Технология ремонта турбокомпрессора дизеля 5Д49 в объеме КР-1

1 - Прокачка масла через систему смазки турбокомпрессора под давлением от 2 до 6 кгс/см2;

2 - Производится обкатка турбокомпрессоров воздухом на средних оборотах от 20 000 до 70 000 об/мин. (в зависимости от модификации турбокомпрессора) в течение 15-20 минут;

3 - Производится обкатка турбокомпрессора нагретыми до 600 0С газами на средних оборотах от 20 000 до 70 000 об/мин. (в зависимости от модификации турбокомпрессора) в течении 15-20 минут;

4 - Снятие параметров турбокомпрессора с выходом на рабочие обороты вращения ротора;

5 - Проверка динамического газомаслянного уплотнения;

6 - Снимаются показания виброускорения;

7 - Производится охлаждение турбокомпрессоров воздухом (без энергии выхлопных газов).

3. Кантователь для ремонта турбокомпрессора марки 6-ТК дизелей типа Д49

При разработке кантователя ставилась цель - возможность ремонта на одном кантователе двух турбокомпрессоров марки 6ТК и 30ТК. Кантователь предназначен для вращения закрепленного на нем турбокомпрессора при выполнении операций по его разборке, ремонту и сборке. Кантователь предназначен для ремонта турбокомпрессоров марки 6ТК и 30ТК перед узловой сборкой дизеля типа Д49. На кантователе турбокомпрессор можно фиксировать в любом положении, производить ремонт и общую сборку, позволяет центровать ротор, выставлять зазоры на масло. [ ]

3.1 Техническая характеристика

Привод кантователя механический

Тип мотор - редуктора червячный двухступенчатый

Передаточное число 1568 (56х28)

Мощность электродвигателя, кВт 0,37

Частота вращения выходного вала, мин -1 1400

Частота вращения поворотной рамы кантователя, мин -1 0,9

Напряжение питания, 3 ~ 50Гц, N, В 380

Максимальный вес устанавливаемого груза, кг 350

Габаритные размеры кантователя, мм, не более:

длина 1480

ширина 670

высота 1282

Масса кантователя, кг, не более: 205

Количество одновременно ремонтируемых турбокомпрессоров - 1 шт.

3.2 Устройство и принцип работы

Кантователь состоит из подставки под турбокомпрессор, вращательного механизма и фиксаторов для крепления корпуса турбокомпрессора.

Подставка под турбокомпрессор марки 6ТК состоит из рамы и четырех опор со стойками. Рама крепится четырьмя анкерными болтами на фундамент.

Вращательный механизм состоит из трех основных узлов: червячная шестерня, червяк и ручка. [ ]

Вращательный механизм служит для поворота турбокомпрессора в любом положении для того, чтобы выполнять ремонт. Вращательный механизм разработан и рассчитан так, чтобы работник, производящий ремонт турбокомпрессора марки 6ТК дизелей типа Д49, мог, не прикладывая усилий, установить турбокомпрессор в любом удобном для рабочего положении. Таким образом, кантователь позволяет производить ремонт турбокомпрессора быстро и качественно.

После мойки корпус турбокомпрессора опрессовывается горячей водой под давлением 5,5 атм, т.о. корпус проверяется на наличие трещин, проверяются стыковые соединения, крепления лючков, затем корпус

турбокомпрессора устанавливается на кантователь и закрепляется четырьмя болтами с двух сторон. Производится ручная очистка, прочищаются до блеска металла болтовые соединения, и производится ремонт корпуса.

После ремонта корпуса турбокомпрессор устанавливается вертикально. Спрессовывается корпус подшипника, подгоняется кожух соплового аппарата, после сопловой аппарат крепится 8 болтами и затягивается с усилием 25 кН. Затем устанавливается сопловой аппарат и выставляется зазор между кожухом и сопловым аппаратом. После выставление зазора сопло крепится на корпус турбокомпрессора.

Ротор турбокомпрессора после сборки балансируется, биение разрешается от 0 до 0,2. После балансировки ротор с помощью крана (кран - 1,5 тонн) одевается в корпус турбокомпрессора, находящегося на кантователе. В этот момент выставляется зазор между лопатками ротора и кожухом соплового аппарата. После установки ротора одевается крышка задней части турбокомпрессора и соединяется болтами. Турбокомпрессор устанавливается в горизонтальном положении. Ротор турбокомпрессора выставляется на радиальный и торцевой зазор. После выставления всех зазоров корпус подшипника и крышка турбокомпрессора крепятся с усилием 25 кН. После затяжки болтов ротор турбокомпрессора проверяют на свободное вращение вручную.

Получает питание от двухмашинного агрегата электродвигатель мощностью кВт - 0,37

- пределы регулирования напряжения, В - 35…230

- принцип регулирования напряжения - плавный

- режим работы - длительный

Клеммовая колонка состоит из двух основных узлов: каркаса и панели.

Каркас, черт А943.31.00 служит для размещения в нём электрооборудования. Выполнен сварной конструкцией из тонколистовой стали. Вверху имеет крышку, которая откидывается при подключении силовых кабелей.

Внутри каркаса на задней стенке укреплена клемная рейка, необходимая для монтажа электрической цепи блокировки безопасности.

В верхней части каркаса установлены панель и конечный выключатель блокировки безопасности. При откинутой крышке блокировка безопасности обеспечивает отключение напряжения.

Панель, черт А943.34.00 изготовлена из текстолита, на ней установлены эксцентриковые зажимы, два однополюсных рубильника с двумя шунтами ослабления поля. При помощи эксцентриковых зажимов производят заклинивание наконечников силовых кабелей подключаемого двигателя. От них внутрь выведены шины для присоединения проводов питания. Рубильники предназначены для включения ступеней ослабления поля.

Питание клемм сблокировано с положением крышки клеммовой колонки. При открытой крышке клеммовая колонка обесточена.

Изменение направления вращения контователя выполняется переключением пульта клеммовой колонки. Включение обратного вращения двигателя выполнять после полной остановки контавателя.

Описание работы электро - принципиальной схемы стенда, монтажные работы, осмотры производить только при снятом напряжении питания

3.3 Указание мер безопасности

Установленное оборудование на кантователе должно быть зафиксировано 4-мя болтами и пущено в работу после проверки мастером участка ремонта турбокомпрессоров.

К работе на кантователе допускается постоянно прикрепленный обслуживающий персонал, ознакомленный с устройством и работой кантователя, а также прошедший обучение и инструктаж при работе на кантователе.

Место установки кантователя должно иметь свободный доступ, исходя из местных условий. [ ]

Эксплуатация кантователя должна осуществляться согласно разработанным и утвержденным правилам техники безопасности в заводских условиях.

Кантователь должен быть надежно заземлен приварной стальной полосой сечением 4-6 мм2 в месте обозначенном знаком заземления в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации электроустановок потребителями.

Монтажные работы, осмотры производить согласно графику ППР.

Категорически запрещается во время ремонта: а) вращать механизм, не снимая фиксаторы, б) производить вращение, не закрепляя корпус турбокомпрессора крепежными болтами, в) использовать крепежные болты и гайки с изношенной резьбой.

3.4 Техническое обслуживание

При периодическом осмотре кантователя проверять состояние вращательного механизма, червячной шестерни, червяка, вала шестерни иодшипников, а также заземления, состояние сварных швов рамы кантователя и крепления болтов на фундаменте.

3.4.1 Характерные неисправности и методы их исправления

При западании фиксатора на кантователе вращательный механизм не работает, фиксаторный механизм снимается повторно. При прокручивании ручки вращательного механизма шпон-паз вала изношен, в этом случае вал восстанавливается или растачивается новый. Если при вращении турбокомпрессора на кантователе имеется большой люфт, то необходимо заменить червячную шестерню и червяк.

3.4.2 Расчот фрикционной муфты

Рассчитать предохранительную фрикционную дисковую муфту для соединения валов диаметром d=20 мм, передаваемый номинальный момент

Тн =200 Н·м, частота вращений n=1400 об/мин. [ ]

Находим наружный диаметр муфты D=150 мм. Принимаем коэффициент запаса сцепления в=1,25; расчетный момент Тр= вТн = 1,25·200 = 250 Н·м. Диски стальные, ведущие - асбестовыми обкладками; коэффициент трения

f = 0.3; [p] ? 0,25 МПа. Диаметры конца трения: наружный

D1 = (3.5ч4)d = (3.5ч4) · 20 = 70 ч 80 мм; принимаем

D1=80 мм; внутренний D2 =2.5d = 2,5 · 20 = 50 мм.

Приведенный радиус кольца трения

Допускаемая осевая сила

Число пар трения

Округляем до четного числа z=5.

Число дисков: ведущих z1=z/2=3; ведомых z2=z1+1=4.

Уточняем

4. Расчет экономических показателей работы участка ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5 Д49

В условиях рыночной экономики возрастают требования к наиболее экономному расходованию трудовых, материальных, топливно-энергетических и денежных ресурсов, повышению эффективности использования технического потенциала. [10]

В связи с этим необходимо добиваться обоснованных решений по оптимизации технико-экономических показателей работы проектируемого или реконструируемого объекта. В этих целях осуществляются расчеты основных технико-экономических показателей конкретного объекта, сравнение их величин с базисными в целях реализации оптимального проектного решения.

В экономической части выпускной квалификационной работы рассчитываются следующие технико-экономические показатели участка ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5 Д49

Штат работников.

Производительность труда.

Эксплуатационные (текущие) расходы.

3.1. Фонд оплаты труда работников и отчисление на социальное страхование.

3.2. Затраты на материалы, топлива, электроэнергию.

3.3. Расходы на амортизацию основных фондов.

3.4. Прочие затраты.

4.1 Расчет годовой программы участка ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5 Д49

Годовая программа участка принимается в объеме 484 турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5 Д49 (согласно расчетам главы 1).

4.2 Определение численности работников

Контингент производственных рабочих рассчитывается по формуле:

R явраб =

где R явраб - явочная численность производственных рабочих, чел.

Т - общая трудоемкость работ, чел - час.

Нп - месячная норма рабочих часов 169,5 ч.

Кпо - коэффициент учитывающий рост производительности труда, 1,08.

Общая трудоемкость выполняемых работ определяется умножением трудоемкости единицы ремонта на объем работы (программу ремонта цеха или участка) по формуле:

Т = Тед . Nr, чел - час

где Тед - трудоемкость ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5Д49 - 33,5 чел - час (см. лист 2).

Nr - годовая программа цеха Nг= 484 дизелей.

Т=33,5•484=16214,00 чел-час.

Тогда контингент производственных рабочих составит:

Rяв = 16214,00/(169,5*12*1,08)=8 чел

Рассчитанный контингент рабочих распределяетcя по профессиям и квалификационному признаку. Дополнительно рассчитывается штат работников по обслуживанию производства и его управлению.

Контингент работников по обслуживанию производства и его управлению составляет примерно 20% от производственного штата.

Rявоу = 0,2*8 = 2 чел

4.3 Расчет производительности труда

Производительность труда работников участка рассчитывается умножением годового объема ремонтных работ в единицах на списочную численность работников:

Пт = , ед/чел.

где Крам - коэффициент учитывающий дополнительную потребность производственных рабочих для замещения больных и т.д. Крам = 1,09.

Rявоу - штат работников по обслуживанию производства и его управления. Пт = = 45,15 ед/чел

4.4 Определение эксплуатационных (текущих) расходов (С)

Эксплуатационные расходы рассчитываются по элементам затрат в соответствии с номенклатурой расходов по основной деятельности железной дороги. В состав текущих расходов входит: затраты на оплату труда, отчисления на социальное страхование, затраты на материалы, электроэнергию, амортизационные отчисления и прочие расходы.

4.4.1 Расчет годового фонда оплаты труда (Сфот)

Годовой фонд оплаты труда (Сфот) определяется умножением среднемесячной заработной платы работника на их штат и величину планового периода (12 месяцев).

В состав среднемесячной заработной платы включаются тарифная ставка, премии, надбавки и доплаты.

Таблица 4.1 Фонд оплаты труда работников участка ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5 Д49

№	Должность	Кол-во, чел	Разряд	Месячная тарифная ставка, сум	Доплаты, сум	Итого, сум	Годовой фонд оплаты труда, тыс. сум
1	Мастер	1		677600,00	169400,00	847000,00	10164,00
2	слесарь	2	4	493022,96	123255,74	616278,70	14790,69
3	слесарь	3	5	541099,94	135274,98	676374,92	24349,50
4	мойщик	1		400953,67	100238,42	501192,09	6014,31
5	Дефекто-скопист	1		421080,00	105270,00	526350,00	6316,20
	Итого	8		Всего	61634,7

Годовой фонд оплаты труда работников с учетом фонда оплаты труда МОП составит: ГФОТ=ГФОТпр.раб.*1,2=61634,7•1,2=73961,64 тыс.сум

4.5 Определение отчислений на социальное страхование

Отчисления на социальное страхование рассчитывается по формуле:

Сотч = Сфот х 0,25, т.сум

где Сфот - общий фонд оплаты труда

0,25 - доля отчислений средств на социальное страхование

Сотч =73961,64 •0,25=18490,41 тыс. сум

4.6 Расчет расходов на материалы

Затраты денежных средств на материальные ресурсы определяется умножением удельной нормы расходы материалов в стоимостном выражении (См) на объем продукции (Nr)

Смат= См* Nr=163,57•484=79167,88 тыс. сум

4.7 Расчет расходов на электроэнергию

Расходы на электроэнергию определяется по формуле:

Сэ = Цэ •Аэ •Nr, тыс. сум

где Цэ - цена 1 кВт-часа электроэнергии, 122,7 сум;

Аэ - норма расхода электроэнергии на комплект ШПГ 10Д100

Nr - годовая программа цеха, единиц

Сэ =20,5•122,7•484/1000=1217,42 тыс. сум

4.8 Определение амортизационных отчислений (Са)

Расходы от амортизации основных фондов рассчитывается в зависимости от их балансовой стоимости и норм отчислений на возобновление основных фондов.

Общая балансовая стоимость оборудования участка ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5 Д49 составляет 369,1 тыс.сум.

Са=369,1•0,072=26,57 тыс сум

4.9 Определение прочих расходов (Спр)

Прочие расходы по цеху (участку) рассчитывается в соответствии с номенклатурой расходов по видам работ.

Прочие расходы приняты в размере 2% от ФОТ производственных рабочих. Спр=61634,7•0,02=1232,69 тыс. сум

4.10 Расчет общей суммы эксплуатационных расходов (Сэ)

Указанные расходы определяются по формуле:

С0=Сфот+ Сотч + См + Сэ + Са + Спр , т.сум

Со=73961,64+18490,41+79167,88+1217,42+26,57+1232,69=174096,61 тыс. сум

4.11 Определение себестоимости и расчетной цены продукции поточной линии

Себестоимость единицы ремонта (С) рассчитывается делением суммы годовых текущих расходов С0 по объем годовой программа (Nr):

С=Со/Nг= 137533,27/484=360,70 тыс. сум

Расчетная цена учитывает кроме полной себестоимости и удельную прибыль (П), величина которой берется в размере 20% от себестоимости:

П =0,2*С ; т.сум

Таким образом расчетная цена составит:

Рц=С+0,2*С, тыс. Сум

Рц= 360,7 +0,2·360,7= 432,84 тыс. сум

4.11 Расчет доходов (Д), прибыли (П) и рентабельности ( Р) цеха (участка)

Величина доходов цеха определяется умножением расчетной цены (Рц) на годовую программу (Nr) Д= 432,84·484=209494,47 тыс. сум

Расчетная прибыль (Пр) вычисляется по формуле:

Пр= Д-Со

Пр=209494,47 -174096,61=35397,85 тыс. сум

Рентабельность участка по текущем расходам определяется следующим образом:

Рс=Пр·100/Со

Рс=35397,85•100/174096,61=20,3%

Полученные результаты выше произведенных расчетов свидетельствуют о том, что участок ремонта турбокомпрессоров 6ТК дизеля 5Д49 работает прибыльно и рентабельно. Следовательно, можно придти к выводу, что запланированное мероприятия является эффективным и может быть внедрено в производство.

5. Охрана труда и техника безопасности

Согласно ГОСТ у и ССБТ термины и определения» к опасным относят производственные факторы, воздействие которых на работающих в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья. Вредными считают производственные факторы, воздействие которых на работающих в определенных условиях приводит к заболеванию факторы, воздействие которых на работающих в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. [ ]

ГОСТ (СТСЭВ) стандартов безопасности труда классифицирует опасные и вредные производственные факторы по природе их действия на следующие группы: физические, химические, биологические и психа - физиологические. Каждая из этих групп в свою очередь подразделяется на подгруппы.

Так, первая группа содержит следующие физические опасные и вредные производственные факторы: движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы; разрушающиеся конструкции; обрушивающиеся горные породы; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов, воздуха рабочей зоны, повышенный Уровень шума и вибрации на рабочем месте;

повышенный уровень инфразвуковых колебаний и ультразвука; повышенное или пониженное барометрическое давление в рабочей зоне и его резкое изменение; повышенная или пониженная влажность, подвижность и ионизация воздуха; повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне; повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека; повышенный уровень статического электричества,

электромагнитных излучений; повышенная напряженность электромагнитного и магнитного полей; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная яркость света; пониженная контрастность; прямая и отраженная хлесткость; повышенная пульсация светового потока; повышенный уровень ультрафиолетовой радиации; повышенный уровень инфракрасной радиации; острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования; расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола); невесомость.

Группа химических опасных и вредных производственных факторов подразделяется на две подгруппы, объединяющие факторы по характеру воздействия на организм человека, -- токсические, раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию, и по пути проникновения. в организм человека -- через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

Биологические опасные и вредные производственные факторы включают биологические объекты: патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, риккетсии, спирохеты, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на физические и нервно-психические перегрузки. Физические перегрузки могут быть статические и динамические. Нервно-психические перегрузки: умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда и эмоциональные перегрузки. Один и тот же опасный и вредный производственный фактор по природе своего действия может одновременно относиться к различным группам. Здесь рассмотрены лишь наиболее ха картерные для железнодорожного транспорта опасные и вредные производственные факторы.

5.1 Механические факторы.

Механические опасные и вредные производственные факторы на железнодорожном транспорте представляют собой наиболее распростри- венную группу физических факторов, приводящих к различного рода травмам, особенно с тяжелым исходом. Железнодорожный транспорт относится к числу отраслей народного хозяйства с повышенной опасностью условий труда многих транспортных профессий. В первую очередь повышенную опасность труда создает подвижной состав, так как .рабочие места или зоны обслуживания ряда профессий находятся в непосредственной близости от движущегося подвижного состава. Такие профессии, как машинисты и их помощники, осмотрщики вагонов, проводники, для выполнения ряда технологических операций должны соприкасаться с подвижным составом. Для таких профессий, как монтеры пути, работники дистанций контактной сети, электромеханики и монтеры дистанций СЦБ и связи, дежурные по станциям, велика опасность наездов подвижного состава при выполнении ими своих рабочих обязанностей.

Работа дежурных стрелочных постов, составителей поездов, регулировщиков скорости движения вагонов осуществляется в условиях ограниченной зоны действий и необходимости многократного пересечения железнодорожных путей.

В период интенсификации работы железнодорожного транспорта, повышения массы и скорости движения составов возрастает опасность наезда подвижного состава на работающих, так как увеличиваются тормозные пути и время остановки подвижного состава.

В настоящее время несчастные случаи, связанные с наездами подвижного состава на железнодорожников, составляют более половины всех случаев производственного травматизма, происшедших на железных дорогах.

Движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, используемые на заводах по ремонту подвижного состава, в локомотивных и вагонных депо и многих других хозяйствах железнодорожного транспорта, представляют определенную опасность для работающих. Имеют место несчастные случаи, вызванные падением различных грузов на грузчиков, стропальщиков и других работников при выполнении погрузочно-разгрузочных работ грузоподъемными механизмами, а также падением машинистов, помощников машинистов, монтеров контактной сети, стропальщиков, проводников вагонов, монтажников и работников других профессий при выполнении работ на высоте, особенно в холодное время года при гололеде.

В общем воздействие на работающих опасных и вредных механических производственных факторов приводит к несчастным случаям, составляющим около 75% всех случаев производственного травматизма

5.2 Меры безопасности при электросварочных и газопламенных работах

При сварке и резке металлов действует ряд вредных и опасных производственных факторов. Так, газосварочное оборудование является взрывоопасным и поэтому требует строгого соблюдения мер предосторожности. Электросварочное оборудование находится под напряжением, что обусловливает возможность воздействия при определенных условиях на сварщика электрического тока. Большая яркость сварочной дуги может вызвать стойкое понижение зрения. Вредное воздействие на организм человека при сварочных работах могут оказать лучистая энергия в виде? инфракрасных и ультрафиолетовых лучей, мелкодисперсная пыль, газыг содержащие окислы азота, окись углерода и другие вредные вещества, брызги расплавленного металла, шлака, искры и др. [ ]

Электросварочные работы. На всех объектах народного хозяйства сварочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ«Работы электросварочные. Общие требования безопасности», ГОСТ«Процессы производственные. Общие требования безопасности» и «Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ», утвержденных.

Места производства электросварочных работ могут быть постоянными и временными. При разработке технология.

Нелогических процессов электросварки необходимо предусматривать максимальную механизацию и автоматизацию. К электросварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение, инструктаж и проверку знаний с выдачей удостоверения на право выполнения этих работ. Электросварщики должны иметь квалификационную группу по технике безопасности не ниже II. Периодический инструктаж электросварщиков по безопасным методам труда проводится не реже одного раза в 3 мес.

Спецодежда (брезентовые куртки и брюки навыпуск) и спецобувь электросварщиков, должны надежно защищать их от искр и брызг расплавленного металла, механических воздействий, влаги и вредных излучений. Для защиты рук электросварщиков обеспечивают рукавицами, изготовленными из искростойких материалов с низкой электропроводностью, для защиты лица и глаз -- защитными щитками, масками, очками со светофильтрами. Для защиты головы от механических травм и поражения электрическим током применяют защитные каски из токонепроводящих материалов. При выполнении сварочных работ внутри цистерн или других емкостей электросварщиков, помимо спецодежды и снецобуви, обеспечивают диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками.

В качестве источников питания сварочной дуги используют однопостовые и многопостовые трансформаторы, генераторы и выпрямители. Не разрешается присоединять источник питания к распределительным электрическим сетям напряжением выше 660 В. Со стороны питающей сети сварочные установки защищают предохранителями или автоматическими выключателями.

При ручной дуговой сварке переменным током внутри металлических емкостей, на открытом воздухе, а также в помещениях с повышенной опасностью для обеспечения безопасности труда при смене электродов применяют ограничители напряжения холостого хода. Ограничитель, выполненный в виде приставки, заземляют отдельным проводником. В соответствии с ГОСТ«Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности» на- спряжение холостого хода источников тока для дуговой сварки не должно превышать: 80 В--для источников.

5.3 Требования безопасности при подъемно - транспортных и погрузочно - разгрузочных работах

Оборудование - применяемое при подемнотранс - портных и погрузочно-разгрузочных работах, должно удовлетворять требованиям ГОСТ, а также требованиям безопасности, предусмотренным стандартами и техническими условиями-на оборудование конкретного вида. [ ]

При устройстве и эксплуатации грузоподъемных кар - новсех типов, ручных и электрических талей, лебедок, кранов-экскаваторов, сменных грузозахватных органов, приспособлений и тары на предприятиях и стройках Министерств путей сообщения и транспортного строительства необходимо руководствоваться.

Основным видом грузоподъемных машин являются краны. Грузоподъемным краном называют машину, предназначенную для -подъема и перемещения груза, подвешенного с помощью грузового крюка или другого грузозахватного органа. До пуска в работу все краны подлежат регистрации в инспекции котлонадзора, за исключением кранов с ручным приводом, мостовых, передвижных и поворотных консольных кранов грузоподъемностью до Ю т включительно, управляемых с пола посредством кнопочного пульта, стреловых и башенных кранов грузоподъемностью до 1 т включительно, стреловых кранов, рассчитанных на работу с постоянным вылетом или не снабженных механизмом поворота или передвижения.

Каждый построенный кран должен быть принят отделом технического контроля завода-изготовителя и снабжен паспортом, инструкцией по монтажу и эксплуатации, а также другой документацией, предусмотренной соответствующим стандартом .или техническими условиями. !

На краны, находящиеся в эксплуатации, четко наносят регистрационный номер, грузоподъемность в тоннах или килограммах, надписи «Не стой под грузом», «Не стой под стрелой» (на стреловых кранах), дату очередного технического освидетельствования.

Устойчивость стреловых кранов для стреловых кранов основное требование безопасности при эксплуатаций заключается в обеспечении их устойчивости. Под устойчивостью крана понимают его способность противодействовать опрокидывающим моментам. При этом следует- различать грузовую и собственную устойчивость крана. Отношение восстанавливающего момента к опрокидывающему называют коэффициентом устойчивости.

Различают коэффициенты грузовой и собственной устойчивости. Коэффициент грузовой устойчивости определяют как с учетом, так и без учета всех дополнительных нагрузок на кран (ветровые, инерционные). Коэффициент собственной устойчивости определяют при наиболее неблагоприятном положении, крана относительно действия ветровой нагрузки. Значения коэффициентов рассчитывают по специальным формулам. Коэффициент грузовой устойчивости, определяемый с учетом дополнительных нагрузок, должен быть не менее 1,15, а без учета этих нагрузок -- не менее 1,4: Коэффициент собственной устойчивости должен быть не менее 1,15.

Действие рельсовых захватов при определении грузовой и собственной устойчивости не учитывают. Не принимают в расчет Ц. имеющиеся у крана дополнительные опоры и стабилизаторы при определении собственной устойчивости.

Приборы и устройства безопасности на кранах. Грузоподъемные краны с электрическим приводом оборудуют. концевыми выключателями для автоматической остановки механизма подъема грузозахватного органа, а так-, же механизма передвижения крана при подходе груза или крана к упорам.

Для предупреждения опрокидывания грузоподъемных кранов (стреловых, башенных, портальных) на них устанавливают ограничители грузоподъемности. Они автоматически отключают механизмы подъема груза и изменения вылета стрелы в случае, когда поднимается груз, масса которого превышает номинальную грузоподъемность более чем на 10% (для стреловых кранов). « Башенные, портальные и кабельные краны оборудуют анемометром. При достижении скорости ветра, указанной в паспорте крана, анемометр автоматически включает звуковой и световой сигналы или выключает электропитание крановых механизмов и включает рельсовые захваты. Краны, управляемые из кабины, снабжают звуковым сигналом, хорошо слышимым в местах подъема и опускания груза. У кранов с электрическим приводом при питании от внешней сети все металлоконструкции и металлические части-электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением вследствие порчи изоляции, заземляют в соответствии с Правилами устройства электроустановок.

Техническое освидетельствование кранов. Краны, находящиеся в эксплуатации, подвергают 'периодическим техническим освидетельствованиям: * частичному,-- не менее одного раза в 12 месяцев и полному --не реже одного раза в 3 года. Исключения составляют редко используемые краны, которые подвергают полному тихни- чешскому освидетельствованию через каждые 5 лет К категорий редко используемых краны относят по согласованию с инспектором котлонадзора.

Полное техническое освидетельствование кранов бывает: первичным, выполняемым отделом технического контроля завода-изготовителя или специализированного предприятия перед отправкой крана владельцу; периодическим, проводимым владельцем крана в процессе его эксплуатации; внеочередным, назначаемым после смены крюка или крюковой подвески, капитального ремонта или смены механизма подъема,, а также после переноса крана на новое место, замены расчетных элементов или узлов, крана и в некоторых других случаях.

После смены изношенных грузовых или других канатов проверяют правильность запассовки и надежность крепления концов каната, производят обтяжку канатов рабочим грузом.

При полном техническом освидетельствовании грузоподъемный кран подвергают осмотру,, статическому и динамическому испытаниям. При осмотре крана проверяют состояние металлоконструкций, крюка и деталей его подвески, канатов и их крепление, блоков, осей и крепящих их деталей, состояние заземления электрического крана и других частей.

. Статическое испытание кран проводят таким путем: к крюку крана подвешивают груз, на 25% превышающий его грузоподъемность; поднимают груз на высоту 200--300 мм и выдерживают в таком положении втечение 10 мин. Кран считается выдержавшим испытание, если за это время поднятый грузнее опустится на землю и не появятся трещины, остаточные деформации и другие повреждения.

При динамическом испытании подвешивают груз, на 10% превышающий грузоподъемность. крана. В процессе испытания подъем и опускание груза повторяют дважды. Цель такого испытания -- проверка действия механизмов подъема крана и тормозов. Проверяют действие и всех других механизмов крана. Допускается дайнами: ческою испытание рабочим грузом. При частичном техническом освидетельствовании крана статическое и динамическое испытания не проводят.

Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт крана с указанием срока следующего освидетельствования.

Съемные грузозахватные приспособления и тара подлежат периодическому осмотру в установленные администрацией предприятия (стройки) сроки. Траверсы осматривают не реже чем через 6 месс, клещи, другие захваты и тару через 1 месс, стропы (за исключением редко используемых) - через 10 дней. Редко используемые грузозахватные приспособления осматривают перед каждой выдачей их в работу. Результаты осмотра съемных грузозахватных приспособлений заносят в специальный журнал учета и осмотра.

Крюки и канаты, нормы их браковки. Грузовые крюки изготовляют ковкой или штамповкой из низкоуглеродистой стали марки 20. Применение в качестве материала для крюков чугуна и высокоуглеродистой стали не допускается из-за хрупкой структуры металла и опасности внезапного излома крюка.

По форме крюки подразделяют на однорогие и двурогие. Размеры крюков стандартизированы и приведены в соответствующих государственных -стандартах. После изготовления каждый крюк испытывают на прочность- нагрузкой, превышающей его грузоподъемность на 25%. Под нагрузкой крюк выдерживают не менее 10 мин. После снятия нагрузки на крюке не должно быть остаточных деформаций, надрывов, трещин. при техническом освидетельствовании кранов крюки бракуют при выявлении любых, трещин, волосовин, а также при износе крюка в зеве, превышающем 10% первоначальной высоты сечения.

Грузовые крюки снабжают предохранительным замком, предотвращающим самопроизвольное выпадение грузозахватного приспособления из. зева крюка. При использовании гибких приспособлений, исключающих возможность их выпадения, допускается применение крюков, не имеющих предохранительного замка.

Для подъема грузов применяют проволочные стальные канаты преимущественно двойной свивкиг. Число проволок в пряди и прядей в канате может быть различно. Для кранов используют главным образом шести- порядные канаты с числом проволок в пряди 19 или 37.

При расчете каната на прочность должно быть соблюдено условие Коэффициент запаса прочности выбирают по табл. 2, приведенной в «Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», в зависимости от назначения каната и режима работы грузоподъемной машины. Обычно величина коэффициента колеблется от 3 до 6, а для канатов грузоподъемных машин, предназначенных для подъема людей, она равна 9.

При расчете на прочность стропов из стальных канатов пользуются той же формулой, но с учетом числа ветвей каната и угла наклона их к вертикали. Стальные канаты бракуют при обнаружении оборванной пряди, наличии поверхностного износа или коррозии проволок, достигших 40% и более первоначального их диаметра, при числе обрывов проволок на длине одного шага свивки, превышающем установленные нормы.

Для определения шага сивки каната на поверхности какой-либо пряди наносят метку (точка а), от- которой отсчитывают вдоль центральной оси каната столько прядей, сколько их имеется в сечении каната. На следующей после отсчета пряди наносят вторую метку (точка б). Расстояние между метками принимают за шаг сивки.

Надзор за грузоподъемными кранами и их обслуживание. Администрация предприятия . (стройки) обязана обеспечить содержание принадлежащих ему грузоподъемных машин, съемных грузозахватных приспособлений и тары в исправном состоянии, создать безопасные условия их работы путем организации надлежащего освидетельствования, ремонта и обслуживания. В этих целях руководитель предприятия (стройки) приказом назначает из состава инженерно-технического персонала работника для осуществления надзора за безопасной эксплуатацией грузоподъемных машин, работника, ответственного за содержание их в' исправном состоянии, и работника, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами в каждом цехе, на строительной площадке или другом участке.

Эти работники предварительно должны пройти проверку знаний «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» в комиссии с участием инспектора котлонадзора МПС и получить соответствующее удостоверение. Периодическую проверку знаний Правил они проходят через 3 года.

На предприятиях, где число грузоподъемных машин незначительно, выполнение перечисленных обязанностей может быть возложено на одного или двух инженерно- технических работников.

Требования к обслуживающему персоналу. Крановщики, машинисты, помощники крановщиков и машинистов, слесари, электромонтеры и стропальщики, занятые управлением и обслуживанием грузоподъемных машин,- работают в условиях повышенной опасности. Поэтому к работе на грузоподъемных машинах допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и аттестованные квалификационной комиссией. Во время работы крановщики и стропальщики должны иметь при себе удостоверение с фотокарточкой. К управлению и подвешиванию груза на крюк грузоподъемной машины, управляемой с пола, рабочие допускаются после соответствующего инструктажа и проверки навыков по управлению машиной и зацепке грузов. Повторный инструктаж эти рабочие проходят не реже одного раза в 12 месс.

Повторную проверку знаний в комиссии предприятия (стройки) крановщики, машинисты и их помощники, стропальщики, слесари, электромонтеры проходят: периодически, не реже одного раза в 12 месс; при переходе с одного предприятия на другое; по требованию работника по надзору за грузоподъемными машинами; по требованию инспектора котлонадзора.

5.4 Техника безопасности при ремонте турбокомпрессора

При ремонте турбокомпрессора каждый должен знать технику безопасности .

Перед началом работы следует привести в порядок спец одежду: застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду и застегнуть ее на все пуговицы, надеть каску.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать при работе.

Рабочее место не должно быть загромождено деталями и другими материалами. Также требуется осмотреть рабочий инвентарь : на ручках инструментах не должно быть задир, заусенцев, трещин и т.д.

5.5 Требования безопасности во время работы

Во время работы разборку и сборку турбокомпрессора производить только на оборудованных позициях .

При разборке запрещается кидать съемные детали на пол .Каждую деталь снимать только спец оборудованием. При работе напильником, зубилом только при надетых очках.

Категорически запрещается хранение запасных частей возле электрощита.

Управлять ремонтными машинами, производить мойку турбокомпрессора в моечной машине имеют право только работники, обученные и испытанные в знании правил техники безопасности, при эксплуатации данных механизмов.

Запрещается выполнять слесарные работы на турбокомпрессоре во время производства электросварочных работ.

Приямки для размещения тары для мусора и металлолома содержать закрытыми, открывать только при их загрузке.

При выполнении электросварочных работ на ремонте турбокомпрессора для предупреждения воздействия лучей дуги на слесарей, рабочее место должно быть ограничено переносной ширмой или щитком.

5.6 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При любой неисправности механизмов, угрожающих безопасности труда работников обрыва заземления, при повреждении подводящих кабелей и других неисправностях произвести выключение механизма доложить мастеру и не приступать к работе до устранения неисправности.

При возникновении возгорания на участке, работники должны немедленно приступить к тушению очага возгорания первичными средствами пожаротушения. Если же очаг возгорания своими силами потушить не возможно, следует вызвать пожарную охрану и поставить в известность администрацию предприятия.

5.7 Требования безопасности по окончании работ

По окончании электросварочных работ или во время технологических перерывов сварочное оборудование должно быть выключено.

Отключить ремонтные машины и другие механизмы и оборудование.

Привести в порядок рабочее место.

Убрать инструмент и приспособления в установленные места.

Сообщить обо всех замечаниях во время работы неполадках руководителю работ.

Заключение

Турбокомпрессор 6-ТК работает в особо тяжелых условиях, и постоянно находятся под нагрузкой. Для обеспечения исправной работы дизеля необходимо соблюдать все правила и требования, предъявляемые при выполнении различных видов ремонта. Тема данной выпускной работы посвящена технология ремонта турбокомпрессора дизеля 5Д49в объеме КР-1. На основе ранее разработанных технологических процессов разработана новая технология, изложенная в втором главе данной работы.

Работа состоит из: введения, пяти глав (характеристика локомотиворемонтного предприятия, общие сведения турбокомпрессоре 6-ТК, его недостатки, характеристики, габаритные параметры, неисправности, организация ремонта на участке, охрана труда и техника безопасности на участке, экономика производства), заключения и списка использованной литературы.

В соответствии с выданным заданием на выполнение выпускной работы, материалы, изложенные в данном труде, полностью соответствуют требования по выполнению выпускной работы бакалавров.

Литература

1. Ш. Мурадова, А. Раматов, Х. Содыков Ровесник века Из истории Ташкентского тепловозо вагоноремонтного завода Ташкент - 2000 года.

2. «Мировой финансово-экономический кризис, пути и меры по его преодолению в условиях Узбекистана» И.А.Каримов Ташкент 2009, 21с.

3. Приказ ГАЖК «Узбекистон темир йуллари» № 58-Н от 13.02.2011г. «О мерах по улучшению технического содержания локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава (МВПС) и их использования, организации труда и отдыха локомотивных бригад.

4. Л.А. Собелин, А.А. Зайцев, Б.А. Чмыхов Организация, планирование и управление локомотиворемонтным производством. М.: Маршрут 2006. 432с.

5. Малоземов Н.А., Иунихин А.И., Каплунов Н.П. Тепловозоремонтные предприятия. Организация, планирование и управление. /Под ред. Малоземова Н.А. - 2 изд. перераб. и доп. - М.: Транспорт 1988.

6. Методические указания к выполнению выпускной квалификационной работы бакалавров направления 5.521.100 «Наземные транспортные системы». Часть вторая. Локомотиворемонтный завод. Арестов В.А., Файзиев Б.Т. Ташкент типография ТашИИТа 2002.

7. Методика и нормативы для проектирования тепловозоремонтных заводов. Учебное пособие для студентов-дипломников вузов железнодорожного транспорта. Под ред. Перельмана Д.Я. Ташкент 1970.

8. В.Т. Данковцев, В.И. Киселев и др. Техническое обслуживание и ремонт локомотивов М.: Маршрут 2007г.

9 Четвергов В.А., Пузанков А.Д. Надежность локомотивов М.: Маршрут 2003г.

10. Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством М.:

ИПЦ «Желдориздат» 2004г.

11. В.В. Сапожников, Вл.В. Сапожников Основы технической диагностики М.: Маршрут 2004г.

12. ГОСТ 12.3.002--75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности»

13. ГОСТ 12.3.005--75 «Работы окрасочные. Общие требования безопасности»

14. ГОСТ 12.4.026--76 «Цвета: сигнальные и знаки безопасности»

15. ГОСТ 12.1.019--79, «Электробезопасность. Общие требования»

16. ГОСТ 12.3.009--76, «Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»

17. ГОСТ 12.2.013--75 «Машины ручные электрические. Общие требования безопасности»

Размещено на Allbest.ru

...