Обеспечение надежной работы щеточного узла локомотива

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Лист

Введение

1. Общая часть

1.1 Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния электровоза

1.2 Назначение и основные элементы узла (щеткодержателя)

2. Специальная часть

2.1 Условия работы узла на локомотиве, характерные неисправности и причины их возникновения

2.2 Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния узла

2.3 Составление ведомости дефектации узла

2.4 Выбор и обоснование способов устранения дефектов

2.5 Разработка технологии ремонта узла

2.6 Разработка карты технологического процесса ремонта узла

2.7 Методы повышения надежности узла

2.8 Испытание узла после ремонта

2.9 Выбор оборудования и средств механизации при ремонте узла

3. Экономическая часть

3.1 Организация рабочего места при ремонте узла

4. Охрана труда и техника безопасности при ремонте узла

5. Организация системы бережливого производства

Заключение

Список литературы

Лист

В этой системе на электровозах используют однофазные коллекторные двигатели, имеющие худшие показатели, чем двигатели постоянного тока. Эти двигатели не могут работать на общепромышленной частоте 50 Гц, поэтому приходится применять пониженную частоту. Для выработки электрического тока такой частоты потребовалось построить специальные "железнодорожные" электростанции, не связанные с общепромышленными энергосистемами. Линии электропередачи в этой системе однофазные, на подстанциях осуществляется только понижение напряжения трансформаторами. В отличие от подстанций постоянного тока в этом случае не нужны преобразователи переменного тока в постоянный, в качестве которых применялись ненадежные в эксплуатации, громоздкие и неэкономичные ртутные выпрямители. Но простота конструкции электровозов постоянного тока имела решающее значение, что определило ее более широкое использование. Это и обусловило распространение системы постоянного тока на железных дорогах СССР в первые годы электрификации.

1. Общая часть

1.1 Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния электровоза

Детали и узлы электроподвижного состава в процессе эксплуатации подвергаются износу и повреждениям. Для поддержания электровозов и электропоездов в работоспособном и исправном состоянии существует система планово-предупредительных ремонтов и осмотров.

На основании распоряжения №3Р от 17.01.05.г. «О системе технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО «РЖД»» установлена следующая система осмотров и ремонтов:

ТО-1, ТО-2, ТО-3: предназначены для предупреждения появления неисправностей и поддержания локомотивов в работоспособном и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу и безопасность движения. При техническом обслуживании осуществляют контроль за ходовыми частями, тормозным оборудованием, устройствами АЛСН, скоростемерами, приборами проверки бдительности машиниста и радиосвязи, обеспечивающими безопасность движения поездов, а также устраняют видимые дефекты, смазывают трущиеся части, регулируют тормозную систему, закрепляют ослабшие детали, осматривают тяговые двигатели, электрические машины и аппараты.

ТО-4: предназначено для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под э.п.с. для поддержания оптимальных значений проката и толщины гребней.

ТО-5а: подготовка локомотива к постановке в резерв или запас.

ТО-5б: подготовка локомотива к пересылке в нерабочем состоянии.

ТО-5в: подготовка локомотива к эксплуатации после пересылки в нерабочем состоянии.

ТО-5г: подготовка локомотива к эксплуатации после снятия с резерва или запаса.

ТР-1, ТР-2, ТР-3: предназначены для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности локомотивов в соответствующих межремонтных периодах путем ревизии, ремонта и замены отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировки и испытания, частичной модернизации.

СР: предназначен для восстановления исправности локомотива, полного или частичного ресурса путем замены и ремонта изношенных и неисправных деталей, узлов и агрегатов локомотива, частичной замены трубопроводов, кабелей, проводов и оборудования с выработанным ресурсом на новое.

КР: предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного ресурса всех агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены проводов и кабелей, модернизации э.п.с.КР2:

1.2 Назначение и основные элементы узла (щеткодержателя)

Щеткодержатели и их кронштейны должны обеспечить высокую электрическую прочность изоляционных деталей и устойчивое положение щеток, необходимое для удовлетворительного токосъема. Последнее требование выполнить трудно, так как из-за имеющегося зазора между окном щеткодержателя и щеткой последняя перекашивается и появляется касательная составляющая силы нажатия, которая поворачивает щетку и прижимает нижнюю ее часть к кромке окна щеткодержателя. Сила прижатия зависит от зазора, размеров щетки и высоты гнезда окна под щетку, массы корпуса щеткодержателя, а также от способа передачи усилия от нажимного пальца на щетку. При вращении коллектора появляется сила трения, значение которой зависит от температуры в месте контакта, свойства щеток, частоты вращения, состояния поверхности коллектора, влажности окружающего воздуха и т. д. Под воздействием непостоянной силы трения при вращении коллектора щетка начинает вибрировать с частотой, зависящей от размеров щетки, условий нажатия и других факторов. Снизить вибрации можно путем уменьшения зазоров между щеткой и корпусом, увеличения высоты окна под щетку, применения разрезных щеток с резиновыми амортизаторами, уменьшения коэффициента трения щеток, повышения чистоты обработки рабочей поверхности коллектора.

Щеткодержатель состоит из корпуса и нажимных устройств. Его крепят на изолированном от корпуса кронштейне (рис. 1). Корпуса щеткодержателей отливают из латуни ЛС-59-1Л или ЛК-80-ЗЛ. Корпус имеет два или три гнезда для направления щеток.

Нажимные устройства выполняют с цилиндрическими или спиральными (рис. 1) пружинами. Кронштейны с пружинами рессорного типа широко применяют на отечественных тяговых двигателях. В такой конструкции обеспечивается раздельное практически постоянное нажатие на щетки пальцев (стальных или из бериллиевой бронзы). Чтобы ток не проходил по стальным пружинам щеткодержателя и не нагревал их, щетки, расположенные в окне, соединяют с корпусом щеткодержателя медными гибкими проводами.

Кронштейн выполнен из стали и состоит из двух половин 1 и 2, скрепленных болтом. К половине 2 крепят болтом наконечник с кабелями, подводящий ток к коллектору, и перемычки для щеткодержателей одной полярности. Каждая половина кронштейна имеет две выточки для охвата пальцев 3 и 4. Пальцы представляют собой стальные стержни переменного сечения или шпильки, опрессованные пресс-массой АГ-4. Стальные стержни имеют изоляцию из компаунда на основе эпоксидных смол. Для предохранения ее от повреждения разъемным кронштейном на пальцы надеты стальные трубки. Пальцы имеют фарфоровые изоляторы с глянцевой поверхностью, что уменьшает скопление пыли и предотвращает электрическое перекрытие с корпуса кронштейна на остов. Наличие двух пальцев исключает возможность поворота кронштейна относительно остова.

Рис. 1. Кронштейны с пальцами и щеткодержателями тяговых двигателей ТЛ-2К, НБ-412К:

1 и 2 - верхняя и нижняя половины кронштейна; 3 и 4 - пальцы кронштейна; 5 - гайка; 6 - нажимной палец; 7 - гибкий шунт; 8 - цилиндрическая пружина; 9 - щетка; 10 - коллекторные пластины; 11 - латунный корпус щеткодержателя.

Корпус щеткодержателя крепят к кронштейну на шпильке гайкой 5 или болтом 14. Поверхности соприкосновения корпуса и кронштейна сделаны рифлеными, что позволяет правильно (по высоте) устанавливать щеткодержатель. Чтобы можно было передвинуть корпус вниз или вверх, т. е. менять расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора, отверстие под болт или шпильку выполняют продолговатой формы. Щеткодержатель в осевом направлении относительно петушков коллектора фиксируют специальной шайбой, помещенной на шпильке или болте кронштейна.

Давление пальцев регулируют, изменяя натяжение пружин. При максимальном допустимом износе щетки нажатие пальца на нее автоматически прекращается. Это позволяет предотвратить повреждение рабочей поверхности коллектора гибкими проводами сработанных щеток. Нажимное устройство может фиксировать в оттянутом состоянии пальцы, что обеспечивает смену щеток.

щеткодержатель ремонт локомотив неисправность

2. Специальная часть

2.1 Условия работы узла на локомотиве, характерные неисправности и причины их возникновения

В процессе эксплуатации щеткодержатель подвергается механическим нагрузкам, возникающим от собственного веса и динамических ударов, воспринимаемых тяговыми двигателями от неровностей пути и зубчатой передачи, а также воздействию электрического тока, проходящего через щеткодержатель и электрощетки. Поэтому детали щеткодержателей в эксплуатации значительно изнашиваются и теряют первоначальные характеристики. Изнашиваются поверхности щеточных окон корпусов щеткодержателей, валики, втулки и шайбы. Изменяется характеристика пружин, определяющих значения нажатия пальцев на щетки, изнашиваются резьбовые поверхности, появляются трещины в корпусах щеткодержателей и других деталях. Следовательно, при деповском ремонте машин щеткодержатели и их детали требуют тщательной проверки, при необходимости ремонта или замены.

Для обеспечения надежной работы щеточного узла в эксплуатации детали щеткодержателей и щеткодержатель в целом должны удовлетворять ряду требований:

- окна щеткодержателей должны быть обработаны так, чтобы их размеры обеспечивали правильную, без перекосов установку электрощеток на коллекторе.

- противоположные стенки окон должны быть строго параллельны друг другу, а продольная ось окна -- параллельна плоскости гребенки щеткодержателя;

- состояние крепежных деталей и всех отверстий (с резьбой и без нее) должно обеспечивать надежное крепление щеткодержателей к кронштейну, а щеточных проводников -- к корпусу щеткодержателя, так как неудовлетворительный контакт в местах соединений токоведущих элементов вызывает повышенный нагрев деталей и их повреждения. Следует добиваться того, чтобы оси, шайбы, втулки щеткодержателя не имели выработок и износов сверх установленных норм;

- пружины щеткодержателя должны создавать установленные величины нажатия нажимных пальцев на электрощетки при изменении их положения в пределах рабочего износа электрощеток;

- нажимной палец должен перемещаться относительно оси, на которой он закреплен, без перекоса и заедания. Поперечные перемещения пальца должны быть строго ограничены предусмотренными в конструкции устройствами;

- установочные размеры щеткодержателей должны соответствовать размерам, указанным в чертежах и нормах допусков и износов правил ремонта, так как только при выполнении этого условия может быть обеспечена правильная расстановка электрощеток на коллекторе по полюсным делениям.

Чтобы выполнить эти требования, при деповском ремонте тяговых двигателей тщательно проверяют все детали щеткодержателей с полной их разборкой. После разборки корпус щеткодержателя осматривают. Выявляют трещины, которые могут быть у щеточного окна и в местах перехода корпуса к гребенке. Замеряют износ окон. Проверяют наличие выработки в отверстиях приливов под ось пружины и резьбовые отверстия для крепления щеточных проводников. Трещины на корпусе после их разделки и подогрева корпуса щеткодержателя заваривают газовой сваркой. Для предотвращения изломов щеткодержателей в эксплуатации заварку трещин у основания прилива для крепления корпуса, а также трещин, которые могут вызвать откол щеточного окна, не производят. Щеткодержатели с такими трещинами бракуют.

Поврежденную поверхность гребенки щеткодержателя восстанавливают так же, как поверхность гребенки кронштейна.

Изношенные окна щеткодержателя наиболее целесообразно восстанавливать методом электролитического меднения. Этот способ позволяет нарастить необходимую толщину слоя на стенки окон, а затем точно обработать их протяжкой на номинальный размер. Перед меднением стенки окон выравнивают по наибольшему износу, после чего подсчитывают необходимую толщину слоя меднения. Подсчет толщины слоя ведется с учетом припуска на обработку протяжкой 0,2 мм.

Разработанные отверстия в корпусе щеткодержателя под оси пружин, болты и винты, у которых обнаружена выработка или износ более 0,5 мм, восстанавливают наплавкой латунью или бронзой с последующей рассверловкой отверстий по чертежу.

Излом щеткодержателей и их отдельных деталей в зависимости от характера повреждения может привести к ослаблению пружин, заеданию пальцев, обрывам гибких проводов, чрезмерному нагреву щеток. Более серьезные повреждения происходят при обрыве или ослаблении болтов верхних и боковых щеткодержателей, а также при изломах их корпусов. В этом случае неизбежен задир коллектора. Такое же повреждение происходит и при обрыве болтов кронштейнов щеткодержателей.

2.2 Способы очистки осмотра и контроля технического состояния узла

Выбор способа очистки зависит от вида загрязнений, степени воздействия очищающей среды на материал, размеров и формы изделий, наличия оборудования, санитарно-гигиенических и экономических требований и т.д.

При механическом методе очистки используют средства механического воздействия, а также силу струи сжатого воздуха, воды и пара:

· очистку вручную выполняют различными скребками, металлическими щетками, шлифовальными шкурками, ветошью и др.;

· при механизированной очистке используют переносные пневматические или электрические машинки, стационарные шлифовально-полировальные станки, где рабочим инструментом являются металлические дисковые и торцовые щетки, шарошки, шлифовальные круги и иглофрезы. Для очистки от окалины крупных деталей используют цепи, закрепленные на вращающихся валах очистных машин;

· при дробеметной очистке металлическая дробь выбрасывается лопатками ротора. Дробеметный способ применяют для очистки от окалины поковок. Дробь упрочняет поверхностные слои металла;

· пароводоструйную очистку поверхности выполняют струей пара и воды под давлением 0,5-2,0 МПа в специальных установках. Применяется для удаления масляных и грязевых наслоений;

· при замене вращательного движения деталей и наполнителей в жидкостной среде колебательным движением (в специальных установках) происходит виброабразивная очистка, которая под влиянием вибрации придает жидкости текучесть и заполняет внутренние полости;

· очистка косточковой крошкой производится с применением раздробленной скорлупы плодовых косточек, которая выбрасывается из сопла на очищаемую поверхность сжатым воздухом под давлением 0,3-0,5 МПа. Косточковая крошка обладает небольшой твердостью и не повреждает поверхность деталей.

Дефектом называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией

По степени влияния на работоспособность изделий дефекты подразделяются на критические, значительные и малозначительные. При наличии критического дефекта изделие не используется. Значительный дефект влияет на использование изделия по его назначению или снижает его долговечность.

По возможности устранения дефекты делят на исправимые и неисправимые. Детали с неисправимыми дефектами выбраковывают, а с исправимыми направляют в специализированные цехи или отделения для ремонта.

По месту расположения различают наружные и внутренние дефекты. К эксплуатационным относятся такие дефекты деталей, агрегатов и машин в целом, которые возникают в результате действия различных видов изнашивания, явлений усталости, коррозии, старения, деформации и т.д., а также неправильного технического обслуживания и плохого ухода в период эксплуатации.

К основным типовым эксплуатационным дефектам деталей относятся: изменение размеров, формы и расположения поверхностей, риски, царапины, задиры, вмятины, выкрашивание, отслаивание поверхности, трещины и изломы различного происхождения, все разновидности остаточной деформации (изогнутость, скручивание, смятие, коробление и пр.) деталей, изменение механических и физико-химических свойств поверхностей и деталей в целом.

Из всех перечисленных дефектов первостепенное значение имеют дефекты процессов изнашивания и усталостного разрушения деталей, так как эти виды дефектов являются преобладающими в процессе эксплуатации современных машин. Дефекты изнашивания влияют на долговечность деталей, а усталостного разрушения -- на их безотказность.

В практике ремонта локомотивов в процессе дефектации обычно используют наружный осмотр, контроль размеров разными методами, отклонение формы поперечного и продольных сечений цилиндрических деталей, формы плоских поверхностей и осей, отклонения в соединениях деталей и узлов.

Наружный осмотр. Осуществляют осмотр обычно визуально, невооруженным глазом или с помощью простейших оптических средств -- луп с 5-10-кратным увеличением. В редких случаях применяют микроскопы. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей.

Контроль размеров. Типовыми операциями являются операции измерения отклонений действительных размеров от нормальных. Для упругих элементов контроль размеров может производиться под статической нагрузкой.

Контроль отклонения. При контроле формы цилиндрических поверхностей деталей проверяют нецилиндричность, овальность, конусность, седлообразность, изогнутость и т.д.

При контроле отклонений формы плоских поверхностей измеряют неплоскостность и непрямолинейность. Элементарным видом неплоскостности и непрямолинейности являются вогнутости, выпуклости и др.

При контроле отклонения поверхностей и осей выявляют: непараллельность плоскости торцового биения, несоосность относительно базовой поверхности, несимметричность, смещение оси от номинального расположения и т.д.

2.3 Ведомость дефектации

Таблица 1

Наименование детали

Дефект

Критический

Значительный

Малозначительный

Исправимый

Неисправимый

Наружный

Внутренний

Эксплуатацион-ный

Производственный

Конструкцион -ный

Корпус щеткодержателя

Трещина

+

+

-

-

+

+

-

+

-

-

Подгар стенок щеточных окон

-

+

-

+

-

+

-

-

-

-

Оплавление стенок щеточных окон

-

+

-

+

-

+

-

-

-

-

Кронштейн щеткодержателя

Трещина .

+

+

-

-

+

+

-

+

-

-

Прожег

-

+

-

+

-

+

-

-

-

-

Срабатывание рифленой поверхности

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

Износ резьбовых отверстий

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

Пружины нажимных пальцев

Потеря упругих свойств

--

+

--

+

--

+

--

+

-

--

Излом

--

+

--

+

--

+

--

+

-

--

Щетки

Износ рабочей поверхности

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

Отколы

+

+

-

-

+

+

-

+

-

-

Задиры

+

+

-

-

+

+

-

+

-

-

Трещины

+

+

-

-

+

+

-

+

-

-

2.4 Выбор и обоснование способов устранения дефектов

Щеткодержатели, снятые с остова или траверсы, продувают, очищают техническими салфетками, осматривают для выявления дефектов и определения необходимого объема ремонта

Корпуса щеткодержателей осматривают, убеждаются в отсутствии трещин, оплавлений, забоин или повышенного износа. Трещины чаще всего могут появляться у щеточного окна и в местах перехода корпуса к гребенке. Шаблоном определяют степень износа стенок щеточных окон. Выявляют возможную выработку отверстий приливов под пружины и резьбовых отверстий под болты крепления гибких проводов щеток.

Для предотвращения изломов щеткодержателей в эксплуатации трещины у основания прилива для крепления корпуса к пальцу, а также трещины, которые могут привести к отколу стенок щеточного окна, заваривать при деповском ремонте запрещено. Такие корпуса бракуют. Поврежденные и изношенные поверхности гребенки, окон, а также разработанные отверстия под оси пружин, болты и винты подлежат восстановлению. Детали щеткодержателя осматривают как до, так и после разборки щеткодержателя.

Щетки неисправные или с предельным износом по высоте и боковым поверхностям бракуют. Допускается оставлять до очередного заводского ремонта шунты без следов чрезмерного нагрева, с обрывом не более 10 % жил и износом наконечника не более 10 %.

Пружины осматривают, убеждаются в отсутствии трещин, определяют остаточную деформацию, для чего сопоставляют размеры пружины после ее трехкратного полного сжатия с чертежными размерами. Ослабшие пружины и пружины с трещинами заменяют.

Нажимные пальцы с трещинами или изломами ремонтируют или заменяют новыми.

Стальные кронштейны с трещинами, ослабшими пальцами, с выжигами или оплавлениями, с повреждением гребенки менее чем на 20 % ее площади подлежат ремонту. Резьбовые отверстия под болты крепления щеткодержателя или токоведущих проводов проверяют калибром 3-го класса точности и при обнаружении их неисправности восстанавливают. Если в кронштейнах обнаружены трещины длиной более 30 мм или они находятся к отверстиям под пальцы ближе, чем на 30 мм, их в депо не ремонтируют, а заменяют новыми.

2.5 Разработка технологии ремонта узла

Щеткодержатели для ремонта разбирают.

Корпуса щеткодержателей с трещинами ремонтируют с применением ацетилено-кислородной сварки. Для этого трещины в корпусе засверливают по концам, разделывают и заваривают с предварительным подогревом корпуса до температуры 300--350 °С. Заваренную поверхность обрабатывают торцовыми фрезами на вертикально-фрезерном станке, а затем обрабатывают вручную напильником или шлифовальной бумагой.

Изношенные резьбовые отверстия под оси и валики с износом более 0,5 мм заваривают ацетилено-кислородной сваркой с применением в качестве припоя латунной проволоки марки Л63 и рассверливают под чертежные размеры. Затем нарезают новую резьбу и контролируют ее резьбовым калибром.

Забоины и другие мелкие дефекты гребенки устраняют вручную расчисткой их трехгранным напильником. Поверхность гребенки с более серьезными дефектами наплавляют, используя проволоку Л63 и флюс, состоящий из 70 % буры, 20 % хлористого натрия и 10 % борной кислоты. Затем наплавленную поверхность обрабатывают на строгальном станке до чертежных размеров.

Окна щеткодержателей с повышенным износом в ряде депо не ремонтируют из-за трудности обеспечения необходимой высокой точности обработки окна. Однако при наличии соответствующего оборудования окна с небольшим износом можно восстанавливать гальваническим способом -- меднением, проводимым в соответствии с технологическими указаниями № КЛ141, разработанными ПКБ ЦТ. Для этого корпус предварительно протравливают 30 %-ным раствором серной кислоты, обезжиривают холодным водяным раствором тринатрийфосфата и кальцинированной соды, промывают вначале горячей, а потом холодной проточной водой. Поверхности корпуса, не подлежащие меднению, покрывают цапонлаком и просушивают. Стенки окна обрабатывают до устранения всех местных выработок и получения ровных поверхностей. Медный слой наращивают с учетом необходимого припуска на последующую обработку окна до размеров, превышающих чертежные на 0,2 мм.

Затем корпус закрепляют на горизонтально-протяжном станке и специальной протяжкой, пропущенной через окно, доводят внутренние размеры окна до чертежных. При этом обработку окна выполняют по всему ее периметру за один проход. Протяжка, помимо режущих, имеет и калибровочные зубья, что обеспечивает высокую точность и чистоту обработанной поверхности. Обрабатывать наращенную поверхность окна можно и на поперечно-строгальном станке, однако точность и качество такой обработки будут ниже, чем при протяжке.

Контролируют восстановленные окна корпусов проходным и непроходным калибрами. Специальным контрольным угольником проверяют параллельность стенок окна плоскости гребенки. Непараллельность более 0,5 мм не допускается и должна быть устранена повторным ремонтом. Кроме этих размеров, проверяют расстояния от вершин зубьев гребенки щеткодержателя до оси его окна и от окна до отверстия под ось пружины. Они также должны соответствовать чертежным размерам. Отремонтированный корпус (кроме внутренних стенок окон и гребенки) окрашивают, эмалью 1201 или ГФ-92-хк.

Пружины с трещинами, изломами или остаточной деформацией заменяют.

Оси, храповики, барабаны, имеющие в местах посадки в корпус выработку более 0,5 мм или износ отверстий по шплинты более 0,2 мм, заменяют. Новые оси изготавливают из стали 10, а барабаны -- из стали 10 или 40. Оси, барабаны, шайбы, шплинты, заклепки и другие стальные детали щеткодержателя для защиты от коррозии оцинковывают.

Щетки являются элементом машины, требующим особого и повседневного внимания, так как, с одной стороны, они изнашиваются быстрее любых других деталей, с другой -- от их состояния в значительной степени зависит надежность машины в эксплуатации. Поэтому изношенные и дефектные щетки заменяют новыми, а снятые с машины дефектные щетки ремонтируют для пополнения переходного запаса.

На всех тяговых двигателях отечественных электровозов применяют разрезные щетки (рис. 2) с резиновыми амортизаторами 2 и гибкими выводными проводами 1, концы которых вставлены в отверстия в корпусе щетки 3 и закреплены методом конопатки медным порошком 5 и цементирующей пастой 4.

Для устранения ослабшего крепления гибкого провода в корпусе щетки его вынимают из гнезда, гнездо аккуратно прочищают, вставляют в него провод и специальным приспособлением запрессовывают в гнездо конопаточный порошок, после чего раззенкованную часть гнезда промазывают цементирующей пастой.

Качество заделки гибкого провода влияет не только на надежность этого соединения, но и на сопротивление между гибким проводом и телом щетки. При повышенном сопротивлении в этом соединении провод и порошок перегреваются, что может привести к перегоранию провода или его выпаданию из гнезда из-за выкрашивания порошка. Поэтому после ремонта щетки следует измерить сопротивление в заделке и, если оно окажется больше 1,25 МОм, гибкий провод следует перемонтировать.

Неисправные резиновые амортизаторы заменяют, для чего приходится предварительно выпаивать концы гибких проводов из наконечника, а после замены амортизатора впаивать их вновь. Поэтому замену амортизатора целесообразно совмещать с заменой неисправного наконечника.

Новые щетки перед установкой в машину предварительно притирают на технологическом коллекторе (рис. 3).



Рис. 3. Притирка щеток на технологическом коллекторе

1 - барабан; 2 - нождачное полотно; 3 - щетка.

На его барабане 1, радиус которого должен соответствовать радиусу коллектора, закрепляют наждачное полотно 2. Пришлифовку щетки 3 ведут до получения блестящей, ровной, без задиров поверхности и обеспечения ее прилегания к коллектору не менее чем по 75 % площади рабочей поверхности на технологическом коллекторе. Радиус притирочного барабана принимают равным среднему радиусу коллектора ремонтируемого двигателя. Окончательную притирку выполняют по месту. При притирке щеток непосредственно на машине (рис. 4) между вставленной в окно щеткодержателя щеткой 2 и коллектором 3 помещают тонкую стеклянную шкурку 1 (№ 00) на полотняной основе рабочей стороной к щетке. Опустив нажимной палец на щетку, протаскивают шлифовальную бумагу поочередно в обе стороны.

Чтобы не повредить кромки из-за неправильного (Б) положения шлифовальной бумаги, ее концы следует оттягивать от щетки в стороны и вниз (А). Затем щетку вынимают, проверяют качество притертой поверхности, еще раз осматривают гибкие провода, амортизаторы. Убедившись в их исправности, щетку устанавливают в щеткодержатель в последовательности, обратной последовательности ее снятия. Если щетка перемещается в окно без заедания, опускают нажимной палец и прочно закрепляют наконечники гибких проводов на корпусе щеткодержателя.

Рис. 4. Притирка щеток на коллекторе машины

1 - стеклянная шкурка; 2 - щетка; 3 - коллектор.

А - правильное расположение шкурки

Б - неправильное расположение шкурки

Кронштейны щеткодержателей, у которых при осмотре были выявлены дефекты, подлежащие устранению при деповском ремонте, разбирают и ремонтируют. При более серьезных повреждениях их бракуют.

Стальные кронштейны со слюдяной изоляцией, не требующие ремонта, но сопротивление изоляции которых ниже нормы, подвергают сушке в сушильной печи в течение 4 ч при температуре 110 - 130 °С, периодически проверяя сопротивление изоляции.

Сушку продолжают, пока это сопротивление (при температуре около 120 °С) не станет равным 100 МОм. Если за 24 ч сушки такое значение сопротивления изоляции достигнуто не будет, то кронштейн бракуют.

Изолятор с ослабшей посадкой на пальце снимают. Изоляцию пальца очищают и устанавливают дополнительные прокладки из миканита ФМ2А, промазывая их лаком 1201 или эмалью ГФ-92-ГС. Общую толщину добавленного слоя изоляции следует подбирать такой, чтобы изолятор садился на палец плотно. Насаживают изолятор так, чтобы его торец не доходил до кронштейна на 7--8 мм. Затем кронштейн сушат в печи при температуре 110--130 °С в течение 3 ч, после чего вынимают из печи и на горячем кронштейне заполняют зазор между ним и изолятором компаундом 225Д, разогретым до температуры 150 °С, затем осаживают изолятор до упора в кронштейн. Этим же компаундом промазывают углубление между изоляцией пальца и верхним торцом изолятора. Чтобы избежать механических повреждений изоляторов, при установке кронштейна в остов и затяжке болтов следят за тем, чтобы после насадки его торец не доходил до торца пальца на 0,5--3 мм.

Вместо компаунда 225Д можно применять для ремонта кронштейнов пластмассу АСТ-Т. В этом случае палец тщательно очищают, обезжиривают, снимают с него слой слюдяной изоляции до получения между изолятором и пальцем зазора не более 1,5 мм на сторону. Раствор пластмассы изготавливают из специальных порошков и жидкостей. Методы приготовления смеси и технология ремонта с применением такой пластмассы изложены в технологической инструкции ТИ/94, разработанной ПКБ ЦТ.

Торец изолятора, которым его устанавливают на кронштейн, промазывают раствором порошка и жидкости (в отношении 4:3 соответственно), надевают изолятор на палец и, установив между ними равномерный зазор, заливают в него раствор, составленный в отношении 1:1. По мере усадки раствор добавляют. Полное отверждение пластмассы наступает через 8--10 ч. Новые изоляторы, используемые взамен отбракованных, закрепляют на пальцах аналогично.

У двигателей электровозов ЧС при уплотнении посадки изоляторов в качестве уплотняющего материала применяют не миканит, а лакоткань ЛХ-1, которую промазывают при намотке на палец бакелитовым лаком 462Э или лаком БТ-95. Все остальные неисправности этих кронштейнов устраняют так же, как и неисправности кронштейнов отечественных двигателей.

При ослаблении посадки изоляции на пальце или пальца в кронштейне палец необходимо перепрессовать.

Кронштейны с трещинами или выжигами длиной не более 30 мм и расположенными не ближе 30 мм от отверстий под пальцы ремонтируют. Такие дефекты, а также изношенные (не более 20 % площади поверхности) гребенки заваривают и зачищают. Дефектные резьбовые отверстия заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу. Допускается ремонтировать дефектные отверстия (в пальце) установкой в них специальных втулок на резьбе.

Втулки изготавливают из стали 40 и дополнительно закрепляют в пальце четырьмя установочными винтами. Затем в них нарезают требуемую резьбу и проверяют калибром 3-го класса точности.

У отремонтированных кронштейнов проверяют сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 10 МОм при температуре 20 °С, а также ее электрическую прочность напряжением, превышающим испытательное напряжение для двигателя на 20 %, в течение 1 мин.

Пластмассовые кронштейны исправные, но с пониженным сопротивлением изоляции так же подвергают сушке, как и стальные, но при более высокой температуре (150--160 °С) и с меньшей продолжительностью (3 ч). Допускаемые значения сопротивления изоляции те же, что и для кронштейнов со слюдяной изоляцией.

Кронштейны с прожогами, трещинами глубиной более 1 мм или сколами пальцев бракуют, а со следами перекрытий и незначительными прожогами на поверхности ремонтируют. Дефектное место зачищают, снимают слой пластмассы толщиной 1 мм, шлифуют мелкой стеклянной бумагой, окрашивают лаком ГФ-95 и сушат при температуре 120--130 °С до запекания лаковой пленки (около 5 ч).

Сборку щеткодержателей выполняют после ремонта его деталей и проверки соответствия их техническим требованиям. Установив в корпус щеткодержателя пружины и нажимные пальцы, необходимо проверить, чтобы палец перемещался относительно оси, на которой он закреплен, без перекоса и имел строго ограниченные поперечные перемещения. При поворотах вокруг оси у пальца не должно быть заеданий.

Пружины должны обеспечивать установленные значения нажатий пальцев на щетку при изменении их положения в пределах рабочего износа щетки. Щетки должны быть правильно подобраны, предварительно притерты, а их токоведущие провода надежно прикреплены к корпусу щеткодержателя.

2.6 Разработка карты технологического процесса по ремонту узла

Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, измеренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм. Пальцы щеткодержателей, имеющие заниженное сопротивление изоляции, просушить до получения установленного уровня сопротивления изоляции. Пальцы с пробоем изоляции, а также с трещинами или повреждением резьбовых отверстий отремонтировать или заменить.

Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями, поврежденной глазурью заменить. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовать с наложением дополнительной изоляции. Напрессованный изолятор и изоляция должны соответствовать чертежу. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах залить компаундом и покрыть эмалью согласно требованиям чертежа. Ослабленные стаканчики пальцев обжать на специальном приспособлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5 - 6 мм от торца.

Изоляционные пальцы щеткодержателей испытать на электрическую прочность изоляции током промышленной частоты в течение 1 мин. напряжением, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Номинальное напряжение машины, В	Испытательное напряжение , кВ
	После механической обработки	После окончательной отделки
До 150	3,0	2,5
151 - 400	4,0	3,5
401 - 700	4,5	4,0
701 - 0750	6,0	5,5

Щеткодержатели разобрать, детали очистить от загрязнений и проверить. Поврежденные детали, а также с трещинами или износом более допускаемого нормами заменить.

Корпус щеткодержателя зачистить от оплавления. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей протяжкой окон под щетки. Заваривать трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается.

Гнезда для щеток, имеющие заусенцы, местные износы, восстанавливать опиловкой с последующим восстановлением размеров до установленных нормами допусков и износов путем наращивания металла гальваническим способом с последующей протяжкой либо обжатием в горячем состоянии на специальном приспособлении.

При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновременной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.

Оси пружин или храповиков в местах посадки в корпус щеткодержателей не должны иметь выработки более 0,5 мм, диаметры отверстий в осях под шплинты должны соответствовать диаметрам отверстий в корпусе, в противном случае оси заменить.

Пружины щеткодержателей проверить; ослабшие, с трещинами, со следами поджогов и оплавлений заменить. Спиральные пружины с перекосом витков заменить.

Проверить состояние шунтов и крепление наконечников шунтов согласно чертежу. Разрешается оставлять гибкие шунты с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.

Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе при нормально натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя отрегулировать в пределах норм. Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродвигателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10% номинального.

Проверить состояние крепления кронштейнов щеткодержателей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепления узел отремонтировать, обеспечив расположение кронштейнов согласно требованиям чертежа.

2.7 Методы повышения надежности узла

Существует три основных метода ремонта:

1. Стационарный - локомотив находится на одном ремонтном месте, происходит смена ремонтных бригад. Снятые для ремонта узлы и агрегаты после ремонта устанавливаются на свои места.

2. Крупно-агрегатный - локомотив находится на одном ремонтном месте. Снятые для ремонта узлы и агрегаты отправляются в соответствующее отделение, а на их место устанавливаются заранее отремонтированные.

3. Крупно-агрегатный поточный - локомотив перемещается по ремонтным позициям, происходит смена оборудования.

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта э.п.с. является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах.

Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации и автоматизации технологического оборудования, оснастки и транспортных устройств, а также узкой специализацией рабочих мест.

Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта э.п.с. привели к созданию механизированных рабочих мест, механизированных стойл, а в сочетании с поточным производством - поточно-конвейрных линий.

В ремонтном производстве локомотивного хозяйства все виды ремонтов и технического обслуживания ТПС представляют собой сложный комплекс работ. Большинство работ тесно связаны технологически и по времени выполнения. Простой локомотивов в ремонте строго регламентирован, все ремонтные работы должны быть выполнены в установленный технологическим графиком промежуток времени. Поэтому возникает необходимость в своевременном обеспечении каждой операции необходимыми трудовыми ресурсами, комплектами запасных частей, материалами и сырьем на протяжении всего технологического процесса.

Чтобы обеспечить четкое взаимодействие всех подразделений депо в общем комплексе работ, наиболее эффективным становится сетевой вариант планирования и координации действий всех участков технологического процесса.

Методы сетевого планирования и управления предназначены для организации работы коллектива работников, именно коллектив является объектом управления. Кроме этого планируется и своевременное обеспечение процесса материалами, планируется загруженность и работа оборудования и т.п. Все планирование ведется в комплексе и направленно на одну конечную цель - получение годовой продукции.

Сетевое планирование, поддержанное компьютерным обеспечением, позволяет решать задачи планирования и задачи управления производственным процессом в целом. Сетевое планирование лежит в основе внедрения автоматизированных систем управления.

Надежность является наиболее полной оценкой качества объектов (изделий). Под надежностью понимают свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность его выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Безотказность - это свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени или наработки.

Долговечность - это свойство объекта сохранять работоспособное состояние до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность - это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов и повреждений, а также поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Для повышения надежности необходимо применять такие технологические процессы как упрочнение поверхностных слоев деталей - дробеструйный наклеп и накатка роликом, упрочнение ТВЧ, применение современных полимерных материалов и восстановление деталей в гальваническом отделе, а также применение высокого класса изоляции электрических машин.

2.8 Испытание узла после ремонта

Устанавливая на стенде необходимые для двигателя значения напряжения и тока, проверяют коммутацию при вращении якоря по 30 мин в обе стороны вначале в первом, а затем во втором режимах. Проверку коммутации ведут, наблюдая визуально за интенсивностью искрения под щетками. Для этого у испытуемого двигателя заменяют крышку коллекторного люка специальной с врезанным в нее стеклом.

Государственным стандартом предусмотрено пять степеней искрения: 1; 1 1/4; 1 1/2; 2 и 3. Для электрических машин локомотивов предельно допустимой является степень 1 Ѕ. При такой коммутации под сбегающей кромкой щетки наблюдается слабое искрение, а на самих щетках и коллекторе может появляться поверхностный нагар, легко устраняемый протиранием. Машины с таким искрением можно выдавать в эксплуатацию.

Оценка коммутации по искрению визуально требует большого опыта и не исключает возможных ошибок как по техническим, так и по субъективным причинам. Объективно оценить искрение можно индикатором искрения ИИ-1. Фотоэлемент этого индикатора воспринимает световую энергию, выделяющуюся при искрении, и преобразует ее в электрический сигнал. Сигнал усиливается в двухкаскадном усилителе прибора и подается на электронно-лучевую трубку катодного осциллографа и на микроамперметр. Эти показания устойчивы, точны, их можно отсчитывать визуально или записывать на пленку.

Если искрение под щетками проверяемой машины окажется более 11/2 балла, выявляют причины неудовлетворительной коммутации машины. Ими могут оказаться неправильная установка щеткодержателей, плохая притирка щеток или неправильный их подбор, перекос или заедание щеток в гнездах щеткодержателей, неудовлетворительное состояние рабочей поверхности коллектора, его биение или вибрация, неправильно отрегулированное нажатие пальцев на щетку. Выявленные недостатки устраняют и повторно проверяют коммутацию машины при тех же двух испытательных режимах.t

Тяговые двигатели электровозов переменного тока испытывают на пульсирующем напряжении с коэффициентом пульсации около 30 %.

Расстояние между корпусом щёткодержателя и коллектором по всей длине коллектора должно быть одинаковым и не выходить при эксплуатации из пределов 3,5--6,5 мм.

Нажатие на палец (щётку) устанавливается: для двигателей типа ДПЭ-340 в пределах 2,5--3,5 кг и для тяговых двигателей типа ДПЭ-400 в пределах 3--4 кг. При этом необходимо обращать внимание на то, чтобы указанное нажатие было сохранено при минимально допустимой высоте щёток. Щётка должна быть заменена новой, прежде чем вследствие её износа палец пружины будет касаться корпуса щёткодержателя и нажатие на щётку прекратится. Минимально допускаемая высота щётки 35 мм. Расстояние от корпуса щёткодержателя до петушков при крайнем положении якоря в сторону щёткодержателя должно быть после ремонта двигателя в пределах 4,5--6 мм и не уменьшаться в эксплуатации менее 4 мм. Зазор между щёткой и гнездом щёткодержателя по толщине щётки после ремонта должен быть в пределах 0,05-- 0,25 мм и не превышать в эксплуатации 0,35 мм, а по ширине щётки (вдоль коллектора) соответственно 0,1--0,8 мм и не превышать 1 мм.

Для предупреждения примерзания щёток к щёткодержателям во время морозов в зимнее время следует применять хорошо просушенные щётки, боковые поверхности которых следует промазать тонким слоем смазки МВП.

2.9 Выбор оборудования и средств механизации при ремонте узла

После того как все узлы и детали отремонтированы и проверены, начинают сборку траверсы. Сборку выполняют на специальном приспособлении. Заворачивают в резьбовые отверстия траверсы пальцы, обеспечивая перпендикулярность их оси к поверхности траверсы (отклонение оси от перпендикулярного положения допускается не более 0,2 мм). На пальцах устанавливают и укрепляют кронштейны с накладками. С обратной стороны траверсы укладывают и при помощи специальных скоб укрепляют перемычки. Прикрепляют болтами перемычки к кронштейнам. Устанавливают на гребенку кронштейнов щеткодержатели и закрепляют их болтами (шпильками).

Регулировку положения щеткодержателей на траверсе относительно друг друга и относительно коллектора очень удобно производить на специальном приспособлении -- монтажном столе, разработанном впервые Быченко В. А. для монтажа траверс двигателей электровозов переменного тока. Такие приспособления нашли широкое применение в депо.

Рис. 5. Монтажный пол для сборки траверс

Приспособление состоит из плиты 1 (рис.5) и суппортного устройства 2. К плите приварены шесть упоров 5 с пазами и прижимы 6 для закрепления траверсы 7. Упоры расположены на плите по окружности через 60°. В суппортном устройстве закреплен шаблон 3, которым контролируют правильность положения окон щеткодержателей 4. Конструкция суппортного устройства обеспечивает перемещение шаблона в радиальном направлении и его вращение вокруг центральной оси.

Проверяемую собранную траверсу устанавливают на плиту приспособления, вводят шаблон в окно одного из щеткодержателей и паз соответствующего упора, после чего закрепляют траверсу с помощью прижимов к плите. Затем шаблоном проверяют правильность установки остальных щеткодержателей, последовательно вводя шаблон в их окна и пазы соответствующих упоров. При правильной установке щеткодержателей шаблон свободно, без смещения траверсы входит в окна и соответствующие им пазы упоров. В тех случаях, когда окно щеткодержателя смещено относительно шаблона, выявляют причину смещения, при необходимости снимают и заменяют щеткодержатель, регулируют положение кронштейна или его пальца.

На монтажном столе проверяют правильность расстановки щеткодержателей по их осям, точность радиального положения их окон (осей электрощеток), расстояние от нижней надколлекторной кромки окна щеткодержателей до коллектора. Разница расстояний между осями окон щеткодержателей рекомендуется не более 1,5 мм (для тяговых двигателей всех типов); непараллельность осей окон щеткодержателей относительно осей (или кромки) коллекторных пластин не более 1 мм; расстояние от низа окна щеткодержателя до коллектора от 2 до 4 мм; минимальное расстояние между торцом петушков коллектора и корпусом щеткодержателей для тяговых двигателей ДПЭ-400, НБ-411, НБ-406 и ТЛ-2К1 4,5 мм, AL-4846eT и AL-4846dT 7 мм. После ремонта и сборки траверсу покрывают электроизоляционной эмалью в соответствии с чертежом.

Работу по измерению величины нажатия на коллектор тягового двигателя любого из элементов разрезной щетки выполнять вне двигателя с помощью специальной установки, изображенной на рис. 6. Установка состоит из электроизмерительного прибора 1, датчика нажатия 2 и вибратора 3 с приспособлением для закрепления щеткодержателя 4 и датчика.

Установку к работе подготовить следующим образом. Подключить вибратор 3 к измерительному прибору 1 через разъем «В», расположенный на задней стенке прибора. Закрепить датчик 2 на приспособлении и подключить его к измерительному прибору 1 через разъем «Д». Установить на приспособлении щеткодержатель с поднятыми вверх нажимными пальцами и закрепить его фиксатором. Включить прибор 1 в сеть переменного тока с напряжением 220В, установить тумблер “сеть” на лицевой панели прибора 1 в положение ВКЛ. и прогреть прибор в течение не менее пяти минут. Ручкой “Уст. 0” установить стрелку прибора на нуль. Вставить щетку в окно щеткодержателя, под которым установлен датчик 2, и плавно опустить на нее соответствующий нажимной палец. Нажатием кнопки “Пуск” включить вибратор на время от 5 до 10 секунд.

После остановки стрелки измерительного прибора определить по шкале нажатие пальца на щетку. Поднять палец щеткодержателя вверх, вынуть щетку из окна. Переместить датчик в положение, соответствующее следующей щетке. Вставить щетку в окно щеткодержателя, установить стрелку прибора на нуль и вновь произвести отсчет нажатия. Нажатие пальцев на щетки должно быть в соответствии с приложением Б. При отклонении от указанных норм произвести регулировку нажатия пальцев на щетки с помощью регулировочного винта щеткодержателя.

Рис. 6. Установка для измерения усилия нажатия щеток на коллектор

Окончательную проверку положения траверсы и контроль установки электрощеток на коллекторе производят при монтаже тягового двигателя.

Индикатор искрения ИИ-1

Рис. 7 Индикатор искрения ИИ-1

1 - светодиодная линейка; 2 - разъем для подсоединения к СДК; 3 - разъем для подсоединения датчика; 4 - разъем для подсоединения блока питания; 5 - датчик.

3. Экономическая часть

3.1 Организация рабочего места

Организация рабочего места - система мероприятий по оснащению рабочего места средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке.

Целью организации рабочего места является обеспечение рабочего или группы рабочих всем необходимым для высокопроизводственного труда при возможно меньших физических нагрузках и оптимальном нервно-психологическом напряжении.

Участок ремонта гидравлических гасителей колебаний с размещением технологического оборудования

Таблица 3. Типовые элементы оснащения рабочего места.

Вид оснащения.	Примеры оснащения.
Основное технологическое оборудование	Станок для бандажировки, станок для обточки и продорожки коллектора, токарный станок, балансировочный станок, многоамперный агрегат.
Вспомогательное оборудование.	Мостовой кран, самоходные тележки, сушильная печь, пропиточная камера.
Технологическая оснастка.	Электродуговой паяльник, напильник, молоток, абразивный брусок, импульсная установка, стенд для испытания электрической прочности изоляции, магнитный дефектоскоп
Организационная оснастка.	Устройства освещения, вентиляции.

Организация рабочего места по ремонту конкретного узла предусматривает план расположения оборудования с таким расчетом, чтобы соблюдалась очередность выполнения операций.

4. Охрана труда и техника безопасности при ремонте узла

При ремонте узла на работника воздействуют опасные и вредные производственные факторы, которые подразделяют на физические, химические, биологические и психофизиологические. Так к группе физических и вредных производственных факторов относятся движущиеся механизмы и машины, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, электрический ток, повышенный уровень шума и др. Химические факторы подразделяют по характеру воздействия на организм человека и по пути их проникновения в организм. Биологические факторы делят на микро и макро организмы. В группе психофизиологических факторов выделяют физические и нервно-психические перегрузки. Улучшение условий труда приводит к снижению уровня и тяжести производственного травматизма, профессиональных заболеваний, инвалидности, что сохраняет здоровье трудящихся и одновременно приводит к уменьшению затрат на оплату льгот и компенсаций, связанных с работой в неблагоприятных условиях, на оплату временной и постоянной нетрудоспособности.

...