Анализ существующих конструкций солидолонагнетателей

Полезный объем бункера, кг . . . . . . 14

Привод . . . . . . . . . . . . . . . От электродвигателя АО-31-4 мощностью 0,6 квт, 1440 об/ мин, 220/380 в

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . 690Ч375Ч680

Вес, кг . . . . . . . . . . . . . . . 62

Изготовитель . . . . . . . . . . . . Кочубеевский завод ГАРО

3.3 Пневматический солидолонагнетатель со шнеком Модель 170

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания под высоким давлением через пресс-масленки консистентными смазками узлов трения автомобилей и других машин в автохозяйствах и на станциях технического обслуживания, имеющих источник сжатого воздуха.

Солидолонагнетатель представляет собой плунжерный насос высокого давления, приводимый в действие пневматическим поршневым двигателем.

Загружаемая в резервуар смазка подается к насосу при помощи вертикального шнека и рыхлителя, работающих от того же пневматического двигателя.

Смазка перед поступлением в насос очищается от загрязнений в сетчатом фильтре. Солидолонагнетатель снабжен резинометаллическим нагнетательным шлангом с раздаточным пистолетом разгруженного типа.

Корпус насоса, цилиндр пневматического двигателя и резервуар со шнеком установлены на трех колесах и служат основанием солидолонагнетателя.

К основанию резервуара прикреплена рукоятка, которая служит для перемещения солидолонагнетателя, а также для наматывания на нее шланга.

Рисунок 6. Общий вид модели 170

Техническая характеристика:

Тип . . . . . . . . . . . . . . . . Передвижной, с пневматическим приводом

Насос высокого давления . . . . . . . Плунжерный

Давление сжатого воздуха в магистрали

в магистрали, кГ/смІ . . . . . . . . 6-10

Производительность при давлении воздуха в магистрали 8 кГ/смІ и противодавлении 100 кГ/смІ, смі/мин . . . . . . . 220-250

Давление смазки на выходе из пистолета,

кГ/смІ . . . . . . . . . . . . . . . . 210-350

Максимальный расход воздуха при давлении

в магистрали 8 кГ/смІ и противодавлении

100 кГ/смІ, смі/мин . . . . . . . . . . 0,25

Полезный объем бункера, кг . . . . . . . 19

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 690Ч375Ч680

Вес установки (без солидола), кг . . . . . . 90

Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . Бежецкий завод ГАРО

3.3.1 Солидолонагнетатель пневматический ЦКБ модель 3154

Солидолонагнетатель пневматический передвижной с вертикальным насосом предназначен для смазки автомобилей через пресс-масленки на станциях технического обслуживания и в автохозяйствах.

Солидолонагнетатель состоит из пневматического двигателя с насосом высокого давления, бункера, двухколесной тележки, шланга высокого давления с раздаточным пистолетом и воздушного присоединительного шланга.



Рисунок 7. Общий вид ЦКБ 3154

В качестве привода насоса высокого давления применен унифицированный пневматический двигатель золотникового типа ЦКБ модели 3130. пневматический двигатель прикреплен с помощью кронштейна к крышке бункера; в нижней части кронштейна закреплена соединенная с пневматическим двигателем насосная часть.

Сжатый воздух подается в пневматический двигатель по шлангу, присоединенному к нему посредством быстросъемной муфты.

Шток пневматического двигателя через соединительную муфту сообщает возвратно-поступательное движение ползуну и штоку насоса высокого давления.

Насос высокого давления - плунжерный одностороннего действия; насос состоит из заборного фильтра, плунжера, гильзы, нагнетательного клапана и всасывающего поршня с цилиндром.

При работе насоса плунжер остается неподвижным в осевом направлении, тогда как гильза перемещается относительно него. Для компенсации соосности плунжер закреплен в своей опоре шарнирно.

С целью обеспечения надежности работы солидолонагнетателя при пониженной окружающей температуре предусмотрено устройство для размешивания солидола в бункере. Оно состоит из раздвижных отвалов и лопасти, закрепленных на валу-трубе механизма привода. Отвалы и лопасть, вращаясь вместе с валом-трубой, размешивают смазку и способствуют подаче ее к сетчатому фильтру, закрепленному на всасывающем патрубке насоса.

Бункер подвешивается на тележке с помощью двух цапф, приваренных к стенкам бункера. Цапфы вставляются в проушины тележки. Так как ось цапф расположена выше центра тяжести бункера, он при наклонах тележки и ее перемещении всегда занимает вертикальное положение.

Крышка с закрепленными на ней пневматическим приводом и насосом, прижимается к бункеру двумя откидными зажимами, один из которых служит также для прижатия крышки люка, через который заправляет бункер смазкой.

Бункер с насосом снимают с тележки при помощи имеющейся на нем рукоятки.

Техническая характеристика:

Тип

Передвижной, с пневматическим погружным вертикальным насосом и размешивателем

Насос высокого давления . . . . . . . . Плунжерный

Привод насоса

От унифицированного пневматического двигателя модели ЦКБ-3130

Размешиватель

Лопастный с отвалами

Привод размешивателя

С помощью винтовой пары и храпового механизма

Максимальное давление смазки на выходе из насоса при давлении подводимого

воздуха 8 кГ/смІ, кГ/смІ . . . . . . . 300

Ход поршня пневматического двигателя, мм . . . . . . . . . . . 55

Диаметр поршня пневматического двигателя, мм . . . . . . . . . .75

Диаметр плунжера насоса, мм . . . . . . 12

Передаточное отношение пневматического насоса . . . . . . . 1 : 40

Полезный ход плунжера, мм . . . . . . . 42

Производительность при давлении подводимого воздуха 8 кГ/смІ и противодавлении 100 кГ/смІ, г/мин . . . . . . . . . 200

Максимальный расход воздуха, мі/мин . . . . . . . . . . 0,25

Шаг винтовой канавки гайки привода размешивателя, мм . . . . 192

Число оборотов размешивателя при давлении 8 кГ/смІ, об/мин . . . . 20

Емкость бункера полезная, л . . . . . . . . 30

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 950Ч519Ч608

Вес сухой, кг . . . . . . . . . . . . . . 30

Комплектность

Солидолонагнетатель ЦКБ модели 3154 в сборе . . . . . . . . . . . .1

Шланг присоединительный, воздушный, с муфтой дет. 3142-10 . . . . . 1

Рукав высокого давления РДВ-4м . . . . . . 1

Пистолет для смазки модель 3147 . . . . . . 1

Технический паспорт с актом приема ОТК . . 1

Инструкция по эксплуатации солидолонагнетателя ЦКБ модели 3130 . 1

Инструкция по эксплуатации пневматического двигателя ЦКБ модели 3130 1

Запасные части: седло клапана 3142-1008 . . . 1

Манжета 45 . . . . . . . . . . . . . . . 2

Кольцо 22 - 12Ч8 . . . . . . . . . . . . . 6

Шарик диам. 4 . . . . . . . . . . . . . . 5

Кольцо 22 - 14Ч10 . . . . . . . . . . . . 1

Кольцо 12 - 16Ч12 . . . . . . . . . . . . 3

Манжета 8Ч16 . . . . . . . . . . . . . . 2

Смазочная головка к раздаточному пистолету . 1

Запасные части пневмодвигателя, комплект . . 1

Изготовитель . . . . . . . . . . . . . . . Череповецкий завод ГАРО

3.3.2 Ручной рычажный солидолонагнетатель Модель 142

Солидолонагнетатель предназначен для смазывания густыми смазками под высоким давлением трущихся деталей автомобиля через пресс-масленки.

Солидолонагнетатель представляет собой цилиндрический корпус, в котором помещается запас смазки. В передней крышке корпуса расположены цилиндр высокого давления с плунжером, приводимым в действие рычажным механизмом, и обратный шариковый клапан.

К плунжеру смазка подается из цилиндрического корпуса под давлением находящегося в нем поршня, в который одним концом упирается спиральная, а другой конец пружины упирается в заднюю крышку корпуса.

Из цилиндра высокого давления через обратный клапан, трубку и наконечник, надетый на пресс-масленку, смазка нагнетается в зазоры между трущимися деталями автомобиля.

Рисунок 8. Общий вид модели 142

Техническая характеристика:

Тип . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ручной

Давление при усилии на рукоятке 12-15 кг,

кГ/смІ . . . . . . . . . . . . . . . . . 250-300

Диаметр плунжера, мм . . . . . . . . . . 8

Рабочий ход плунжера, мм . . . . . . . . . 28

Подача смазки за один ход плунжера, смі . . . 1

Полезный объем цилиндра, смі . . . . . . . 14

Габаритные размеры, мм . . . . . . . . . 485Ч60Ч170

Вес незаправленного солидолонагнетателя, кг . . . . 62

Изготовитель . . . . . . . . . Бежецкий завод ГАРО

3.2 Расчетная часть

3.2.1 Характеристика предлагаемых работ

В данном разделе предлагается усовершенствовать солидолонагнетатель модели НИИАТ-390 для последующего применения в производственных условиях на предприятии ТОО «Автопарк».

Выбор этой модели обосновывается тем, что данная модель наиболее подходит к производственным условиям зоны ТО-1 ТОО «Автопарк». Модель имеет электрический привод, что упрощает применение солидолонагнетателя для работ зоны ТО-1.

В данной части предлагается изменить редуктор солидолонагнетателя НИИАТ-390, а именно изменить зубчатое зацепление в цепное. Предполагается, что данное изменение даст следующие результаты:

- уменьшение габаритных размеров существующей модели;

- экономия материалов.



Рисунок 9. Кинематическая схема солидолонагнетателя

Применение цепной передачи 10 (рис 3.7) дает возможность уменьшения межосевого расстояния колес и шестерней, за счет чего мы можем уменьшить объем редуктора. Соответственно уменьшается расход эксплуатационного масла, сравнительно малые размеры зубчатых колес дают экономию затрачиваемого на их изготовление материала. Солидолонагнетатель становится более легким, компактным и повышается маневренность передвижения по зоне, участку, где существует проблема неудобства перемещения.

3.2.2 Выбор двигателя

Двигатель является одним из основных элементов машинного агрегата. От типа двигателя, его мощности, частоты вращения и прочего зависят конструктивные и эксплуатационные характеристики рабочей машины и ее привода.

Выбираем двигатель и заносим данные в таблицу 6 и 7.

Таблица 6. Характеристика двигателя

Тип двигателя	4ААМ50В4ЕЭ
Мощность , кВт	0,9
Число оборотов вала, об/мин	1500
КПД	57
Диаметр вала, мм	9,0
Масса, кг	4,6

Таблица 7. Исходные данные редуктора

Число оборотов шнека, об/мин	300
Число оборотов входного вала, об/мин	1500
Передаточное число редуктора	5
Передаточное число первой ступени	2
Передаточное число второй ступени	2,5

Для зубчатого колеса и шестерни выбираем в качестве материала сталь 40Х

3.3 Расчет цепной передачи первой ступени

Определяем шаг цепи по следующей формуле:

где Т1 - вращающий момент на ведущей звездочке, Нм;

Кэ - коэффициент эксплуатации, который представляет собой произведение пяти поправочных коэффициентов, учитывающих различные условия работы передачи, Кэ = 1,15

Для того, чтобы определить момент, находим угловую скорость входного вала:

щ = р nном/ 30 (3.2)

щ = 3,14 Ч 1500/ 30 = 157 1/с,

где nном - число оборотов двигателя,

Тдв = Nдв / щ (3.3)

Тдв = 0,9 1000/ 157 = 5,7 Н,

Т1 = Тдв зпк (3.4)

Т1 = 5,7 Ч 0,995 = 5,67 Н.

Находим число зубьев ведущей звездочки z1:

z1 = 29 - 2u (3.5)

где u - передаточное число ступени,

z1= 29 - 2 Ч 2 = 25.

Допускаемое давление в шарнирах цепи [pц ] определяем методом интерполирования по данным из таблицы [10, стр 91 табл. 5.8], в результате чего [pц ] = 15,625 Н/ммІ.

Число рядов v = 1.

Подставляя данные, находим шаг цепи:

р = 2,8 Ч 2,56 = 7,17 мм,

По полученному значению выбираем цепь по таблице [10, стр. 419, табл. К32] и окончательно принимаем:

р = 8мм.

Определяем число зубьев ведомой звездочки:

z2 = z1 u (3.5)

z2 = 25 Ч 2 = 50;

Полученное значение округляем до целого нечетного числа и принимаем:

z2 = 51.

Определяем фактическое передаточное число и проверяем его отклонение Дuф от заданного u:

uф = z1 / z2 (3.6)

uф = 25/51 = 2,04;

Дu = (|uф - u|/ u) Ч 100% <= 4% (3.7)

Дu = (|2,04 - 2|Ч100)/2 = 2%.

Определяем оптимальное межосевое расстояние цепи а, мм. Из условия долговечности цепи

а = (30…50)р (3.8)

и принимаю а = 32 Ч 8 = 256мм, тогда ар = а/р = 30…50 - межосевое расстояние в шагах.

Определяем число звеньев цепи:

lр = 2 ар + (z1 + z2)/2 + [(z1 - z2 )/2р]І/ ар (3.9)

lр = 102,54,

Полученное значение округляем до целого четного числа и получаем lр = 104.

Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 0,25 { lр - 0,5(z1 + z2 ) + [lр - 0,5(z2 + z1)]І - 8[ (z2 - z1)/2р]І} (3.10)

аt = 32,738 мм.

Определяем фактическое межосевое расстояние:

а = арЧр (3.11)

а = 32,738 Ч 8 = 261,9 мм.

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995а (3.12)

ам = 260,59 мм.

Определяем длину цепи:

l = lр Ч р (3.13)

l = 104 Ч 8 = 832 мм.

Определяем диаметры звездочек:

Диаметр делительной окружности:

Ведущей звездочки

dд1 = p/sin (180°/ z1) (3.14)

dд1 = 10,1 мм,

ведомой звездочки

dд2 = р/sin (180°/ z2) (3.15)

dд2 = 21,15 мм.

Диаметр окружности выступов:

Ведущей звездочки

De1 = р (К + Кz1 - 0,31/л) (3.16)

Dе1 = 16,3 мм,

Ведомой звездочки

Dе2 = р (К + Кz2 - 0,31/ л (3.17)

Dе2 = 24,47 мм,

где К = 0,7 - коэффициент высоты зуба;

Кz - коэффициент числа зубьев: Кz1 = ctg (180°/z1) = 1,43, Кz2 = ctg (180°/z2) = 1,29; л = р/ d1 = 3,46 - геометрическая характеристика зацепления, здесь d1 - диаметр ролика шарнира цепи [10, стр. 419, табл. К32].

Диаметр окружности впадин:

Ведущей звездочки

Di1 = dд1 - (d1 - 0,175v dд1 ) (3.17)

Di1 = 8,35 мм,

Ведомой звездочки

Di2 = dд2 - (d1 - 0,175 v dд2 ) (3.18)

Di2 = 19,6 мм.

Полученные значения параметров звездочек округляем до конструктивно приемлемых значений:

dд1 = 40 мм, dд2 = 83,7 мм,

Также для рациональной компоновки в соответствии с новыми значениями и некоторыми расхождениями изменяются значения длины цепи и количество звеньев:

lр = 720 мм, l = 90.

Расчет цепной передачи второй ступени

Расчеты проводим так же, как и для первой ступени

Кэ = 1,15,

Находим число зубьев ведущей звездочки второй ступени:

z1 = 29 - 2 Ч 2,5 = 24,

Число зубьев принимаем z1 = 35.

Находим угловую скорость быстроходного вала:

щ = 3,14 Ч 750/ 30 = 78,5 с-1;

Мощность быстроходного вала будет:

N1 = Nдв Ч u = 0,9 Ч 2 = 1,8 кВт,

Далее находим момент:

Т2 = Т1 Ч u1 Чз1 Ч nпк = 5,67 Ч 2,0 Ч 0,96 Ч 0,994 = 10,8 Нм,

где з1 - коэффициент полезного действия первой ступени [10, стр. 40, табл. 2.2].

Допускаемое давление в шарнирах находим методом интерполирования, тогда [pц] = 24,5 Н/ммІ.

Находим шаг цепи:

Р = 6,8 мм,

Округляя полученное значение до стандартных значений, окончательно выбираем цепь ПР-12,7-1820-1:

Р = 12,7 мм.

Определяем uф и Дu:

uф = 2,52;

Дu = (2,52 - 2,5)100/ 2,5 = 0,8<4;

Принимаем межосевое расстояние ар = 30.

Определяем число звеньев:

lр = 105,22;

Полученное значение округляем до целого четного числа, тогда lр = 104.

Уточняем межосевое расстояние в шагах:

аt = 29,4;

Фактическое межосевое расстояние:

а = 29,4 Ч 12,7 = 373,38 мм;

Монтажное межосевое расстояние:

ам = 0,995 Ч 373,38 = 371,5 мм.

Определяем длину цепи:

l = 104 Ч 12,7 = 1320,8 мм.

Определяем диаметры звездочек:

dд1 = 10,1 мм,

dд2 = 28,5 мм.

Диаметры окружности выступов:

De1 = 6,9 мм,

De2 = 5,6 мм.

Диаметры окружности впадин:

Di1 = 8,3 мм,

Di1 = 27,1 мм.

Значения делительных диаметров и диаметров окружности впадин в конструктивных целях изменим:

dд1 = 40 мм;

dд1 = 112,87 мм;

D i1 = 32,9 мм;

D i1 = 107,3 мм.

Для межосевого расстояния длины цепи также принимаем конструктивно приемлемые значения:

а = 235,2 мм;

l = 720 мм.

3.3.1 Проверочный расчет

Проверяем частоту вращения меньшей звездочки:

750<1875,

б. Проверяем число ударов цепи о зубья звездочек:

U = 12 с-1;

[U] = 63,5 с-1;

12 < 63,5

в. Определяем фактическую скорость:

х = 4 м/с;

г. Определяем окружную силу:

Ft = 450 Н; д.

Проверим давление в шарнирах по условию

А = 5,4 Ч 4,45 = 24,04 ммІ;

рц = 21,5 Н/ммІ,

Условие выполняется: 21,5 < 24,5.

Выбор материала валов

В качестве материала для редуктора применим легированную сталь марки 40Х.

Выбор допускаемых напряжений на кручение. Проектный расчет валов выполняем по напряжениям кручения в диапазоне [ф]к = 10…20 Н/ммІ. Принимаем: для быстроходного вала [ф]к = 12 Н/ммІ;

для тихоходного вала [ф]к = 18 Н/ммІ.

3.4 Определение геометрических параметров ступеней валов. Выбор подшипников

Редукторный вал представляет собой ступенчатое цилиндрическое тело, количество и размеры ступеней которого зависят от количества и размеров установленных на вал деталей.

Геометрические размеры каждой ступени вала: ее диаметр и длину находим расчетным путем.

В разрабатываемой конструкции редуктора шестерня первой ступени будет находиться на валу двигателя.

Для первого вала, в соответствии с d2, выбираем 2 вида подшипника - шариковый подшипник средней серии [10, стр. 410, табл. 8] и конический роликовый подшипник легкой серии [10, стр. 414, табл. 9].

Таблица 8. Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
20	52	15	2	15,9	7,8

Таблица 9. Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм	б, град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	20	47	15,5	14	12	1,5	0,5	14	19,1	13,3	0,36	1,67	0,92

Параметры вала № 2

1-я ступень:

Предварительно определяем момент вала:

Т3 = Т2 Ч u2 Ч зпк (3.19)

где u2 - передаточное число второй ступени;

зпк - коэффициент полезного действия подшипника качения;

Т3 = 27,1 Нм;

d1 = 19,6 мм;

l1 = 29,4 мм.

2-я ступень:

d2 = 23,6 мм;

l2 = 35,4 мм;

3-я ступень:

d3 = 28,72 мм;

l3 = определяем графический.

4-я ступень:

d4 = d2;

l4 будет равен В или Т, в зависимости от вида подшипника.

Подшипники для второго вала состоят из радиального и конусного подшипников (Таблицы 10-11).

Таблица 10. Подшипник шариковый радиальный однорядный

Размеры, мм	Грузоподъемность, кН
d	D	В	r	С r	СОr
25	62	17	2	22,5	11,4

Таблица 11. Подшипник роликовый конический однорядный

Обозначение	Размеры, мм	б, град	Грузоподъемность, кН	Факторы нагрузки
	d	D	Т	b	c	r	r1		Сr	СOr	e	Y	Yr
7204	25	52	16,5	15	13	1,5	0,5	14	23,9	17,9	0,36	1,67	0,92

Параметры зубчатого колеса и шестерни

Модуль колес 1-й ступени определяем по следующему выражению:

m = p/р (3.20)

m = 8/ 3,14 = 2,55

Принимаем m = 2,5 [10, стр. 59].

Параметры колеса и шестерни 1-й и 2-й ступеней сводим в таблицу 12-13

Таблица 12. Параметры зубчатых колес 1-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	5,7
	Ширина b2	4
Ступица	Диаметр внутренний	15	22,42
	Диаметр наружный	23,25	37,85
	Толщина	4,5	6,7
	Длина	15	16
Диск	Толщина	2	2
	Радиусы закруглений	7, г = 8°	7, 8°

Модуль второй ступени:

m = 12,7/ 3,14 = 4,04;

принимаем m = 4.

Таблица 13. Параметры зубчатых колес 2-й ступени

Элемент колеса	Параметр	Штамповка
		Шестерня	Колесо
Обод	Толщина S1	9,1
	Ширина b2	6,5
Ступица	Диаметр внутренний	22,42	28,72
	Диаметр наружный	30	44,5
	Толщина	7,1	8,6
	Длина	20	34,5
диск	Толщина	4,5
	Радиусы закруглений	7, г = 8°	7, 8°

4. Расчет экономической эффективности

4.1 Расчет капитальных вложений солидолонагнетателя

К капитальным вложениям солидолонагнетателя относятся затраты на материалы, монтаж, заработную плату рабочим, затраты на электроэнергию. В таблице 14 приведены статьи затрат на изготовление солидолонагнетателя.

Таблица 14. Расчет капитальных затрат для солидолонагнетателя

Наименование деталей и сборочных единиц	Способ получения	Цена за 1 шт., тенге	Коли-ство	Ед. изм.	Общая стоимость, тенге
Электродвигатель, 0,9 кВт	покупной	2500	1	шт	3000
Сетчатый съемный фильтр	покупной	1000	1	шт	1000
Насос плунжерный	покупной	3000	1	шт	3000
Реле давления	покупной	1500	1	шт	1500
Железо листовое	покупной	1500	2	шт	3000
Бункер	покупной	2000	1	шт	2000
Шнек	покупной	500	1	шт	500
Рыхлитель	покупной	500	1	шт	500
Шланг	покупной	500	5	м	2500
Манометр	покупной	750	1	шт	750
Зубчатое колесо	собст. изгот.	500	4	шт	2000
Цепь	собст. изгот.	1500	1,44	м	2160
Вал	собст. изгот.	750	2	шт	1500
Основание	собст изгот.	2000	1	шт	2000
Масляный резервуар	собст изгот.	2000	1	шт	2000
Подшипник 104,7204	покупной	1000	4	шт	4000
Пистолет	покупной	2000	1	шт	2000
Болты и гайки	покупной	1300	2	кг	2600
Пусковая аппаратура	покупной	3000	1	шт	3000
Смазка И-Г-А-46	покупной	300	2,5	кг	750
Затраты на электроэнергию
Затраты на изготовление
Итого:					39760

Таблица 15. Затраты на электроэнергию

Наименование	Мощность	Тариф, тенге	Время работы, час	Сумма
Электродрель	2,0	3,5	8	56
шлифовальная ручная машина	2,5		8	70
Компрессор	4,0		4	56
Освещение при изготовлении	1		22	77
Сушильная камера	8		8	224
Итого:	483

Таблица 16. Затраты на изготовление

Наименование	Время работы, ч	Стоимость 1ч работы, тенге	Сумма
Слесарь	1	2500	2500
Монтажник	2	2500	5000
Электрик	2	2500	5000
Сварщик	1,5	2500	3750
Проверка солидолонагнетателя	1	2000	2000
Итого:			18250

Общие затраты составят

КВ = 58493 тенге.

4.2 Капитальные затраты зоны ТО-1

Общие затраты на оборудование зоны ТО-1:

С об = 922 300 тг;

Таблица 17. Затраты на электроэнергию

Наименование	Мощность, кВт	Тариф, тенге	Время работы	Сумма
Сварочный аппарат	20	3,5	24	1680
Компрессор	4,0		4	56
Ручная шлифовальная машина	2		16	112
Электродрель	1,8		12	75,6
Сушильная камера	9		16	504
Освещение при установке и монтажных работах	1		20	70
Итого:	2497,6

Таблица 18. Затраты на установку и монтаж оборудования

Наименование	Время работы, ч	Стоимость 1ч работы, тенге	Сумма
Слесарь,	4	500	2000
Монтажник, 2ч	8	550	8800
Сварщик	8	500	4000
Электрик	8	550	4400
Проверка оборудования	6	10000	10000
Итого:	29200

Величина общего капитального вложения по двум пунктам составляет:

КВ = 922 300 + 2497,6 + 29200 + 58493 = 1012490,6 тенге.

Расчет текущих затрат по зоне ТО-1

Основная заработная плата рабочих

Расчеты ведем по зоне ТО-1:

Основная заработная плата рабочих определяем по следующей формуле:

ОЗПрр = N ОБСЛ Чф час Ч Тобсл (4.1)

где N ОБСЛ - число обслуживаний ТО-1 в год - 1034;

ф час - тарифная ставка - 350 тенге/час.

ТЕ.ОБЩ - трудоемкость 1 обслуживания - 6,3 ч-час;

ОЗПрр = 1034 Ч 350 Ч6,3 = 2 279 970 тг

Дополнительную заработную плату принимаем равной 10% от основной заработной платы:

ДЗПрр = 0,1 Ч ОЗПрр (4.2)

ДЗПрр = 0,1 Ч 2 279 970 = 227 997 тг;

Фонд заработной платы рабочих с начислениями:

ФЗПрр = (ОЗПрр + ДЗПрр ) Ч К 1 Ч К 2 (4.3)

где К 1 - коэффициент премии, К 1 = 1,3;

К 2 - коэффициент начисления, К 2 = 1,2;

ФЗПрр = 3 912 428,52 тг.

Средняя заработная плата ремонтных рабочих:

ЗПрр = ФЗПрр / N рр Ч12 (4.4)

где N рр - численность рабочих, N рр = 12 чел;

ЗПрр = 27 163,6 тг.

4.3 Расчет текущих затрат на электроэнергию

С ЭЛ.ЭН. = N ОБОР Ч К заг Ч Т СМ Ч ф ЭЭ Ч Д РГ (4.5)

где N ОБОР = 17,78 кВт - общая мощность оборудования зоны ТО-1;

Т СМ = 8 - продолжительность смены, час;

К заг = 0,2 - коэффициент загрузки оборудования;

ф ЭЭ = 3,5 тг/кВт-час - тариф электроэнергии, тенге;

Д РГ = 253 дня - дни работы в году;

С ЭЛ.ЭН. = 17,78 Ч 0,2 Ч8 Ч 3,5 Ч 253 = 25 190,7 тенге

Затраты на обслуживание оборудования

Величину затрат на ТО и ТР оборудования принимаем равной 5% от стоимости оборудования:

С ОБСЛ = 0,05 Ч С ОБ (4.6)

С ОБСЛ = 0,05 Ч 922 300 = 46 115 тенге.

4.4 Затраты на материалы

С М = ЦМ Ч КМ (4.7)

где ЦМ - цена 1 единицы материала, тенге;

КМ - количество материала.

Расчет выполним в виде таблицы 19.

Таблица 19. Затраты на материалы в зоне ТО-1

Наименование	Количество	Ед. изм	Цена, тенге	Сумма
Бензин для хозяйствен-ой нужды	100	л	42	4200
Обтирочный материал	23	кг	35	805
Растворитель	15	бут	80	1200
Бумага шлифовальная	3	мІ	750	2250
Эмаль	25	кг	350	8750
Масло И-20	40	кг	200	8000
Масло	25	кг	210	5250
Итого:	30 455

Амортизационные отчисления

А = С об/Т сл (4.8)

где С об - стоимость оборудования, С об = 922 300 тг;

Т сл - срок службы, Т сл = 7 лет;

А = 922 300 / 7 = 131 757 тг;

Амортизационные отчисления в месяц:

А м = А / 12 (4.9)

А м = 131 757/ 12 = 10 979,8 тг;

Накладные расходы

Накладные расходы принимаем как 40% от суммы затрат:

НР = 0,4(КВ + ЗП + М + С ЭЛ.ЭН. + С ОБСЛ +А) (4.10)

НР = 0,4(953 997,6 + 3 912 428,52 + 30455 + 25190,7 + 46115 + 131757) = 2039977,5 тенге.

НДС составляет 15% от суммы затрат:

НДС = 0,15(КВ + ЗП + М + С ЭЛ.ЭН. + С ОБСЛ + А + НР) (4.11)

НДС = 0,15 Ч7 139 921,32 = 1 070 988,2 тенге.

В результате получаем величину текущих затрат, как сумму всех затрат:

ТЗ = 1 070 988,2 + 7 139 921,32 = 8 210 909,52 тенге.

4.5 Определение дохода и прибыли

В результате увеличения мощности зоны ТО-1 появляется возможность получения дополнительной прибыли, так как производится перевооружение зоны на обслуживание более дорогостоящих марок автомобилей зарубежного производства.

Ожидаемый доход определяется по следующей формуле:

Д = ?Ц обс ЧN Т обс (4.12)

где Ц обс - цена обслуживания по видам работ;

Т обс - количество обслуживаний по видам работ;

Расчет ведем табличным методом по таблице 20.

Таблица 20. Определение дохода

Вид работы	Цена одного обслуживания, тенге	Количество обслуживаемых автомобилей в год	Сумма
	«Газ», «ЗИЛ»	Новая группа	«Газ», «ЗИЛ»	Новая группа
Контрольно-осмотровые	200	400	500	332	273200
Крепежные	1000	2000	500	332	1366000
Регулировочные	1000	2000	450	315	1366000
Аккумуляторные	1500	2500	350	330	1883000
Электротехнические	1000	1500	350	300	1200000
По обслуживанию системы питания	1200	1800	300	300	1440000
Шинные	300	500	200	295	376600
Смазочные и очистительные	1000	1500	300	270	1200000
Итого:	9104800

Прибыль определяем по следующему выражению:

П = Д - ТЗ (4.13)

П = 9 104 800 - 8 210 909,52 = 893890,48 тенге.

Чистая прибыль:

ЧП = 0,75 Ч П (4.14)

ЧП = 0,75 Ч 893 890,48 = 670 417,86 тенге.

Расчет экономической эффективности

Т ок = КВ / ЧП, лет (4.15)

где КВ - капитальные вложения;

ЧП - чистая прибыль;

Т ок = 1012490,6/ 670417,86 = 1,5 года.

5. Основы безопасности жизнедеятельности

5.1 Пожарная безопасность автотранспортных предприятии

Функции государственного пожарного надзора в нашей стране возложены на Главное урпавление пожарной охраны МЧС РК и его переферийные органы. В соответствии с Положением о государственном пожарном надзоре органы надзора:

разрабатывают и издают правила, инструкции и технические нормы по пожарной безопасности, обязательные для всех предприятий, учреждении и отдельных лиц, и систематически контролируют их выполнение;

контролируют выполнение требований пожарной безопасности всеми предприятиями и учреждениями, а также отдельными лицами;

проверяют выполнение требований пожарной безопасности при проектировании, строительстве и реконструкции предприятий;

контролируют и проверяют боеспособность пожарных подразделений и исправность средств пожарной сигнализации и пожаротушения во всех ведомствах, учреждениях и организациях;

пропогандируют вопросы борьбы с пожарами и организуют издание специальной литературы.

Пожар согласно определению по стандарту - неконтролируемое горение, развивающееся во времени и пространстве. Он наносит большой материальный ущерб и нередко сопровождается несчастными случаями с людьми. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и различных предметов; токсичные продукты горения; дым; пониженная концентрация кислорода; взрыв; обрушение повреждение зданий, сооружений и установок.

Основными причинами возникновения пожаров на АТП являются неосторожное обращение с огнем, нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах, нарушение правил эксплуатации электрооборудования, неисправность отопительных приборов и термических печей, нарушение режима эксплуатации устройств для подогрева автомобилей, нарушение правил пожарной безопасности при аккумуляторных и окрасочных работах, нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов, статическое и атмосферное электричество и др.

При эксплуатации подвижного состава наиболее частыми причинами возникновения пожаров являются неисправность электрооборудования автомобиля, негерметичность системы питания, нарушение герметичности газового оборудования на газобаллонном автомобиле, скопление на двигателе грязи и масла, применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей для мойки двигателя, подача топлива самотеком, курение в непосредственной близости от системы питания, применение открытого огня для устранении неисправностей механизмов и т.п.

Исключение причин возникновения пожаров одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП.

Пожарная безопасность зданий и помещений АТП существенно зависит от горючести (возгораемости) строительных материалов и огнестойкости строительных конструкций из которых они построены.

Под горючестью понимают способность материала, подвергнутого местному воздейтсвию высокотемпературного источника зажигания, самостоятельно гореть или тлеть при наличии этого источника или после его удаления.

Все строительные материалы и конструкции по горючести подразделяют на три группы: горючие (сгораемые); трудно-горючие (трудно-сгораемые); негорючие (несгораемые).

Под огнестоикостью понимают способность строительных конструкций сопративляться воздействию высокой температуры в условиях пожара и сохранять при этом свои эксплуатационные функции. Показателем ее является предел огнестоикости, определяемый промежутком времени в часах от начала испытания конструкции на огнестоикость до появления одного из следующих признаков:

образование в конструкции сквозных трещин или сквозных отверстий, через которые проникают продукты сгорания или пламя;

повышение температуры на необогреваемой поверхности в среднем больше, чем на 160⁰С, или в любой точке этой поверхности больше, чем на 190⁰С, по сравнению с температурой конструкции до испытания или больше, чем на 220⁰С, независимо от температуры конструкции до испытания;

потеря конструкцией несущей способности, т.е. обрушение.

Прекратить горение можно физическими и химическими способами. К физическим способам относятся охлаждение горящих веществ, изоляция реагирующих веществ от зоны горения, разбавление реагирующих веществ негорючими и не поддерживающими горение веществами.

Охлаждение горящих веществ с помощью воды, пены и других средств позволяет понизить температуру в зоне горения ниже температуры воспламенения горючих паров и газов. Поэтому выделяющиеся пары и горючие газы при горении веществ не в состоянии будут воспламениться и горение прекратится.

Прекращение горения изоляцией реагирующих веществ от зоны горения достигается за счет понижения концентрации одного из реагирующих веществ (кислорода воздуха или горючего вещества) и увеличения скорости теплоотвода от зоны реакции. Для изоляции реагирующих веществ используют негорючие сыпучие материалы (например, песком засыпают горячую жидкость), жидкие вещества (химическую и воздушно-механическую пену, воду), газообразные вещества (диоксид углерода, азот), твердые вещества (асбестовое полотно, кошму, листы металла). Эффекта можно достигнуть удалением из опасной зоны горючих материалов, созданием в них разрывов.

Химический способ заключается в торможении реакции горения из-за понижения в зоне реакции концентрации активных веществ (кислорода, горючих газов и др.). Происходит это за счет введения в зону горения нестоиких веществ (хладон, бром, фтор), соединяющихся при разложении с промежуточными продуктами реакции горения.

При обслуживании и эксплуатации автомобилей следует соблюдать следующие правила пожарной безопасности. Мыть агрегаты и детали необходимо негорючими составами. Нейтрализовать детали двигателя, работающего на этилированном бензине, разрешается промывкой керосином в специально выделенных для этой цели местах.

Автомобили, направляемые на ТО, ТР и хранение, не должны иметь течи топлива, а горловины топливных баков транспортных средств должны быть закрыты крышками.

При необходимости снятия топливного бака и при ремонте топливопроводов топливо сливают. Слив топлива обязателен при ТО и ТР легковых автомобилей на поворотном стенде.

При обслуживании и ремонте газовой аппаратуры газобалонных автомобилей следует проявлят особую осторожность и не допускать искрообразований. Для этого используют инструмент, изготовленный из неискрящих металлов (алюминий, латунь). Обслуживание и ремонт приборов электрооборудования газобалонного автомобиля проводят при закрытых вентилях газовой аппаратуры и после проветривания подкопотного пространства.

В целях предотвращения возникновения пожара на автомобиле запрещается:

допускать скопление на двигателе и его картере грязи и масла;

оставлять в кабине и на двигателе промасленные обтирочные материалы;

эксплуатировать неисправные приборы системы питания;

подавать топливо самотеком или другими способами при неисправной топливной системе;

курить в автомобиле и в непосредственой близости от приборов системы питания;

подогревать двигатель открытым пламенем и пользоваться открытым огнем при определении и устранении неисправностей;

эксплуатировать газобалонный автомобиль с неисправной газовой аппаратурой и при наличии утечки газа через неплотности.

Число автомобилей в местах стоянки, помещениях ТО и ТР не должно превышать установленной нормы. Размещать их следует с учетом минимально допустимых расстоянии между автомобилями, автомобилями и элементами зданий.

Автоцистерны для перевозки легковоспламеняющихся и горючих жидкостей хранят в одноэтажных помещениях, изолированных от других помещений стенами с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч. На открытых площадках их хранят в специально отведенных местах.

Безопасность людей, сохранение транспортных средств при пожаре зависят от своевременной и правильной их эвакуации. Для эвакуации людей на АТП разрабатывают планы эвакуации и намечают эвакуационные пути с учетом расположения эвакуационных выходов. Вывешивают планы эвакуации из помещений на видных местах вблизи эвакуационных выходов.

Число эвакуационных выходов из зданий с каждого этажа и из помещений должно быть не менее двух. Ширина путей эвакуаций должна быть не менее 1 м, а дверей - не менее 0,8 м.

Для помещений при хранении в них более 25 автомобилей разрабатывают планы растановки автомобилей. В плане должны быть предусмотрены описание очередности и порядка эвакуации автомобилей в случае пожара, дежурство водителей в ночное время, в выходные и праздничные дни, а также определен порядок хранения ключей зажигания.

Места хранения автомобилей как в помещениях так и на открытых площадках должны быть оснащены буксирными тросами и штангами из расчета по одному на 10 автомобилей.

Для обеспечения своевременной эвакуации автомобилей с пневматическими тормозными системами их устанавливают в помещении для хранения только с исправными тормозными системами.

Число автомобилей на предприятии не должно превышать проектную мощность.

Заключение по проекту

В задачи технического обслуживания входит сохранение надежности и исправности автомобилей, увеличение срока их службы и технически грамотное выполнение необходимых для этого работ по ремонту. Технически уровень обслуживания и ремонта определяют следующие факторы:

- техническое состояние транспортных средств.

- современность технологий.

Использование возможностей специализированных СТОА ремонтно-технических предприятий позволяет увеличить пропускную способность ремонтно-обслуживающей базы, обеспечить высокой уровень обслуживания автомобилей.

В данной работе рассматривался вопросы реконструкций и организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей на СТОА «АвтоВАЗ», анализируются основные положения принятой системы ТО и ремонта, приводится краткая характеристика типовых станций.

Список литературы

1. Б.Д. Колубаев., И.С. Туревский. Дипломное проектирование станций технического обслуживания автомобилей, М: ИД Форум, 2008.

2. Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. Москва «Транспорт» 1982.

3. В.П. Карташов. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М. Транспорт, 1981.

4. Г.В. Крамаренко. Н.В. Барашков. Техническое обслуживание автомобилей. М: Транспорт, 1982.

5. С.Б. Клейнер. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М. Транспорт, 1986.

6. Руководство по организации технического обслуживания автомобилей на СТО. Москва 1990 г.

7. Б.В. Клебанов. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975.

8. Б.С. Клейнер., В.В.Тарасов. ТО и ремонт автомобилей: Организация и управление. М: Транспорт, 1986.

9. Организация ТО автомобилей на станциях системы «Сельхозтехника» Москва- 1970.

10. Б.Н. Суханов., И.О. Борзых., и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М: Транспорт, 1985.

11. Д. Колубаев., И.С. Туревский. Дипломное проектирование станций технического обслуживания автомобилей, М: ИД Форум, 2008.

12. Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. Москва «Транспорт» 1982.

13. В.П. Карташов. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М. Транспорт, 1981.

14. В. Крамаренко. Н.В. Барашков. ТО автомобилей. М: Транспорт, 1982.

15. С.Б. Клейнер. Технич. обслуж. и ремонт автомобилей. М. Транспорт, 1986.

Размещено на Allbest.ru

...