Обеспечение надежной работы щеточного узла локомотива

Анализ заболеваемости работников локомотивного хозяйства показывает, что значительная их часть вызвана простудами, зависящими от микроклимата на рабочих местах.

Оценку состояния микроклимата в рабочих зонах и контроль соответствия его Санитарным нормам осуществляют методами и приборами, общие требования к которым изложены в ГОСТ 12.1.005-88.

Таблица 4. Оптимальные уровни метеорологических факторов в рабочей зоне производственных помещений.

Уровень освещенности на рабочих местах относится к числу важных факторов условий труда. Хорошее освещение способствует уменьшению зрительного и общего утомления, повышению производительности труда и служит действенной мерой для предупреждения производственного травматизма.

Таблица 5. Нормы искусственного освещения производственных помещений.

В электромашинном цехе производится пропитка обмоток образуются пары растворителей лаков, покрасочные работы сопровождаются испарением растворителей нитрокрасок и лаков, ацетона, толуола и других компонентов.

Работа с эмалями по пожарной безопасности должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-86.

Воздух рабочей зоны и общие санитарно-гигиенические при работе с эмалями должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-88.

В помещениях при работе с эмалями и растворителями, а также в местах их хранения открытый огонь, курение и искрообразование не допускаются. В помещениях должна быть вывешена предупредительная надпись «Применение открытого огня и курение категорически запрещено».

Повышенный уровень шума и вибрации на рабочих местах отнесен к группе физических опасных и вредных производственных факторов. Шум и вибрация неблагоприятно действуют на организм человека, вызывают головную боль, под его влиянием развивается раздражительность, снижается внимание, замедляются сенсомоторные реакции. Воздействие шума и вибрации повышает пороги слышимости звуковых сигналов, снижает остроту зрения и нарушает нормальное цветоощущение.

Нормы допустимых звуковых давлений на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.003.-83.

Вибрации, особенно воздействие на человека колебаний частотой свыше 35 Гц, могут привести к вибрационной болезни. Для вибрационной болезни характерны изменения в суставах, нарушения деятельности нервной системы, повышение кровяного давления, нарушения деятельности желудочно-кишечного тракта. Нормы вибрации устанавливает ГОСТ 12.1.012.78.

При ремонте узла должны выполняться определенные правила техники безопасности

На поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей запрещается:

o пользоваться кнопками передвижения конвейера без разрешения мастера или бригадира;

o спускаться в канаву или находиться на торцах конвейера при нахождений на нем якоря;

o касаться руками во. время движения цепей конвейера или кожуха продувочной камеры.

Испытания электрических машин и аппаратов на электрическую прочность изоляции после ремонта перед установкой на ТПС должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства.

Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние лица.

Сборка схем на испытательных стендах должна осуществляться при полном снятий напряжения. Питающие кабели для испытания электрических машин и аппаратов высоким напряжением должны быть надежно присоединены к зажимам, а корпуса машин и аппаратов заземлены.

Подачу и снятие напряжения необходимо осуществлять контакторами с механическим или электромагнитным приводом или рубильником, имеющим защитный кожух.

Пересоединение на зажимах испытываемых машин и аппаратов должно производиться после отключения всех источников питания и полной остановки вращающихся деталей.

Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, проверка состояния электрощеточного механизма должны производиться после отключения напряжения и полной остановки вращения якоря.

5. Организация бережливого производства

При выполнении ремонта в некоторых локомотивных депо по системе организации бережливого производства вводится японская практика 5S. Японская практика 5S это 5 ключей к созданию комплексной качественной среды, способствующей повышению производительности, качества и безопасности труда. Система позволяет практически без капитальных затрат наводить порядок на производстве: повышать производительность труда, сокращать потери, снижать уровень брака и травматизма. В результате создаются необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивается их высокая эффективность -- в первую очередь за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу.

В системе 5S особое значение придается тому, чтобы рабочее место было чистым, хорошо организованным и безопасным, что является первым шагом к решению проблем качества. Как считают японские консультанты по управлению, без внедрения системы 5S никакие другие кампании и нововведения, направленные на улучшение условий труда и изготовление отличной продукции, не принесут должного эффекта. Производственные процессы должны быть тщательно разработаны, а их последовательность должна неукоснительно соблюдаться. И, прежде всего, это относится к организации рабочего места.

Основные принципы системы 5S таковы:

· участие всей команды;

· от устранения неисправностей --к профилактике их;

· от управления по результатам --к управлению процессом;

· упор на выполнение элементарных требований;

· усиление ответственности каждого работника за результаты своего труда;

· понимание инструкций и следование их требованиям.

Внедрение принципов системы 5S и бережливого производства уже доказало на практике свою эффективность. Так, только в электроаппаратном цехе, где осуществляется ремонт электрической аппаратуры электровозов постоянного тока, потери рабочего времени на выполнение производственных операций сокращены более чем на 3300 часов в год.

Основными показателями качества работы цеха является выполнение заданной программы ремонта и снижение числа браков из-за отказов электрической аппаратуры. Помимо принципов бережливого производства, в цехе внедрена оценка качества отремонтированного электрооборудования с использованием комплексной системы контроля (КСК). Она позволяет осуществлять эффективный выходной контроль отремонтированных аппаратов, снижает вероятность влияния человеческого фактора на конечный результат. Экономический эффект от внедрения КСК в электроаппаратном цехе депо составляет 315 тыс. руб.

В локомотивном депо Волховстрой цех среднего ремонта работает по системе организации бережливого производства японская практика 5S. Построенный всего три года назад, он оснащен самым современным технологическим оборудованием. Стойло диагностики, например, оборудовано современными лазерными и электронными диагностическими приборами. Цикл ремонтных работ предусматривает полную разборку электровоза с диагностикой и ремонтом каждого узла.

В цехе одновременно могут находиться три локомотива. Вся информация о ходе выполнения сетевого графика ремонтных работ стекается в центр управления ремонтом (ЦУР). Сюда же поступают сведения о наличии переходного запаса запчастей и материалов, расположении локомотивов на стойлах и тракционных путях депо. Ожидаемый экономический эффект от внедрения ЦУР в цехе среднего ремонта -- 300 тыс. руб. Кроме того, новшество позволит сократить непроизводительные потери времени и снизить простой локомотивов в ремонте на 1,5-6 часов, в зависимости от объема работ.

Пока внедрен только один из этапов системы -- этап пооперационного контроля хода выполнения работ по ремонту локомотива и своевременного принятия решений в случае отклонения от сетевого графика. На каждом рабочем участке имеются киоски считывания информации о полученном и исполненном производственном задании. Информация вводится также с помощью карманного персонального компьютера, выданного каждому мастеру, или персональной магнитной карты слесаря. Наряд-задание каждому слесарю формируется в электронном виде мастером цеха. В течение дня мастер может давать дополнительные задания, для чего ему не нужно лично встречаться с каждым слесарем -- достаточно оставить информацию в электронном виде в киоске.

При прохождении локомотива мимо пункта считывания информации САИ ПАЛЬМА, имеющегося перед каждой ремонтной позицией, сообщение о выходе локомотива из ремонта автоматически поступает в ЦУР и отражается на мнемосхеме.

Инновационные технологии внедрены также в цехе текущего ремонта электровозов ТР-1, откуда данные также передаются в ЦУР. Особенностью организации работы в этом цехе является раскрепление всего парка электровозов за ремонтными бригадами по принципу четных и нечетных номеров. Таким образом, каждой бригаде подгоняются на ремонт только постоянно закрепленные локомотивы. Это дает возможность, в соответствии с внедряемой системой качества, разделить зоны ответственности персонала и повысить качество ремонта машин. С прошлого года цех вышел на заданные объемы ремонта, что позволило полностью ликвидировать перепробеги электровозов между ремонтами. Благодаря внедрению современных технологий, японской практики 5S и бережливого производства удалось снизить трудоемкость ремонта на 4% и его себестоимость -- на 5%.

Одним из требований международного стандарта ИСО 9001 является отслеживание жизненного цикла продукции. Для этого в 2007 г. на складе депо введена в эксплуатацию автоматизированная система учета «АСУ -- депо штрих-код», которая позволяет обеспечить контроль за установкой оборудования на электроподвижной состав, наличие и качество товарно-материальных ценностей. Кроме того, это дает достоверную картину о себестоимости ремонта и позволяет по предварительным расчетам существенно снижать эти расходы.

Итак, помещение склада делится на несколько зон. Желтой полосой выделена позиция неидентифицированной продукции. Отдельно стоят стеллажи, на которых хранятся годные к использованию запчасти и материалы.

Вся поступающая на склад новая продукция, которой надлежит пройти входной контроль, располагается в желтой (буферной) зоне и не выдается в цеха, на нее наклеивается стикер «В ожидании». При получении удовлетворительных результатов входного контроля на продукцию наклеивается стикер зеленого цвета «Принято». Информация о поступившей продукции (стоимость, количество, результаты входного контроля, место расположения на стеллаже и пр.) заносится в программу АСУ, распечатывается и наклеивается на продукцию в виде штрих-кода.

Если же по результатам входного контроля продукция признается неудовлетворительной, на нее наклеивается стикер красного цвета «Брак».

Все эти операции: проведение входного контроля, четкое разделение потоков поступающих запчастей и материалов, возможность проследить жизненный цикл используемой продукции -- позволяют существенно снизить риск применения некачественных комплектующих при ремонте электровозов. Это увеличивает надежность электроподвижного состава в эксплуатации, что в конечном итоге направлено на реализацию целей по повышению качества работы локомотивного хозяйства.

Внедрение штрих-кодирования дает и немалый экономический эффект. Так, в моторвагонном депо Металлострой итогом применения этой системы учета стала экономия средств в размере 26 млн. руб. в год.

Техническое перевооружение локомотивного депо Волховстрой продолжается. В этом году введен в эксплуатацию модернизированный колесно-токарный станок А-41, являющийся аналогом колесно-токарного станка U-2000 немецкой фирмы «ХЕГЕНШАЙТ». Новый станок позволяет проводить восстановление колесной пары без снятия ее с локомотива.

Заключение

При выполнении курсового проекта разработано три части. В общей части установлена периодичность и сроки ремонта и технического обслуживания локомотивов. Описано назначение и характеристика ремонтируемого узла.

В специальной части приведены условия работы ремонтируемого узла, способы очистки перед ремонтом, выбраны способы устранения дефектов, разработан технологический процесс ремонта, установлены методы повышения надежности описаны испытания после ремонта, выбрано оборудование и средства механизации и автоматизации ремонта.

В экономической части показана организация работы на участке

Описана охрана труда и техника безопасности при проведении ремонтных работ.

Приведены примеры по организации бережливого производства на Октябрьской железной дороге.

Список литературы

1. «Ремонт электроподвижного состава». Под редакцией В.М. Находкина. М: Транспорт, 1989.

2. «Поточные линии ремонта локомотивов в депо. Н.И. Фильков. М: Транспорт, 1983.

3. «Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. С.И. Папченков. М: Транспорт, 1988.

4. «Электровоз ВЛ80с: Руководство по эксплуатации. Н.М. Васько. М: Транспорт, 2001.

5. «Охрана труда в локомотивном хозяйстве». А.Л. Левицкий. М: Транспорт, 1989.

6. «Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством». Л.Ф. Хасин. М: Маршрут, 2002.

Размещено на Allbest.ru