Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Организация работы отделения ремонтов приводов генераторов в пассажирском вагоном депо

Организация работы отделения ремонтов приводов генераторов в пассажирском вагоном депо

Разработка технологического процесса ремонта вагона, его детали или узла. Установление режимов работы депо и определение фондов рабочего времени. Выбор потребного оборудования, подъемно-транспортных устройств, приспособлений. Определение размеров участк

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 15.11.2020
Размер файла 2,0 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Уральский государственный университет путей сообщения»

ПЕРМСКИЙ ИНСТИТУТ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

- филиал федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего образования

«Уральский государственный университет путей сообщения» в г. Перми

(ПИЖТ УрГУПС)

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Раздел 1. Планирование работы и экономика организации

Тема проекта: Организация работы отделения ремонтов приводов генераторов в пассажирском вагоном депо

Пермь-2020

Задание

N=1000 вагонов в год

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого депо

1.2 Установление режимов работы депо и определение фондов рабочего времени

1.3 Выбор метода ремонта в депо

2. Индивидуальная часть

2.1 Назначение, характеристика проектируемого участка (отделения)

2.2 Определение программы ремонта участка (отделения)

2.3 Разработка технологического процесса ремонта вагона, его детали или узла

2.4 Выбор потребного оборудования, подъемно-транспортных устройств и приспособлений

2.5 Определение размеров участка (отделения)

2.6. Определение численности работников, составление штатного расписания

3. Экономическая часть

3.1 Производственная программа

3.2 План по труду и заработной плате

3.3 План эксплуатационных расходов

4. Управление подразделением организации

4.1 Современный менеджмент ремонт участок депо

5. Регулирование правоотношений в профессиональной деятельности

5.1 Особенности приватизации объектов железнодорожного транспорта

6. Заключение

Перечень использованной литературы

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Электрическое оборудование пассажирских вагонов является важнейшей подсистемой этого подвижного состава, так как обеспечивает функционирование большинства других подсистем. Современные системы электроснабжения вагонов выполнены с использованием полупроводниковой техники. Это, с одной стороны, позволило повысить надежность функционирования системы в штатных и аварийных ситуациях, улучшить качество вырабатываемой электроэнергии, а с другой -- привело к увеличению капитальных вложений, затрат на эксплуатацию и ремонт, потребовало значительного повышения квалификации обслуживающего и ремонтного персонала.

Пассажирские вагоны оборудованы различными системами электроснабжения. Главными элементами этих систем являются источники электроэнергии: генераторы для питания потребителей и аккумуляторные батареи.

Применяемые на подвижном составе электрические машины для преобразования электрической энергии в механическую и наоборот, отличаются принципами работы, конструкцией, габаритами, мощностью, назначением: коллекторные электродвигатели постоянного тока, бесколлекторные переменного тока, асинхронные, а также синхронные электродвигатели и др.

На все виды плановых ремонтов и устранение текущих неисправностей электрооборудования затрачивается свыше 30% стоимости деповского ремонта всех систем пассажирского вагона.

Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях зависит, прежде всего, от технического перевооружения, совершенствования организации производства и технологии ремонта вагонов, изготовления запасных частей и замены морально устаревшего станочного парка, компьютеризации производственных процессов.

1. Общая часть

1.1 Назначение, состав и характеристика проектируемого депо

Вагонное депо производит восстановление ресурса пассажирских вагонов на основе маршрутного описания технологического процесса, представленного в виде технологической схемы ремонта (рисунок 1.1).

Рисунок 1.1 - Технологическая схема ремонта пассажирского вагона в депо

Рассмотрим технологический процесс ремонта пассажирских вагонов в вагоносборочном участке с семью позициями.

Перед постановкой вагонов на позицию I на площадке вне здания депо производят наружную и внутреннюю обмывку вагонов, санитарную обработку туалетов, проверку и промывку систем отопления и водоснабжения, составление дефектной ведомости. Эти операции совмещают со снятием вентиляционных решеток, открытием оконных рам, демонтажом фильтров, продувкой и очисткой вентиляционных каналов.

После выполнения этих работ вагон подается на позицию I вагоносборочного участка, где проверяют в рабочем режиме электрооборудование и сопротивление изоляции; демонтируют генератор, аккумуляторные батареи, детали и узлы электрооборудования, замки, металлические и деревянные детали внутреннего оборудования, неисправные детали и узлы систем отопления и водоснабжения для ремонта, кипятильники. Все снятое оборудование вагона направляется в соответствующие участки и отделения для ремонта.

Около I позиции размещают площадки для сортировки снятых с вагонов деталей, требующих замены и ремонта. Эта позиция оборудуется эстакадой и передвижными площадками, позволяющими рабочим удобнее размещаться при разборке вагона, а также переносными лестницами и стремянками.

После демонтажа делается влажная уборка внутри вагона, и он передвигается конвейером на позицию II.

На позиции II электродомкратами кузов вагона поднимают и выкатывают тележки, которые подают в тележечный участок для осмотра и ремонта. На вагоне выполняют следующие работы: ремонт систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, замков, деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования вагона; смену автосцепного оборудования; ремонт приборов и арматуры электропневматического тормоза и рычажной пе-редачи ручного тормоза; выполняют электросварочные работы на раме и кузове вагона; подго-тавливают раму, пол вагона снизу и детали тормоза к окраске. По завершении этих работ под вагон подкатывают отремонтированные тележки и опускают на них кузов вагона.

Рабочие места на позиции обеспечены пневмоинструментом, приспособлениями для снятия обшивки, домкратами, подъемниками для снятия и постановки автосцепки. Для ремонта рамы необходимо иметь приспособления для правки элементов рамы и кузова, электрогорн для нагрева заклепок и сварочный аппарат.

На позиции III выполняют:

* ремонт буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле;

* проверку плотности воздухопровода и работы тормоза, регулировку рычажной передачи;

* постановку на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, снятых с вагона;

* ремонт кровли вагона, кожухов и флюгарок.

Позиция III оснащена колонкой воздухопровода и эстакадой с настилом пола на уровне крыши вагона, стеллажами и верстаками.

На позиции IV выполняют:

* постановку на вагон приборов систем отопления и водоснабжения и заканчивают их ремонт;

* монтаж аппаратуры электрооборудования вентиляционного агрегата, фильтров и генератора.

Позиция IV оснащена эстакадой с настилом пола на уровне крыши вагона, имеется приспособление для постановки генератора в виде аккумуляторного погрузчика с приспособлением.

На позиции V подготавливают к окраске, а затем окрашивают и сушат аккумуляторные ящики, после чего ставят на вагон аккумуляторные батареи, проверяют работу системы электрооборудования в действии и изоляции, маляры подготавливают к окраске фартуки, подножки, рамки упругих площадок, суфле и буферные приборы, расчищают, шлифуют, грунтуют наружные боковые и лобовые стены кузова, делают местную подмазку глубоких завалов наружных поверхностей боковых и лобовых стен кузова.

Данную позицию оснащают передвижными площадками, позволяющими выполнять работы на различной высоте вагона. Здесь используют механизированный ручной инструмент для подготовки поверхности кузова к окраске.

На позиции VI производят:

* окраску рамы, пола вагона снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок;

* подготовку крыши и свесов к окрашиванию;

* расчистку, зачистку, грунтование, шлифование и шпатлевание внутренних поверхностей вагона;

* шпатлевание наружных поверхностей боковых и лобовых стен кузова второй раз;

*сушку подготовленных к окраске поверхностей внутри вагона;

* шлифование наружных поверхностей боковых и лобовых стен кузова;

* наложение слоя краски для выявления дефектов, выправку их шпатлевкой, шлифовку и протирку наружных и лобовых стен кузова.

Эти работы выполняют с использованием передвижных тележек для окраски кузова снаружи и частичной сушки, установки для окраски низа кузова, автотормозного и подвагонного оборудования УБРХ-1, передвижной установки для сушки вагона внутри.

На позиции VII выполняют:

* окраску крыши, свесов, дефлекторов, труб титана и котла, вагона внутри, наружных боковых и лобовых стен;

* сушку кузова вагона;

* окрашивание первый раз декоративных полос и оконных рам снаружи;

Окраску кузова вагона производят установкой в электростатическом поле типа УЭРЦ-1 или УЭРЦ-4. а сушат терморадиационной установкой.

Затем протирают окна, делают влажную уборку перед лакированием, покрывают лаком детали внутреннего оборудования; снаружи второй раз окрашивают декоративные полосы, оконные рамы. После этого наносят знаки и надписи по трафарету, а внутри окрашивают пол и сушат вагон внутри и снаружи.

Малярные работы выполняют с передвижных тележек, а сушат внутри вентиляционной установкой калориферного типа с вентиляторами для подачи подогретого воздуха.

На позициях в участке должны быть устройства для подачи питания в сеть освещения вагона, для подключения переносных ламп, электрического и пневматического инструмента.

После завершения всех операций вагон из ремонта принимает приемщик вагонов.

1.2 Установление режимов работы депо и определение фондов рабочего времени

Для выполнения заданной программы ремонта более полного использования технологического оборудования принимается 5-ти дневная односменная рабочая неделя с двумя выходными днями и продолжительностью рабочего времени - 8 часов.

Годовой фонд рабочего времени одного рабочего для каждого года рассчитывается отдельно и указывается в производственном календаре на соответствующий календарный год.

Расчет годового фонда рабочего времени одного рабочего для пятидневной сорокачасовой рабочей недели (продолжительность рабочей смены восемь часов, количество рабочих дней в неделе - пять) может быть произведен по формуле:

Фяв = ( Dk - d вых - d празд) Ч t см - d предпразд Ч 1(1.2)

где Dk - количество календарных дней в году (366 для 2020 г.);

d вых - количество выходных в году (суббот и воскресений) по календарю;

d празд - количество нерабочих праздничных дней;

t см = 8 часов - продолжительность смены;

d предпразд - количество предпраздничных дней в году по календарю, когда продолжительность смены уменьшается на один час.

Фяв = (366 - 104 - 14) ·8 - 4·1 = 1980 ч.

F = 1980·1 = 1980 ч.

Для списочного рабочего времени:

(1.3)

где е -- коэффициент, учитывающий рабочих, отсутствующих по уважительным причинам, т.е. продолжительность отпусков, болезни, выполнение гособязанностей; для депо е = 7 - 15 %.

ч.

Годовой фонд рабочего времени оборудования (применяется при расчете параметров организации работы на поточных линиях) рассчитывается по формуле:

F обгод = Dр Ч t см Чmсм Ч р , (1.4)

где Dр - количество рабочих дней в году;

t см - продолжительность рабочей смены;

mсм - количество смен;

р - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в ремонте. р = 0,95 - 0,98

F обгод = 248 · 8 · 1 · 0,95 = 1885 ч.

1.3 Выбор метода ремонта в депо

Существуют два метода ремонта вагонов и их узлов и деталей - стационарный и поточный.

При стационарном методе вагоны от начала до конца ремонта находятся на одном рабочем месте и на них работают рабочие разных профессий, объединенные в специализированные или комплексные бригады.

При поточном методе ремонтируемые вагоны передвигаются к рабочим местам-позициям, а рабочие отдельных профессий, находясь на выделенных для них местах, выполняют на вагоне отдельные операции, установленные для данной позиции.

Поточный метод производства отличается большим разнообразием форм и высокой организационно-технической гибкостью. Основным звеном поточного производства является поточная линия, которая представляет собой совокупность рабочих мест (или производственных агрегатов), расположенных в последовательности осуществления операций технического процесса и предназначенных для выполнения определенных работ.

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется следующими признаками:

- разделением производственного процесса на составные одинаковые или кратные по трудоемкости выполнения работ операции;

- распределение операций по определенным местам с последовательным использованием рабочих мест и оборудования по ходу технологического процесса;

- специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

- выполнение всех операций с возможно меньшими перерывами (практически непрерывно) с единым для всего производства цикла ритмом;

- осуществлением межремонтной передачи обрабатываемых деталей, собираемых узлов или изделия в целом поштучно или небольшими партиями (группами) с одной позиции на другую;

- одновременностью выполнения работ на всех рабочих местах (позициях) поточной линии, когда в каждый момент времени на линии имеется несколько предметов труда данного наименования на разных операциях технологического процесса;

- высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснащения и транспортных устройств на отдельных операциях и по всему процессу.

Для вагоносборочного участка пассажирского ремонтного депо:

- технологический цикл ремонта равен нескольким сменам, поэтому применяют подвижный (поточный) метод организации ремонта;

-маневровые работы по перестановке вагонов с позиции на позицию целесообразно производить после окончания смены, поэтому время нахождения вагона на одной ремонтной позиции предпочтительнее принять равным продолжительности одной или нескольких смен.

2. Специальная часть

2.1 Назначение, характеристика проектируемого участка (отделения)

Отделение по ремонту приводов генераторов пассажирского вагонного депо предназначен для ремонта редукторов от средней части оси, от торца шейки оси.

Участки ремонта приводов генератора организуются в вагонных депо для выполнения их ежегодного ремонта и текущего содержания. Согласно статистическим данным, в деповской ремонт в процентном соотношении поступают около 70% приводов типа ТРКП и около 30% приводов от средней части оси.

Ремонтное отделение размещается вблизи роликового, колесного и тележечного цехов. Рядом с ним должно находиться также отделение по ремонту и испытанию электродвигателей и генераторов пассажирских вагонов. Взаимное расположение цехов должно предусматривать поточного технологических процессов и сокращение пути транспортировки деталей, а оборудование и организация работ в цехах должно обеспечивать полную разборку приводов в депо.

Отделение по ремонту приводов состоит из демонтажного, комплектовочного и монтажного отделений.

Производственное отделение ремонта приводов можно разбить на следующие рабочие позиции: демонтажа и промывки редуктора, ремонто- комплектовочную со складом отремонтированных и неисправных деталей, монтажа, ремонта карданных валов и муфт; так же имеется путь для производства демонтажных и монтажных работ.

2.2 Определение программы ремонта отделения

Программа отделения по ремонту редукторно-карданных приводов определяется из следующего условия: в ремонт поступают все приводы, снимаемые с вагонов при деповском ремонте, поэтому программа отделения равна программе вагоносборочного участка.

Программу отделения определим по формулам:

(2.1)

где -- количество приводов генератора;

-- годовая программа деповского ремонта вагонов.

приводов

Сменную программу отделения вычислим по формуле

(2.2)

где Dp -- количество рабочих дней в году;

mсм -- количество смен работы отделения в день.

привода

2.3 Разработка технологического процесса ремонта вагона, его детали или узла

При плановых ремонтах вагонов приводы ТРК должны быть демонтированы с вагона, их узлы разобраны, осмотрены и отремонтированы.

Демонтаж приводов начинают разборкой натяжного устройства. Для этого необходимо отвернуть контргайку и рычажную гайку, снять последовательно шайбу, пружины, втулку и опору пружины, а затем отсоединить болт от корпуса редуктора в приводе ТРКП. Для снятия ремней редуктор с ведомым шкивом отклонить в сторону колесной пары и вручную удалить ремни из канавок шкивов. Затем снимают предохранительные скобы карданного вала и предохранительный болт. Далее снимают карданный вал, разбирают его шарниры.

Для снятия редуктора или узла ведомого шкива необходимо вывесить их для разгрузки валика подвески и выбить валик легкими ударами молотка через латунную оправку или выпрессовать, используя съемник. При этом следует сохранить регулировочные шайбы подвески. Для демонтажа ведомого шкива к его ступице крепят съемник, винт которого упирается в торец вала. Наносить удары по боковым граням канавок и закреплять на них съемные устройства не допускается.

Вал узла ведомого шкива выпрессовывают из корпуса ударами молотка через латунную оправку после предварительного снятия подшипниковых крышек и пружинных колец. Для разборки узла ведущего шкива необходимо отвернуть болты крепления крышки и снять крышку. Шкив снимают вывертыванием двух диаметрально расположенных болтов крепления буксовой крышки. Для защиты шкива от деформации между болтами и шкивом установить прокладку толщиной 12 мм. Далее надо отвернуть болты и снять крышку. Затем следует отогнуть стопорную пластину и вывернуть два болта. Для удаления зубчатого сегмента следует ввернуть болты в его резьбовые отверстия до упора и выпрессовать первый сегмент. Второй сегмент снимется свободно. Далее необходимо снять крестовину и клиновые планки. Гайка снимается с использованием рычажного или инерционного ключа. Отворачивать и заворачивать гайку ударами молотка или зубилом по ее граням не разрешается.

Разборку редуктора начинают со слива масла через нижнюю пробку, затем снимают смотровую крышку, сапун, маслоуказатель, подшипниковые крышки и разбирают торцовое крепление подшипников. Валы редукторов выпрессовывают ударами молотка через латунную оправку по торцу вала или легким прессом.

У корпуса редуктора, крышки и маслоотбойных колец не допускаются забоины и заусенцы, которые зачищают шлифовальной шкуркой с маслом. Чтобы избежать перекосов при монтаже валов в корпусе, индикаторным нутрометром в двух взаимно перпендикулярных направлениях проверяют диаметр и овальность посадочных отверстий корпуса.

При несоответствии размеров корпус редуктора ремонтируют наплавкой. Корпуса редукторов, имеющих трещины и отколы, не выходящие на поверхности фланцев, разрешается ремонтировать сваркой. Длина завариваемой трещины может быть не более 50 мм. По концам трещина засверливается диаметром от 3 до 5 мм и разделывается на всю глубину. После сварочных работ корпус нормализуют подогревом. При необходимости резьба в отверстиях для налива и слива масла прогоняется метчиком. Разрешается заварка отверстий с последующей рассверловкой и нарезкой новой резьбы. Маслонакопители, каналы подачи и отвода масла в корпусе очищают и продувают воздухом.

После снятия ремней внимательно проверяют состояние их рабочих поверхностей, которые не должны иметь трещин, складок, тканевых заусенцев и срывов резины. Если выбраковывают хотя бы один ремень, весь комплект следует заменить. Ставить в один комплект ремни, бывшие в употреблении и новые, не допускается. Разница по длине ремней в одном комплекте - не более 2 мм. Шкивы с износами канавок протачивают на токарном станке, если оставшаяся толщина обода не менее 6 мм. После разборки детали крепления узла ведущего шкива осмотреть и выявить на рабочих поверхностях гаек, крестовин, зубчатых сегментов и клиновых планок наличие забоин и задиров, которые следует запилить. Гайки и сегменты с трещинами, отколами, вмятинами глубиной более 1,5 мм подлежат замене. Высота резьбовой части гайки должна быть не менее 33мм. Состояние резьбы гайки проверяют на вытяжку. Для этого пластилином снимают слепок участка резьбы и замеряют профиль резьбовым щупом. При несимметричном расположении резьбового щупа по отношению к профилю слепка гайку следует заменить.

Валы редукторов подвергают магнитопорошковому контролю. Трещины в деталях не допускаются. После заварки трещин валы подвергают динамической балансировке. В подшипниках замеряют радиальные и осевые зазоры, которые не должны превышать соответственно 0,05 и 0,065 мм.

У валов проверяют износ в месте установки уплотнений. Износ по диаметру вала не должен превышать 0,5 мм, а поверхность должна иметь чистоту полирования. Если одновременно разбирают несколько редукторов, не допускается обезличивать зубчатые пары, они должны быть установлены в свой корпус. Тщательно проверяется износ и состояние рабочих поверхностей зубчатых колес. Если на поверхности их зубьев обнаружены трещины, выкрашивание металла на кромках более 20% рабочей поверхности, шестерни заменяют комплектно. Штангензубомером Ш3-18 определяют равномерный износ поверхности зуба, который не должен превышать 20% его первоначальной толщины.

Призматические шпонки должны входить в пазы валов и колес плотно. Размеры отверстий под подшипники в корпусе редуктора и узла ведомого шкива должны соответствовать чертежным. Разбивка и развальцовка отверстий не разрешается. При повреждении в корпусе редуктора резьбовых отверстий для болтов подшипниковых крышек допускается один раз рассверлить и нарезать резьбу до ближайшего большего стандартного размера.

Износ валика в подвеске редуктора и узла ведомого шкива допускается не более 0,6 мм. При большем износе или при обрыве резьбы валика разрешается наплавка поврежденных мест с предварительным подогревом валика до температуры от 250 до 300° С.

Износ втулок подвески по диаметру допускается не более 0,3 мм.

Наиболее характерными дефектами карданного вала являются износ или излом подшипников крестовины, износ отверстий под подшипники в вилках, шлицев втулки и наконечника вала, а также люфт в соединении вилок с крестовинами. Игольчатые подшипники после промывки не разбирают, чтобы не выпадали ролики. При осмотре выявляют поломанные ролики проворачиванием подшипника. Микрометров измеряют величину износа стаканов подшипников по наружному диаметру. При поломке хотя бы одного ролика подшипник заменяют полностью, т.к. ролики подобраны между собой с точностью до 0,005 мм. В крестовине карданного вала прочищают каналы для подачи смазки и зачищают заусенцы шкуркой с маслом. При ремонте карданного вала особое внимание следует обратить на состояние подшипников и крестовин. Иголки подшипников должны свободно проворачиваться в наружной обойме и не иметь выкрашивания металла.

Цапфы крестовин должны иметь гладкие поверхности без следов наминов иголками. Отремонтированный карданный вал подвергают динамической балансировке на специальном стенде. Допускаемый дисбаланс не более 0,5 Н·см.

Монтаж узла ведущего шкива приводов ТРКП начинают с установки гайки, резьбовую часть которой покрывают смазкой ЛЗ-ЦНИИ. Гайку следует навернуть с предварительным натягом 150 Н·м без применения ударных нагрузок. Проверка положения гайки и ее окончательная затяжка производятся с применением специального шаблона, укрепленного на торце оси. После предварительной затяжки ось симметрии одного из зубьев гайки должна располагаться на шаблоне между рисками от 13 до 19. Если положение гайки не соответствует этому требованию, то регулировку производят подбором упорного кольца подшипника или заменой гайки. Применение регулировочных прокладок не допускается, так как это приводит к ослаблению узла крепления шкива. Окончательно затягивают гайку рычажным или инерционным ключом так, чтобы ось симметрии зуба располагалась напротив нулевой риски, что соответствует усилию затяжки от 4 до 6 кН·м.

При переходе оси симметрии контрольного зуба нулевой риски монтаж производится заново. Смазывают и устанавливают клиновые планки прямым углом в паз оси, крестовину и зубчатые сегменты. Наклонные грани сегментов должны прилегать к крестовине. Детали закрепить болтами с тарельчатыми пружинами и стопорной пластиной. Болты следует затягивать поочередно усилием 60 Н·м до полного сжатия тарельчатых пружин. При этом ударами молотка через медную прокладку дважды поджимают крестовину, а затем зубчатые секторы. Для закрепления болтов края пластины отгибают на грани болтов. В буксу закладывают смазку ЛЗ-ЦНИИ, устанавливают крепительную крышку, ставят шпонку, шкив и закрепляют его крышкой с болтами и шайбами.

Плотную посадку шкива обеспечивают ударами молотка через медную прокладку по торцу шкива и окончательно затягивают болты. Зазор между торцом гайки и шкива, а также зазор между торцом лабиринта и шкива должен быть не менее 2 мм. Для проверки качества сборки буксу необходимо провернуть на оси и убедиться в отсутствии заеданий в лабиринтном уплотнении.

Монтаж узла ведомого шкива начинают с напрессовки на вал шарикового подшипника и внутреннего кольца роликового подшипника. Их необходимо застопорить пружинными кольцами, а затем в корпус запрессовать наружное кольцо цилиндрического подшипника и вал с шариковым подшипником. Подшипники смазать специальной смазкой в количестве 0,55 кг и установить крышки с уплотнениями, закрепив их болтами с пружинными шайбами. На конусные поверхности вала устанавливают ведомый шкив и фланец, закрепив их гайками и шплинтами.

Сборку редуктора начинают с запрессовки в его корпус наружного кольца роликового подшипника, а на ведущий вал - внутреннего кольца. При запрессовке колец следует применять втулочные оправки для защиты посадочных поверхностей от задиров. Далее в корпус редуктора через смотровое окошко вводят ведущую шестерню и напрессовывают её на вал, предварительно надев маслоотбойное кольцо и дистанционную втулку.

Затем на вал и в корпус запрессовывают шариковый подшипник и закрепляют его плоской шайбой и болтами. После установки подшипниковых крышек в корпус редуктора вводят шестерню-вал и собирают его подшипниковые узлы. При сборке редуктора все свободные полости и поверхности смазывают консистентной смазкой.

Далее на корпус редуктора ставят сапун, крышку смотрового окна с резиновой прокладкой, сливную пробку и напрессовывают на конусные поверхности валов ведомый шкив и фланец. В завершение редуктор заправляют маслом типа ТС-10-ОТП в количестве 1,8 л до уровня, который определяют щупом по рискам в вертикальном положении редуктора. Не следует допускать избыток масла, что приводит к его утечкам через уплотнения крышек и сапун.

Шарнир подвески узла ведомого шкива смазывают шприцеванием солидолом до появления смазки между регулировочными шайбами.

На срок службы клиновых ремней в большой степени влияет правильное взаимное расположение шкивов. Отклонение от одноплоскостного расположения шкивов и взаимное смещение их торцов не должно превышать 5 мм.

Регулировку производят постановкой шайб между кронштейном рамы тележки и втулкой, приваренной к корпусу редуктора или корпусу узла ведомого шкива. Осевое перемещение узла ведомого шкива в кронштейне подвески и редуктора ТРКП в шарнире подвески не должно превышать 1 мм.

При сборке шарниров карданного вала на крестовину одевают уплотнения и вводят ее в кардан и фланец, а затем попарно запрессовывают игольчатые подшипники и крепят их крышками. Затем карданный вал собирают по шлицевому соединению. В процессе сборки в игольчатые подшипники крестовин закладывают специальную смазку, а в шлицевое соединение - солидол Ж.

Собранный карданный вал устанавливают между генератором и редуктором или узлом ведомого шкива, крепят болтами с корончатыми гайками и шплинтуют. Под гайки следует устанавливать пружинные шайбы. Зазоры между фланцами соединяемых узлов не допустимы. На редуктор, узел ведомого шкива и карданный вал должны быть установлены предохранительные устройства.

Клиновые ремни устанавливают в последнюю очередь, вручную, без применения каких-либо приспособлений. Регулировку натяжения выполняют поджатием пружины натяжного устройства до рабочей высоты от 95 до 105мм.

Редукторы до постановки на вагон испытывают на стенде в течение 5 мин в каждую сторону на холостом ходу и по 20 мин под нагрузкой 8,5 кВт при частоте вращения ведущего вала 1380 мин-1. Исправное состояние определяют по отсутствию посторонних шумов и течи масла. Допустимый нагрев корпуса редуктора - не более 70°С.

2.4 Выбор потребного оборудования, подъемно-транспортных устройств и приспособлений

Таблица 2.1

Ведомость оборудования отделения по ремонту приводов генератора

Наименование оборудования, приспособлений и устройств

Количество единиц

Техническая характеристика; размеры, мм

Мощность, кВт

Стоимость, руб.

Норма амортизации, %

Сумма аморти-зации, руб.

ед.

общ.

ед.

общ.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Кран-балка

2

А 667; г/п 3,2 т

15

30

500000

1000000

10

100000

Моечная машина

1

1500Ч2000

12

12

1500000

1500000

20

300000

Электропечь

2

1200Ч1800

20

40

1700000

3400000

20

680000

Балансиро-вочный станок АМ-100

1

920Ч2036

15

15

400000

400000

10

40000

Гидравлический пресс

1

850Ч1500

-

-

300000

300000

5

15000

Ручной гидропресс

1

500Ч500

-

-

70000

70000

10

7000

Стенд для ремонта редукторов ТРКП и ТК-2

1

600Ч1000

5

5

300000

300000

10

30000

Стенд для испытания ТРКП

1

600Ч1800

20

20

800000

800000

20

160000

Стенд для испытания автоматических муфт сцепления EUK-160

1

800Ч1200

8

8

400000

400000

10

40000

Регенератор масла

1

500Ч500

5

5

250000

250000

10

25000

Стеллаж для карданных валов и натяжных устройств, поступивших в ремонт

1

600Ч2000

-

-

50000

50000

5

2500

Стенд для обкатки редукторов от средней части оси

1

1500Ч2000

25

25

1200000

1200000

20

240000

Стенд для испытания и ремонта редукторов от средней части оси

1

1500Ч2000

32

32

1300000

1300000

20

260000

Настольный сверлильный станок

1

500Ч500

5

5

250000

250000

10

25000

Круглошлифо-вальный станок

1

800Ч900

10

10

600000

600000

10

60000

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Магнито-порошковый дефектоскоп

1

500Ч500

8

8

1500000

1500000

20

300000

Стенд для карданных валов

1

500Ч1000

10

10

500000

500000

10

50000

Стенд тарировки пружин

1

600Ч900

-

-

300000

300000

10

30000

Верстак для ремонта муфт

2

600Ч700

-

-

250000

250000

5

12500

Ручной гидропресс

2

500Ч500

-

-

300000

600000

10

60000

Верстак

2

500Ч600

-

-

10000

20000

10

2000

Стеллаж

8

400Ч1500

-

-

12000

96000

10

9600

Шкаф

2

400Ч1200

-

-

11000

22000

10

2200

Итого

-

-

-

225

-

15108000

-

2450800

2.5 Определение размеров участка (отделения)

Площадь отделения рассчитываем исходя из площади оборудования

(2.3)

где Sрi -- потребная площадь занимаемая оборудованием, м2;

А -- коэффициент, учитывающий размещение на позиции оборудования, рабочих мест, проходов, проездов (3<A<5);

м2

Ширина отделения ВУ = 12 м; длину вычислим по формуле

(2.4)

м

Так как длина отделения согласно строительным нормам должна быть кратной 6 или 12 м, то в проекте примем ее равной = 12 м.

Откорректированная площадь отделения

(2.5)

м2

Высота отделения (Hу ) -- 4,8 м.

Объем отделения (Vу ) будет равен

(2.6)

м3

2.6 Определение численности работников, составление штатного расписания

Штат работников структурного подразделения - отделения по ремонту приводов генераторов состоит из рабочих (в т.ч. освобожденных бригадиров и дефектоскопистов) и специалистов (техника по замерам).

Численность рабочих основных профессий зависит от годового объема выполняемых работ (Nучгод) и трудоемкости работ на единицу продукции (Нт).

Явочное количество основных рабочих - это количество рабочих, необходимое для выполнения работ. Оно определяется по формуле:

(2.7)

где Кн = 1,14 - коэффициент выработки норм (в разрабатываемых отделениях, где производится неразрушающий контроль деталей и узлов, дополнительно вводится один дефектоскопист 56 разряда в смену),

чел.

Списочное количество основных рабочих - это количество рабочих, необходимое для выполнения работ с учетом рабочих, находящихся в отпусках, по нетрудоспособности и т.д. Оно определяется по формуле:

Rосн сп = Rосн яв ЧКзам(2.8)

где Кзам = 1,141,20 - коэффициент замещения

Rосн сп = 4 · 1,2 = 5 чел.

Списочное количество вспомогательных (подсобных) рабочих - принимается в зависимости от количества рабочих основных профессий

Rвсп сп = ( 6 8% ) Rосн сп(2.9)

Rвсп сп = 8% · 5 = 0 чел.

Списочное количество руководителей и специалистов (техников по замерам) - принимается в зависимости от общего (списочного) количества работников в отделении.

Rрук сп = ( 5 6% ) Rосн сп(2.10)

Rрук сп = 6% · 5 = 0 чел.

Rспец сп = ( 4 5% ) Rосн сп(2.11)

Rспец сп = 5% · 5 = 0 чел.

Младший обслуживающий персонал (уборщики производственных и служебных помещений) в расчете не принимаются в связи с передачей выполнения этих функций в ОАО «РЖД» аутсорсинговым компаниям.

Общий штат работников отделения будет составлять

Rобщ сп = Rосн сп + Rвсп сп + Rрук сп + Rспец сп (3.4)

Rобщ сп = 5 + 0 + 0 +0 = 5 чел.

Таблица 2.2

Штатное расписание отделения по ремонту приводов генератора

Наименование должности, профессии

Разряд

Количество человек

Условия труда

На

I смену

На

II смену

Рабочие:

слесарь подвижного состава

слесарь подвижного состава

слесарь подвижного состава

дефектоскопист

VI

V

IV

V

1

1

2

1

--

--

--

--

нормальные

нормальные нормальные нормальные

Всего

--

5

--

--

3. Экономическая часть

Проектируемое депо по ермонту пассажирскихвагонов, его участки и отделения работают в условиях структурной реформы ОАО «РЖД», свой доход перечисляют на его расчетный счет. Депо финансируется по праву эксплуатационных расходов, которые спланируем в разделах профинплана.

3.1 Производственная программа

Согласно расчетам в п. 2.2. производственная программа проектируемого отделения по ремонту приводов генератора равна 1000 приводов.

3.2 План по труду и заработной плате

В этом разделе планируются следующие показатели:

- контингент работников отделения по ремонту приводов генератора согласно расчетам п. 2.6 равен 5 человек;

- среднемесячный заработок работников и фонд заработной платы производственных рабочих, руководителей и специалистов (табл. 3.1);

- показатель производительности труда и его рост.

Расчет фонда заработной платы производственных рабочих отделения.

Определяем часовую тарифную ставку слесаря VI разряда, рассчитывается по формуле:

(3.1)

руб.

руб.

руб.

Слесарь отделения VI разряда получает доплаты:

-премия составляет 20%

30855 Ч 20%=6171 руб.

-уральский коэффициент составляет 15%

(30855+6171)15%=5554 руб.

30855+6171+5554=42580 руб. - заработная плата слесаря 6 разряда

Расчет оплаты труда по другим профессиям выполнен аналогично и приведен в таблицу 3.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 3.1

Фонд заработной платы производственных рабочих отделения по ремонту приводов генератора

Профессия

(должность)

Разряд

Количество человек во всех сменах

Часовая тарифная ставка

Месячный тарифный заработок( должностной оклад)

Сдельный приработок (15%)

Доплаты

Премия

Региональная надбавка (15 %)

Месячная зарплата по группе с учетом районного коэффициента

Годовой фонд оплаты труда всех работников

За работу в ночное время

За профмастертво

За выслугу лет

%

Руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Слесарь по ремонту подвижного состава

VI

1

187

30855

4628

7405

20

4628

6171

53687

644244

Слесарь по ремонту подвижного состава

V

1

175

28875

4331

5775

20

4331

5775

49087

589044

Слесарь по ремонту подвижного состава

IV

2

159

52470

7871

8395

20

7871

10494

87101

1045212

Дефектоскопист

V

1

175

28875

4331

5775

20

4331

5775

49087

589044

Итого

5

141075

21161

27350

21161

28215

238962

2867544

Примечание:

Для рабочих проектируемого отделения установим следующие доплаты и их размер.

1. Премия из фонда зарплаты -- 20 % заработка (гр. 11).

2. За профессиональное мастерство рабочим III разряда -- 12%, IV разряда -- 16%, V разряда -- 20%, VI разряда -- 24%.

Размещено на http://www.allbest.ru/

3.2 Расчет производительности труда.

Производительность труда - основной показатель экономической эффективности производства отрасли и каждого предприятия. Выявление резервов и путей повышения производительности труда должно опираться на комплексный технико-экономический анализ работыпредприятия, рассчитывается по формуле 17:.

P=N/R, (3.2)

где N- годовая программа ремонта;

R - количество работников.

P =1000/5=200 приводов/чел

Уровень производительности труда характеризуется соотношением объема произведенной продукции или выполненных работ и затрат рабочего времени. От уровня производительности труда зависят темпы развития промышленного производства, увеличение заработной платы и доходов, размеры снижения себестоимости продукции. Повышение производительности труда путем механизации и автоматизации труда, внедрения новой техники и технологии практически не имеет границ.

Положительным моментом является рост производительности труда, так как повышение этого показателя имеет существенное значение как фактор увеличения выпуска продукции, снижения издержек и повышения нормы и массы прибыли, обеспечения благосостояния работников.

Под факторами роста производительности труда понимаются причины, обусловливающие изменение ее роста. Под резервами роста производительности труда на предприятии понимаются неиспользуемые реальные возможности экономии трудовых ресурсов. Соотношение между понятием «факторы» и «резервы» заключается в том, что фактор представляет собой причину возможности осуществления какого-либо явления, а резерв - нереализованную возможность в том или ином конкретном случае.

Поэтому важным этапом аналитической работы на предприятии является поиск путей для повышения производительности труда, который можно классифицировать следующим образом:

Повышение технического уровня производства; улучшение организации производства и труда; структурные изменения в производстве. 

Повышение технического уровня производства порта происходит за счет модернизации действующего оборудования, технического перевооружения, механизации, автоматизации и компьютеризации производства.

Нельзя не уделить внимание внедрению автоматизированной системе управления технологическими процессами, благодаря которой достигается:

- снижение себестоимости продукции за счет уменьшения прямых потерь ресурсов; 

- сокращение ручных операций и улучшение условий труда; 

- увеличение прибыли и рентабельности производства; 

- увеличение объемов выпуска готовой продукции за счет сокращения производственных колебаний и лучшего использования

- производственных ресурсов; 

- повышение качества продукции; 

- рост фондоотдачи за счет уменьшения потерь от недоиспользования основных производственных фондов. 

За счет автоматизированной системы управления технологическими процессами могут быть автоматизированы функции оперативного учета и контроля работы складов готовой продукции, управления сбытом. Работникам производственных подразделений и служб управления предприятием предоставляется возможность получения оперативной информации о ходе производственных процессов, наличии материалов и готовой продукции на складах. 

Ввиду постоянного развития техники и технологии предприятию очень важно не допустить старения действующего оборудования. Методы модернизации, усовершенствования и переоборудования позволяют сделать их более эффективными и производительными.

Под технологическим обновлением понимают реализацию внедрения такого комплекса взаимосвязанных технологических решений, которые приближают процесс переработки сырья к идеализированному, при этом повышая показатели энергетической и экологической эффективности работы предприятия.

Улучшение технической организации производства и труда достигается путем повышения норм труда и расширения зон обслуживания; уменьшения числа рабочих, не выполняющих нормы; упрощения структуры управления; повышения уровня специализации производства; увеличения удельного веса высококвалифицированных специалистов в общей доле работающих.

3.3 План эксплуатационных расходов

В плане эксплуатационных расходов спланируем сумму денежных средств, необходимую для выполнения производственной программы, в соответствии с Номенклатурой расходов основных видов деятельности железнодорожного транспорта, утвержденной Приказом МПС РФ от 29.09.2003 г. №68.

В зависимости от характера расходов и условий их осуществления и направления деятельности вагонного депо, расходы делятся на расходы, связанные с производством и реализацией, и прочие расходы.

В зависимости от отношения к производственному процессу расходы делятся на непосредственно вызываемые этим процессом и общехозяйственные.

По экономическому содержанию расходы, связанные с производством и реализацией, складывают из элементов по статьям «Номенклатуры доходов и расходов по видам деятельности ОАО « РЖД».

План эксплуатации в курсовом проекте представим в виде табл. 3.2, порядок расчета статей расхода приведен ниже.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 3.2

План эксплуатации

№ статьи

Наименование статьи

Контингент, чел.

Расходы, руб.

Заработная плата

Материалы и запчасти

Топливо

Электроэнергия

Амортизация

Отчисления на соц. нужды

Прочие

Всего

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

6007

Прямые расходы, связанные с производством и реализацией по вагонному хозяйству: деповской ремонт пассажирских вагонов

5

2867544

43670000

626365

13253

2957

-

891806

21762

13

2550960

Итого

5

2867544

43670000

626365

16210

-

891806

2572735

50644660

Расходы, общие для всех мест возникновения затрат и видов работ:

757

затраты на оплату труда производственного персонала за не-проработанное время

5

372781

-

-

-

-

-

86026

458807

758

скидка со стоимости форменной одежды, выданной производственному персоналу

5

12500

12500

760

отчисления в резерв на оплату вознаграждения по итогам работы за год

5

43013

43013

761

охрана труда и производственная санитария

5

2400

28675

31075

768

обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения

-

-

28800

6912000

2500

6943300

771

обслуживание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря производственного назначения

2630512

2630512

765

содержание и эксплуатация оборудования

604320

152125

756445

Итого

5

372781

7550020

0

152125

2630512

0

170214

10875652

Общехозяйственные расходы:

792

платежи по обязательному страхованию работников

5

154847

154847

793

платежи по добровольному страхованию работников

5

86026

86026

797

изобретательство и рационализация

5

28675

28675

798

подготовка кадров

5

0

0

Итого

5

-

-

-

-

-

240873

28675

269548

Всего

+

3240325

51220020

626365

168335

2630512

1132679

2771624

61789860

Размещено на http://www.allbest.ru/

Спланируем расходы по статьям: 6007 Деповской ремонт пассажирских вагонов.

Элемент «Расходы па оплату труда».

Графа 3. Контингент рабочей силы отделения - 5 человек.

Графа 4. Фонд оплаты труда производственных рабочих согласно расчетам табл. 3.1 -- 2867544 руб.

Элемент «Материальные затраты».

Графа 5. Расходы на материалы и запасные части согласно расчетам табл. 3.2 -- 43670000 руб.

Таблица 3.2

Расходы на материалы и запасные части

...

Наименование материалов и запасных частей

Единица измерения

Норма на один вагон

Количество на годовую программу

Стоимость единицы, руб.

Общая

стоимость, руб.

1

2

3

4

5

6

Масло

литр

3

3000

400

1200000

Вал редуктора

шт.

0,2

200

10000

2000000

Карданный вал

шт.

0,25

250

15000

3750000

Клиновые ремни

комплект

0,4

400

18000

7200000

Подшипник

шт.

0,25

250

500

125000

Натяжное устройство

шт.

0,4

400

2000

800000

Ведущий шкив

шт.

0,3

300

20000

6000000

Ведомый шкив

шт.

0,3

300

15000

4500000

Предохранитель-ная скоба

шт.

0,4

400

5000

2000000

Опора против скручивания

шт.

0,15

150

4800

720000

Предохранитель-ное устройство

шт.

0,4

400

7000

2800000

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены