Реконструкция предприятия путем организации зоны технического обслуживания и текущего ремонта для легковых автомобилей парка собственными силами

6. Подтянуть кpепление впускного и выпускного тpубопpоводов.

7. Очистить повеpхность свечей, катушки зажигания, датчика-распределителя и пpоводов высокого напpяжения от гpязи и масла. Пpовеpьте состояние пpоводов высокого и низкого напpяжения. Снять свечи зажигания и пpовеpьте их состояние. Пpи необходимости зачистить электpоды и отpегулиpуйте зазоp между ними. Проверить установку момента зажигания.

8. Пpовеpить степень заpяженности аккумулятоpной батаpеи по напpяжению элементов под нагpузкой. Пpи необходимости снять батаpею для подзаpядки. Пpовеpить кpепление аккумулятоpной батаpеи в гнезде.

9. Проверить, промыть и продуйть элемент фильтра-отстойника, фильтра тонкой очистки топлива, детали карбюратора и топливного насоса. Проверить уровень топлива в поплавковой камере карбюратора, работу ускорительного насоса и экономайзера. Устpанит неиспpавности.

10. Пpовеpить и пpи необходимости отpегулиpовать зацепление чеpвяка и pолика (гайки-рейки и вала-сектора) в pулевом механизме.

11. Пpовеpить испpавность пpивода и действие стояночного тоpмоза. Пpи необходимости снять баpабан, пpовеpьте износ тоpмозных накладок, pазберите, пpомойте и смажьте pазжимной и pегулиpовочный механизмы.

12. Пpовеpить состояние pамы, буксиpного пpибоpа, элементов передней и задней подвесок. Устpанить неиспpавности. Ослабленные заклепки чашек и хомутов pессоp пеpеклепать.

13. Пpовеpить и пpи необходимости отpегулиpовать подшипники ступиц колес.

14. Снятье тоpмозные баpабаны и очистить тоpмозные механизмы. Пpовеpить состояние тоpмозных баpабанов, колодок, накладок и кpепление тоpмозных щитов. Устpанить неиспpавности.

15. Пpовеpить состояние тpубопpоводов тоpмозной системы и тоpмозных цилиндров. Устpанить неиспpавности.

16. Установить тоpмозные баpабаны и отpегулиpовать зазоpы между тоpмозными баpабанами и колодками.

17. Подтянуть кpепление кpышек подшипников ведущих шестеpен пеpеднего и заднего мостов автомобиля.

18. Подтянуть кpепление коpобки пеpедач на каpтеpе сцепления и pаздаточной коpобки на коpобке пеpедач.

19. Пpовеpить зазоpы в подшипниках шестеpен главной пеpедачи пеpеднего и заднего мостов и пpи наличии устpанить.

20. Подтянуть кpепление фланцев каpданных валов.

21. Пpовеpить величину схождения пеpедних колес, пpи необходимости отpегулиpуйте.

22. Пpовеpить кpепление кузова (кабины) и платформы к pаме. Устpаните неиспpавности.

23. Пpовеpить и пpи необходимости отpегулиpуйте натяжение тpосов стеклоподъемников пеpедних двеpей.

24. Подтянуть кpепление топливных баков.

25. Переставить колеса по схеме.

26. Промыть керосином сетку пламегасителя внутри крышки воздушного фильтра.

27. Промыть расходный и предохранительный клапаны насоса гидроусилителя рулевого управления.

28. Выполнить указания рисунка 4.

3.3.5 ТО-4 (Через каждые 32 000 км пробега)

1. Выполнить работы, предусмотренные после пробега 16 000 км.

2. Прочистить шланги и промойте керосином детали системы вентиляции каpтеpа двигателя.

3. Проверить компрессию в цилиндрах двигателя.

4. Слить отстой и промойте топливные баки.

5. Смену масла в картере двигателя произвести с предварительной промывкой системы смазки двигателя.



3.4 Детальная разработка ТО-2 рулевого управления автомобиля УАЗ-2206

Рулевое управление автомобиля состоит из рулевого механизма типа червяк-ролик с рулевым колесом (рисунок 3.5) и рулевого привода (рисунок 3.6).

Рисунок 3.5 - Рулевой механизм автомобилей семейства УАЗ-2206: 1 - картер; 2,39 - втулки; 3 - манжета; 4 - сошка; 5 - шайба; 6,33 - гайки; 7 - сальник; 8,14 - подшипники; 9 - пробка; 10 - вал рулевого механизма; 11 - червяк; 12 - нижняя крышка; 13 - регулировочные прокладки; 15 - ось ролика; 16 - ролик вала сошки; 17 - вал сошки; 18 - болты крепления картера; 19 - шарнир; 20 - стопорное кольцо; 21 - защитная шайба; 22 - пружина; 23 - разжимное кольцо; 24 - подшипники; 25 - провод звукового сигнала; 26 - контактная втулка; 27 - винт; 28,29 - пластмассовые втулки; 30 - рулевое колесо; 31 - рулевой вал; 32 - регулировочный винт; 34 - стопорная шайба; 35 - штифт; 36 - подшипник; 37 - боковая крышка картера; 38 - прокладка



Рисунок 3.6 - Рулевой привод УАЗ-2206: 1 - рычаги рулевой трапеции; 2 - поперечная рулевая тяга; 3 - сошка рулевого механизма; 4 - тяга сошки; 5 - рычаг поворотного кулака

На отдельные автомобили семейства УАЗ-2206 устанавливается рулевой механизм типа винт-шариковая гайка-сектор без гидроусилителя (рисунок 3.7) или с гидроусилителем (рисунок 3.8).

Рисунок 3.7 - Рулевой механизм типа винт-шариковая гайка-сектор: 1 - картер рулевого управления; 2 - вал-сектор; 3 - гайка-рейка; 4 - шарики; 5,21,24 - стопорные кольца; 6,9,20,25 - защитные крышки; 7 - карданный шарнир; 8 - втулка; 10 - манжета; 11 - подшипники винта; 12 - болты крепления рулевого механизма к раме; 13 - регулировочные прокладки; 14 - винт; 15 - сошка; 16 - крышка нижняя картера; 17, 23, 26 - уплотнительные кольца; 18 - гайка; 19 - шайба; 22 - ролики; 27 - защитное кольцо; 28 - кольцо опоры вала-сектора; 29 - пробка заливного отверстия; 30 - желоб шариковода; 31 - накладка шариковода; 32 - пробка сливного отверстия; 33 - заглушка

Рисунок 3.8 - Рулевой механизм с гидроусилителем: 1 - гайка; 2, 5, 6, 19, 21, 22, 35, 39 - уплотнительные кольца; 3 - стакан; 4, 10 - упорные подшипники; 7 - поршень-рейка; 8 - винт; 9 - картер; 11 - штуцер нагнетательного шланга; 12 - штуцер сливного шланга; 13 - гильза; 14 - манжета; 15 - торсион; 16, 38 - штифты; 17 - шариковод; 18 - шарики; 20 - канал в картере; 23 - сошка; 24 - гайка сошки; 25 - крышка защитная нижняя; 26 - стопорные кольца; 27 - регулировочные шайбы; 28 - опоры вала сошки; 29 - ролики; 30 - вал сошки; 31 - крышка защитная верхняя; 32 - ротор; 33 - защитный колпак; 34 - корпус распределителя; 36 - канал в корпусе распределителя; 37 - болты крепления корпуса распределителя к картеру

Техническое обслуживание рулевых управлений отличается только регулировкой рулевых механизмов.

Своевременно подтянуть болты крепления картера рулевого механизма к лонжерону рамы, проверять крепление пальцев рулевых тяг, сошки и рычага поворотного кулака. Проверять свободный ход рулевого колеса, регулировать рулевой механизм, смазывать шарниры рулевых тяг и доливать масло в картер рулевого механизма или в масляный бачок (в случае рулевого механизма с гидроусилителем), согласно указаниям таблицы смазывания.

При появлении зазора в шарнирах рулевых тяг завернуть до упора заглушку 1 (рисунок 3.9), а затем отвернуть ее на 1/2 оборота и в этом положении закернить.

Рисунок 3.9 - Шарнир рулевых тяг: 1 - заглушка; 2 - пружина; 3 - пята; 4 - шайба сферическая нижняя; 5 - шайба сферическая верхняя; 6 - защитное кольцо; 7 - пружинный колпак; 8 - шплинт; 9, 13 - гайки; 10 - шаровый палец; 11 - сухарь; 12 - наконечник; 14 - тяга

Периодически проверять затяжку гаек наконечников рулевых тяг.

Не допускать появления зазоров в конических соединениях рычагов и пальцев. Для их устранения расшплинтовать гайку и затянуть ее до отказа. Несвоевременная затяжка указанных соединений вызывает износ конических отверстий в рычагах, что потребует замены деталей.

При обслуживании автомобилей семейства УАЗ-2206 обращать внимание на состояние крепления подшипников в вилках шарнира рулевого управления.

При появлении радиального зазора в шарнире (осевое перемещение крестовины в подшипниках) произвести дополнительную раскерновку подшипников в ушках вилок. Раскерновку производить таким образом, чтобы не допустить смятие стакана подшипника. В подшипниках крестовины заложена смазка Литол-24 при сборке на заводе и в эксплуатации добавлять ее не требуется.

Обслуживание системы гидроусилителя руля заключается в проверке натяжения ремня привода насоса, проверке герметичности шлангов и их соединений, проверке отсутствия течей уплотнителей насоса и рулевого механизма, проверке уровня и замене масла в масляном бачке.

Проверка свободного хода рулевого колеса

Состояние рулевого механизма считается нормальным и не требующим регулировки, если свободный ход рулевого колеса в положении движения по прямой не превышает 10 градусов, что соответствует 40 мм при измерении на ободе рулевого колеса.

При наличии гидроусилителя руля свободный ход рулевого колеса проверить при работе двигателя в режиме холостого хода, покачивая рулевое колесо в ту и другую сторону до начала поворота передних колес.

В случае рулевого механизма без гидроусилителя свободный ход проверять с приложением усилия 7,5 Н (0,75 кгс) на ободе рулевого колеса в ту и другую сторону.

Если свободный ход более указанного, то, прежде чем приступить к регулировке рулевого механизма, проверить крепление рулевого механизма, состояние шарниров рулевых тяг, состояние шарнира рулевой колонки, затяжку болтов крепления вилок шарниров и отсутствие люфта в шлицевом соединении карданного вала, затяжку гаек крепления сошки и рычага, крепление рулевого колеса.

Натяжение ремня привода насоса гидроусилителя

При нормальном натяжении ремня прогиб его в середине между шкивами коленчатого вала и насоса, при нажатии на ремень с силой 39 Н (4 кгс), должен составлять 12-17 мм.

При необходимости натяжение ремня осуществлять перемещением насоса по кронштейну его крепления к двигателю. Для этого ослабить болты крепления насоса к кронштейну, переместите насос натяжным винтом до нормального натяжения ремня и затянуть болты крепления насоса. Заменять ремень в случае его повреждения или чрезмерного растяжения.

Проверка уровня и смена масла гидроусилителя

При проверке уровня масла в маслять до уровня сетки заливного фильтра масляного бака или выше ее не более чем на 5 мм. Масло должно быть предварительно отфильтровано через фильтр с тонкостью фильтрации не более 40 мкм.

В качестве рабочей жидкости применяется всесезонное масло марки "Р". Объем заливаемого масла 1,1 л.

Через каждые 100 000 км пробега или 2 года эксплуатации заменять масло и фильтр в масляном баке. Смену масла производить и при ремонте или регулировке рулевого механизма.

Заправку системы производите в следующем порядке:

1. Снять крышку масляного бака, залейте масло до его появления над фильтрующей сеткой (не более чем на 5 мм).

2. Не запуская двигатель, повернуть рулевое колесо или входной вал механизма от упора до упора до окончания выхода пузырьков воздуха из масла в баке. Долить масло в бак.

При прокачке следует отсоединить тягу сошки от сошки или вывесить передние колеса.

3. Запустить двигатель, одновременно доливая масло в бак.

4. Дать двигателю поработать 15- 20 сек и прокачать систему гидроусилителя для удаления остаточного воздуха из рулевого механизма поворотом рулевого колеса от упора до упора, не задерживая в крайних положениях, по три раза в каждую сторону.

5. При необходимости долить масло в бак.

6. Закрыть бак крышкой и затянуть гайку крышки усилием руки.

7. Присоединить тягу сошки, затянуть и зашплинтуйте гайку шарового пальца.



3.5 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому про-цессу для проведения работ на постах зоны ТО и ремонта, принимает-ся в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не име-ет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудова-ния представлены в таблице 3.1.

Технологическое оборудование подобрано во 2 разделе и представлено в таблице 2.14.

3.6 Техническое нормирование трудоемкости ТО-2 автомобиля УАЗ-2206

Производственные процессы ТО и ТР представляют собой мел-косерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.

При нормировании трудозатрат по ТО и ТР руководствуются в основном Положением о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и Типовыми нормами времени на ремонт автомобилей в условиях СТО. Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

чел·мин, (3.1)

где tшт- штучное время на операцию;

tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением);

tвсп = (3 - 5 %) tосн - вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;

tдоп= tобс + tотд- дополнительное время, состоящее из:

tобс = (3 - 4 %) tосн - время на обслуживание оборудования и рабочего места;

tотд = (4 - 6 %) tосн - время на отдых и личные нужды.

В соответствии с Положением трудоемкость ТО автомобиля УАЗ-2206 равно 5,8 чел·час.

Оплата труда ремонтных рабочих производится по штучно-калькуляционному времени:

, чел ·час (3.2)

где tп.3 = (2-3%) Тсм - подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Тсм = 12 ч - продолжительность смены);

NП - число изделий в одной последовательно обрабатываемой ( количество ТО за смену.

ТР за смену определяем по формуле:

,чел (3.3)



где зл = 0,75-0,8 - коэффициент использования времени поста;

Nрл = 1 - количество рабочих на посту.

Подставляя числовые данные получим:

(ТО за смену).

Так как суточная производственная программа составляет 2 ТО в сутки, то необходим односменный режим работы ремонтно-обслуживающих рабочих.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Трудоемкость работ ТО-2 автомобиля УАЗ-2206

№ опера ции	Название операции	t осн, чел? мин.	t всп, чел? мин.	t обсл, чел? мин.	tотд, чел? мин.	t шт, чел? мин.	t п-з, чел? мин.	t штк, чел? мин.
1	Мойка технологическая	15	0,6	0,5	0,8	16,9	0,4	17,3
2	ТО двигателя	95	3,8	3,3	4,8	106,9	2,4	109,3
3	ТО трансмиссии	120	4,8	4,2	6	135,0	3,0	138,0
4	ТО рулевого управления	45	1,8	1,6	2,25	50,6	1,1	51,8
5	ТО тормозной системы	38	1,5	1,3	1,9	42,8	1,0	43,7
6	ТО колес и шин	12	0,5	0,4	0,6	13,5	0,3	13,8
7	ТО кузова	22	0,9	0,8	1,1	24,8	0,6	25,3
	Всего	347	13,9	12,1	17,4	390,4	8,7	399,1

Технологический процесс ТО-2 автомобиля УАЗ-2206 оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1118-82, операционных картах по ГОСТ 3.1407-85 и составляются для них карты эскизов по ГОСТ 3.1404-81



4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ. РАСЧЕТ ЭЛЕКТРОГИДРАВЛИЧЕСКОГО ПОДЪЕМНИКА

Одним из эффективных средств, позволяющих повысить производительность труда на СТО, является использование подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования, так как известно, при выполнении полного объема работ по техническому обслуживанию автомобиля получается следующее распределение по видам работ: снизу - 40-45%, сверху - 40-45% и 10-20% - работы, выполняемые сбоку. Однозначно, при выполнении работ по обслуживанию и ремонту автомобиля необходимо иметь оборудование, обеспечивающее его обслуживание со всех сторон и способствующее при этом повышению производительности и качеству труда ремонтных рабочих.

По данным НИИАТа, применение современного высокопроизводительного подъемного оборудования позволяет повысить производительность труда ремонтных рабочих при ТО и ТР примерно на 25%.

Рассматриваемую группу технологического оборудования подразделяют по функциональному назначению на две группы: подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное.

К подъемно-осмотровому относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. При этом работы, выполняемые с использованием данного оборудования снизу, могут производиться с полным или частичным вывешиванием автомобиля. Подъемно-осмотровое оборудование включает осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опрокидыватели, домкраты.

К подъемно-транспортному относится оборудование для подъема и перемещения автомобиля или его агрегатов и узлов по зонам и участкам АТП, которое применяется в случае, когда движение автомобиля своим ходом исключается или не рационально.

К подъемно-транспортному оборудованию относятся: грузовые тележки, крановые балки, тельферы, ручные тали, передвижные краны, консольные краны, конвейеры, погрузчики.

4.1 Анализ существующих конструкций подъемников

Существует большое количество самых разнообразных конструкций подъемников, которые могут быть классифицированы по пяти характерным признакам:

1. По принципу действия: с подъемом автомобиля на стойках, с подъемом автомобиля на платформе (трапах) и параллелограммного типа;

2. По технологическому расположению: напольные, наканавные (на ребордах канавы), канавные (на стенке канавы или на дне канавы);

3. По типу привода рабочих органов: электрогидравлические, электромеханические, электропневматические, пневмогидравлические и ручные, т. е. с приводом за счет мускульной силы рабочего (гидравлические и механические);

4. По степени подвижности: стационарные, передвижные;

5. По количеству стоек (плунжеров): одностоечные, 2-стоечные, 3- стоечные, 4-стоечные и многостоечные.

Наибольшее применение получили электрогидравлические и электромеханические подъемники.

Подавляющее большинство выпускаемых подъемников - стационарные. Предназначены они для постоянных постов ТО и ТР на СТО различных типа и модности. В сравнении с передвижными стационарные подъемники обладают тем преимуществом, что обеспечивают большую устойчивость поднятого автомобиля и тем самым повышая безопасность и удобство выполнения работ. Тем не менее передвижные подъемники также находят применение. Они не требуют выполнения монтажно-установочных работ и устройства фундамента, позволяют использовать их на любой ровной площадке, в том числе и вне помещения. После выполнения работ подъемники могут быть удалены с занимаемого ими места, которое потом используется для других работ или оборудования. Маневренность передвижных подъемников позволяет при необходимости изменить технологический маршрут ТО и ТР автомобилей, что нередко используется на малых СТО или в случае стесненных производственных помещений зон и участков.

Двухстоечные подъемники наиболее часто применяются в авторемонтных и сервисных предприятиях благодаря простой конструкции, легкой установке и невысокой стоимости. Двухстоечные подъемники оснащаются электрогидравлическим или электромеханическим приводами, а их грузоподъемность достигает 5 тонн.

Подъемники с гидравлическим приводом имеют высокую надежность и удобны в эксплуатации, а электромеханический привод снижает стоимость оборудования.

Подъемник Сорокин 17.2 электрогидравлический подъемник с нижней тросовой системой синхронизации (рисунок 4.1). Оборудован системой безопасности и блокировки. Износостойкие компоненты, безрамная конструкция, порошковая окраска. В комплекте поставки наборы опор для подъема рамных и безрамных автомобилей.



Рисунок 4.1 - Подъемник Сорокина 17.2

PEAK 208 (Китай) подъемник электрогидравлический, одномоторный, 2 гидроцилиндра, с напольной рамой (рисунок 4.2). Предназначен для общеслесарного использования автомобилей массой не более 3,5 тонн. Изменяемая длина лап и подхваты на винте позволяет подобрать оптимальную конфигурацию для конкретного автомобиля при минимальных затратах времени. Двойная надежность механизма безопасности.

Рисунок 4.2 - Подъемник PEAK 208



MAHA ECON III 3.5 (Германия) подъемник электромеханический, ассиметричный, двухмоторный, без нижней базы, с электронной синхронизацией для легковых автомобилей и фургонов (рисунок 4.3). Износостойкие необслуживаемые опорные гайки. Система безопасности, срабатывающая при несинхронной работе двигателей, обрыве ремня, износе опорной гайки, перегрузке двигателя, столкновении движущихся частей с препятствием.

Рисунок 4.3 - Подъемник МАNА ECON III 3.5

Rotary SPOA 30TS (США) подъемник электрогидравлический (рисунок 4.4). Предлагается действительно асимметричная схема строения подъемника: стойки развернуты на 30° для того, чтобы позволить открывать двери на больший угол. Компании BMB, MERCEDES, VW, AUDI, FORD, PORSHE, OPEL включили подъемник SPOA 30TS в каталоги рекомендованного оборудования для «своих» дилерских автотехцентров.



Рисунок 4.4 - Подъемник Rotary SPOA 30TS

Стоимость резиновых элементов гидравлической системы и несущего троса у "гидравлики" чрезвычайно мала по сравнению с винтами и гайками электромеханических аналогов. Кроме этого он практически бесшумен, потребляет вдвое меньше энергии при одинаковом времени на подъем в сравнении с электромеханическими аналогами.

4.2 Конструкция выбранного подъемника. Характеристика

Подъемник Сорокина 17.2, представленный на рисунке 4.1 стационарный двухстоечный электрогидравлический предназначен для подъема и удержания любых автомобилей снаряженной массой до 4,0 т при выполнении работ по осмотру, техническому обслуживанию и ремонту.

Подъемник может использоваться только в закрытых помещениях при отсутствии опасности взрыва или пожара, а также он непригоден для использования в местах, предназначенных для мойки машин.

Данный подъемник обладает следующими свойствами:

- отсутствие рамы обеспечивает большую ширину проезда и позволяет свободно маневрировать;

- тросовая система синхронизации перемещения кареток позволяет устанавливать подъемник в невысоких помещениях, а также поднимать габаритные автомобили на максимальную высоту;

- простота в монтаже и эксплуатации;

- возможность подъема рамных автомобилей;

- плавный подъем и опускание без рывков;

- система фиксации кареток при помощи механических запорных защелок для страховки поднятого автомобиля от самопроизвольного опускания кареток вниз;

- система фиксации поворотных подъемных кронштейнов от случайного разворота при работе;

- свободное открывание передних дверей автомобиля;

- применяются износостойкие компоненты;

- качественная порошковая покраска.

Площадка для установки подъемника должна иметь следующие характеристики:

- достаточная освещенность (но не слишком сильный и не слепящий свет);

- площадка хорошо вентилируемая;

- отсутствие загрязнения окружающей среды;

- уровень шумов ниже оговоренного в стандарте, который установлен законом 70 дБ (А);

- отсутствие опасного движения, вызванного работой другого оборудования;

- на площадке не должны складироваться взрывчатые, агрессивные или токсичные вещества;

- расстояние от стоек до стен и прочего стационарного оборудования должно быть не менее 70 см;

- схема установки должна быть разработана таким образом, чтоб оператор мог со своего рабочего места видеть как оборудование, так и всю окружающую обстановку. Оператор должен следить за тем, чтобы в рабочую зону не заходили не имеющие допуска работники, а также в ней не было потенциально опасных предметов.

Техническая характеристика подъемника представлена в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Техническая характеристика

Модель	17.2
Тип	стационарный 2-х стоечный
Вид привода	электрогидравлический
Грузоподъемность, т	4,0
Допустимое распределение груза спереди / сзади	1:1
Наибольшая высота подъема над уровнем пола, мм	1910
Высота подхвата в нижнем положении, мм	100
Время подъема, с	45
Величина хода, мм	1700
Электропитание, В	380
Номинальный ток, А	6,4
Мощность электродвигателя, кВт	2,2
Уровень звукового давления, дБ	75
Масса, кг	500

4.3 Расчет деталей и узлов подъемного устройства

4.3.1 Расчет гидравлического цилиндра

Определим диаметр поршня по формуле:

, (4.1)

где Р - усилие на штоке, Н;

p - давление в напорной полости (магистрали), МПа;

p2 - давление в сливной магистрали, Р= 0,03 0,09 МПа;

; - коэффициент отношения диаметра штока к диаметру поршня. Ш1=0,9; Ш2=0;

d1, d2 - диаметры штоков соответственно в напорной и сливной полостях цилиндра, мм.

Зададимся давлением в напорной полости, руководствуясь техническими характеристиками привода существующих насосных агрегатов. При этом необходимо учесть, что ориентировочно должно выполняться соотношение:

р1 = (2/3) •рН, (4.2)

где рН - давление, создаваемое насосом, МПа.

Предварительно назначаем рН = 12 МПа.

Тогда р1 = (2/3) •12 = 8 МПа. Принимаем окончательно для расчетов р1 = 8 МПа, р2 = 0,05 МПа - противодавление.

Таким образом, получаем:

50 мм

Ход штока, S = 850 мм;

Внешний диаметр штока, d = 45 мм;

Длина цилиндра, L = 1100 мм;

Диаметр поршня, Dп = 50 мм;

Внутренний диаметр цилиндра, Dцв = 50 мм;

Наружный диаметр цилиндра,Dцн = 60 мм.

Определение рабочего расхода гидроцилиндра.

Расход гидроцилиндра определяем по следующей зависимости:



Q = Vmax • F, м/с (4.3)

где Vmax - максимальная скорость поршня гидроцилиндра, м/с;

F - эффективная площадь поршня, м.

Vmax = S/t,м/с (4.4)

где S -ход штока, м;

t- время подъема на максимальную высоту, с

Vmax = 0,85/45= 0,019 м/с

Эффективную площадь поршня найдем по формуле:

F =, м2 (4.5)

где D - диаметр поршня, м

F= = 0,001962 м

Q=0,019•0,001962= 0,000037278 м/с = 2,24 л/мин.

Суммарный расход двух гидроцилиндров:

Qсум = 2•2,24 = 4,48 л/мин.

4.3.2 Расчет гидравлической стойки на устойчивость

Условие устойчивости прямолинейной формы равновесия сжатого стержня в случае применения метода расчета по коэффициенту продольного изгиба записывается в виде:

, (4.6)



где - нормальное напряжение, возникающее в поперечном сечении штока, МПа;

- сила, сжимающая шток, МПа;

- площадь брутто (без учета местных ослаблений) поперечного сечения штока, м;

- коэффициент продольного изгиба, величина которого зависит от материала и гибкости стержня;

- основное допускаемое напряжение на сжатие, МПа, (для Ст 2 ГОСТ 380-94 =169 МПа).

Гибкость стойки определим по формуле:

, (4.7)

где - гибкость стойки;

- коэффициент приведения длины;

- длина стойки, м;

- момент инерции поперечного сечения штока, см;

- площадь поперечного сечения штока, см.

Момент инерции поперечного сечения штока гидроцилиндра определим по формуле:

, (4.8)

где R- внешний радиус штока, м



, (4,9)

где - внутренний диаметр штока (рисунок 4.5), м;

- внешний диаметр штока, м.

=0,035/0,045=0,78

Рисунок 4.5 - Поперечный разрез штока

Площадь поперечного сечения штока найдем по формуле:

, м2, (4.10)

где R- внешний радиус штока, м;

r- внутренний радиус штока, м;

F= 3,14• (0,0225-0,0175)= 0,000706 м

Коэффициент продольного изгиба = 0,84

Условие устойчивости выполняется.

4.3.3 Расчет гидравлического штока на сжатие

Условие прочности при осевом сжатии записывается в виде:

, МПа, (4.11)

где - напряжение, возникающее в опасном сечении, МПа;

- сила, сжимающая шток, Н;

- площадь поперечного сечения штока, м;

- допускаемое напряжение на сжатие, МПа.

, МПа (4.12)

где - предел текучести материала, МПа, (для Ст 2 ГОСТ 380-94 =309 МПа);

- запас прочности , n=2.

=210/2=105 МПа

Условие прочности выполняется.



4.3.4 Расчет анкерных болтов

Применяя принцип наименьшего сопротивления, можно полагать, что поворот происходит вокруг оси пыльца, так как относительно этой оси возникает наименьший момент сопротивления повороту. Это условие соблюдается только при достаточно большой затяжке болтов, обеспечивающей нераскрытие стыка.

Определим силу затяжки болтов по условию нераскрытия стыка:

, МПа (4.13)

где - напряжение в стыке, МПа;

- изгибающий момент, Н•м;

- момент сопротивления изгибу, который определяется для площади стыка, см.

= 23500/0,02109=1,1 МПа

По условию нераскрытия стыка, принимая коэффициент запаса К=1,2,

Необходимую силу затяжки болтов определим по формуле:

, Н (4.14)

где - необходимая сила затяжки, Н;

- напряжение затяжки, МПа;

- площадь стыка, м;

- число болтов.

Выбираем анкерные болты диаметром 24 мм, затяжка контролируемая.

Прочность бетонного основания проверим по формуле:

, (4.15)

где - допускаемое напряжение на смятие бетона(=1,9МПа)

1,34 МПа < 1,9 МПа

Условие прочности соблюдается.

Определим момент завинчивания по формуле:

, (4.16)

где - момент завинчивания, Н•м.;

- сила затяжки, Н;

- средний диаметр резьбы, мм;

;

- наружный диаметр опорного торца гайки, мм;

-диаметр отверстия под болт, мм;

- коэффициент трения на торце гайки;

- угол подъема резьбы;

- угол трения в резьбе.



4.3.5 Расчет стойки на прочность при изгибе

Расчет стойки на прочности по нормальным напряжениям для балок, материал которых одинаково сопротивляется растяжению и сжатию имеет вид:

, (4.17)

где - изгибающий момент в исследуемом сечении, Н•м;

- расстояние от нейтральной оси до данной точки, см;

- момент инерции поперечного сечения относительно нейтральной линии, см;

- допускаемое нормальное напряжение, МПа.

Расчетная схема представлена на рисунке 4.6.

Рисунок 4.6 - Расчетная схема стойки на прочность

Определим положение центра тяжести. Разбиваем фигуру на пять прямоугольников как показано на рисунке 4.6. Площади прямоугольников равны:

F1=7,7•0,3=2,31 см; F2=25•0,3=7,5 см;

F3=29,6•0,3=8,82 см; F4=25•0,3=7,5 см;

F5=7,7•0,3=2,31 см.

Определим координаты относительно осей U и V:

U1=24,85 см; U5=24,85 см; V1=25,85 см;

U2=12,5 см; V5=4,15 см. V2=29,85 см;

U3=0,15 см; V3=15 см;

U4=12,5 см; V4=0,15 см;

Координаты центра тяжести определим по формуле:

Uc= (F1• U1+ F2• U2+ F3• U3+ F4• U4+ F5• U5)/( F1+ F2+ F3+ F4+ F5)

Vc=(F1• V1+ F2• V2+ F3• V3+ F4• V4+ F5• V5)/( F1+ F2+ F3+ F4+ F5) (4.18)

Uc=(2,31•24,85+7,5•12,5+8,82•0,15+7,5•12,5+2,31•24,85)/(2,31+7,5+8,82++7,5+2,31)=10,67 см.

Vc=(2,31•25,85+7,5•29,85+8,82•15+7,5•0,15+2,31•4,15)/(2,31+7,5+8,82+

+7,5+2,31)=15 см.

Определим величины главных центральных моментов инерции по формуле:

Ix = I'x1+ I'x2+ I'x3+ I'x4+ I'x5 = Ix1+ F1•m1+Ix2+F2•m2+

+Ix3+ F3•m3+ Ix4+ +F4•m4+ Ix5+ F5•m5

Iy = I'y1+ I'y2+ I'y3+ I'y4+ I'y5 = Iy1+ F1•n1+Iy2+F2•n2+ (4,19)

+ Iy3+ F3•n3+ Iy4+ F4•n4+ Iy5+ F5•n5,

где Ix, Iy- главные центральные моменты инерции, см;

I'x1-5, I'y1-5- осевой момент инерции относительно главной центральной оси, см;

Ix1-х5, Iy1-у5 - осевой момент инерции соответствующих прямоугольников относительно центральной оси, см;

F1-5 -площади соответствующих прямоугольников, см;

m1-5, n1-5- расстояние между осями, см.

I'x1=(0,3•7,7)/12+2,31•10,85=283,3 см;

I'x2 =(25•0,3)/12+7,5•14,7=1620,7 см;

I'x3 =(0,3•29,4)/12=635,3 см;

I'x4 =(25•0,3)/12+7,5•14,7=1620,7 см;

I'x5 =(0,3•7,7)/12+2,31•10,85=283,3 см;

Ix = 283,3+1620,7+635,3+1620,7+283,3=4443,3 см.

I'y1=(7,7•0,3)/12+2,31•14,18=464,5 см;

I'y2=(0,3•25)/12+7,5•1,83=415,7 см;

I'y3=(29,4•0,3)/12+8,82•10,52=976,2 см;

I'y4=(0,3•25)/12+7,5•1,83=415,7 см;

I'y5=(7,7•0,3)/12+2,31•14,18=464,5 см;

Iy =464,5+415,7+976,2+415,7+464,5=2736,6 см.

Изгибающий момент найдем по формуле:

Найдем максимальное напряжение изгиба по формуле 4.17

Условие прочности соблюдается.

4.3.6 Расчет балок подхвата на прочность при изгибе

Расчет балок проводим по формуле 4.17. Когда балки подхвата находятся в рабочем состоянии и выдвинуты на максимальную длину. Нагрузка на каждую балку приходится в 10000 Н.

Осевые моменты сопротивления сечения балок найдем по формуле:

Для длинной балки:

Для короткой балки:

Изгибающие моменты для балок найдем по формуле:

Для длинной балки:

Для короткой балки:

Определим напряжение в балках;

Для длинной балки:

Для короткой балки:

Допускаемое напряжение для Сталь 30Г ГОСТ 4543-71:

=/=400/2=200 МПа

192 МПа < 200 МПа - условие прочности соблюдается.

175,5 МПа < 200 МПа - условие прочности соблюдается.

4.4 Принцип работы

Установка транспортного средства.

Отведите рычаги в сторону, установите транспортное средство на подъемник при помощи держателей, которыми крепите автомобиль за предназначенные для этого ребра жесткости на днище. Следите, чтобы центр транспортного средства был смещен не более 2/3 своей длины от геометрического центра платформ. Следите за смещением центра тяжести транспортного средства - возможно, потребуется разгрузить автомобиль перед подъемом. Запрещено демонтировать силовую установку во время нахождения автомобиля на подъемнике.

Подъем.

Для подъема необходимо нажать на кнопку подъема на пульте управления. После отрыва автомобиля от пола на высоту 10-20 см убедитесь в его надежной фиксации на рычагах. Во время подъема замки безопасности будут входить в каждый паз каретки.

Для фиксации подъемника в необходимо для работы вертикальном положении после подъема надо нажать рукоятку опускания, чтобы сбросить давление в гидравлических цилиндрах и позволить кареткам встать на замки безопасности. Для надежной фиксации в горизонтальном положении используйте предохранительные рычаги. Для этого открутите гайку и сместите положение рычагов так, чтобы зубчатка плотно вошла в зацепление с зубчаткой на каретках.

Порядок работы.

Запрещается производить работы над автомобилем, установленный на подъемник, если платформы не зафиксированы.

На новом подъемнике возможно медленное опускание кареток, потребуется добавить вес на балках подхвата для его опускания.

При опускании требуется поднять немного каретку, чтобы вывести ее из положения, когда она зафиксирована замками безопасности. Дернуть за тросы (канат) на обеих стойках, чтобы убрать замки безопасности. Всегда убеждаться в выходе из зацепления обоих замков безопасности. Нажать рукоятку опускания на насосной станции, чтобы опустить каретки. Запрещается нахождение людей и вблизи подъемника или каких либо предметов при подъеме и спуске.

4.5 Требования безопасности

- К работе на подъемнике и его обслуживанию допускаются только

квалифицированные специально обученные люди.

- Предупреждение - насосная станция создает высокое давление в гидравлической системе.

- Перед подъемом автомобиля удалить людей из автомобиля.

- Запрещается находиться посторонним людям в рабочей зоне при использовании подъемника.

- Максимальная грузоподъемность подъемника 4000кг. Никогда не превышать допустимую грузоподъемность оборудования.

- Перед подъемом автомобиля проверить рабочую зону на отсутствие любых предметов, могущих помешать (препятствовать) работе подъемника: тележки, инструмент и пр.

- При заезде автомобиля на подъемник надо убрать балки подхвата, медленно продвигать автомобиль между стоек на равном от них расстоянии. Желательно, чтобы кто-то руководил действиями водителя при заезде на подъемник.

- Всегда работать с автомобилем только всеми четырьмя балками подхвата.

- Никогда не использовать подъемник для поднимания автомобиля одной балкой подхвата, или одной стороны автомобиля.

- После подъема автомобиля примерно на 10 см проверить надежность его положения на опорах балок подхватов.

- Перед опусканием подъемника всегда проверять отсутствие объектов, могущих помешать движению подъемника и безопасности работы: инструмент, тележки, шланги и т.д.

- После опускания автомобиля вывести из под него балки подхвата. Желательно, чтобы кто-то руководил водителем при выезде с подъемника.

4.6 Техническое обслуживание

Операции поручаются только квалифицированному персоналу.

- все подшипники подлежат смазке один раз в неделю;

- механизм безопасности, верхние и нижние блоки скольжения и все подвижные части подлежат смазке один раз в месяц;

- гидравлическое масло заменять один раз в год. В руководствах по эксплуатации подъемников Сорокин указана только рекомендуемая вязкость гидравлического масла 32 cSt(сантистокса) - этому требованию соответствует гидравлическое масло Total Azolla ZS 32 или аналог ОЙЛРАЙТ МГЕ-46В (15 литров марки МГ-5-Б). Уровень масла в баке должен быть постоянно у верхнего предела.

Следующее периодическое обслуживание подъемника требует минимальных затрат времени и инвентаря, но обязано выполняться по достижении определенной наработки в часах или через определенный период - что наступит быстрее.

Если при работе подъемника появится повышенный шум, или обнаружатся какие-то предпосылки аварийной ситуации, немедленно прекратить работу на подъемнике, осмотреть его и привести в надлежащее состояние для дальнейшей работы.

Внимание: Правила безопасной работы на грузоподъемных механизмах требуют проведения их ежегодного освидетельствования и периодических осмотров.

Ежедневный осмотр (8 часов):

Пользователь должен выполнять ежедневный осмотр подъемника.

Внимание: ежедневный осмотр системы безопасности очень важен для предотвращения возможности отказа оборудования, повреждения оборудования или автомобиля, причинения ущерба здоровью людей и даже смерти.

Визуально следить за состояние замков безопасности во время работы.

Проверять:

- свободное движение замков и полное их вхождение в пазы стоек;

- герметичность гидравлических соединений и шлангов;

- состояние цепи и свободного ее движения;

- состояние электропроводки и соединений;

- состояние тросов синхронизации при поднятых и опущенных каретках;

- стопорные кольца во всех роликах и шкивах;

- затяжку резьбовых соединений;

- выключатели;

- отсутствие трещин в фундаменте;

- работу рукояток;

- блокировку балок подхвата.

Еженедельное обслуживание(40 часов):

Проверять:

- момента затяжки анкерных болтов - 229 Н•м;

Не применять ударный гайковерт.

- отсутствие трещин вблизи анкерных болтов;

- уровень гидравлического масла;

- затяжку резьбовых соединений;

- свободное вращения шкива цилиндра, положения на нем цепи;

- ролики тросов и свободное их вращения.

Ежегодное обслуживание:

- смазать цепи;

- очистить и смазать все трущиеся поверхности и пары трения;

- заменить гидравлическое масло. Если оборудование работает в тяжелых условиях (пыль, повышенная температура и т.п.), срок замены масла может быть уменьшен.



5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Оценка инвестиций

Для реконструкции ПТБ ОСП ЛЗУ Удимский необходимо произвести затраты на реконструкцию помещения для зоны ТО и ТР легковых автомобилей, косметический ремонт, добавление светильников, замену розеток, замену пришедших в негодность выключателей, приобретение технологического оборудования, его доставку и монтаж.

Принимаем, что удельная стоимость реконструкции здания с учетом выполняемых работ равна 100руб/м2, таким образом, сметная стоимость реконструкции зданий (Зстр) ПТБ площадью 270м2 составляет 100•270 = 27000 руб.

Для организации реконструкции ПТБ необходимо приобрести оборудование и инструмент, указанный в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Перечень технологического оборудования

Название	Марка, модель	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб
Подъемник гидравлический	Сорокин 17.2	99000	3	297000
Верстак слесарный металлический	Proffi-218	15000	3	45000
Тиски слесарные (шир. губок 140 мм)	ТСЧ-200	7700	3	23100
Пресс гидравлический	ZX0901D	30000	1	30000
Ларь для обтирочного материала	-	1000	1	1000
Ларь для отходов	-	1000	3	3000
Стеллаж	Верстакофф СГ-400	13000	2	26000
Инструментальный шкаф	КД-01-И	12000	1	12000
Пускозарядное устройство	Сорокин 12.140	10000	1	10000
Компрессор	СБ4/С-100.LH20A	22000	1	22000
Устройство для сбора отработанного масла	TS566080	12000	1	12000
Гайковерт пневматический	Сорокин 2.58	5300	3	15900
Набор инструмента	SATA	7000	3	21000
Точильный станок	УЗ-2	30000	1	30000
Название	Марка, модель	Цена, руб.	Кол-во	Сумма, руб
Установка раздачи масла	TS99255	20000	1	20000
Сверлильный станок	Корвет 42	12000	1	12000
Верстак металлический бестумбовый	ВТ-1200	7000	1	7000
Нагнетатель консистентной смазки пневматический	TS-50600	12000	1	12000

Сумма затрат на приобретение оборудования (Зоб) составит 599000 рублей.

Затраты на транспортировку оборудования принимаются 4% от стоимости соответствующего закупаемого оборудования:

, руб. (5.1)

Зтр = 0,04· 599000=23960 руб.

Затраты на монтаж оборудования (Зм) принимаются 8% от стоимости соответствующего оборудования. Из перечисленного оборудования необходимость в монтаже имеют подъемник, верстак, тиски, пресс, стеллаж, точильный станок, сверлильный станок, верстак металлический бестумбовый:

, руб. (5.2)

Зм = 0,08 ·470100=37608 руб.

Сумму инвестиций определим по формуле:

, руб (5.3)

где Зрек - затраты на реконструкцию зданий, руб.;

Зоб - затраты на приобретение оборудования, руб.;

Зтр - затраты на транспортировку оборудования, руб.;

Зм - затраты на монтаж оборудования, руб.

Iо = 27000+599000+23960+37608=687568 руб.

5.2 Оценка изменения эксплуатационных затрат

Дополнительные текущие эксплуатационные затраты включают в себя затраты на амортизацию, затраты на ремонт оборудования, затраты на электроэнергию, на заработную плату, налоговые отчисления, накладные расходы и др.

Т.к. дополнительных участков для создания ПТБ не требуется, то аренду на землю не учитываем.

Амортизируемым имуществом согласно Налогового Кодекса признается имущество со сроком полезного использования более 12 месяцев и первоначальной стоимостью более 100000 рублей.

При установлении линейного метода начисления амортизации сумма начисленной за один месяц амортизации в отношении объекта амортизируемого имущества определяется как произведение его первоначальной стоимости и нормы амортизации, определенной для данного объекта.

Увеличение амортизации после реконструкции здания определяется по формуле:

, руб, (5.4)

где - норма амортизации здания, принимаем срок эксплуатации здания 20 лет,.

руб.

Отчисления на амортизацию оборудования начисляется только на подъемник гидравлический первоначальной стоимостью 99 т. руб. Тогда амортизация подъемников будет рассчитываться из 99000•1,12•3=332640 рублей

Амортизация оборудования определим по формуле:

, руб. (5.5)

Принимаем срок эксплуатации оборудования 8 лет, тогда норма амортизации равна:

.

руб.

Затраты на ремонт оборудования составляют 8% от его стоимости:

, руб. (5.5)

руб.

Затраты на электроэнергию увеличатся и определим по формуле:

, руб. (5.6)

где М - увеличившаяся мощность электроустановок в ходе реконструкции, кВт (5,0 на 1 рабочий пост);

N - количество рабочих постов, (N=1);

Тэф - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, 1830ч;

Кс - коэффициент использования, 0,5;

Ккор - коэффициент коррекции (таблица 5.2);

- стоимость 1 кВт•ч электроэнергии, 7,2 руб.

Таблица 5.2 - Коэффициент коррекции

Размер предприятия (расчетная единица - один рабочий пост)	Числовые значения корректирующих коэффициентов Ккор установленной мощности
до 5	1,15
св. 5 до 10	1,0
св. 10 до 20	0,9
св. 20 до 30	0,85
св. 30	0,75

Тогда:

руб.

Дополнительно возрастут затраты на освещение. Добавляются потолочные светильники с учетом различных режимов работы. Общая площадь освещения составит 270 м2. Затраты на освещение определены исходя из норматива 0,3 кВт на 25 м2:

, руб. (5.7)

Тогда:

руб.

Общие затраты на электроэнергию увеличатся:

руб.

Затраты на подвод и отвод воды в ходе реконструкции не изменятся.

Затраты на отопление данного участка не учитываются, т.к отопление этого участка входит в отопление производственного корпуса.

Для работы на сварочном участке необходимо по штату 3 работника. В настоящий момент идет сокращение в локомотивном депо. Там имеются 3 работника с нужным разрядом слесаря. Зарплата остается на прежнем уровне. Поэтому расчеты по фонду заработной платы не делаем.

Затраты на расходные материалы увеличатся Зрм из расчета 4000 руб. на 1 рабочий участок и составят 12000 руб.

Увеличение налога на имущество:

Ним=0,022•Зрек, руб. (5.8)

Ним=0,022·27000=594 руб.

Дополнительные затраты на эксплуатацию рассчитываются по формуле:

Здоп.= Азд+Аоб+ З рем.+З элэ+Зрм+Ним, руб. (5.9)

Здоп=1350+46570+47920+156333+12000+594=264767 руб.

Дополнительные накладные расходы составляют 10% от дополнительных затрат на эксплуатацию участка:

Знр= 0,1 • Здоп, руб. (5.10)

Знр = 0,1 • 264767=26477 руб.

Тогда дополнительные текущие эксплуатационные затраты составят:

Сэ=Здоп+ Знр =264767+26477=291243 руб.



5.3 Оценка экономической целесообразности проекта

До проведения реконструкции ПТБ ТО и ТР (5783 чел•ч) выполнялось в сторонних организациях. Средняя стоимость нормо-часа работ в сторонних организациях составляет 900 руб.

Годовая экономия на затратах в сторонних организациях рассчитывается по формуле:

ЭЗ =TГ •Сн-ч., руб, (5.11)

где Сн-ч - стоимость нормо-часа, руб.;

TГ - годовой объем работ, чел?ч.

ЭЗагр = 5783•900=5204700 руб.

Экономический эффект от реконструкции будет:

ЭФ= ЭЗ+Азд +Аоб - Сэ =5204700+1350+46570-291243=4961376 руб.

Одним из важнейших показателей проекта является срок окупаемости инвестиций.

Чем он меньше, тем эффективнее используются инвестиции в организацию предприятия.

Величина срока окупаемости инвестиций рассчитывается по формуле:

(5.12)

Срок окупаемости равен:

года.

Поскольку срок окупаемости проекта значительно менее года, то дисконтирование не применяем.

Срок окупаемости 0,14 года (2 месяца) является привлекательным для предприятия, то инвестиции в реконструкцию экономически оправданы.

На данный момент ОСП ЛЗУ Удимский имеет необходимую сумму для реконструкции. Реконструкция будет проходить за счет средств предприятия.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ВКР был разработан проект реконструкции ПТБ Удимского лесозаготовительного участка ОСП филиала АО «Группа «Илим» в г.Коряжма с детальной разработкой зоны ТО и ТР.

В первом пункте приводится анализ парка автомобилей филиала, анализ и перспективы развития автопарка, приводится необходимость выполнения работы.

Во втором пункте работы приводится технологический расчёт АТП, в процессе которого был произведён расчёт потребности в производственно-технической базе. Также вычислено штатное количество производственных, вспомогательных рабочих и административно-управленческого персонала. Рассчитано количество вспомогательных постов, число автомобиле-мест ожидания и хранения. Определена площадь производственной зоны, зон ожидания и хранения, площадь стоянок и земельного участка станции технического обслуживания.

Детально была разработана зона ТО и ТР для ремонта автомобилей.

В третьем пункте рассмотрена организация технологического процесса ТО и ТР и разработан технологический процесс ТО-2 автомобиля УАЗ-2206.

В четвёртом. пункте (конструкторская часть) разработан электрогидравлический подъемник.

В пятом пункте был произведён расчёт экономической эффективности работы реконструкции АТП, в частности рассчитаны капитальные затраты на строительство, текущие эксплуатационные затраты, годовой эффект от создания собственной ПТБ и определён срок окупаемости капитальных вложений составивший 2 месяца при необходимых инвестициях 687,6 тыс. руб.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Афанасьев, Л. Л. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей / Л. Л. Афанасьев, А. А.Маслов, Б. С. Колясинский. - Москва: Транспорт, 1980. -216 с.

2. Напольский, Г.М. Технологическое проектирование автотранс-портных предприятий и станций технического обслуживания: учебник для вузов / Г.М. Напольский. - 2-е изд. переработанное и дополненное. - М.: Транспорт, 1993. - 271 с.

3. Напольский, Г.М. Технологический расчет и планировка станций технического обслуживания автомобилей: учебное пособие / Г.М. Напольский, А.А. Солнцев. - М.: МАДИ (ГТУ), 2003. - 53 с.

4. Отраслевые нормы технологического проектирования пред-приятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/Росавтотранс [Электронный ресурс]: Официальный сайт. - Режим доступа: http://www.docload.ru/Basesdoc/8/8108/index.htm

5. Дажин, В.Г. Проектирование станций технического обслуживания автомобилей: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / В.Г. Дажин. - ВПИ. - Вологда, 1998. - 26 с.

6. Проектирование станций технического обслуживания автомобилей : учеб. пособие / В. Г. Дажин, О. Н. Пикалев, А. В. Востров, Н. В. Курилова. - Вологда : ВоГТУ , 2012 . - 122 с.

7. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: уч. пос./ С.В. Пономарев, С.В. Мищенко, В.Я. Белобрагин, В.А. Самородов, Б.И. Герасимов, А.В. Трофимов, С.А. Пахомова, О.С. Пономарева. М.: РИА «Стандарты и качество». 2005. - 184 с.

8. Оценка экономической целесообразности проекта: методические рекомендации по выполнению экономической части ВКР / сост. А. А. Борисов. - Вологда: ВоГТУ, 2014. - 24 с

9. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - Москва: Транспорт, 1986. - 48 с.

10. Чекмарев, А. А. Справочник по машиностроительному черчению / А. А. Чекмарев, В. К. Осипов. - Москва: Высшая школа, 2006 - 493 с.

11. Руководство по эксплуатации и ремонту автомобиля УАЗ-2206 [Электронный ресурс]: Официальный сайт. - Режим доступа: http://www.autoprospect.ru/uaz/3151-2206/

Размещено на Allbest.ru

...