Анализ надежности сцепления автомобиля КамАЗ-Евро

Пневмоцилиндр выбираем первого исполнения - с задней крышкой. Остальные параметры выбираются согласно таблице 54 [3].

В результате выбора оказалось, что нам подходит

Пневмоцилиндр 7020 - 0342 ГОСТ 21307 - 75

5.3.2 Расчет резьбовых соединений

Болтовые соединения данного стенда работают на срез.

В расчете принимают следующие допущения:

- деформации соединяемых деталей не учитываются;

- возможный взаимный поворот деталей при действии момента происходит относительно центра тяжести сечений болтов;

Условие прочности по напряжениям среза определяется по формуле [5]:

? [фср], (59)

где d = 0,015 м - диаметр болта;

i = 1 - число плоскостей среза;

[фср] - допускаемое напряжение среза.

9 МПа ? [фср] (60)

Материал болтового соединения принимаем из Стали 30, для которой

уТ = 300 Мпа [4].

[фср] = (0,2 … 0,3) уТ = 0,25 * 300 = 75 Мпа

Условие прочности по напряжениям среза выполнено.

Принимаем Болт М15 ГОСТ 1759 - 82, класс прочности - 5.6

5.3.4 Расчет косынки

В начале рассчитаем необходимое сечение косынки по условию прочности. Для этого необходимо раскрыть статическую неопределимость и построить эпюру изгибающих моментов.

Косынка три раза статически неопределима. Выбираем основную систему, отбрасывая левую заделку. Действие заделки заменяем двумя силами Х1 и Х2 и моментом Х3, графическое изображение смотри на рисунке 6. Для рассматриваемой схемы принимают каноническое уравнение [6]:

д11Х1 + д12Х2 + д13Х3 = -д1Р ,

д21Х1 + д22Х2 + д23Х3 = -д2Р , (61)

д31Х1 + д32Х2 + д33Х3 = -д3Р .

Основные перемещения в рассматриваемой схеме определяются изгибом. Поэтому, пренебрегая сдвигом и сжатием стержней, строим эпюры изгибающих моментов от заданной силы Р и от трех единичных силовых факторов.

Определяем коэффициенты уравнений, считая, что жесткость на изгиб всех участков рамы постоянна и равна EJ. Величина д11 определяется перемножением первой единичной эпюры самой на себя. Для каждого участка берется, следовательно, площадь эпюры и умножается на ординату этой же эпюры, проходящую через ее центр тяжести:

д11 = (62)

Величины дik при i = k всегда положительны, поскольку площади эпюры и ординаты имеют общий знак.

Определяем остальные коэффициенты уравнений, перемножая соответствующие эпюры:

, , ,

, , (63)

, , .

Подставляем найденные коэффициенты в канонические уравнения. После сокращений получаем:

, , (64)

.

Решая эти уравнения, находим Х1 = - Р/4, Х2 = 7Р/16, Х1 = Рl/12.

Раскрытие статической неопределимости на этом заканчивается.

Эпюра изгибающих моментов может быть получена наложением на эпюру моментов заданных сил трех единичных эпюр, увеличенных соответственно в Х1, Х2, Х3 раза.

Наибольший изгибающий момент равен:

(65)

Далее рассчитаем оптимальное сечение косынки из условия прочности при изгибе [6]:

(66)

Материал для косынки принимаем - Сталь 45, для которой [уВ]=600 МПа

Тогда Wx ? Мизг / [уВ] = 368,3 * 1000 / 600 = 613,8 мм3

Принимаем круглое сечение, для которого Wx равно:

Wx = рD3 / 32 = 0,1 D3, (67)

следовательно D3 = 613,8 / 0,1 = 6138 мм3,

откуда D = 18,3 мм

Далее рассчитаем максимальный изгибающий момент в случае четырех косынок:

При том же диаметре сечения допустимый предел прочности будет:

[уВ] ? Мизг / Wx = 184,2 * 1000 / 613,8 = 300 МПа

Данному значению допустимого предела прочности соответствует материал косынки - Сталь 10.

Поставленная задача выполнена.

6. Разработка технологии дефектации сцепления автомобиля КамАЗ

6.1 Дефектация маховика

Таблица 16 - Карта дефектации маховика

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
740.1005.115-10	Маховик в сборе	СЧ 21 специальный	НВ 200-241
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Д	Трещины, сколы зубьев обода маховика			1.Заменить обод 2. Снять обод, обработать заходные фаски с противоположной стороны
2	Е	Трещины, обломы шипов маховика			Браковать
3	Ж	Трещины на фланце крепления маховика			Браковать
4	В	Износ и термические трещины фрикционной поверхности под сцепление	76±0,1 115,5-0,46	Размер А: 76,5 Размер Б: 115,04	Обработать до выведения дефекта с сохранением размера А=76±0,1мм;Б - не менее 113 мм
5	Г	Износ пазов по ширине	60+0,08	60,2	Наплавить
6	И	Износ отверстий под болты крепления маховика	Ш15	16,6	Браковать
7	К	Ослабление посадки, износ глубиной более 0,2 мм на рабочей поверхности сухаря отжимного рычага сцепления			Заменить сухарь
8	Л	Износ отверстий под установочные штифты коленчатого вала	Ш12,2	12,28	Установить втулку
9	М	Износ отверстия под установочную втулку	Ш52	52,0	Браковать

Характерные дефекты, возникающие в процессе эксплуатации маховика двигателя, приведены в таблице 1. Они устранятся следующим образом. Фрикционную поверхность под сцепление, имеющую износ и термические трещины глубиной до 1 мм, шлифуют до выведения дефекта с учетом того, чтобы размер Б был не менее 113 мм (рисунок 28)

Рисунок 28 - Дефекты маховика

При наличии трещин и сколов зубьев обода маховика, обод заменяют на новый, либо снимают и запрессовывают обратной стороной, на зубьях выполняются заходы. При ослаблении посадки и износе глубиной более 0,2 мм на рабочей поверхности сухаря его также необходимо заменить. В изношенные отверстия под установочные штифты коленвала устанавливают втулки. Если маховик имеет трещины и сколы на шипах, трещины на фланце крепления, а также изношенные отверстия под болты крепления маховика более Ш16,6 мм и установочную втулку, ее бракуют.

Рисунок 29 - Наплавка паза маховика

У всех маховиков в процессе эксплуатации изнашиваются поверхности пазов. Для восстановления этих поверхностей используют метод электродуговой наплавки самофлюсующейся проволокой ПАНЧ-11 Ш1,2 (рис. 29). Перед наплавкой поверхности, подлежащие восстановлению, зачищают до металлического блеска при помощи шлифмашинки. Наплавку ведут полуавтоматом А-547У на следующих режимах Jсв = 90-120 А, Vд = 18 - 20 В. Валики накладывают короткими участками по 30 - 50 мм обязательной проковкой наплавленного слоя сразу после обрыва дуги. Практика показала, что при наплавке проволокой ПАНЧ-11 второго слоя в наплавленном металле образуются поры. Поэтому наплавку следует вести в один слой. В случае, если наплавка одного слоя металла не обеспечивает получения номинального размера по ширине паза, следует наплавку производить в 2 слоя, но первый слой наплавить электродом, предназначенным для холодной сварки чугуна (например, МНЧ-2 или ОЗЧ-2).

Проволка ПАНЧ-11 в наплавленном слое дает твердость 160-180 НВ. Но на границе наплавленного и основного метала образуется зона повышенной твердости (45-58 HRC) шириной 1-1,5 мм, что несколько затрудняет фрезерование, если величина износа паза была небольшая и режущий инструмент при обработке вышел на эту зону, и увеличивает расход режущего инструмента.

Пазы маховика после наплавки фрезеруют на фрезерном станке в приспособлении, установленном в поворотном столе.

Рисунок 30 - Базирование маховика при обработке

Деталь отверстием Д (рис. 30) надевают на направляющую, устанавливают на торец Т, базируя за отверстие Ш52 и 2 штифтовых отверстия Ш12,2. Торец Т1 поджимают гайкой, устанавливаемой на направляющую. Так как штифтовые отверстия изношены и не обеспечивают точности базирования, используется дополнительная база - фиксатор относительно паза 60,2. За одну установку фрезеруется 1 паз. Все следующие пазы фрезеруются с поворотом детали на поворотном столе на угол 90 є.

Маховик балансируют с точностью 30 г Ч см, высверливая разгрузочные отверстия Ш 10 мм по периферии детали.

6.2 Дефектация картера сцепления

Таблица 17 - Карта дефектации картера сцепления

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601009-10	Картер сцепления	СЧ 21	НВ 170-217
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1		Трещины на необработанных поверхностях, не захватывающие отверстия под крышку подшипника и отверстия под втулку вала вилки выключения сцепления			Заварить
2		Трещины или обломы, кроме указанных выше			Браковать
3	Б	Износ отверстия втулки под вилки выключения сцепления	Ш25	25,1	Заменить втулку
4	В	Ослабление посадки втулки в отверстии картера			Заменить втулку
5	Г	Ослабление посадки штифтов			Заменить штифт
6	Д	Ослабление посадки шпилек			1. Заменить шпильку 2. Установить резьбовую вставку
7	Е	Износ резьбы М8-6Н			1. Установить резьбовую вставку 2. Установить ввертыш
	Ж	М10Ч1,25-6Н
	И	М12Ч1,25-6Н
	К	М16Ч1,25-6g			Заменить шпильку
	Л	К1/8 «ГОСТ6111-52			Углубить резьбу на 2 мм, не более
	М	КГ1/4»ОСТ37.001 311-83

Рисунок 31 - Дефекты картера сцепления

Перед сваркой трещины разделывают на толщину стенки минус 2-3 мм. Варят электродами ПАНЧ-11 короткими швами с проковкой каждого валика молотком непосредственно после наплавки.

При замене втулок должны быть выдержаны следующие технические требования:

- отверстия для смазки во втулках и в картере должны совпадать;

- соосность отверстий Б должна быть проверена калибром Ш24,99 мм;

- непараллельность оси отверстий Б относительно поверхности Н не более 0,1 мм на длине 100 мм

- посадка втулок в отверстиях должна быть с натягом не менее 0,05 мм.

6.3 Дефектация диска нажимного сцепления

Таблица 18 - Карта дефектации диска нажимного

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601.093	Диск нажимной сцепления	СЧ 21	НВ 200-241
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Ж	Износ поверхностей шипов, сопрягаемых с поверхностями пазов маховика	59,72-0,06	59,60	Наплавить
2	С	Износ поверхности по месту сопряжения с носком рычага автоматической регулировки			Наплавить
3	В	Неравномерный износ, задиры, прижоги на поверхности трения	25-0,52	24,28	Обработать до выведения следов дефектов
4	И	Износ поверхностей проушин под оттяжные рычаги по ширине	12	12,2	Наплавить
5	К	Износ отверстий в проушинах под ось оттяжного рычага	Ш10,8+0,035	10,85	Запрессовать втулки
6		Дисбаланс	30 г Ч см	60 г Ч см	Балансировать статически

Рисунок 32 - Дефекты диска нажимного сцепления

Изношенные боковые поверхности шипов Ж и проушины И наплавляют проволокой ПАНЧ-11 и фрезеруют, выдерживая соответственно размеры 59,72-0,06 и 12 мм. Местные износы поверхности В наплавляют и зачищают наждачным кругом заподлицо.

Общий износ, задиры и прижоги на поверхности В снимают плоским шлифованием до выведения дефектов, при этом толщина диска должна быть не менее 23,98 мм. Наличие волосяных трещин на поверхности В не является браковочным признаком. При плоском шлифовании базируют деталь на магнитном столе в приспособлении относительно поверхности Д или на стороне диска Е.

При балансировке диск устанавливают на оправку поверхностью Д, затем балансируют с точностью до 30 г Ч см, высверливая по периферии поверхности Е отверстия глубиной не более 10 мм с расстоянием между центрами не менее 19 мм.

6.4 Дефектация диска ведущего сцепления

Таблица 19 - Карта дефектации диска ведущего

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601.094	Диск ведущий сцепления	СЧ 21	НВ 170-241
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Ж	Износ поверхностей шипов, сопрягаемых с поверхностями пазов маховика	59,72-0,06	59,60	Наплавить
2	Б	Неравномерный износ, задиры, прижоги на поверхности трения	25-0,14	24,56	Обработать до выведения дефектов
3	К	Скол, облом с ненагруженной стороны шипа			Зачистить
4	С	Срез, облом с нагруженной стороны шипа			Браковать
5		Срыв резьбы М10Ч1,25 под ось рычага механизма автоматической регилировки не более 3-х ниток			Установить резьбовой ввертыш
6		Дисбаланс	30 гЧсм	60 гЧсм	Балансировать статически

Изношенную поверхность шипа Ж наплавляют и углекислом газе проволокой ПАНЧ-11, фрезеруют и размер 59,72-0,06 мм (рис. 33).

Поверхности Б и В шлифуют на плоскошлнфовалыюм станке до выведения износа с обильной подачей СОЖ. При этом толщина диска не должна быть менее 24,26 мм, неплоскостность поверхностей Б и В допускается до 0,07 мм, а нспарал-лельность этих поверхностей до 0,1 мм. Наличие волосяных трещин на поверхностях Б и В не является браковочным признаком.

Восстановленную деталь подвергают статической балансировке в сборе с механизмом автоматической регулировки. Деталь устанавливают на оправку поверхностью Д и балансируют с точностью не ниже 30 гЧсм, высверливая на поверхности ДI отверстия глубиной не более 10 мм с расстоянием между центрами не менее 19 мм.

Рисунок 33 - Дефекты диска ведущего сцепления среднего

6.5 Дефектация рычага оттяжного

Таблица 20 - Карта дефектации рычага оттяжного

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601095	Рычаг оттяжной нажимного диска сцепления	Сталь 15ХГН2ТА	Цементованного слоя HRCэ 58-62
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1		Трещины, обломы			Браковать
2	Б, В	Износ боковых направляющих поверхностей рычага	12	11,8	Наплавить
3	Г	Износ рабочей поверхности лапки	12	11,85	Наплавить
4	Д	Износ отверстий под игольчатые подшипники	Ш14,8	14,995. Бринелироание на глубину не более 0,005 мм	Запрессовать втулку

Рисунок 34 - Дефекты рычага оттяжного нажимного диска сцепления

Боковые поверхности Б, В (рис. 34) наплавляют проволокой 51ХФА Ш1,2 мм в среде углекислого газа. Отверстия Д защищают от наплавки угольным или медным стержнем. Поверхности 5, Б обрабатывают на плоскошлифовальном станке с базированием по отверстиям Д.

При износе отверстия Д рассверливают инструментом с пластинами из твердого сплава Т15К6 до Ш14 мм, запрессовывают цементованные втулки из малоуглеродистой стали (например, 20Х). Втулки цементуют только с внутренней стороны, наружная сторона защищается от углерода обмазками или тонким слоем хрома.

Наиболее частый дефект -- износ рабочей поверхности лапки Г. Лапки наплавляют электродами Т-590. Партию деталей шлифуют фасонными кругами, выдерживая радиус 15 мм в приспособлении. В качестве установочных баз используют отверстия Д и противоположные от Г поверхности рычагов.

6.6 Дефектация кольца упорного оттяжных рычагов

Таблица 21 - Карта дефектации кольца упорного

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601.120	Кольцо упорное оттяжных рычагов	Сталь 20ХГА	Цементованной поверхности HRCэ 50-60
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Б	Неравномерный износ, задиры поверхности			Обрабатывать до выведения следов износа
2	В	Неравномерный износ, задиры поверхности под лапки оттяжных рычагов	6±0,08		Обрабатывать до выведения следов износа. Наплавить
3	Г	Износ поверхности в зоне контакта с петлей пружины	5,5±0,4	6,7	Наплавить
4		Трещин, сколы в зоне контакта с петлей пружины			Браковать

При износе или задирах на поверхности Б деталь шлифуют на плоскошлифовальном станке на глубину не более 0,25 мм. Аналогичным образом ограничивают глубину шлифования поверхности В.

При износе поверхностей В и Г их можно наплавить электродами Т-590 и шлифовать периферией круга (размеры показаны на рис. 34).

Рисунок 34 - Дефекты кольца упорного оттяжных рычагов.

6.7 Дефектация кожуха сцепления

Таблица 22 - Карта дефектации кожуха сцепления

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601.122	Кожух сцепления с балансировочными пластинами	Сталь 08ЮА ТУ14-1-1495-75
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	1	Трещины на кожухе			Заварить, зачистить
2	А	Коробление плоскости прилегания кожуха к маховику		0,25	Править или обработать в размер 62,7±0,55 относительно поверхности 1
3	Б	Износ направляющих плоскостей под нажимные пружины	Толщина 6	5,5	Наплавить
4		Износ сферических поверхностей под регулировочные гайки	3,4±0,1	3,1	Наплавить
5		Срыв резьбы М8-6Н более 1 нитки			Заварить
6		Дисбаланс	30 гЧсм	40 гЧсм	Балансировать

Рисунок 35 - Дефекты кожуха сцепления.

Обработку детали начинают с восстановления плоскости А. В качестве базы при токарной обработке используют плоскость 1 и отверстия под стяжные болты.

Наплавку и сварку кожуха производят проволокой Св - 08ГС в среде углекислого газа на полуавтомате А - 547 У или вручную электродами Э - 42.

Дисбаланс устраняют при статической балансировке прикреплепкой пластин II.

6.8 Дефектация диска ведомого сцепления

Таблица 23 - Карта дефектации диска ведомого сцепления

№ по каталогу	Наименование	Материал	Твердость
14.1601.130	Диск ведомы сцепления в сборе
№ дефекта	Обозначение	Возможный дефект	Размеры, мм	Способ ремонта
			номинальный	Предельно допустимый без ремонта
1	Б	Обломы, трещины, износ фрикционных накладок			Заменить фрикционные накладки
2	Ж, И	Ослабление заклепок крепления фрикционных накладок крепления ступицы			Заменить заклепки
3	К	Поломка пружин демпфера	6+0,05	50% толщины шлица	Заменить пружину
4	Е	Износ боковых поверхностей шлиц ступицы	Биение поверхностей Б при установке по боковым поверхностям шлиц Е не более 0,5		Заменить ступицу
5	Б	Коробление фрикционных поверхностей			Править
6	Л	Трещины, обломы ведомого диска			Заменить

Технические требования к отремонтированной сборочной единице:

1. Головки заклепок должны чередоваться с разных сторон ведомого диска. Фрикционные накладки должны плотно прилегать к поверхностям ведомого диски.

2. Утопание головок заклепок относительно поверхностей Б не менее 1,5 км.

3. Непараллельность поверхностей трения Б не более 0,2 мм.

Рисунок 36 - Дефекты диска ведомого сцепления

Необходимо проследить, чтобы поверхности фрикционных накладок не были замаслены. Попадание смазочного материала на поверхности трения приводит к пробуксовыванию сцепления. Удалить смазочные материалы с поверхности фрикционных накладок можно промывкой в бензине.

Коробление ведомых дисков приводит к тому, что сцепление "ведет". Ведомые диски, имеющие коробление, следует править или заменить.

7. Экономическая эффективность проекта

7.1 Описание процесса ремонта сцепления автомобиля КамАЗ Евро

Непосредственно на участке по ремонту сцепления выполняются работы по: разборке, мойке, дефектовке, замене изношенных деталей на новые, балансировка. Срок исполнения заказа, в течение одного дня. Гарантийный срок службы 60 тыс. км. Сцепление для ремонта собирается предприятием самостоятельно, посредством заключения договора на ремонт с другими АТП, не имеющих специального оборудования для ремонта.

7.2 Сравнительные технико-экономические характеристики ремонтируемого сцепления

Сравнение технико-экономических характеристик отремонтированного сцепления с новым представлены в таблице 27.

Таблица 24

Сравнение технико-экономических характеристик турбокомпрессора.

Показатели	Отремонтированное сцепление	Новое сцепление
Долговечность (пробег до КР), тыс. км.	60	70
Срок исполнения заказа	4 часа	1 день
Цена, руб.	6000	7000
Показатели сервиса (дополнительные услуги)	-	-

7.3 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта рассчитывается по формуле:

= (руб.) (68)

Таблица 25

Статьи расходов переменных и постоянных затрат.

Виды затрат	Сумма (руб.)
	на единицу	на год. Прогр.
Переменные затраты на изготовление 1 единицы продукции ()
Комплектующие	3450	1725000
Зарплата рабочих	540	270000
Отчисления в фонд социального страхования (26%)	140	70200
Всего переменных затрат	4130	2065200
Постоянные затраты ()
На содержание и эксплуатацию оборудования	14880
Общецеховые расходы	105500
Всего постоянных затрат	120380
Итого:	2185580

7.3.1 Переменные затраты на изготовление 1 ед. продукции.

7.3.1.1 Затраты на материалы

Потребность в материалах на восстановление и ремонт одного сцепления занесены в таблицу 26.

Таблица 26

Затраты материалов на ремонт одного сцепления

Наименование детали агрегата, узла	Расход на одно сцепление	Цена, руб.	Стоимость материалов, расходуемых на ремонт детали, руб.
1	2	3	4
Комплектующие	1	3450	3450
ИТОГО:			3450

7.1.2 Заработная плата за изготовление 1 единицы продукции и отчисления на социальные нужды

а) сдельная зарплата на изготовление единицы продукции

Для слесарно-механических работ: Зопл.шт.= 540 (руб.)

б) Отчисления на социальные нужды

Единый социальный налог 26% от фонда оплаты труда.

Для слесарно-механических работ:

ЕСН=540 * 26% = 140 (руб.)

7.3.1.3 Затраты на электроэнергию на ремонт сцепления

(69)

где n- количество установок участка;

10 - расход эл. энергии одной установки за час, кВт

t - время работы, затраченное на восстановление ед. продукции, ч.

Для работ по ремонту сцепления:

W = 2 * 10 * 2,5 = 50 (кВт)

С эл = W * Ц эл = 50 * 2 = 100 (руб.)

7.3.2 Постоянные затраты за год

7.3.2.1 Отчисления на текущий ремонт здания, производственного помещения

Габаритные размеры и стоимость 1 м3 производственного помещения представим в виде таблицы 27.

Таблица 27

Отчисления на содержание производственного помещения

Наименование	Площадь, м2	Высота, м	Стоимость 1м3, руб.	Стоимость помещения, руб.	Отчисления на текущий ремонт, руб.
Агрегатный	35	4	3500	490000	49000

7.3.2.2 Отчисления на текущий ремонт оборудования

Список оборудования, требующегося, для участка сведен в таблицу 28.

Таблица 28

Список оборудования для участка

Наименование оборудования	Модель	Стоимость оборудования (руб.)	Кол-во оборудования (шт.)	Общая стоимость оборудования (руб.)
Установка для мойки деталей	ОМ-9101	12300	1	12300
Слесарный верстак	ОРГ-184	2120	2	4240
Шлифовальный станок	3Б161	130000	1	13000
Балансировочный стенд		105000	1	105000
Стеллаж для деталей		840	1	840
Стенд для разборки / сборки и предварительной регулировки сцепления	Р-746	12450	1	12450
Инструментальная тумбочка		480	2	960
Всего			9	148790

Срок службы оборудования устанавливается согласно инструкции по эксплуатации.

Отчисления на текущий ремонт оборудования составят 10 % от стоимости оборудования, следовательно 14880 руб.

7.3.3 Маркетинговые исследования рынка

Стоимость нового сцепления автомобиля КамАЗ Евро составляет 12500 руб. Ёмкость рынка по г. Саратову, Саратовскому району и области составляет 3600 автомобилей КамАЗ. Мощности нашего предприятия позволяют восстановить нам 500 сцеплений в год.

Цена отремонтированного сцепления: 4800 руб.

Nгод = 500 шт.

7.3.4 Расчет объема инвестиций в проект

Любой проект нуждается в инвестициях, т.е. в финансовых и материальных вложениях. Рассчитали потребность в инвестициях.

Инвестиции, затраченные на внедрение проекта

Инвестиции, требуемые для внедрения проекта приведены в таблице 29

Таблица 29 Расчет инвестиций (I)

№ п./п.	Наименование затрат	Сумма затрат (руб.)
1	Оборудование	148790
2	Здания	49000
3	Подготовка к производству	200000
Всего	397790

7.3.5 Оценка экономической состоятельности проекта

Срок окупаемости

Рассчитываем экономический эффект проекта:

= 498000+12000 = 510000(руб.), (70)

который состоит из прибыли от внешних объемов продаж:

(71)

(72)

Определение срока окупаемости капитальных вложений:

Tок=,(73)

Tок = 397790 / 510000 = 0,8 года = 10 месяцев

В результате получили срок окупаемости равный 10 месяцев.

Вывод: Расчет чистого дисконтированного дохода показывает, что проект окупается за 10 месяцев, это указывает на приемлемую целесообразность проекта.

Заключение

В ходе проделанной работы был проведен проект автотранспортногоо предприятия на базе ОАО «БАЛПАСС». Так же в дипломном проекте был усовершенствован стенд для разборки-сборки и предварительной регулировки автомобиля КамАЗ.

В дипломном проекте была достигнута цель - разработан проект агрегатного участка. Применение усовершенствованного стенда позволило ускорить ремонтные работы сцеплений, а так же снизить трудоёмкость.

Так же были решены задачи :

- Обзор назначения, устройства и принципа работы стенда;

- Был рассчитан экономический эффект агрегатного участка и безопасность выполнения работ;

- Определена производственная площадь, подобрано оборудование, рассчитано зануление оборудования, вентиляция и освещенность агрегатного участка.

Список использованных источников

1. Афанасьев Л.Л., Колясинский Б.С., Маслов А.А., Гаражи и станция

технического обслуживания автомобилей.- М.:Транспорт; 1980.- 216 с.

2. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3-х т. Т. 1 -

М.: Машиностроение, 1976 - 678 с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3-х т. Т.2-

М.: Машиностроение, 1980 - 557 с.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3-х т. Т.З

5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных

предприятий и станций технического обслуживания. М.: Транспорт, 1993-

272с.

6. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта практические

расчеты ‚Под ред. А.И.Салова - М.: Транспорт, 1977 - 237 с.

7. Охрана труда в машиностроении: Учебник для машиностроительных вузов

Под ред. Е.Я.Юдина - М.Машиностроение, 1983 - 432 с.

Размещено на Allbest.ru

...