Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«Уральский государственный университет путей сообщения»

ПЕРМСКИЙ ИНСТИТУТ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

- филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования

«Уральский государственный университет путей сообщения» в г. Перми (ПИЖТ УрГУПС)

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Организация и технология ремонта обыкновенного осидетельствования колесных пар

Пермь 2017

Реферат

В данном дипломном проекте всего: 61 страница, 12 таблиц, 13 источников литературы, 3 рисунка.

Ключевые слова: обыкновенное освидетельствование, колесная пара, годовая программа, заработная плата, технолгический процесс, проектируемый участок, штатное расписание, себестоимость продукции.

Данный проект «Организация и технология ремонта обыкновенного осидетельствования колесных пар» разработан для решения одной проблем с ниболее ответственным узлом ТПС - исправное состояние колесной пары ТПС, уменьшение дефектов и их своевременное предотвращение, а также создание резервного запаса для своевременной замены колесных пар без выкатки из под ТПС, для уменьшения простоя при плановых видах ремонта. Рассмотрим следующие вопросы:

- установлен и обоснован режим работ участка;

- разработан технологический процесс обкновенного освидетельствования колесных пар;

- произведен расчет и выбор потребного оборудования количество материалов, запчастей и сырья;

- определены и обоснованы основные размеры проектируемого участка;

- расчитаны и определены все расходы, связанные с обыкновенным освидетельствованием колесной пары;

- определена себестоимость обыкновенного освидетельстования колесной пары;

- разработаны мероприятия по обеспечению производительности труда;

- разработаны вопросы охраны труда и техники безопасности.



Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого участка (отделения) локомотивного депо. Взаимосвязь с другими отделениями депо

1.2 Выбор и обоснование метода организации производственного процесса на участке

1.3 Установление и обоснование режима работы участка и определение фондов времени работы оборудования (номинального и действительного) и работника (планового и фактического

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИ - РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение, типы и конструкция заданного узла

2.2 Разработка технологического процесса ремонта заданного узла локомотива: осмотр, разборка, контроль технического состояния, ремонт деталей, сборка, проверка, приемка заданного узла локомотива из ремонта

2.3 Механизированное приспособление для ремонта заданного узла: устройство, назначение, принцип работы

2.4 Расчет (выбор) потребного оборудования, средств механизации, автоматизации и подъемно-транспортных устройств

2.5 Расчет потребного количества материалов, запчастей и сырья

2.6 Определение (выбор) и обоснование основных размеров проектируемого участка

2.7 Определение потребности в основной производственной и вспомогательной рабочей силе

2.8 Схема управлением участком и определение потребности ИТР. Права и обязанности мастера (бригадира) участка

3. ВОПРОСЫ ОХРАНЫ ТРУДА, ТЕХНИКИ БЕЗОПСНОСТИ И ЭКОЛОГИИ НА УЧАСТКЕ

3.1 Охрана труда, техника безопасности на участке

3.2 Выбор системы энергосбережения, вентиляции, отопления, освещения и канализации на участке

3.3 Мероприятия по охране окружающей среды

3.4 Нормы расхода на спецпитание и спецодежду

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Определение себестоимости ремонта заданного узла на участке

4.1.1 Расчет основных прямых расходов (фонд заработной платы, сырье, запасные части)

4.1.2 Расчет расходов, общих для всех отраслей хозяйства (стоимость здания, оборудования, инструмента, инвентаря, амортизационные отчисления, стоимость топлива, электроэнергии, сжатого воздуха, воды)

4.1.3 Расчет общехозяйственных расходов (подготовка кадров, охрана труда, спецодежда, спецпитание, рационализация и изобретательство)

4.1.4 Мероприятия по экономии материалов, сырья, запчастей, электроэнергии, топлива, также по укреплению трудовой и технологической дисциплины

4.1.5 Калькуляция себестоимости ремонта заданного узла

4.2 Расчет производительности труда. Мероприятия по обеспечению роста производительности труда

4.3 Технико-экономические показатели проекта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Железнодорожный транспорт в Российской Федерации имеет исключительное значение в жизнеобеспечении многоотраслевой экономики и реализации социально значимых услуг по перевозке пассажиров.

Железнодорожный транспорт последовательно продвигается по пути реформ, гарантированно решая транспортные задачи государства. И впредь он останется основным видом транспорта, обеспечивающим перевозки грузов и пассажиров в стране. Для решения задач, стоящих перед железнодорожным транспортом, необходимо тесное взаимодействие всех служб, связанных с перевозочным процессом.

Колесная пара электровоза является наиболее ответственным узлом подвижного состава. Колесные пары электровозов воспринимают и передают на рельсы вертикальные нагрузки от массы локомотива, при движении взаимодействуют с рельсовой колеей, воспринимая удары от неровностей пути и горизонтальные силы, через колесную пару передается вращающий момент тягового двигателя, а в месте контакта колес с рельсами в тяговом и тормозном режимах реализуются силы сцепления. От исправного состояния колесной пары зависит безопасность движения поездов; поэтому к выбору материала, технологии изготовления отдельных ее элементов и формированию колесной пары предъявляют особые требования. В условиях эксплуатации за колесными парами необходим тщательный уход и своевременный осмотр.

Из-за больших статических и динамических нагрузок, которые возникают в условиях эксплуатации колёсной пары, возникают различные дефекты.

Для обеспечения надёжной работы на железной дороге создана система выявления дефектов колёсных пар. Основой такой системы является выявление дефектов колёсных пар. В эксплуатации колёсная пара испытывает статические и динамические нагрузки.

Для уменьшения дефектов тормозного происхождения применяются композиционные колодки вместо чугунных.

На прочность колеса помимо всего оказывает влияние и высокая температура, которая возникает при торможении. В последнее время увеличилось число разрывов бандажей колёс, из-за увеличения загрузки ТПС.

Применение роликовых подшипников в буксах привело к видоизменению шеек оси. Помимо совершенствования шеек оси, так же совершенствовались химический состав и механические свойства материала осей, а так же технология их изготовления. В 1976г. было освоено изготовление осей способом винтовой прокатки, что способствовало сокращению на 15% материала для изготовления колёсных пар.

В последние годы участились случаи образования неравномерного проката колёс. При скорости движения более 120 км/ч возникают наибольшие силы и ускорения буксы и при этом влияние видов дефектов колёс сказывается в меньшей степени.

Для анализа причин появления дефектов и разработки мер по их устранению, большое значение имеет классификация, которая устанавливает связь между характеристиками износа, повреждения колёсной пары и условий эксплуатации. Качество и эффективность ремонта во многом зависит от исполнителей и организаторов производства в колёсных цехах, от их знаний передовой технологии и профессионализма.



1 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого участка (отделения) локомотивного депо. Взаимосвязь с другими отделениями депо

Отделение по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар. Предназначено для предварительного осмотра и определения необходимого ремонта, обмера, проведения обыкновенного освидетельствования, сборки колесно-моторных блоков, перекатки КМБ, обточки поверхности катания колесных пар под локомотивом.

Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится:

- во всех случаях подкатки их под ТПС в депо, за исключением колесных пар, с момента формирования или производства полного освидетельствования которых прошло не более 2 лет, при условии, что колесная пара не эксплуатировалась;

- при ТР-2 колесных пар моторных тележек МВПС. Разрешается не производить выкатку колесных пар моторных тележек на первом ТР-2 после постройки вагона или нового формирования колесной пары, при этом произвести осмотр колесной пары;

- осмотр колесных пар под ТПС проводят при всех видах технического обслуживания и текущих ремонтов, а также после крушений, аварий, схода с рельсов при скорости не более 10 км/ч, если отсутствуют повреждения составных частей колесной пары, требующие их замены;

- осмотр перед первой подкаткой колесной пары под ТПС проводят, если после формирования или производства полного освидетельствования прошло не более 2 лет, при условии, что колесная пара не эксплуатировалась. Дату формирования и освидетельствования устанавливают по данным формуляра на колесную пару, по данным электронного паспорта или по клеймам на торце (бурте) оси. Осмотр произвести на наличие дефектов, которые могли выполнении бы возникнуть в процессе хранения и транспортировки, проверить состояние смазки;

- после крушений и схода с рельсов при скорости более 10 км/ч, если отсутствуют повреждения элементов колесной пары, требующие их замены.

При выполнении работ по переподкатке колесно-моторных блоков (КМБ), колесно-редукторных блоков (КРБ) для выравнивания диаметров бандажей колесных пар в комплекте под ТПС разрешается не производить их разборку и обыкновенное освидетельствование колесных пар при условии, что их расчетные пробеги не превысят установленных нормативов до следующего текущего ремонта, на котором производится обыкновенное освидетельствование колесных пар. При этом производить осмотр колесных пар на канавах ПТОЛ, а МВПС при выполнении ТО-2 ремонтной бригадой и при ТО-3 выполняют работы в объеме осмотра и дополнительно проводят:

- контроль признаков ослабления (ржавчина или трещины краски в местах соединения колёсного центра или цельнокатаного колеса с осью) и сдвига ступиц на оси;

- контроль признаков ослабления бандажного кольца постукиванием молотком массой 200 г по поверхности бандажного кольца;

- контроль нагрева буксовых моторно-осевых подшипников, опорных подшипников тяговых редукторов;

- очистку колесной пары в местах контрольных рисок и местах выполнения измерений.

1.2 Выбор и обоснование метода организации производственного процесса на участке

В ремонтной практике различают несколько методов организации производственного процесса. Основными из них являются индивидуальный и агрегатный.

Индивидуальный метод ремонта характеризуется тем, что ремонтируемый объект разбирают на отдельные сборочные единицы, а сборочные единицы - на детали. При этом все сборочные единицы и детали, за исключением заменяемых, не обезличиваются, а остаются принадлежностью данного агрегата и после ремонта пригоняются по месту. Сборка агрегата в таком случае будет возможна только после готовности всех комплектующих деталей. Индивидуальный способ отличается высокой стоимостью работ и длительностью простоя в ремонте.

Агрегатный метод - прогрессивная система организации производственного процесса, при которой ремонт выполняется с заменой изношенных агрегатов заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда.

Основным условием применения агрегатного метода является взаимозаменяемость агрегатов, сборочных единиц и деталей, которые обезличиваются, то есть не закрепляются за определенной секцией и после ремонта могут монтироваться на любой электровоз, агрегат.

Снятые с электровоза агрегаты ремонтируют в специализированных цехах и на участках. В этих ремонтных подразделениях предприятия необходимо иметь оборотный фонд агрегатов.

При проведении ремонта колесных пар используется агрегатный метод, поэтому можно, не ожидая окончания ремонта снятых деталей и узлов, вести сборочные работы по технологическому графику.

1.3 Установление и обоснование режима работы участка и определение фондов времени работы оборудования (номинального и действительного) и работника (планового и фактического)

Под режимом работы понимают определенное чередование времени работы и отдыха.

Понятие режим работы определяет: прерывность или не прерывность производства, число рабочих дней в году и в недели, число праздничных дней в году, продолжительность рабочей недели в часах, число смен работы в сутки, продолжительность смены в часах.

В локомотивных депо, их участках и отделениях могут быть использованы следующие режимы работы:

1. 40-часовая пятидневная рабочая неделя с двумя выходными (суббота и воскресенье) и продолжительностью смены 8 часов.

2. 2-х бригадный дневной с чередованием двух дней работы и двух дней отдыха продолжительностью 12 часов.

3. 4-х бригадный непрерывный - день, ночь по 12 часов и отдыхом после ночной смены 48 часов.

Для проектируемого участка депо установим следующий режим работы: 2-х бригадный дневной с чередованием двух дней работы и двух дней отдыха продолжительностью 12 часов.

На основании выбранного режима работы определяем годовые фонды рабочего времени по формуле для явочного рабочего (формула 1):

(1),

где D_К- количество календарных дней в году; D_к=366 дней;

d_праз - количество праздничных дней в году; d_праз=12 дней;

t_см - продолжительность смены, часы; t_см=12 часов;

d_{предпраз} - количество предпраздничных дней в году с сокращением рабочего дня на 1 час; d_{предпраз}=7 дней.

Подставив числовые значения в формулу (1), получаем:

Для списочного рабочего по формуле 2:

(2),

где Е - суммарный коэффициент, учитывающий все планируемые потери (продолжительность отпусков, болезни, выполнение государственных обязанностей); Е=6ч15%.

Подставив числовые значения в формулу (2), получаем:

Для оборудования депо по формуле 3:

(3),

где m_см - число рабочих смен в день;

К_об - планируемый процент потерь времени на ремонт оборудования; при двухсменной работе К_об=4ч6%.

Подставив числовые значения в формулу (3), получаем

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИ - РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

пара колесный запчасти сырье

2.1 Назначение, типы и конструкция заданного узла

Колесная пара является наиболее ответственным узлом подвижного состава. Колесные пары электровоза воспринимают и передают на рельсы вертикальные нагрузки от массы локомотива, при движении взаимодействуют с рельсовой колеей, воспринимая удары от неровностей пути и горизонтальные силы. Через колесную пару передается вращающий момент тягового двигателя, а в месте контакта колес с рельсами в тяговом и тормозном режимах реализуются силы сцепления. От исправного состояния колесной пары зависит безопасность движения поездов, поэтому к выбору материала, технологии изготовления отдельных ее элементов и формированию колесной пары предъявляют особые требования. В условиях эксплуатации за колесными парами необходим тщательный уход и своевременный осмотр. Конструкция колесной пары должны обеспечивать необходимую прочность всех ее элементов и соответствовать требованиям ГОСТ.

Колесная пара электровоза представлена на рисунке 1. Колесная пара состоит из оси 5, двух колесных центров 1, двух бандажей 2, двух бандажных колец 3 и двух зубчатых колес 4.

Рисунок 1 - Колесная пара электровоза

Ось изготовляют ковкой из осевой стали Ос. Л. ГОСТ 4728 - 59 с последующей нормализацией и отпуском, причем термические операции должны проводиться при автоматической регистрации заданных режимов. У оси различают следующие участки: буксовые шейки 5 (рис.2), на которые насаживают буксовые подшипники, предподступичные части 4, представляющие собой переходные участки (на них крепят лабиринтные кольца букс), подступичные части 3, на которые напрессовывают центры двигающих колес, шейки под моторно-осевые подшипники тягового двигателя 2 и среднюю часть 1. Диаметры отдельных участков различны и переходные от одного участка к другому должны быть плавными, их называют переходными галтелями. На концах оси имеется резьба для гаек роликоподшипников, паз для стопорной пластинки и два отверстия М16 для болтов, крепящих пластину. В торцах оси сделаны центровые отверстия установки оси или колесной пары на станке.

Рисунок 2 - Ось

Оси движущих колесных пар подвергаются действию вертикальных и горизонтальных знакопеременных сил, а также скручиванию. Тяжелые условия работы предъявляют особые требования к материалу и способам обработки оси. После обточки подступичные части и шейки оси накатывают роликами (сила нажатия ролика при начальной накате 4 тс, а при конечной 2,5 тс) и шлифуют, (включая предподступичные части) Особое внимание уделяют выполнению и обработке переходных галтелей, так как от этого зависит степень концентрации напряжений и усталостная прочность оси. При накатке и шлифовке устраняют риски и царапины, около которых обычно концентрируются напряжения, а при длительной эксплуатации могут появиться трещины. Колесный центр коробчатой конструкции (рис.3) изготовляют отливкой из углеродистой стали; он состоит из удлиненной ступицы, обода и соединяющей их средней двухстенной части с облегчающими отверстиями.

Рисунок 3 - Колесный центр

На обод насаживают бандаж; диаметр посадочной поверхности 1070 мм (при диаметре круга катания нового бандажа 1250 мм). Диаметр посадочной поверхности центра на ось 235 мм, причем со стороны зубчатого колеса эта поверхность расточена на конус с целью на ось. Канал, закрываемый пробкой, предназначен для подачи масла под давлением при распрессовке колесной пары; подача масла позволяет уменьшить давление распрессовки и предупредить появления задиров на сопрягающихся поверхностях. После отливки колесных центры отжигают для снятия внутренних напряжений. Бандаж - кольцо сложного сечения. Он является той частью колеса, которая непосредственно взаимодействует с рельсом. На небольшую контактную поверхность бандажа действуют большие силы (от массы электровоза, силы сцепления), бандаж воспринимает динамические нагрузки, а при проскальзывании подвергается износу. В связи с этим материал бандажа должен обладать высокой прочностью, чтобы сопротивляться износу и смятию, и быть достаточно вязким, чтобы выдерживать ударные нагрузки. В то же время бандаж должен обрабатываться на колесно-токарных стенках, так как после достижения установленных норм износа (проката) необходимо восстанавливать его профиль. Необходимые свойства бандажная сталь получает при введении легирующих добавок и специальной термообработке. Бандажи отечественных электровозов изготовляют из стали марки 60.Коническая форма бандажей обеспечивает их равномерный износ по ширине и спокойное прохождение электровоза в кривых. Основная поверхность катания бандажа имеет конусность 1:20, толщина нового бандажа 90 мм, толщина гребня 33 мм на расстояние 20 мм от его вершины. Уклон способствует центрированию колесной пары в колее и обеспечению более равномерного износа поверхности катания. Уклон 1:7 предусмотрен для размещения наката металла, образующего вследствие пластических деформаций.

Зубчатое колесо входит в состав зубчатой передачи, которая предназначена для передачи вращающего момента с вала якоря тягового двигателя на ведущие колеса. На электровозах ВЛ-10 применена жесткая двухсторонняя косозубая передача. Она состоит из двух шестерен, насаженных в горячем состояние на конические концы вала якоря тягового двигателя, и двух зубчатых колес, напрессованных на удлиненные ступицы колесных центров. Передаточное число зубчатой передачи 3,826 (число зубьев шестерни 23, зубчатого колеса 88), межцентровое расстояние 617,5 мм, угол зацепления 20°, угол наклона зубьев 24°37'.От внешнего воздействия зубчатая передача предохраняет кожухами из стеклопластика. В каждый кожух через штуцер заливают 4 кг осерненной смазки ТУ 32 ЦТ - 551-73 зимой марки 3, летом марки Л.

2.2 Разработка технологического процесса ремонта заданного узла локомотива: осмотр, разборка, контроль технического состояния, ремонт деталей, сборка, проверка, приемка заданного узла локомотива из ремонта

Обыкновенное освидетельствование происходит каждый раз при подкатке под ТПС. Для этого еще до очистки производят осмотр колесной пары, чтобы выявить ослабление или сдвиг ступицы на оси, обнаружить трещины на оси (в средней части). Далее производят все проверки, которые предусмотрены осмотром колесных пар под ТПС, параллельно проводя очистку колесных пар от грязи и смазки, проверку магнитным дефектоскопом различных частей колесных пар, осмотр и проверку на соответствие размерам всех элементов детали и их искосов.

Обыкновенное освидетельствование колесных пар производится во всех случаях подкатки их под ТПС в депо, за исключением при ТР-2 колесных пар моторных вагонов электропоездов.

При обыкновенном освидетельствовании колесных пар должны выполняться все проверки, предусмотренные осмотром колесных пар под ТПС и дополнительно проводиться:

- очистка от грязи и смазки или обмывка в моечной машине;

- проверка установленных клейм и знаков;

- проверка магнитным дефектоскопом открытых, частей осей, зубьев зубчатых колес, пальцев тягового привода, у локомотивов с гидравлическими и механическими приводами, имеющими кожуха (корпуса), не позволяющие выполнять магнитную дефектоскопию, проверку состояния зубьев прямозубых зубчатых колес провести ультразвуковой дефектоскопией (УЗД);

- проверка ультразвуковым дефектоскопом шеек и подступичных частей осей моторвагонного подвижного состава. При отсутствии ультразвукового дефектоскопа демонтировать внутренние кольца подшипников и произвести магнитную дефектоскопию шеек;

- проверка состояния пружинных пакетов и заклепок зубчатых колес, плотность насадки косозубых венцов, а также болтов, крепящих венцы зубчатых колес;

- проверка состояния упругих элементов, дисков тарелок;

- крепление стопорных колец упругих зубчатых колес тепловозов;

- ревизия узлов с подшипниками качения в случаях, когда это предусмотрено Инструкцией по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;

- проверка УЗД удлиненных ступиц колесных центров на электровозах серий ВЛ-8, ВЛ-Юв/и, ВЛ-Пв/и, ВЛ-15, ВЛ-23, ВЛ-бОв/и, ВЛ-65, ВЛ-80в/и, ВЛ-85, ЧС2, ЧС2Т (кроме колесных пар с приваренными кольцами на внутренних торцевых поверхностях ступиц);

- восстановление окраски бандажей колес;

- проверка соответствия размеров всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов, согласно таблице 1.

Таблица 1 - Параметры колесной пары, и ее составных частей при выпуске после обыкновенного освидетельствования

Наименование параметра	Допускаемое значение, мм
1	2
Расстояние между внутренними гранями бандажей или ободьев цельнокатаных колес (после обточки бандажей), измеренное у неподкаченнной колесной пары для ТПС с установленными скоростями движения до 120 км/ч	От 1437 до 1443
Разность расстояний между внутренними гранями бандажей или ободьев цельнокатаных колес у одной колесной пары, измеренная в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, для ТПС (кроме немоторных вагонов МВПС) не более:	1,0
Минимальная толщина бандажей после обточки колесных пар для ТПС с установленными скоростями движения до 120 км/ч - электровозов	55
Толщина гребня у всех серий локомотивов: - измеренная на расстоянии 20 мм от вершины гребня при чертежной высоте гребня 30 мм (ГОСТ) - измеренная на расстоянии 18 мм от вершины гребня при чертежной высоте гребня 28 мм (ДМеТИ)	От 28 до 33
Отклонения ширины бандажей от номинального размера в местах постановки клейм	+3;-4 Не нормируется
Разность измерений ширины одного бандажа, не более	3
Непостоянство диаметра в поперечном сечении бандажа и цельнокатаного колеса по кругу катания (после обточки), не более	0,5
Разность диаметров правого и левого бандажей (цельнокатаных колес), измеряемых по кругу катания у одной колесной пары, не более	0,5
Разность толщины гребней у одной колесной пары	1
Расстояние между внутренними гранями (торцами) ступиц центров колесной пары электровоза ВЛ11	От 1086,5 до 1091,0
Увеличение расстояния между внутренними гранями (торцами) ступиц колесного центра и зубчатого колеса колесной пары тепловозов, не более	13
Непостоянство диаметра в поперечном и продольном сечениях шеек осей под моторно-осевые подшипники скольжения, не более	0,25
Уменьшение диаметра шейки оси под моторно-осевые подшипники скольжения электровозных колесных пар, не более	6,0
Выработка шеек оси от воздействия вкладышей моторно-осевых подшипников по диаметру, не более	0,2
Допуск радиального биения шеек под моторно-осевые подшипники скольжения относительно центров отверстий, не более	0,5
Глубина местной выработки (вытертости) на средней части оси по радиусу от номинального размера по чертежу, не более	3,0
Уменьшение толщины зуба зубчатого колеса от номинального размера по чертежу, не более: Измеренного по длительной окружности у колесных пар тепловозов Измеренного на высоте постоянной хорды электропоездов	3,0 2,8
Разность толщины зубьев зубчатых колес одной колесной пары при двухсторонней передаче, не более	1,0
Допуск торцевого биения зубчатого колеса (венца) грузовых электровозов, не более	0,5
Допуск радиального биения зубчатых колес грузовых локомотивов, не более	0,5

Обыкновенное освидетельствование колесных пар должны производить мастер, приемщик и дефектоскопист с записью результатов освидетельствования в книгу формы ТУ-21 и паспорт колесной пары.

2.3 Механизированное приспособление для ремонта заданного узла: устройство, назначение, принцип работы

В качестве механизированного приспособления для улучшения условий труда дефектоскописта, а также для удобства проведения всех работ по неразрушающего контроля в одном месте предлагаю использовать стенд дефектоскопии колёсных пар.

Стенд дефектоскопии предназначен для ультразвуковой и магнитной дефектоскопии колесных пар при обыкновенном освидетельствовании колесной пары, при ремонте в условиях локомотивного депо.

Функциональные возможности:

- выявление продольных и поперечных трещин на шейках, МОП и средних частях осей колесной пары;

- вращение колесной пары с помощью приводного ролика;

- равномерную подачу магнитной суспензии с помощью системы подачи суспензии;

- выталкивание колесной пары с помощью выталкивающего механизма;

- вертикальное перемещение соленоида магнитопорошкового дефектоскопа с помощью лебедки электрической модели 4.712;

- свободное перемещение каретки с соленоидом магнитопорошкового дефектоскопа по направляющей вдоль оси колесной пары усилием от руки.

Технические характеристики стенда дефектоскопии представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Технические характеристики стенда дефектоскопии

Параметры	Значение
Ширина рабочей колеи стенда, мм	1520
Напряжение питания мотор-редуктора МЧ63 стенда, В	380
Напряжение питания дефектоскопов и электротельфера, В	220
Частота питающей сети, Гц	50
Потребляемая мощность, кВт	3
Масса, кг	2100
Габаритные размеры, мм	2100х2850х2580

2.4 Расчет (выбор) потребного оборудования, средств механизации, автоматизации и подъемно-транспортных устройств

Количество и типы оборудования устанавливаются из затрат человеко-часов на заданную программу ремонта локомотива и действительного фонда рабочего времени оборудования.

Специальное оборудование, стенды и приспособления должны приниматься комплектно в количестве, необходимом для выполнения заданной программы ремонта.

Потребное количество оборудования рассчитывается по формуле 4:

(4),

где: N - годовая программа ремонта локомотивов =1440;

H_об - норма времени на единицу продукции человеко-часов, H_об =1,8;

F_об - действительный годовой фонд времени работы оборудования, часов=4036;

К_об - коэффициент использования оборудования. К_об = 0,8 -0,9.

.

Так как программа ремонта колесных пар небольшая, при расчете получилось 0.8 единицы оборудования, то принимаем 1 единицу стенда дефектоскопии. Остальное оборудование для проведения обыкновенного освидетельствования берем из каталога оборудования и типовых проектов локомотивных депо.

Ведомость технологического оборудования отделения по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар представлены в таблице 3.

Таблица 3 - Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования отделения по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар.	Кол-во (шт)	Цена (руб)
1	Опорная кран-балка	1	285000
2	Моечная машина	1	315000
3	Дефектоскоп УД2-102	1	189000
4	Установка УМДЗ	1	123000
5	Дефектоскоп ВД70	1	200000
6	Дефектоскоп МД12ПШ	1	170000
7	Дефектоскоп МД12ПС	1	160000
8	Стенд дефектоскопии	1	1000000
Всего	8	2442000

Общая стоимость оборудования отделения по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар составляет 2442000 рублей.

При выборе подъемно-транспортных устройств и механизмов для склада необходимо исходить из следующих принципов:

1. Выбирать типы машин, которые соответствуют технологии обработки узлов, имеют эксплуатационную надежность в работе, облегчают труд, являются безопасными для обслуживающего персонала;

2. Производительная мощность оборудования должна соответствовать условиям и объемам работ;

3. Внедрение механизации складских операций должно быть экономичным и эффективным.

2.5 Расчет потребного количества материалов, запчастей и сырья

Материалы и запасные части локомотивное депо получает в соответствии с заявкой на предстоящий год.

Данная заявка составляется на основе утвержденных норм расхода материалов и планируемого объема работы по эксплуатации, ремонту локомотива, зданий и оборудования.

Норма расхода материала - это количество, которое необходимо затратить на производство одного изделия или на выполнение единицы работы при установленном технологическом процессе и соответствующей организации производства.

Учет движения материалов и запасных частей в депо осуществляется на основании документов, отражающих приходные и расходные операции.

Каждое предприятие должно располагать необходимым запасом материалов для бесперебойного снабжения ими участков и рабочих мест.

Величина запасов должна быть достаточной для бесперебойного протекания производственного процесса, но в тоже время и минимально необходимой для обеспечения нормальной работы предприятия и исключения длительного оседания материалов на складе и замедления оборачиваемости оборотных средств.

Норма запаса - минимальное количество материалов, которое должно быть на складе и в кладовых для обеспечения ритмичной работы участка по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар в условиях принятой периодичности завоза материалов и режима их потребления.

Поэтому установим норму запаса материалов, запчастей и сырья, необходимую для годовой программы ремонта участка согласно таблице 4.

Таблица 4 - Расчет материалов, запчастей и сырья

Наименование материалов и запасных частей	Норма на один локомотив	Количество на годовую программу	Стоимость единицы, рублей (1 кг)	Общая стоимость, рублей
Смазка «Буксол»	0,2 кг	288 кг	80,2	23097
КМС «Диагма 1200»	0,01 кг	14,4 кг	1800	25920
Керосин	1 л	1440 л.	194	23280
Краска белая эмаль	0,03 л	43,2 л	220	9504
Красная краска эмаль	0,01	14,4 л	220	3168
Салфетка техническая ГОСТ 3134	0,25 кг	360кг	45,6	16416
Итого:	101385

Общая стоимость материалов, запчастей и сырья составляет 101385 рублей.

Таблица 5 - Ведомость расхода инструментов

Наименование инструментов	Кол-во (шт)	Стоимость единицы, рублей	Общая стоимость, рублей
1	2	3	4
И433-01 Шаблон для измерения величины проката, ползуна, выбоин и толщины гребней бандажей колесных пар локомотивов и МВПС, обработанных по профилю бандажа	1	4560	4560
Линейка ГОСТ 427	1	244	244
И433-02 Шаблон для измерения величины проката, ползуна, выбоин и толщины гребней бандажей колесных пар, обработанных по профилю ДМеТИ для электро- и дизельпоездов	1	4560	4560
И475.01.00 Штангенциркуль для измерения ширин бандажей колесных пар локомотивов и вагонов	1	4672	4672
И475.01.00 Штангенциркуль для измерения ширин бандажей колесных пар локомотивов и вагонов	1	3600	3600
И372.01.00 Толщиномер для определения толщины и местного уширения бандажей и ободьев обандаженных колес колесных пар локомотивов, МВПС	1	2012	2012
И726.00.00 Штангенциркуль для измерения расстояния между внутренними гранями бандажей	1	14700	14700
Скобы для измерения диаметра колесных пар	1	18400	18400
ДО-1 Допусковый шаблон	1	2536	2536
УТ-1 Универсальный шаблон	1	13400	13400
Щупы цилиндрические специальные ЩУС-0,5, 1,0	1	4245	4245
Штангензубомер ТУ 2-034-773-89	1	15251	15251
Всего	12	-	98180

Общая стоимость расхода инструментов 98180 рублей

2.6 Определение (выбор) и обоснование основных размеров проектируемого участка

Потребная площадь отделения определяется после размещения в нем необходимого оборудования, устройства проходов в соответствии с требованиями техники безопасности, а также обязательного соответствия ширины и длины отделения строительным нормам. Состав и размеры площадей отделений и мастерских принимаем в соответствии с нормами технологического проектирования депо.

Длину и ширину участка принимаем исходя из количества оборудования расположенного в нем и их размеров, они должны быть кратными 6 или 12 м, в проекте данные величины принимают равными =, а ширину участка =12 м, (Установленную, согласно строительных норм проектирования СНиП 2.10.05-85).

Площадь участка определяется по формуле 5:

(5)

;

По расчету:

;

Высота участка () - 4,8 м.

Объем участка () определяется по формуле 6 и будет равен:

(6)

По расчету:

м³

Таким образом, определены геометрические параметры отделения по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар:

-Длина 18 метров;

-Ширина 12 метров;

-Высота 4,8 метров;

-Общая площадь участка составляет 216 м².

При разработке плана участка учитываем следующее:

- каждое рабочее место оснащено всем необходимым для выполнения работ по ремонту сборочных единиц;

- планировка рабочих мест отвечает всем требованиям НОТ и обеспечивает максимальное удобство и безопасность выполнения работ;

- расположение рабочих мест должно обеспечивать кратчайший путь транспортировки сборочных единиц;

- планировка отделения обеспечивает хорошее использование производственной площади.

2.7 Определение потребности в основной производственной и вспомогательной рабочей силе

Число производственных рабочих явочного и списочного контингентов определяется делением трудоемкости годового выпуска секций локомотивов из ремонта или обслуживания того или иного вида на соответствующий фонд рабочего времени, чел.

Штат работников участка состоит из рабочих (основных и вспомогательных), руководителей и специалистов. Численность основных рабочих зависит от объема выполняемых работ () и трудоемкости ремонтных работ ().

Списочное количество основных рабочих - это количество рабочих, необходимое для выполнения работ.

Явочное количество основных рабочих - это количество рабочих, фактически явившихся на работу.

Число рабочих явочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на явочный фонд времени рабочего.

Списочное количество руководителей и специалистов- принимается в зависимости от общего (списочного ) количества работников на участке (в отделении).

Оперативно-производственный персонал участка (освобождённые бригадиры, служащие, специалисты, мастера, старшего мастер) принимаются из следующих соображений:

- освобождённый бригадир принимается на основании критерия определения численности (1 бригадир на 10-15 рабочих);

- мастер принимается на основании критерия определения численности (1 мастер на 15- 35 рабочих);

- старший мастер принимается на основании критерия определения численности (1 ст. мастер на2-3 мастера).

Нормативы трудоемкости представлены в таблицах 6 и 7.

Таблица 6 - Нормативы трудоемкости по обыкновенному освидетельствованию колесных пар

Единица измерения	Тарифный разряд работы	Вид ремонта
Колесная пара	6	Обыкновенное освидетельствование
Норма времени Т = 1,65 ч

Таблица 7 - Нормативы трудоемкости по неразрушающему контролю колесной пары

Единица измерения	Тарифный разряд работы	Вид ремонта
Колесная пара	6	Неразрушающий контроль
Норма времени Т = 1,8 ч

Общая трудоемкость по ремонту колесной пары составляет: 1,8+1,65=3,45 (Т нормо-ч)

Найдем явочное количество рабочих согласно формуле 7:

(7),

где: - трудоемкость работ в участке (общая)= 3,45 (Т нормо-ч);

-программа ремонта=1440 (штук);

- годовые фонды рабочего времени для списочного работника=1905,3(часов);

- коэффициент выработки нормы, =1,14-1,20.

По расчету:

- принимаю 2 работника;

Списочное количество работников определяется по формуле 8:

(8),

где: - коэффициент замещения, =1,1-1,12

По расчету:

(чел.)

Принимаем количество списочных работников участка 2 человека.

Дефектоскописты численностью в 2 человека, работают по нормированным заданиям, связанного с обыкновенным освидетельствованием колесной пары, обыкновенное освидетельствование производится в отделении по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар. Работа организована по скользящему графику в две смены (2 дня дневной смены, с 8 утра до 20 часов вечера) и 2 дня отдыха.

Обе бригады, по 1 человеку в смену работают под руководством освобожденного бригадира, работающего посменно.

Общее руководство по обыкновенному освидетельствованию колесных пар в депо осуществляет старший мастер, а в его подчинении находится освобожденный бригадир. Освобожденный бригадир осуществляет контроль над качеством работ на участке, проводит 1-ю ступень контроля охраны труда, ведет журналы учета ремонта и регулировки колесных пар. Из этого количества работников рассчитаем оперативно-производственный персонал, и вспомогательных работников.

-Уборка производственных помещений цеха проводится уборщиком смежных участков.

Младший обслуживающий персонал (уборщики производственных и служебных помещений, мойщики-уборщики подвижного состава) в расчете не принимаются в связи с передачей выполнения этих функций в ОАО «РЖД» аутсорсинговым компаниям.

Количество оперативно-производственного персонала и специалистов определяем по формулам 9 и 10:

(9),

(10)

По расчету:

чел.

чел.

Принимаем количество оперативно-производственного персонала - 1 человека - освобожденного бригадира производственного участка. Специалистов - 1 человека-инженера по охране труда

Общий штат работников участка рассчитываем по формуле 11:

(11)

По расчету:

чел.

После расчета штата работников составляется штатное расписание участка, т.е. распределяют их по профессиям и должностям.

Штатное расписание составлено в соответствии с установленным режимом работы участка и технологическим процессом обыкновенного освидетельствования колесных пар и представлено в таблице 8.

Таблица 8 - Штатное расписание участка по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар

Наименование должности, профессии	Разряд	Условия труда
		на I смену	На II смену
Оперативно-производственный персонал (ОПП): -освобожденный бригадир	VII	1	1	Нормальные
Итого:	-	1	-	-
Специалисты: - инженер ОТ	XI	1	-	Нормальные
Итого:	-	1	-	-
Рабочие: -дефектоскопист (1 бригада) -дефектоскопист (2 бригада)	VI VI	1 -	- 1	Нормальные Нормальные
Итого:	-	1	1	-
Всего:	4

2.8 Схема управлением участком и определение потребности ИТР. Права и обязанности мастера (бригадира) участка

Основная роль на предприятии принадлежит кадровому потенциалу. Именно от кадров зависит степень эффективности, использования средств производства и успешность деятельности в целом. Состав работников по категориям образует структуру кадров.

Структура кадров - это удельный вес соответствующей группы работников, в общей численности персонала. Структура кадров изучается и анализируется как по предприятию в целом, так и по отдельным его подразделениям.

Посредством планирования, решается главная цель - определение потребности в персонале, на планируемый период, для выполнения запланированного объема работ.

Бригадир участка является рабочим и подчиняется непосредственно старшему мастеру, который обязан: обеспечить выполнение плановых заданий, высокое качество работ, эффективное использование и сохранность оборудования, приспособлений и инструмента, экономичное расходование материалов. Бригадир проводит инструктаж рабочих и оказывает им техническую помощь при выполнении работ. Назначает бригадира начальник депо, по докладу старшего мастера ремонтного депо.

Не освобожденный бригадир, при выполнении работ, связанных со своей профессии (должности), наряду со знаниями, предусмотренными в едином тарифно-квалификационном справочнике работ и профессий рабочих, дополнительно должен знать: технологию производства, организацию, нормы и порядок оплаты труда, применяемые в бригаде, требования, предъявляемые к качеству продукции, а также к используемым сырью и материалам, правила эксплуатации закрепленного за бригадой производственного оборудования, инструкции по охране труда, техники безопасности, промышленной санитарии и противопожарной безопасности.

В обязанности освобожденного бригадира входит:

- обеспечения выполнения участком в установленный срок планов заданий по объему производства продукции высокого качества, повышения производительности труда;

- своевременное доведение производственных заданий бригадам;

- создание условий для выполнения рабочими участка норм выработки и норм заданий;

- своевременный пересмотр норм трудовых затрат;

- внедрение передовых методов и приёмов труда, средств механизации и автоматизации производственных процессов;

- проведение производственных инструктажей рабочим обеспечение контроля за выполнением производственных операций;

- создание в трудовом коллективе обстановке взаимной помощи;

- осуществление мероприятий по повышению культуры производства.

Бригадир имеет право:

- участвовать в разработки и обсуждении текущих, перспективных, а также встречных планов;

- производственную расстановку рабочих в соответствии с технологическим процессом, их квалификации и специальности;

- принимать участие в работе, а также в работе комиссии по превышению квалификационных разрядов;

- премировать по согласованию с профгруппоргом;

- вносить предложения о привлечении рабочих участка дисциплинарной ответственности за нарушение трудовой ответственности.

3 ВОПРОСЫ ОХРАНЫ ТРУДА, ТЕХНИКИ БЕЗОПСНОСТИ И ЭКОЛОГИИ НА УЧАСТКЕ

3.1 Охрана труда, техника безопасности на участке

Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является бригадир. Бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.

Бригадир цеха проводит инструктаж по соблюдению рабочими инструкции по Технике безопасности и безопасными правилами работы в соответствии с положением " Об организации обучения и проверки знаний по охране труда на железнодорожном транспорте " № ЦСР-325 и инструктивными указаниями СТП ССБТ 008-98 " Обучение и проверка знаний по охране труда работников депо", а так же обеспечивает своевременное проведение с работниками цеха периодических занятий по охране труда и техники безопасности.

Каждый работник обязан:

- строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями;

- пользоваться спецодеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями;

- содержать в частоте и порядке свое рабочее место, соблюдать чистоту и порядок на участке;

- передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии.

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка.

Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производства работ и предупреждает возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Все работники участка обязаны знать и выполнять правила и инструкции по охране труда и техники безопасности, должностные инструкции и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать строгое выполнение их в процесс производства.

Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия.

Бригадир является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на новом участке. Имеет право и обязан не допускать работу на неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений, оснастки и др. На лиц, нарушивших трудовую и производственную дисциплину, бригадир вправе налагать дисциплинарные взыскания в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих, систематически нарушающих дисциплину освобождать от работы.

В обязанности бригадира входит:

- своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методов труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций;

- следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а так же производственного инвентаря;

- обеспечить правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке;

- следить за наличием и исправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средств сигнализации;

- следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест;

- следить за наличием и сохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах.

Все виды инструкций и стажировка по технике безопасности должны быть записаны в Журнале регистрации инструктажей по технике безопасности формы ТНУ-19.

О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.

Курение в цехах запрещено.

Среднесуточная температура в ВКМ должна быть +18°С - +20°С.

Не допускается загромождение и захламление проходов у рабочих мест.

Шкафы, ящики и стеллажи для инструмента и деталей устанавливаются так, чтобы хранимые в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть.

Полы на рабочих местах и проходах должны быть ровными, гладкими и не скользящими, содержаться в чистоте.

Производственные отходы, стружки должны своевременно убираться.

3.2 Выбор системы энергосбережения, вентиляции, отопления, освещения и канализации на участке

Участок по ремонту колесно-моторных блоков и обточки колесных пар должен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающие метрологические условия в соответствии с требованиями "Санитарных норм проектирования предприятий".

Оборудование, где происходит образование пыли и газов, должно быть оборудовано вентиляцией.

Осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже двух раз в месяц, а стёкла световых проёмов два раза в год.

Освещение на рабочих местах должно быть как общее, так и местное. Применение одного местного освещения не допускается.

Уровень шума не должен быть выше:

- низкочастотный - 100 дб;

- среднечастотный - 85 - 90 дб;

- высокочастотный - 75 - 85 дб.

Нормы освещённости:

- общее - местное - 500 лк;

- участки осмотра и приёмки колёсных пар - 750 лк;

- посты неразрушающего контроля - 1000 лк.

3.3 Мероприятия по охране окружающей среды

Под охраной окружающей среды понимается система мер, направленных на поддержание взаимодействия человека с окружающей средой, обеспечивающее сохранение и восстановление природных богатств, рациональное использование природных ресурсов, прямого и косвенного влияния результатов деятельности обществ на природу и здоровье человека.

Важнейшим мероприятием по борьбе с загрязнением атмосферного воздуха вредными веществами является уменьшение их выделения в источниках образования. Этому служат механизация и автоматизация производственных процессов, уплотнение, герметизация и вакуумитизация оборудования, создание поточных и непрерывных технологических линий, замена вредных летучих веществ менее вредными и летучими, а твердого топлива - газообразными и т.д.

Для каждого производства характерны свои технические решения, обеспечивающие уменьшение выделения вредных веществ в атмосферу, например максимальный слив из цистерн остатков жидких грузов перед промывкой и пропаркой, замена сварочных электродов, содержащих марганец и фтористые соединения, электродами с малотоксичными рутиловыми покрытиями и др. Решению проблемы снижения загрязнения атмосферного воздуха способствуют современные установки, позволяющие улавливать вредную пыль, пары и газы - механические сухие пылеуловители типа «Циклон», гидроциклоны орошаемые скрубберы, различные пылеотделители, матерчатые и электрические фильтры.

На железнодорожном транспорте наибольшую опасность в отношении загрязнения поверхностных источников питьевого назначения представляют локомотиво - и вагоноремонтные заводы, депо, шпалопропиточные заводы, промыво-пропарочные и дезинфекционно-промывочные станции, рельсосварочные поезда, литейно-механические, электрические и другие производства.

Большие количества поверхностно-активных веществ, нитратов и других вредных продуктов содержат сточные воды смотровых канав стойловых цехов локомотивных депо.

Значительно загрязнены вредными веществами сточные воды гальванических цехов, аккумуляторных отделений, деповских прачечных.

Обезвреживание сточных вод - важная санитарно-техническая проблема, от решения которой зависят безопасное водопользование населения и развитие ...