Розрахунок вантажно-розвантажувального комплексу

Суттєвий вплив на розмір допоміжного майданчика має сітка колон складу. Колони не повинні знаходитись в між стелажних проходах, де вони створюють перешкоду руху напільного транспорту. Тому при розміщенні штабелів чи стелажів необхідно:

- не допускати встановлення колон в проїздах;

- витримувати мінімальну ширину проїздів.

Одночасне виконання умов тим складніше, чим менша сітка колон. Мінімальна сітка колон 6Ч6 м.

Поздовжня вісь піддона 1000Ч1200 мм може бути розміщена паралельно або перпендикулярно до осі стелажа чи осі штабельного ряду.

Паралельне розміщення піддону дозволяє швидше вручну відбирати із місць збереження товар, оскільки глибина місця збереження відносно невелика - 1000 мм. Відбирати вантаж із піддону, розміщеного перпендикулярно осі стелажа, набагато складніше, оскільки глибина стелажа до 1200 мм.

Величина майданчика проходів і проїздів конкретизується після розробки плану і прийняття схеми механізації.

3.6 Розрахунок майданчика дільниці приймання вантажу

Майданчик дільниці приймання вантажу розраховується на основі:

- показників розрахункових навантажень на 1 м² площі дільниці приймання і комплектування вантажу;

- показника оборотних запасів.

Розрахунок показників допустимих навантажень на 1 м² площі ведуть за формулою

м² (3.4)

де К_пр - коефіцієнт, який враховує площу складських проїздів, залежить від типу засобів механізації. Для вилкових навантажувачів, штабелерів, які працюють в закритих складах, = 1,7; - питомі навантаження на 1 м² корисної площі складу, т/м².

Питомі навантаження визначаються за залежністю



(3.5)

де - допустима висота укладки вантажу в штабель, м;

- об'ємна вага вантажу, т/м³.

Приймають наступні нормативні значення :

0,85 - для критих складів при зберіганні тарних і штучних вантажів;

0,40 - для складів тарно-штучних вантажів, які перевозяться дрібними партіями;

0,25 - для спеціалізованих складів промислових товарів широкого вантажу;

- коефіцієнт складності по кожному виду вантажу, які надходять на склад, приймаємо = 0,85;

- розрахунковий добовий вантажопотік по і-тому вантажу, т;

- термін зберігання і-того вантажу, який надійшов на склад, діб.

Розрахунковий добовий вантажопотік рівний середньодобовому надходженню матеріалів на склад, помноженому на коефіцієнт нерівномірності надходжень матеріалів.

Терміни зберігання матеріалів на складі встановлюються в залежності від призначення складу, для різних вантажів та матеріалів приймають:

- для товарно-штучних вантажів - 1,5 діб;

- для контейнерів - 1 і 2 доби;

- для цементу та мінеральних добрив - 2,5 доби;

- для великотоннажних вантажів - 2,5 доби.

3.7 Розрахунок майданчика дільниці комплектування складу

Площа дільниці комплектування, аналогічно площі дільниці приймання вантажу, може бути визначена на основі показників допустимих навантажень на 1 м² площі на дільниці комплектування вантажу за формулою

Товар А.

Товар Б.

Товар В.

Товар Г. (3.6)

де - об'єм обороту вантажу;

- частка товару, який надходить на дільницю комплектування, %, приймаємо (A) = 30%; (Б) = 10%; (В) = 40%; (Г) = 20%;

- допустимі показники розрахункових навантажень на 1 м² площі дільниці комплектування, т/м²;

- число днів надходження товару на дільниці комплектування, днів, приймаємо 20-30% від Д (Д = 250 днів);

Коефіцієнт використання складської площі на дільниці комплектування приймаємо рівним = 0,6-0,7.

Поблизу дільниці комплектування облаштовують місце (приміщення) для завідувача складу розміром = 12 м².

3.8 Розрахунок площ експедиційних приміщень

1. Приймальна експедиція складу створюється для приймання вантажу від транспортної організації для тимчасового зберігання до проведення і оформлення товару. Площа дільниці приймальної експедиції складається із площі для збереження товару, площі проходів та проїздів, площі секції для збереження конфліктних партій товару.

Конфліктною партією товару вважають таку, коли фактична кількість товару, яка надійшла на склад, не відповідає умовам договору на поставку.

Площа секцій для збереження конфліктних партій товару розраховується, виходячи з можливостей збереження 15% об'єму добового надходження товару. Мінімальна площа секції для збереження конфліктних партій повинна забезпечити можливість зберігання товарів у об'ємі одного транспортного засобу (вагон, автомобіль).

Розмір площі дільниці приймальної експедиції залежить від потужності складського комплексу і приймається 80-85% від площі експедиції відправлення

(3.7)

2. Площа експедиції відправлення товару.

Експедиція відправлення товару створюється з метою по маршрутного комплектування партій товару, що відвантажуються. Згідно з принципом безперервності технологічного процесу цілі укомплектовані палети не завозять в експедицію відправлення, а безпосередньо відвантажують із місць зберігання товару.

В першому наближенні площа експедиції відправлення може бути визначена за формулою

(3.8)



де - навантаження на 1 м² на експедиціях, т/м² ( = 1,2);

- термін збереження вантажів на ділянці приймання і комплектації, діб ( = 2 доби);

-висота укладання продукції на ділянках, м ( = 1,3 м; = 1,5 м);

- коефіцієнт, що враховує нерівномірність надходження вантажів на склад;

- кількість днів відправлення продукції зі складу (= 0,9•, днів);

- коефіцієнт використання площі експедиції відправлення (= 0,40-0,49);

- коефіцієнт використання площі приймальної ділянки (експедиція приймання), = 0,3-0,4.

3.9 Санітарно-побутові та адміністративні приміщення складських комплексів

До санітарно-побутових приміщень складських комплексів відносяться кімнати відпочинку, приміщення для медичного обслуговування, їдальня, туалетні кімнати та ряд інших приміщень. В складському комплексі необхідно передбачити гардеробні приміщення для зберігання вуличного одягу та взуття. Ці приміщення обладнують індивідуальними шафами та лавами, крім того, передбачають приміщення для душових, вмивальників, туалетів.

В залежності від кількості працівників складського комплексу організовують їдальні, буфети та кімнати для приймання їжі.

Якщо кількість працівників складу більше 30 осіб, передбачають приміщення для медичного обслуговування, площа якого не повинна бути меншою 12 м².

Площу адміністративних приміщень розраховують в залежності від кількості працюючих, але не менше 5 м² на одного службовця при штаті 3-5 працівників і 3,25 м² - при штаті більше 5 працівників.

3.10 Проектування складських приміщень

Рисунок.3.2.Схема розміщення технологічних зон транспортно-складського комплексу

Експлікація приміщень складу:

1-Рампа розвантаження;

2-Рампа відвантаження;

3-Площадка приймання товару;

4-Експедиція приймання товару;

5-Основна площадка для зберігання товару;

6-Допоміжна площадка;

7-Площадка комплектації;

8-Експедиція відвантаження;

9-Приміщення завідуючого складу;

10-Побутове приміщення;

11-Їдальня.



РОЗДІЛ IV. ТЕХНІЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ СКЛАДСЬКОГО ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ

4.1 Вимоги до технічного забезпечення складського технологічного процесу

Основним видом техніки, яка використовується на складах для розвантаження, навантаження та переміщення товарів до місць зберігання, є електронавантажувачі та електроштабелери.

Електронавантажувачі - машини напільного без рельсового транспорту, які приводяться в рух електродвигуном від акумуляторних батарей. Електронавантажувачі призначені для механізації

навантажувально-розвантажувальних робіт, штабелювання і транспортування на невеликі відстані тарно-штучних вантажів по складській території з твердим рівним покриттям підлоги.

Електронавантажувачі - це машини, центр ваги вантажу в яких знаходиться поза опорним контуром коліс.

Характерною ознакою фронтальних універсальних електронавантажувачів загального призначення є постійне переднє розміщення вантажопідйомника з консольно встановленим на каретці робочим органом. Основним захватом вантажу є вилковий, при підніманні і транспортуванні вантаж знаходиться за межами колійної бази.

В електроштабелерах, на відміну від електронавантажувачів, центр ваги вантажу знаходиться всередині опорного контуру або максимально до нього наближений. Це забезпечує електроштабелерам достатню стійкість і дозволяє працювати без противаги.

В передній частині електроштабелерів змонтована вантажопідйомна мачта з гідравлічним підйомом вилкової каретки, яка може переміщуватись в горизонтальному напрямку.

Наявність в електроштабелерів висувного вантажопідйомника або вил дозволяє збільшити колісну базу та створити компактні та маневрені машини невеликої маси.

Вибираючи навантажувач, в першу чергу, варто звернути увагу на його технічні характеристики. Найбільш важливі з них: вантажопідйомність, висота підйому вантажу, потужність, трансмісія, центр ваги вантажу, тип шин і тип двигуна. Розглянемо більш детально деякі з них.

Вантажність. Під вантажністю транспортного засобу розуміють масу вантажу, на перевезення якого розрахований даний транспортний засіб.

За вантажністю навантажувачі бувають:

- малої вантажності - 1-4 тонни;

- середньої - 4-16 тонн;

- великої - 16 тонн.

Висота підйому вантажу. Висота штабелювання навантажувача безпосередньо залежить від типу встановленої на ньому щогли:

Двосекційна щогла. Стандартний навантажувач, обладнаний двосекційною щоглою, може піднімати вантажі на третій ярус стелажів. Висота здійснення операцій до 3 м.

Двосекційна щогла з вільним ходом. Вилковий навантажувач з двосекційною щоглою з вільним ходом може бути використаний для роботи в обмежених умовах, наприклад, у вантажних контейнерах або залізничних вагонах, висота підйому вантажу - до 5 м.

Трисекційна щогла. Навантажувач, оснащений трьох секційною щоглою, може піднімати вантаж на висоту 7 м.

Чотирьох колісний фронтальний електронавантажувач показаний на рис. 4.1.



Рисунок. 4.1. Електронавантажувач

4.2 Розрахунок потреби в засобах механізації

Для обробки вантажів всередині складу розрахуємо потрібну кількість навантажувально-розвантажувальних механізмів

(4.1)

де - годинна продуктивність навантажувально-розвантажувального механізму, т/год.;

- коефіцієнт використання навантажувального механізму в часі, = 0,8.

- тривалість роботи складу протягом доби, год., = 12 год.

Розрахунок годинної продуктивності навантажувача виконується за формулою



т/год (4.2)

де - вантажопідйомність навантажувально-розвантажувального механізму,т;

- коефіцієнт використання вантажопідйомності навантажувально-розвантажувального механізму, = 0,75;

- кількість робочих циклів навантажувально-розвантажувального механізму протягом години.

Кількість робочих циклів навантажувально-розвантажувального механізму протягом години визначається за формулою

(4.3)

де - тривалість години (60 хв.);

- тривалість одного робочого циклу роботи навантажувача (= 4-5 хв.).

4.3 Формування структури парку автотранспортних засобів для централізованого вивезення вантажів

Визначаємо час простою автомобілів під навантаженням-розвантаженням, год

(4.4)

год;

год ;

год.

де - вантажопідйомність, приймаємо для трьох автомобілів: = 7 т, = =8,5 т, = 10 т;

- витрати часу на навантаження та розвантаження 1 т вантажу, год./т

= 8,16 (хв.) = 0,136 (год.);

= 7,75 (хв.) = 0,129 (год.);

= 7,14 (хв.) = 0,119 (год.),

де - витрати часу на виконання підготовчо-заключних операцій, год.

= 12 (хв.) = 0,2 год.

- ймовірність використання автомобіля максимальної вантажопідйомності при виконанні і-тої кількості їздок: для і = 1, = 0,0592; і = 2, = 0,2379; і = 3, = 0,0928; і = 4, = 0,0362; і = 5, = 0,0141; і = 6, = 0,0055; і = 7, = 0,021; і = 8, =0,0008,і = 9, = 0,0003; і = 10, = 0,0001; і = 11, = 0,00004;

- технічна швидкість автомобіля, = 24,2 км/год.;

- коефіцієнт використання пробігу, = 0,55;

- час простою автомобіля під навантаженням-розвантаженням, год.

Визначаємо середню вантажопідйомність автомобіля за їздку, т



т (4.8)

де - вантажність автомобілів.

Визначаємо кількість їздок, що виконуються парком автомобілів за період, що розглядається

(4.9)

де - річний вантажообіг складу;

- коефіцієнт статичного використання вантажопідйомності парку автомобілів.

Кількість їздок, що виконуються автомобілями j-тої марки:

(4.10)

3062;

4400;

5600 .

де j = 1, 2, …, m-1, а для автомобіля максимальної вантажопідйомності

(4.11)

Обсяг перевезень кожної марки автомобіля, т

(4.12)

=21434т ; =37400т; =56000.

де j = 1, 2, …, m.

Добова продуктивність автомобіля, т/добу

(4.13)

=17 т/добу

=20 т/добу

=24 т/добу

де - час перебування автомобіля в наряді, год.

Необхідна середньооблікова кількість автомобілів кожної марки

(4.14)

;

;

де j = 1, 2, …, m;

- коефіцієнт випуску автомобілів на лінію;

- число днів роботи автомобілів.

Визначаємо загальну кількість автомобілів усіх марок, що обслуговують склад, шт.

автомобілів (4.15)



4.4 Розрахунок оптимального числа місць відвантаження вантажів зі складу

Оптимальне число місць відвантаження і чисельність комплексів машин і устаткування для забезпечення вантажно-розвантажувальних робіт і операцій, пов'язаних з відправленням і оформленням вантажів, визначається за формулою

(4.16)

де - інтенсивність вихідного потоку автомашин, од./год.;

- середній час очікування машин у черзі на завантаження, год.;

- інтенсивність обслуговування одного відправника вантажу (обернено пропорційна середньому часу обслуговування одного відправника вантажу), од./год.

Середній час очікування машин у черзі на завантаження, год.

год (4.17)

Її складовими є середній час простою автомобіля під навантаженням-розвантаженням та середній час обслуговування автомобіля

год (4.18)

де- час обслуговування одного автомобіля, год.



год (4.19)

год (4.20)

Інтенсивність обслуговування одного відправника вантажу, од./год.

од./год (4.21)

Інтенсивність вихідного потоку автомашин л може бути визначена за формулою

(4.22)

(4.23)

де - час роботи складу протягом доби з приймання та відправлення вантажів зі складу, год./добу;

- середня вантажопідйомність транспортних засобів, що використовуються.



РОЗДІЛ V. ОХОРОНА ПРАЦІ НА СКЛАДІ

Безпека виконання навантажувально-розвантажувальних робіт має бути забезпечена:

- підготовкою і організацією місць виконання робіт;

- застосуванням засобів захисту робітників;

- вибором способів виконання робіт, підйомно-транспортного обладнання тощо.

Безпечна експлуатація складів може бути забезпечена тільки при умові дотримання всіх вимог техніки безпеки при проектуванні, монтажі та експлуатації обладнання і приміщень.

До основних вимог техніки безпеки складів відносять:

- вимоги до технологічних процесів складування і транспортування вантажів;

- вимоги до складських приміщень в частині дотримання будівельних і санітарних норм;

- вимоги до вантажів і тари;

- вимоги до складського обладнання;

- вимоги до підйомно-транспортних засобів;

- вимоги до обладнання і систем управління;

- вимоги до обслуговуючого персоналу.

Основним заходом для покращення та полегшення умов праці при виконанні вантажно-розвантажувальних робіт, а також для забезпечення безпеки працюючих необхідне широке впровадження механізації навантажування, вивантажування та транспортування вантажів. Усі роботи, пов`язані з навантажуванням, вивантажуванням, складуванням та транспортуванням вантажів, мають виконуватися відповідно до ГОСТ 12.3.009176 «Роботы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.3.020180 «Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности».

Вантажно-розвантажувальні роботи виконують під керівництвом досвідченого працівника, який повинен пройти навчання і перевірку знань чинних нормативно-правових актів з охорони праці в межах своїх функціональних обов'язків і мати відповідне посвідчення. Керівник робіт готує розвантажувальний майданчик, встановлює порядок і способи навантажування, вивантажування і переміщення вантажів, розподіляє робітників відповідно до їх кваліфікації та досвіду, інструктує робітників з питань технології виконання робіт та дотримання вимог безпеки й безпечних прийомів праці на цих роботах, забезпечує місце робіт справними пристроями, механізмами та кранами. Вантажно-розвантажувальні роботи виконують, як правило, механізованим способом за допомогою кранів, навантажувачів, розвантажувачів та інших машин, а за незначних обсягів - із застосуванням засобів малої механізації. Механізований спосіб вантажно-розвантажувальних робіт застосовується для вантажів масою більше 20 кг, а також під час піднімання вантажів на висоту більше 3 м. Вантажі великої ваги масою більше 500 кг дозволяється вантажити та вивантажувати тільки вантажопідйомними кранами.

Навантажування та розвантажування важких і громіздких вантажів здійснюється спеціально призначеними досвідченими робітниками під керівництвом відповідальної особи (майстра, бригадира), зобов'язаної слідкувати за безпекою навантажування, транспортування і розвантажування вказаних вантажів.

У темний час доби навантажування та розвантажування матеріалів допускаються тільки при освітленості місця робіт у горизонтальній площині на рівні землі не менше 20 Лк. Діючим законодавством дозволена наступна норма перенесення вантажів: чоловікам - масою не більше 50 кг на відстань, що не перевищує 25 м, і на висоту не вище 3 м; жінкам (віком більше 18 років) - масою більше 15 кг. Переміщення вантажів на відстань більше 25 м повинно виконуватися на двоколісних візках або інших пристосуваннях малої механізації.

Перенесення та пересування важких предметів особами віком до 18 років допускається тільки у тих випадках, коли ці операції безпосередньо пов'язані з виконуваною або професійною роботою (не вантажником) і займають не більше однієї третини робочого часу.

З метою забезпечення безпеки та зручності у роботі майданчики для вантажно-розвантажувальних робіт мають бути сплановані, обгороджені з метою обмеження доступу сторонніх осіб, та обладнані відводом води.

Майданчики, розраховані на строк служби більше року, повинні мати тверде покриття. У зимовий період вантажно-розвантажувальні майданчики необхідно регулярно чистити від снігу та льоду і посипати піском, попелом та шлаком.

Вантажно-розвантажувальні майданчики обладнуються спеціальним інвентарем і найпростішими пристосуваннями (перехідні містки, східці, дошки для кочення, переносні драбини, домкрати, тачки, медведки, вагончики, візки, конвеєри тощо), що забезпечують безпеку та полегшують виконання робіт. Інвентар і пристосування, що застосовуються при вантажно-розвантажувальних роботах, слід утримувати у справному стані. При переміщенні вантажів масою від 20 до 500 кг (кожне місце окремо) вантажникам мають видавати зазначені найпростіші пристосування. Вантажні платформи повинні бути на висоті 1,1 м від рівня верху головки рейки, а з боку автомобільного під'їзду - на висоті підлоги кузова транспортного засобу. У місцях, де не передбачається навантажування або вивантажування негабаритних вантажів, а також пропуск вагонів із такими вантажами, вантажні платформи будуть заввишки 1,2 м. Платформи та склади потрібно обладнувати рампами: з боку залізничної колії завширшки не менше 1,5 м.

Вивантажений матеріал приводиться у такий стан, при якому усувається будь-яка можливість падіння та розвалювання його, а також порушення структури будівель, якщо матеріал складується біля рейкової колії або біля автомобільного під'їзду. Для забезпечення безпеки у місцях масового переходу людей та під час перевезення вантажів через рейкову колію влаштовуються переїзди з відповідним настилом. При необхідності перенесення вантажів або переміщення механізмів через рейкову колію прокладають тверді покриття або переносні настили на рівні головки рейок завширшки не менше 1,5 м для проходження вантажників, а для переміщення механізмів - завширшки не менше 3 м.



ВИСНОВКИ

У цій роботі залежно від річного обсягу перевезень=86600 т/рік і роду вантажу був зроблений розрахунок двох варіантів вантажно-розвантажувального комплексу. У проекті прийнято 365 робочих днів у році і робочий графік 2 зміни по 12 годин, тобто добова робота. Були визначені добовий обсяг по прибуттю і по відправленню з урахуванням нерівномірності по ступання і відправлення вантажу; визначена чисельність рухомого складу.

Після був обраний найбільш економічно вигідний в даних умовах тип складу і зроблено розрахунок місткості складу з урахуванням строків зберігання вантажу на ньому=86600 т. Також були визначені основні розміри складу в залежності від застосовуваних на ньому вантажно-розвантажувальних машин і механізмів та розраховані основні параметри механізмів і пристроїв комплексної механізації. На завершальному етапі курсового проектування був спроектований транспортно-вантажний комплекс.



СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. Афанасьев Л.Л. Единая транспортная система и автомобильные перевозки: Учебник / Л.Л. Афанасьев, Н.Б. Островский, С.М. Цукерберг. - 2 изд. перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1984. - 333 с.

2. Батищев И.И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте: Учебник. - М.: Транспорт, 1988. - 367 с.

3. Вирабов С.А. Складское и тарное хозяйство: Монография. - К.: Вища школа, 1989. - 304 с.

4. Волгин В.В. Склад: Практ. пособие. - 2-е издание. - М.: Дашков и К, 2001. - 315 с.

5. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте: Монография. - М.: Транспорт, 1987. - 296 с.

6. Контейнерная транспортная система / Под ред. Л.А. Когана. - М.: Транспорт, 1991. - 254 с.

7. Погрузочно-разгрузочные работы / Под ред. М.П. Ряузова. - М.: Стройиздат, 1988. - 442 с.

Размещено на Allbest.ru

...