной плоскости +1,5^о, в вертикальной плоскости ± 3^о. Допустимое скручивание равно +1,5^о. Балку передней оси правят на прессе в холодном состоянии.

Восстановление исходного значения диаметра отверстия под шкворень производится постановкой дополнительных ремонтных втулок. Для этого растачивают отверстие и в него запрессовывают втулку таким образом, чтобы радиусная канавка совпала с отверстием под клин. Запрессованные втулки растачивают под размер, указанный на рабочем чертеже. Торец бобышек подрезают с двух сторон.

Рис. 4. Передняя ось и поворотные кулаки в разобранном виде: 1-болты, 2, 30-пружинные шайбы; 3-нижняя крышка поворотного кулака; 4-прокладка крышки; 5-втулка шкворня; 6-ось левого поворотного кулака; 7-гайка; 8-разводной шплинт: 9-масленка; 10-шкворень; 11-болт; 12-верхняя крышка поворотного кулака; 13-уплотнительное кольцо; 14-обойма сальника; 15-сальник; 16-регулировочная шайба; 17-верхнее кольцо подшипника; 18-опорный подшипник; 19-штифт; 20-нижняя шайба опорного подшипника; 21-поворотный правый кулак с осью; 22-сегментная шпонка; 23, 28-рычаги поворотного кулака, соединяющиеся с тягой рулевой трапеции; 24-балка передней оси; 25- рычаг поворотного кулака, соединяющийся с тягой сошки рулевого механизма; 26- упор поворотного кулака; 27, 29-контргайки упора; 31-клин шкворня



Таблица 2.2 Возможные неисправности передней оси и способы их устранения

Внешнее проявление неисправностей	Возможные причины	Способ устранения
Ухудшение устойчивости автомобиля при движении	Нарушена балансировка колес	Произвести балансировку колес с шинами в сборе
	Недостаточное или неодинаковое давление воздуха в шинах	Довести давление воздуха в шинах до нормы
	Люфт в подшипниках ступиц или неправильная затяжка гаек крепления колес к ступицам	Произвести регулировку подшипников ступиц колес и затяжку гаек
Износ протектора шин	Не производилась перестановка колес	Произвести перестановку шин по Схеме их перестановки
	Неправильно отрегулировано схождение колес	Произвести регулировку схождения колес

Изношенные поверхности отверстий под клин шкворня обрабатывают под ремонтный размер и устанавливают клин ремонтного размера.

Дефекты поворотной цапфы могут проявляться в виде износа конусных отверстий под рычаги, износа проушин под бобышку балки передней оси, повреждения резьбы под гайку, износа шеек под подшипники, износа поверхностей отверстий во втулках шкворня.

При наличии обломов и трещин любого характера поворотные цапфы бракуют.

При обнаружении неисправностей колес и ступиц необходимо провести их техническое обслуживание и устранить выявленные дефекты. При выполнении ремонтных работ необходимо знать, что колеса автомобиля КамАЗ съемные, бездисковые, разборные, трехкомпонентные. Колесо автомобиля с балансировочными грузами устанавливается на конических поверхностях ступицы и крепится к ней гайками посредством прижимов.

Замочное кольцо разрезное, устанавливается в канавке обода и замыкает бортовое кольцо. Между ободами сдвоенных колес заднего моста устанавливается проставочное кольцо. Прижимы задних колес отличаются от прижимов передних колес наличием скосов, которые одновременно центрируют и зажимают наружный обод колес.

Для проверки состояния подшипников ступиц колес и замены поврежденных сальников ступицы передних и задних колес снимают.

Снятие ступиц передних колес производят в следующей последовательности. Снимают крышку ступицы; отворачивают контргайку крепления подшипников и снимают шайбы; отворачивают гайку крепления подшипников и съемником И-801.38.000 снимают ступицу, как показано на рис. 5. Шайбу 4 закрепляют болтами 8 на ступице. Упираясь наконечником 2 в цапфу поворотного кулака, захваты 1 заводят за хомуты шайбы 4 и закрепляют болтами 8. Ступицу с цапфы снимают при вворачивании рукояткой 5 винта 3 в траверсу 6.

Рис. 5. Выпрессовка ступицы переднего колеса съемником: 1 - захват: 2 - наконечник винта; 3 - винт съемника; 4 - съемная шайба; 5 - рукоятка винта съемника; 6 - траверса съемника; 7 - штифт; 8 - болт крепления шайбы на ступице колеса; 9 - ось поворотной цапфы; 10 - ступица колеса

Снятие ступиц задних колес производят только после извлечения полуосей в следующей последовательности. Отворачивают гайки крепления полуосей к ступице; снимают пружинные шайбы; извлекают пружинные шайбы; вворачивают два болта М 12 X 1,5 в отверстия фланцев полуосей до сдвига их с места и извлекают полуоси. Снятие ступицы производят съемником И-801.38.000 аналогично снятию ступиц передних колес. После разборки ступиц проверяют удаление старой смазки и качество мойки деталей, состояние подшипников, рабочие поверхности колец и роликов. Рабочие поверхности всех деталей не должны иметь видимых рисок, задиров, трещин, цветов побежалости. Ролики должны свободно вращаться в сепараторе. При обнаружении дефектов подшипники заменяют на новые. Сборку ступиц производят в последовательности, обратной разборке. Пространство между роликами и сепараторами равномерно заполняют смазкой и подшипники подвергают регулировке.

При эксплуатации автомобиля шины подвергаются статическим и динамическим нагрузкам, а также различного рода повреждениям, которые необходимо устранить.

Возможные дефекты шин. Шины моделей, ИН-142Б радиальные, 12-слойные, пневматические, размер шин 260-508Р. Максимальная статическая нагрузка на шину 22 500 Н. Протектор шины имеет универсальный рисунок.

Шины являются сложными и ответственными деталями автомобиля. От состояния шин в значительной степени зависят многие эксплуатационные качества автомобилей: безопасность движения, устойчивость, проходимость и экономичность.

Одно из важнейших качеств шин - долговечность их работы, которая зависит от условий эксплуатации, ухода за ними, правильности сборки, умения вождения автомобиля.

Шины к эксплуатации не допускаются при износе рисунка протектора или при его повреждениях, когда устранение дефекта требует ремонта. Предельный износ рисунка протектора определяют по центру беговой дорожки. Высота выступа оставшегося рисунка должна быть не менее 1 мм. Измерение производят по линии высоты выступов от радиуса колеса.

Изношенные или поврежденные шины подвергают ремонту. Пригодность шин для местного ремонта или восстановления регламентируют соответствующими техническими условиями.

В зависимости от наличия дефектов шины могут ремонтироваться водителем или на шиноремонтном заводе.

Наиболее частой неисправностью шин, с которой водитель встречается в пути, является прокол камер. Их ремонт несложный и производится водителем автомобиля. Для этого необходимо снять колесо со ступицы, произвести демонтаж шины, отремонтировать камеру и собрать колесо.

Снятие колес с автомобиля и их разборка. Для снятия колеса с автомобиля необходимо затормозить автомобиль стояночным тормозом, включив его в рабочее положение, или упорами колес, подложив их с обеих сторон под задние колеса.

Поднять колесо передней оси домкратом, отвернуть пять гаек крепления обода к ступице, снять прижимы и само колесо.

Для разборки колесо необходимо положить бортовым кольцом вверх, надеть на колесо защитное приспособление и выпустить из камеры воздух; вставить прямой конец лопатки между бортовым кольцом и шиной и отжать борт шины вниз, изогнутую лопатку вставить в образовавшийся зазор между бортовым кольцом и шиной так, чтобы конец изогнутой лопатки упирался в бортовое кольцо, а пятка опиралась на прямую лопатку.

Отжимая борт шины прямой и изогнутой лопатками и последовательно передвигаясь по окружности колеса, снимают борт шины с конической полки замочного кольца, конец прямой лопатки вставляют в прорезь на замочном кольце и отжимают кольцо от замочной канавки. При этом изогнутой лопаткой приподнимают замочное кольцо вверх.

Удерживая замочное кольцо изогнутой лопаткой в приподнятом положении, вводят конец прямой лопатки под торец замочного кольца. Поддерживая кольцо рукой, прямой лопаткой замочное кольцо выжимают из канавки обода. Вынув бортовое кольцо и перевернув колесо, снять борт шины с обода с помощью прямой и изогнутой лопаток.

Ремонт покрышек и камер. Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции: подготовку камеры к ремонту, шероховку, подготовку починочного материала, нанесение клея на зачищенную поверхность, сушку его, заделку повреждений, вулканизацию, отделку и контроль.

Незначительные дефекты в покрышках и проколы в камерах устраняет водитель в пути или в мастерской.

Ремонт камер в пути производят следующим образом:

- рашпилем или металлической щеткой делают шероховатую поверхность камеры на 15 - 25 мм вокруг места прокола;

- на прокол в камере накладывают кусок сырой резины и вулканизационный брикет;

- вулканизационный брикет и сырую резину прижимают струбциной, как показано на рис. 6, и разрыхленную массу брикета поджигают;

- через 10 - 15 мин струбцину снимают с камеры, накачивают ее воздухом и отремонтированным местом погружают в ванну с водой; пузырьков выходящего воздуха не должно быть;

- камеру вынимают из ванны с водой, вытирают насухо, просушивают и присыпают тальком.

При ремонте шин применяют резиновые и резинотканевые материалы. При значительных дефектах камеры и покрышки ремонтируют на шиноремонтных заводах.

Покрышку, поступающую в ремонт, подвергают тщательной мойке. При приеме в ремонт ее осматривают с наружной и внутренней сторон при помощи различных приспособлений (расширителей). При дефектации покрышек выявляют характер и размеры повреждении; внутренние расслоения определяют простукиванием покрышки (наличие глухого звука) или при помощи ультразвукового дефектоскопа.

Рис. 6. Заделка повреждения в камере: 1 - камера; 2 - струбцина; 3 - прижим; 4 - рукоятка винта прижима; 5 - коробка для хранения сырой резины и брикетов; 6 - металлическая щетка; 7 - рашпиль

Для покрышек установлено два вида ремонта: местный, при котором устраняют местные повреждения, и восстановительный, предусматривающий наложение нового протектора.

В местный ремонт принимают покрышки, имеющие не более одного сквозного повреждения размером до 150 мм. Допускаются, кроме сквозного повреждения, повреждения внутренних или наружных частей каркаса на глубину до двух слоев корда.

В восстановительном ремонте покрышки сортируют по группам:

1. покрышки, не имеющие сквозных повреждений каркаса;

2. покрышки имеющие сквозные повреждения.

Группа ремонта определяет стоимость ремонта и норму гарантированного пробега после ремонта.

Восстановительный ремонт покрышек заключается в снятии с покрышки старого протектора, устранении дефектов, приклеивании нового протектора и его вулканизации.

Заделку повреждений осуществляют четырьмя способами. Заделка повреждений - это процесс наложения починочного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Заделывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают - с наружной.

Сборка колес и проверка состояния шин. После ремонта камер и покрышек шины собирают. Сборку колес производят следующим образом:

- камеру вкладывают в покрышку и вставляют ободную ленту, предварительно камеру посыпают тальком;

- шину надевают на обод колеса и вставляют вентиль в вертикальный паз, проследив, чтобы не было перекоса вентиля, надевают бортовое кольцо, часть замочного кольца вставляют в канавку обода, при этом разрез должен находиться в противоположной вентилю стороне, надевают на колесо защитное приспособление;

- вдавливают сначала одну часть замкового кольца, а затем и другую до полной посадки кольца в канавку обода; запрещается производить утапливание кольца ударами молотка без применения деформируемой прокладки во избежание деформаций замочного кольца.

Шину накачивают воздухом до нормального давления и на вентиль наворачивают колпачок.

Состояние шин и давление воздуха в них проверяются манометром. Давление воздуха должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2.3.

Таблица 2.3. Давление воздуха в шинах автомобиля КамАЗ, МПа (кг/см²)

Наименование	Модель автомобиля КамАЗ
	5320, 5410	53212, 54212,	4310 *
		5511, 43105
Шина передней оси, моста	0,73 (7,3)	0,73 (7,3)	0,35-0,08 (3,5-0,8)
Шина заднего и среднего мостов	0,5 (5)	0,6 (6)	0,35-0,08 (3,5-0,8)

* Регулируется централизованно из кабины водителя в зависимости от дорожных условий; давление воздуха в шинах контролируется по манометру.

Бортовое кольцо должно плотно удерживаться замковым кольцом. При сборке и установке замковое кольцо из - за деформации может выскочить из канавки обода. В целях техники безопасности шина накачивается воздухом таким образом, чтобы замковое кольцо находилось в противоположной стороне от водителя.



3. Оснащение рабочих мест технологическим оборудованием для выполнения разборочно-сборочных работ

3.1 Разборочно-сборочное оборудование

Разборочно-сборочное оборудование, приспособления и инструмент применяют для монтажно-демонтажных и регулировочных работ при ТО и ремонте автомобилей.

Оборудование постов по замене агрегатов и узлов (моделей Р637, Р638 и Р658) позволяет механизировать трудоемкие операции снятия и установки агрегатов, проводящиеся при ТР автомобилей.

Основная группа постов стандартных моделей предназначена для замены мостов, рессор, коробок передач, редукторов задних мостов, масла в агрегатах и узлах грузовых автомобилей на осмотровой канаве.

Посты включают в себя канавный передвижной электромеханический подъемник с комплектом приспособлений для замены переднего и заднего мостов, коробки передач, редуктора заднего моста, рессор, межосевого дифференциала, слива масел из агрегатов трансмиссии; тележку для снятия и установки колес; гайковерт для гаек колес; редуктор - усилитель крутящего момента с набором торцовых ключей; гайковерт для гаек стремянок рессор; гайковерт для гаек стремянок рессор тележек трехосных автомобилей; маслораздаточный бак; передвижной пост слесаря-авторемонтника с комплектом инструмента; гайковерт пневматический; подставку для вывешивания автомобилей за раму. Для автобусов дополнительным может являться оборудование по замене гидромеханической передачи.

На примере поста модели Р658 рассмотрим назначение, состав и применение постов по замене агрегатов и узлов.

Пост модели Р658 (рис. 7) предназначен для замены мостов, рессор, коробок передач, редукторов задних и средних мостов, двигателя, силовых агрегатов, смены масла грузовых автомобилей.

Пост оборудован подъемником, автоагрегатным подъемником-мани-пулятором, устройством для замены рессор трехосных автомобилей, тележкой для снятия и установки колес автомобилей, установкой для заправки трансмиссионных масел, установкой для сбора отработавшего масла, гайковертами (пневматическими, ударными, реверсивными, прямыми) с набором ключей.

Оборудование для разборки и сборки агрегатов используется в БФП и на СТО в зонах ТО и ремонта, а также может быть использовано на специализированных участках, где предусмотрено оборудование для приработки двигателей, коробок передач и других агрегатов автомобилей.

Разборочно-сборочные работы в агрегатном и других участках БФП и СТО производятся на различных стендах. Стенд для разборки и сборки двигателей (рис. 8) состоит из рамы, стоек и кронштейнов для крепления агрегатов.

Аналогичные по конструкции стенды применяются для разборки - сборки коробок передач, гидромеханической передачи, редуктора заднего моста, для разборки-сборки задних мостов.

Рис. 7. Пост модели Р658



Специальные стенды применяют для разборки и сборки рессор грузовых автомобилей, замены втулок в рессорах и в кронштейнах, рихтовки рессорных листов.

Для расточки тормозных барабанов и обточки накладок тормозных колодок в БФП широко применяют специальные установки. Они могут быть стационарными и переносными.

Стационарные (одношпиндельные) установки (рис. 9) предназначены для растачивания тормозных барабанов в сборе с колесами и без колес, обтачивания накладок тормозных колодок грузовых автомобилей и автобусов.

В БФП при ремонтных работах используются стенды для срезания накладок с тормозных колодок, установки для приклепывания тормозных накладок и накладок дисков сцеплений и др.

К приспособлениям и инструменту для разборочно - сборочных работ относятся динамометрические ключи, различные комплекты инструмента, комплекты ключей для ТО и ТР топливной аппаратуры газобаллонных автомобилей, комплект инструмента для ТО и ТР электрооборудования автомобилей и др. Число наименований в комплектах может достигать 40.

На постах ТО-2 и ТР применяются специальные гайковерты для гаек колес и стремянок рессор.



Рис. 8. Стенд для разборки и сборки двигателей

Рис. 9. Установка для расточки тормозных барабанов и обточки накладок тормозных колодок



Рис. 10. Принципиальная схема гайковерта для гаек колес: 1 - шкив электродвигателя; 2 - приводной ремень; 3 - маховик; 4 - рычаг выключения; 5 - вал маховика, 6 - двухкулачковая ступица маховика; 7 - шлицевая двухкулачковая муфта; 8 - пружина; 9 - ведомый вал; 10 - торцовый ключ

Наиболее часто используются передвижные, электрические, инерционно-ударные и реверсивные гайковерты, предназначенные для отвертывания и завертывания гаек колес грузовых автомобилей и автобусов. Их максимальный крутящий момент составляет 100...2100 Н·м.

Принцип работы инерционного гайковерта (рис. 10) основан на использовании накопленной энергии маховика, передаваемой на ведомый вал в момент включения. При первом приложении нагрузки к гайке крутящий момент достигает 450 Н·м. Для создания требуемого момента порядка 1000...1100 Н·м необходимы 4 - 5 включений муфты.

Для отвертывания и завертывания гаек стремянок рессор грузовых автомобилей используются передвижные электромеханические реверсивные гайковерты, обеспечивающие регулируемый момент затяжки гаек 150...700 Н·м.

При использовании гайковертов в 3 - 4 раза повышается производительность труда слесарей-ремонтников.



3.2 Разработка конструкции механизма подъема

3.2.1 Назначение конструкции и принцип работы

Для проведения ТО и ремонта необходимо поднимать автомобили на небольшую высоту порядка 800 - 1200 мм. С этой целью было решено разработать электромеханический подъемник грузоподъемностью 2 т., который предназначен для подъема автомобиля. Схема подъема автомобиля приведена на рис 11.

Рис. 11. Схема подъема автомобиля: 1 - автомобиль, 2 - передвижная стойка

Подъемник состоит из четырех передвижных стоек (см. рис. 11), электрошкафа и электрооборудования. Для подъема автомобиля за раму в комплект подъемника входят специальные захваты. Передвижная стойка (рис. 11) представляет собой винтовой домкрат расположенный на тележке. Основными элементами стойки являются (рис. 12): 1 - тележка, 2 - ползун, 3 -привод, 4 - винт грузовой, 5 - грузовая и 6 - предохранительная гайки. Тележка имеет три колеса, причем заднее колесо выполнено поворотным. На тележке установлены две направляющие стоики для ползуна. Сверху на стойках закреплена поперечина с корпусом промежуточного вала, и плитой для мотор - редуктора. Выходной вал мотор - редуктора соединен с промежуточным валом через втулочно-пальцевую муфту. Промежуточный вал через шарнирную муфту соединен с грузовым винтом. На винт навернуты грузовая - 5 и предохранительная 6 - гайки. На случай обрыва винта или среза гаек в подъемнике предусмотрена блокировка вывешенного автомобиля. Грузовая гайка прикреплена к опорной плите - 1 ползуна болтами, причем зазор между головкой болта и плитой составляет 2 - 4 мм. ползун представляет сварную конструкцию из листа. На ползуне смонтированы четыре направляющих ролика 7 с буртиками. Ролики направляют движение ползуна по направляющим стойкам. На ползуне выполнены два кармана для захватов 8. Фиксация захватов осуществляется болтами. Перемещение тележки подъемника осуществляется шарнирной ручкой, связанной с поворотным колесом. Поворотное колесо выполнено подпружиненным.

Ход ползуна в верхнем и нижнем положениях ограничивается конечными выключателями.

...