Діагностування кермового керування на підприємствах з технічного обслуговування автомобілів

Пост призначений для проведення контрольно-оглядових робіт і підготовки автомобіля до діагностування. Пост розміщений на оглядовій канаві і оснащений пристроями контролю та доведення тиску повітря в шинах, системою підігріву агрегатів автомобіля до експлуатаційних температур в холодний час року, підйомником, а також оснащений інерційним динамометричним стендом під задню вісь автомобіля для визначення тягових і гальмівних властивостей; гальмівним інерційним стендом під передню вісь автомобіля; майданчиковим стендом для визначення установки керованих коліс автомобіля; контрольно-вимірювальною системою для знімання і вимірювання діагностичних параметрів; пристроєм для автоматичного завдання та стабілізації режимів діагностування; пристроєм введення, обробки і реєстрації діагностичної інформації; допоміжним устаткуванням, що забезпечує зручність і скорочення трудомісткості діагностування.

Гальмівний стенд може переміщати барабани кожної сторони окремо, під передню вісь автомобіля, що дозволяє не тільки використовувати його для автомобілів з різними базами, але і визначати перекіс переднього моста щодо заднього.

Датчики розташовані поблизу місць їх приєднання до агрегатів автомобіля, мають гнучкі з'єднувальні кабелі. Станція може вимірювати до 90 діагностичних параметрів автомобіля і контролювати його стан в 150 точках, що дозволяє розпізнавати від 150 до 160 несправностей. Продуктивність станції - один автомобіль за 35 ... 40 хв при повному обсязі діагностування.

Послідовність діагностування автомобілів на посту Д-1:

1. Встановити автомобіль передніми колесами на ролики стенду КИ-8964, заглушити двигун. Колеса не повинні торкатися відбійних роликів.

2. Перевiрити стан шин і тиск повітря в них. При необхідності довести тиск у шинах до норми, використовуючи повітрероздавальну колонку (компресор). Не допускається наявність сторонніх предметів у протекторі шини, спучування, глибокі порізи. Виступи на протекторі не менше 1 мм.

3. Перевiрити стан та натяг привідних ременів водяної помпи, генератора, компресора, насоса гідропідсилювача керма. При необхідності відрегулювати натяг, використовуючи пристрій КИ-8920, набір інструменту 2446. Ремені повинні бути сухими і не мати розшарувань. Прогин ременів в середині при зусиллі 40 Н не більше 15...20 мм. Непридатний ремінь замінити.

4. Перевірити вільний хід педалі зчеплення. При необхідності відрегулювати, використовуючи пристрій КИ-8929, набір інструменту 2446. Заїдання педалі не допускається. Вільний хід 30...42 мм

5. Перевiрити вільний хід педалі гальма. При необхідності відрегулювати. Заїдання педалі не допускається.

6. Перевірити тиск повітря в пневмосистемі і падіння тиску при одному натисканні на педаль гальма, використовуючи штатний манометр автомобіля. Тиск повітря має бути в межах 0,5 ... 0,8 МПа.

7. Перевірити силу опору коченню коліс переднього моста. Шини і гальмівні накладки коліс повинні бути сухими. Без натискання на педаль гальма при обертанні коліс відхилення стрілки приладу від початкової відмітки не повинно перевищувати 5 поділок. Перевірити гальмівну силу на колесах. Плавним гальмуванням при тиску повітря в приводі 0,7 МПа зафіксувати максимальну силу на кожному колесі. Перевірити час спрацьовування гальм. Різниця гальмівних сил лівого і правого коліс не повинна перевищувати 20% від максимальної. Встановити задатчик гальмівних сил в положення, відповідне найближчого меншого значення гальмівної сили, визначеної на стенді. Виконати аварійне гальмування. Допустимий час спрацьовування гальм не більше 0,6 с, а різниця спрацьовування гальм коліс однієї осі не більше 0,12 с Перевірити деформацію гальмівних барабанів, використовуючи пристрій КИ-12372. Різниця в показах пристрою не більше 0,15 мм.

8. Перевірити хід штоків гальмівних камер, використовуючи лінійку.

9. При необхідності відрегулювати гальма на максимальну силу гальмування і мінімальну одночасність спрацьовування, використовуючи набір інструменту 2446. Регулювання проводиться черв'яком регулювального важеля.

10. Запустити двигун, встановити автомобіль на ролики стенду задніми колесами.

15. Перевірити гальмівні якості задніх коліс і при необхідності відрегулювати гальма (виконати операції 7, 8 і 9).

16. Перевірити і при необхідності відрегулювати сумарну гальмівну силу гальма стоянки на колесах задньої осі, використовуючи лінійку, щуп, набір інструменту 2446.

17. Запустити двигун. Прибрати автомобіль зі стенду, встановити на рівній площадці, підняти передній міст.

18. Перевірити люфт кермового колеса, використовуючи прилад ДО-402 або К-187. Провертати кермове колесо із зусиллям 10 Н спочатку вліво, потім вправо при працюючому двигуні. Допустимий люфт не більше 25є.

19. Перевірити візуально стан і дію фар, світлової та звукової сигналізації. При необхідності відрегулювати фари. При необхідності замінити лампи. Відрегулювати звуковий сигнал.

20. Заповнити діагностичну карту.

3.2 Підбір обладнання та розроблення планувального рішення відділення

Аналіз оснащеності АТП діагностичним обладнанням, його розміщення по технологічних зонах, а також вивчення технічних можливостей обладнання і типових робіт з ТО і ПР на підприємствах автомобільного транспорту показують, що при контролі якості доцільно використовувати комплекси діагностичних операцій в різних поєднаннях залежно від змісту виконуваних робіт. Це дозволяє отримати достатньо повне уявлення про технічний стан автомобіля, що пройшов ТО або ремонт. Тоді на спеціалізованих дільницях діагностування АТП (зонах, відділеннях) повинні виконуватися роботи за об'єктивною оцінкою технічного стану автомобілів до і після обслуговування.

Перелік основного технологічного обладнання, рекомендованого для відділення діагностування, поданий у табл. 3.1.

Таблиця 3.1 Типове обладнання зони (відділення) діагностування

Призначення обладнання	Тип, модель
Стенд для перевірки гальм	SBA 7000 (США) Nussbaum (Німеччина), СТС-10 (Росія)
Стенд для перевірки тягово-економічних показників	КИ-4856, 8930 (Росія) Nussbaum 6хх (Німеччина)
Прилад для перевірки сили світла і встановлення фар	ОП-49, НВА (TOP-SPIN, Італія), Lite (Maha, Німеччина)
Стенди для перевірки і регулювання кутів встановлення передніх коліс	Hunter (США), КДСО-Р (АМД, Росія), Техно Вектор (Росія), Sun-SAC (ГАРО)
Прилади для тестування двигуна	«ЕЛКОН», мотор-тестер, мультитестер
Пост (стенд) для перевірки електрообладнання	К-461 або Е-205
Газоаналізатор, димомір	«ЕЛКОН-Ш-105», МЕТА
Пристрій виведення відпрацьованих газів	УВВГ
Компресометр дизельний для вантажівок	Kingtool KA-6719, 6720 , JONNESWAY

Основне технологічне обладнання підбирається по табелях технологічного обладнання, довідниках і каталогах, можна використовувати також каталог нестандартного обладнання, що розробленого і випускається науково-виробничим об'єднанням НВО «Транстехника». Кількість основного обладнання визначають по ступеню його використання при здійсненні технологічного процесу. Дані заносяться в табл. 3.2.

Таблиця 3.2 Підбір обладнання

Найменування обладнання	Тип, модель	Кількість одиниць	Габаритні розміри, мм	Площа, що займає обладнання, м2	Потужність, кВт
Прилад контролю пневмопривода гальм	К-235м	1	610х30	0,12	-
Стенд гальмівний	СТС-10	1	1800х1800	1,06	45,0
Компресометр	З14-300	1	500х500	0,25	0,1
Димомір	МЕТА-01	1	200х80	0,16	1,0
Прилад для перевірки і регулювання фар	ОП-49	1	660х600	0,4	4,0
Пристрій виведення відпрацьованих газів	УВВГ	2	1000х500	0,18	1,1
Пневмотестер для перевірки підпоршневого простору	К-272м	1	200х320	0,04	1,1
Верстак слюсарний	Пі2	2	1300х800	1,05	-
Шафа для інструменту	СІ	1	1500х800	1,2	-
Комплект ключів	І-153	2	350х160	0,11	-

Перелік обладнання відділення загального діагностування подано в додатку у специфікації БКР.12.002.01.00.000.

План відділення загального діагностування розроблений у відповідності з вимогами БНіП ІІ-89-80, БНіП ІІ_60-75, БНіП ІІ-93-74 і ОНТП-АТП-СТО-80.

Площа відділення: розрахункова 120 м2, прийнята 108 м2.

Прийнята площа відділення має відхилення від розрахункової, яке не перевищує до 10% (для приміщень більше 100 м2).

Кількість робітників розрахункова і прийнята 1 особа.

Висота будівлі 6 м. Будівля каркасного типу з уніфікованих елементів.

Розміри сітки колон 6 х 12 м.

Розмір поперечного перерізу колони 400 х 400 мм.

Товщина зовнішньої стінки 400 мм, внутрішніх перегородок 200 мм. Розміри воріт для в'їзду (виїзду) 4000 х 3600 мм (ГОСТ 6619-65). Розміри вікон - ширина 1,5 м, висота 3,6 м.

Відділення розміщене на периферії з урахуванням виробничих зв'язків, технологічних характеристик робіт, що виконують в ньому, а також будівельних, санітарно-гігієнічних і протипожежних вимог.

Відділення розміщене поблизу зон ТО-1, а також ПР, що передбачає їх технологічний зв'язок.

Кількість воріт у відділенні для в'їзду (виїзду) рухомого складу 2 шт.

Перегородки в будівлі виконано з цегли (в одну цеглу).

Приміщення має природне освітлення.

Приміщення обладнане системами: опалення, вентиляції, гарячого і холодного водопостачання, електропостачання і каналізації. Планувальне рішення відділення Д-1 подано на аркуші БКР.12.002.01.00.000.

3.3 Опис конструкції та розрахунок основних елементів пристрою для діагностування кермового керування

Пристрій призначенмй для діагностування транспортних машин, зокрема до засобів діагностування агрегатів, що забезпечують безпеку руху.

Технічним рішенням є динамометр-люфтомір для діагностування кермового керування, що складається з корпусу з приєднаним до нього вузлом для установки динамометра на кермове колесо; динамометричної ручки; пружини динамометра, розміщеної в корпусі з можливістю взаємодії з динамометричною ручкою; шкали люфта; стрілки із затискачами для її закріплення на кермовій колонці.

Запропонований пристрій компактний, має просту конструкцію, надійний і зручний в експлуатації. В конструкції динамометра передбачені елементи, що забезпечують точність вимірювання. Це обумовлено тим, що динамометрична ручка виконана у вигляді важеля, шарнірно зв'язаного з корпусом. Динамометрична пружина розміщена перпендикулярно осі важеля.

За допомогою даного універсального приладу перевіряють вільний хід кермового колеса і силу тертя (рис. 3.2).

Пристрій складається з люфтоміра і динамометра. Люфтомір складається з шкали 8, закріпленої на динамометрі, і вказівної стрілки 7, закріпленої на кермовій колонці затискачами. Динамометр затискачами 9 кріплять до обода кермового колеса. Шкали динамометра розташовані на ручці 1.

При вимірюванні люфта кермового колеса через ручку 1 прикладають зусилля 10 Н, що діє в обидві сторони. Стрілка 7 покаже сумарну величину люфта, яка повинна знаходитися в межах 10°для легкових автомобілів, 20°-- для вантажних.

У автомобілів з гидропідсилювачем люфт визначають при працюючому двигуні.

Загальну силу тертя перевіряють при повністю вивішених передніх колесах прикладанням зусилля до ручки динамометра. У правильно відрегульованому кермовому механізмі кермове колесо повинне вільно повертатися від середнього положення прямолінійного руху при зусиллі 8…16 Н.

Стан шарнірів кермової тяги оцінюється візуально при прикладанні зусилля до кермового колеса. Люфт в шарнірах виявлятиметься взаємним відносним переміщенням спряжених деталей.

Рис. 3.2 Пристрій для діагностування кермового керування: 1 -- ручка динамометра; 2 -- пружина; 3 -- важіль; 4 -- ковзне кільце; 5 _ хомут; 6 -- планка; 7 -- стрілка; 8 -- шкала; 9 -- напрямна пружини

Проведемо розрахунок з'єднання кріплення ручки до динамометра, яке виконане за допомогою гвинтів. Діаметр гвинта визначимо з умови міцності на зріз. Необхідний внутрішній діаметр різі гвинта визначено за формулою [21]:

, (3.1)

де

-- сила зрізу, що діє на один гвинт (кріплення складається з двох гвинтів); -- максимально можлива сила на кермовому колесі;

-- допустиме напруження зрізу, -- межа текучості матеріалу.

Для сталі 35 [21] , максимальне зусилля на кермовому колесі з урахуванням коефіцієнту запасу , тоді і мінімальний діаметр гвинта

мм.

Приймаємо різь гвинта М 2.

Рис. 3.3 Розрахункова схема ручки та її кріплення

В перерізі А-А (див. рис. 3.3) діють напруження згину. Нехай розміри кріплення мм, мм. Осьовий момент опору перерізу А-А

мм3, (3.2)

Напруження згину

, (3.3)

де мм -- радіус кермового колеса; МПа -- допустиме напруження згину для сталі 35 [21].

Умова міцності виконана.

Здійснимо розрахунок пружини приладу. Для розрахунку циліндричних пружин на міцність визначають наступні параметри:

- діаметр дроту пружини ;

- кількість робочих витків і повну кількість витків ;

- величину стиску пружини при складанні ;

- максимальне напруження в витках пружини .

Діаметр дроту пружини визначають, виходячи із забезпечення зусилля, яке вона повинна створити

, (3.4)

де -- середній діаметр навивки пружини, вибираємо конструктивно з креслення =10 мм; -- коефіцієнт, що враховує напруження зсуву в пружині, вибирають з таблиці залежно від відношення [22]; -- величина максимального стиску пружини, що відповідає робочому діапазону приладу; -- величина стиску пружини при складанні, рекомендують прийняти =1 мм; -- допустиме напруження кручення, пружини виготовляють із сталей 65 Г, 85 Г, для яких МПа [21, 22].

мм.

Кількість робочих витків пружини

витків, (3.5)

Повна кількість витків

=26,7 +1,5 ? 28,5 витка. (3.6)

Робоча деформація пружини

мм. (3.7)

Максимальне зусилля в пружині

Н. (3.8)

Максимальне напруження виникає у витках пружини пир максимальному навантаженні. Воно складається з напруження кручення зсуву.

, (3.9)

МПа

Отже, умова міцності виконується.

Розділ 4. Охорона праці

При технічному обслуговуванні та ремонті автомобілів використовують речовини, обладнання і технологічні процеси, що шкідливо впливають як на людину, так і на довкілля, тобто створюють виробничу небезпеку.

У відділенні Д-1 під час виконання відповідних робіт можуть мати місце наступні небезпечні та шкідливі виробничі чинники:

- падіння підважених частин АТЗ при діагностуванні підвіски, коліс, мостів тощо;

- падіння перекидної кабіни автомобіля;

- падіння деталей, вузлів, агрегатів, інструменту, в тому числі в оглядову канаву;

- падіння працюючих на поверхні, з висоти (буфера, драбини, кузова), в тому числі в оглядову канаву;

- наїзди автомобілів - внаслідок самовільного руху, при запуску двигуна, в'їзді (виїзді) у відділенні, русі на оглядовій канаві;

- термічні чинники (пожежі при зливанні паливно-оливних матеріалів з автомобілів, митті ними деталей, вузлів , агрегатів, зберіганні та залишенні їх на робочих місцях);

- наявність у повітрі відділення шкідливих речовин внаслідок запуску двигунів, миття агрегатів, вузлів, деталей тощо (акролеїну, окису вуглецю, граничних аліфатичних вуглеводнів тощо);

- ураження електричним струмом;

- знижена температура повітря в холодний період року;

- недостатнє освітлення.

Для попередження травматизму при огляді рухомого складу на канаві контрольно-технічного пункту необхідно дотримуватися наступних правил техніки безпеки.

- Заїжджати на автомобілі на пост огляду або виїжджати з нього необхідно тільки з дозволу чергового механіка. Під час заїзду на пост або виїзду автомобіля з поста черговий механік повинен перебувати поза оглядовою канавою.

- Перед оглядом автомобіля черговий механік дає вказівку водієві вимкнути двигун, двигун може працювати тільки при його перевірці і тільки тоді, коли черговий механік знаходиться поза оглядовою канавою, для зручності та безпеки роботи чергових механіків оглядові канави обладнають боковим виходом.

- Автомобілі в приміщенні і на відкритій стоянці встановлюють, дотримуючись необхідних відстаней, що забезпечують вільний доступ до кожного автомобіля. У приміщенні забороняється регулювати працюючий двигун. Усі приміщення повинні мати хорошу вентиляцію і центральне опалення.

- Розлите паливо та мастильні матеріали негайно прибирають, застосовуючи пісок і тирсу. Використані обтиральні матеріали збирають у металеві ящики, встановлені поза приміщеннями. Робочі місця ремонтних робітників повинні бути добре освітлені й обладнані огородженнями, що охороняють від випадкових наїздів автомобілів.

- Забороняється працювати під автомобілем, піднятим на домкраті без запобіжних козелків і упорів, встановлених під його колесами. Перед початком роботи під автомобілем, встановленим на посту ТО, на видному місці вивісити табличку з написом «Двигун не пускати, працюю», і переконатися, що немає витоку оливи, палива і електроліту. Під час роботи не класти інструменти і деталі на раму, підніжки і інші частини автомобіля, звідки вони можуть впасти на працюючого. Перебуваючи під автомобілем, не курити і не запалювати вогню. Гальмівну систему перевіряти на спеціально відведеному майданчику.

Одним із найважливіших елементів підвищення безпеки робочих місць є правильне розміщення їх та обладнання на дільницях. Обладнання і робочі місця розташовано згідно технологічного процесу загального діагностування (Д-1).

При діагностуванні автомобілів на стендах з біговими барабанами, при роботі з діагностичними приладами та обладнанням при визначенні тягового зусилля, витрат палива, параметрів гальмування, кутів установки керованих коліс і інших роботах необхідно чітко дотримуватися правил техніки безпеки.

На діагностичних стендах з пристосуваннями і приладами повинні працювати оператори, які пройшли спеціальний інструктаж з техніки безпеки і вивчили правила експлуатації діагностичного обладнання. Пульти керування, апаратні шафи, блоки барабанів і роликів і інше електричне обладнання повинні бути надійно заземлені.

Забороняється працювати на стендах при знятих кожухах, щитах, огорожах. Перед ремонтом, технічним обслуговуванням або монтажем вузлів і електрообладнання стендів необхідно знімати (відключати) напругу.

При підготовці до роботи на стендах необхідно перевірити: кріплення всіх вузлів і деталей стенду; наявність, справність і кріплення захисних огороджень та заземлюючих проводів; справність підземних механізмів та інших пристроїв; достатність освітлення робочого місця і шляхів руху автомобіля.

Під час роботи стендів забороняється: відкривати пульт управління стендом; доводити частоту обертання ротора електричної машини вище допустимої.

Автомобіль встановлює і закріплює на стенді лише оператор. Закріплення автомобіля на стенді здійснюється фіксуючим пристроєм і упорами, які підкладаються під обидва передніх або обидва задніх колеса. Під час роботи автомобіля на стенді обертові деталі стенду і колеса автомобіля повинні бути огороджені; відпрацьовані гази з глушника автомобіля повинні примусово відводитися через місцеву вентиляцію з допомогою накидного шланга або без шлангового відсмоктування.

Виїзд автомобіля зі стендів здійснюється оператором при піднятих пневмопідйомниках або застопореному барабані. При цьому всі датчики підключених приладів повинні бути відключені і зняті з агрегатів. Забірник відпрацьованих газів повинен бути відведений в сторону.

Періодично, не рідше 1 разу на місяць, потрібно відкривати люки, кришки електричних машин і продувати стисненим повітрям контактні кільця, щітки і щіткотримачі для видалення мідно-графітового пилу.

В кінці кожної зміни слід знеструмити стенд рукояткою блок-запобіжник-рубильник, закрити крани паливних баків, паливомірів, перекрити вентиль подачі стисненого повітря. При тривалих перервах у роботі необхідно злити паливо з скляних витратомірів і гумових трубопроводів.

При стендовому діагностуванні категорично забороняється:

перебувати в оглядовій канаві і стояти на шляху руху автомобіля в момент прибуття його на стенд і з'їзду зі стенду;

працювати на стенді без повної фіксації автомобіля;

перебувати стороннім особам в оглядовій канаві під час діагностування автомобіля, стояти на бігових барабанах (роликах);

торкатися обертових частин трансмісії автомобіля і гальмівної установки під час роботи стенду;

розкривати задні стінки пультів управління і регулювати пристрої та прилади стенду при включеному рубильнику електропостачання;

проводити діагностування автомобілів при несправному електрообладнанні стенду;

проводити діагностування на ходу автомобіля при непідключеному забірнику відпрацьованих газів і не включеної припливно-витяжної вентиляції;

включати різного роду сполучні муфти до повної зупинки електрогальмівного стенду і бігових барабанів;

розливати або розбризкувати бензин при підключенні приладу для виміру витрати палива;

проводити контроль діагностичних параметрів, пов'язаних з розкручуванням автомобіля стендом, без оператора за кермом автомобіля.

Проведення діагностичних та регулювальних робіт на рухомому автомобілі на стенді пов'язане з певною небезпекою, тому такі роботи повинні виконуватись з дотриманням всіх необхідних заходів обережності.

На постах діагностування повинне бути протипожежне обладнання згідно з нормами пожежної безпеки. Особи, які обслуговують пост, зобов'язані знати розташування протипожежного обладнання та вміти ним користуватися.

При роботі з контрольно-діагностичними приладами на постах діагностування, технічного обслуговування і ремонту необхідно також дотримуватися наступного:

щоб уникнути попадання одягу або рук у обертові частини елементів автомобіля перед початком роботи застебнути рукава;

використовувати пересувні підставки та перехідні містки через оглядові канави;

користуватися спеціалізованим інструментом для електрокарбюраторних та інших видів контрольно-діагностичних і регулювальних робіт;

працювати придатним і справним інструментом і приладами; поверхню ручок приладів та інструменту повинна бути гладкою.

Вимикачі, рубильники до електродвигунів та іншого електрообладнання повинні розташовуватися в місцях, що забезпечують їх вимикання з мінімальними витратами часу.

Розділ 5. Економічна частина

При визначенні економічної ефективності беруться до уваги всі витрати, які безпосередньо пов'язані із заходами по впровадженню нової техніки і технологій. До них належать капітальні вкладення та експлуатаційні витрати.

Капітальні вкладення включають: витрати на придбання обладнання з урахуванням вартості його доставки, монтажу та налагодження; витрати на модернізацію діючого обладнання; витрати на будівництво та реконструкцію будівель і споруд, необхідних для впровадження заходів; витрати на проектні роботи, які пов'язані із заміною обладнання.

Експлуатаційні витрати необхідно розраховувати за відповідними статтями, які включають: витрати на оплату праці з відповідними відрахуваннями до нормативно затверджених фондів (див. Податковий кодекс, Закон України «Про збір та облік єдиного соціального внеску»); витрати на паливо, енергію; витрати на матеріали, запасні частини, воду та електроенергію; амортизаційні відрахування на відновлення основних фондів (див. Податковий кодекс); загальновиробничі витрати.

При розрахунку економічної ефективності заходів від впровадження нової техніки для кожного конкретного підприємства необхідно використовувати показники роботи підприємства за період, який передував впровадженню. В зв'язку з тим, що для проведення загального діагностування створюється нова дільниця, нами буде застосована методика оцінки економічної ефективності запропонованих заходів, яка базується:

I. На абсолютній величині економічного ефекту

Еп = П Nп -Ен К , (5.1)

де П -- прибуток від реалізації нової продукції або приріст прибутку від реалізації продукції підвищеної якості в порівнянні з реалізацією продукції колишньої якості, грн.;

К -- питомі капітальні вкладення на виробництво нової продукції або питомі додаткові капітальні вкладення, пов'язані з підвищенням якості продукції, грн.;

Ен -- нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень;

Nп -- очікуваний річний обсяг виробництва продукції в натуральному вираженні.

2. На зіставленні абсолютної величини економічного ефекту із затратами на проведення запропонованих заходів (Ке), або на визначені терміну окупності (Ток)

Ке = Еп / К Nп , Ток = К Nп / Еп (5.2)

Таблиця 5.1 Витрати при новому варіанті (С н)

№	Елементи витрат	Сума,грн	Обґрунтування
1.	Амортизація	81294,33	Податковий метод нарахування амортизації (див. Податковий кодекс)
2.	Технічне обслуговування і ремонт	14488,0	За нормативами
3.	Електроенергія	11438,28	Прямим розрахунком
4.	Зарплата з нарахуваннями	75438,13	Прямим розрахунком
5.	Матеріали	8936,0
6.	Накладні витрати	30175,25	За даними підприємства 40% від п.4
	Разом:	221769,99
	Вартість додаткових капітальних витрат (К )	184320,0	Прямим розрахунком

Визначаємо річний фонд заробітної плати робітників-діагностів за формулою:

ЗПзаг= tр ЗПгод Трзаг Др (1+ Кн) (5.3)

де ЗПгод-- годинна тарифна ставка робітника 1-го розряду, грн.;

tр -- трудомісткість одиниці роботи, год;

Кн -- коефіцієнт, який враховує премію, додаткову заробітну плату і соціальний внесок (Кн = 0,2+0,15+0,3688 = 0,7188). Клас професійного ризику підприємства складає 36,88% ;

Трзаг -- середній тарифний коефіцієнт;

Др -- об'єм виконаних робіт, од.

Річний фонд заробітної плати після впровадження заходу:

ЗПзаг.б. = 1,2·10,45·(1+0,7188)·3500 = 75438,13 грн.

Витрати на технічне обслуговування і ремонт технологічного обладнання визначаються в межах 10 відсотків від вартості:

Вто = КОБЛ · 0,1 (5.4)

де КОБЛ - вартість технологічного обладнання, грн.

Вто.п = 14488,0 грн.

Витрати на електроенергію визначаємо за формулою:

Велек. = Р елек. · Тр · Кзав. ·Др · Це, (5.5)

де Р елек. - потужність приводу, кВт;

Др - кількість робочих днів відділення Д-1 на рік, Др = 255 днів;

Тр - тривалість роботи відділення Д-1, Тр = 8 год;

Кзав. - коефіцієнт завантаження електропривода; Кзав. = 0,3;

Це - вартість 1 кВт·год, грн.

Отже, витрати на електроенергію будуть складати:

Велек.п = 53,4·255·8·0,3·0,35 = 11438,28 грн.

Амортизаційні відрахування розраховуємо за групами: будови, споруди, робочі машини і обладнання, транспортні засоби, інструменти, прилади, інвентар, інші основні засоби.

Норми амортизації визначаються виходячи з мінімально допустимих термінів їх амортизації відповідно до Податкового кодексу, а саме:

А = На · Вос.ф..грн. (5.6)

Таблиця 5.2 Амортизаційні відрахування

Групи	Мінімально допустимі терміни корисного використання, років	Вартість основних фондів	Сума амортизації
група 3 -- будівлі,	20	967600	48380
споруди,	15	-
передавальні пристрої	10	-
група 4 -- машини та обладнання	5	139280,0	27856
група 5 -- транспортні засоби	5	5600,0	1120,0
група 6 -- інструменти, прилади, інвентар	4	14080,0	3520
група 9 -- інші основні засоби	12	5020	418,33
Разом		1131580	81294,33

Розрахунок здійснюють по кожній групі основних фондів.

Загальні експлуатаційні витрати до і після впровадження заходів будуть становити:

Ззаг.п. = 221769,99 грн.

До впровадження діагностування кількість сторонніх ТО-1 800 шт., з після впровадження -- 1020 шт. Річний ефект складає

Е = 266124,35 - 221769,99 = 44354,36 грн

Термін окупності складає:

Ток = Зп.в. / Еп (5.7)

Ток =184320/44354,36= 4,16 р.

Для порівняння базового і проектованого варіантів результати розрахунків зведемо в таблицю 5.3.

Таблиця 5.3 Показники до і після впровадження

Показники	При проведенні Д_1 сторонніх а/м разом з ТО-1	Після створення окремого відділення Д-1, грн.
Експлуатаційні витрати	-	221769,99
Додаткові капітальні витрати	-	184320
Витрати на закупівлю нового обладнання (без ПДВ)	266124,35	-
Річна економія на покращенні процесу Д-1	-	44354,36
Термін окупності (роки)		4,16

Висновки

В результаті виконаної роботи можна зробити наступні основні висновки:

- роботи загального діагностування є важливою складовою технологічного процесу ТО-1 і поточного ремонту автомобіля;

- від традиційних контрольних оглядів, що виконуються зазвичай суб'єктивними методами, діагносування відрізняється об'єктивністю і достатньо високою вірогідністю адекватної оцінки технічного стану АТЗ ;

- проведення діагностувальних робіт дає змогу значно зменшити в подальшому час технічного обслуговування і поточного ремонту автомобіля;

- використання приладу, розробленого в даній бакалаврській роботі, полегшує процес діагностування кермового керування та зменшує простої автомобіля;

- при розробленні відділення загального діагностування та технологічного процесу у ньому враховані основні вимоги охорони праці та протипожежні вимоги для даного відділення. Доцільність його впровадження обґрунтовано не тільки технологічними, а й економічними розрахунками. На основі складного кошторису витрат на створення відділення визначено основні економічні показники діяльності відділення Д-1, термін окупності та економічну ефективність впровадження запропонованих заходів.

Список використаних джерел

1. Проектування автотранспортних підприємств. Методичні вказівки до дипломного проекту для студентів спеціальності 7.090258 “ Автомобілі та автомобільне господарство “ / Уклад. : Р.А. Пельо, О.Л.Мастикаш. - Львів: ДУ ” Львівська політехніка, ” 1999.- 70с.

2. Краткий автомобильный справочник. - 10-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1983.-220с.

3. Положення про технічне обслуговування і ремонт дорожніх транспортних засобів автомобільного транспорту.-К., 1998.-16с.

4. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей). - Изд. 3-е, перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1980. 216 с.

5. Ведомственные строительные нормы предприятий по обслуживанию автомобилей. ВСН-01-89 - М.:Минавтотранс РСФСР, 1989. - 42с.

6. Канарчук В.Е., Лудченко О.А., Чигринець А.Д. Основи технічного обслуговування і ремонту автомобілів. У 3 кн. Кн. 2. Організація, планування й управління. - К.: Вища шк.., 1994.-383с.

7. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. -М.: Транспорт, 1985.- 231с.

8. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта: ОНТП-01-86.- М.: Минавтотранс РСФСР, 1986. -128с.

9. Форнальчик Є.Ю., Оліскевич М.С., Мастикаш О.Л., Пельо Р.А. Технічна експлуатація та надійність автомобілів. - Львів: Афіша, 2004.-492 с.

10. Пістун І.П., Хом'як Й.В., Хом'як В.В. Охорона праці на автомобільному транспорті. - Суми: ВТД Університетська книга, 2005.-374 с.

11. Проектування автотранспортних підприємств. Частина ІІ. Технологічний розрахунок автотранспортного підприємства. Методичні вказівки до виконання дипломного проекту студентами спеціальності “Автомобілі та автомобільне господарство “ усіх форм навчання / Уклад. : В. Р. Карпенко, Н. Г. Куць, В.М. Придюк- Луцьк: ЛДТУ. - 2007.- 102с.

12. Табель технологического оборудования автотранспортных предприятий. К.: Укроргавтотранс, 1984. - 178с.

13. Техническая эксплуатация автомобилей. Под. Ред. Е.С. Кузнецова. - изд. 3-е, перераб. и доп.- М.: Транспорт, 1991.- 413с.

14. Технологічне проектування підприємств автомобільного транспорту: Навч. посібник / І.П. Курніков, М.К. Корольов, В.М. Токаренко.- К.: Вища шк.., 1993.- 191с.:іл.

15. В.И. Анурьев Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980. - 728 с.

16. В.И. Анурьев Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. Т. 2. - 6-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. - 584 с.

17. В.И. Анурьев Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. Т. 3. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1979. - 557 с.

18. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов / Под ред. С.И. Румянцева - М.: Транспорт., 1988.- 327 с.:табл.

19. Каталог «ГАРО». М. 1999. - 72 с.

20. Фастовцев Г. Ф. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей: Учеб. пособие для ВУЗов. -- 2-е изд., перераб и доп.-- М.: Транспорт,1989, -- 240 с.

21. Кодра Ю.В., Стоцько З.А. Технологічні машини. Розрахунок і конструювання: Навч. посібник / За ред. З.А. Стоцька - Львів: Бескид Біт, 2004.- 466с.

22. Осепчугов В.В., Фрумкин А.К. Автомобиль: Анализ конструкций, элементы расчета: Учебник для студентов вузов по специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство». - М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.

Размещено на Allbest.ru

...