Технологический процесса ремонта автосцепных узлов

Контур зацепления корпуса контролируют проходным шаблоном 827р (рисунок 3.4), который перемещают в контуре зацепления по всей высоте так, чтобы направляющая труба 1 шаблона располагалась по закруглению в месте перехода малого зуба в ударную стенку 2 зева, а плоская часть проходила через зев и охватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса.

Рисунок 3.4 - Проверка контура зацепления корпуса автосцепки проходным шаблоном 827р

Если поверхности контура зацепления корпуса автосцепки или одна из них не соответствуют требованиям проверки шаблонами 892р, 893р или 827р, автосцепка должна быть отремонтирована с доведением до альбомных размеров соответственно шаблону 914р-м с профильной планкой 914/24-1м и непроходным щупом 914р/21а, проходным шаблонам 914р/22-м и 914р/25, непроходному 884р и проходному 827р шаблонам, шаблону 822р.

При наличии на корпусе автосцепки верхнего и/или нижнего кронштейна вместо шаблонов 914р-м, 914р/22-м следует использовать шаблоны 914р-2м и 914р/22-2м.

Шаблоном 914р-м (914р-2м) проверяют ударную поверхность малого зуба и ударную стенку зева. Шаблон устанавливают в корпусе так, чтобы упоры c (рисунок 3.5, а) были прижаты к ударной стенке зева, а нижняя часть n основания опиралась на нижнюю перемычку малого зуба. Пружины d, опираясь на кромки окна для замка, прижимают опоры f и q основания шаблона к внутренней стенке малого зуба.

После установки шаблона проверяют состояние ударных поверхностей контура с помощью профильной планки 914р/24-1м и непроходного щупа 914р/21а (рисунок 3.5, г).

Профили рабочих поверхностей ребер планки соответствуют вертикальным профилям ударных поверхностей стенок зева и малого зуба.

Ребром 1 профильной планки 3 с надписью "Зев" проверяют ударную поверхность стенки зева, а ребром 2 с надписью "Малый зуб" - ударную поверхность малого зуба.

Для проверки ударной поверхности профильную планку прикладывают к контурным листам шаблона так, чтобы плоскость планки была перпендикулярна к проверяемой поверхности. Затем планку перемещают по кромкам контурных листов, как по копирам, по всей ширине проверяемой поверхности, а пластинку щупа вводят в зазор между ребром профильной планки и проверяемой поверхностью контура зацепления.

Если профильная планка 3 прилегает одновременно к верхнему 4 и нижнему 5 контурным листам (рисунок 3.5, б), то проверяемая поверхность годна. Проверяемая поверхность будет негодна (рисунок 3.5, в), если профильная планка прилегает плотно к нижнему 5 контурному листу, но не прилегает к верхнему 4 контурному листу или наоборот.

Проверяемая поверхность автосцепки годна (рисунок 3.5, г, поз. I), если щуп 6 не проходит между профильной планкой и ударной поверхностью малого зуба.

Корпус автосцепки бракуют, если непроходной щуп по всей своей ширине проходит до упора в прилив рукоятки в зазор между профильной планкой, плотно прижатой по концам к контурным листам шаблона, и проверяемой поверхностью (поз. II).

Рисунок 3.5 - Проверка ударных поверхностей зева и малого зуба автосцепки профильной планкой 914р/24-1м шаблона 914р-м

Разность зазоров между профильной планкой и ударными поверхностями малого зуба и зева вверху и внизу не должна превышать 2 мм.

Зазор между профильной планкой и ударной стенкой зева в зоне, лежащей ниже носка большого зуба, не контролируется.

Шаблонами 914р/22-м (914р/22-2м) и 914р/25 проверяют тяговые поверхности малого и большого зубьев корпуса. При этом шаблон 914р/22-м (914р/22-2м) должен свободно надеваться на малый зуб до упора в его боковую поверхность (рисунок 3.6, а), а шаблон 914р/25 - свободно проходить между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба в зоне 3 до упора ограничителей (рисунок 3.6, б) в боковую поверхность этого зуба, при этом выступ 1 шаблона должен опираться на кромку большого зуба 2.

Рисунок 3.6 - Проверка малого зуба проходным шаблоном 914р/22-м (а) и тяговой поверхности большого зуба шаблоном 914р/25 (б)

Ширина кармана для замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем. В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.

Рисунок 3.7 - Проверка ширины кармана корпуса автосцепки:

а - непроходным шаблоном 845р; б - проходным шаблоном 848р; I - корпус годен; II - корпус негоден.

Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рисунок 3.7, а). При этом цилиндрическая часть шаблона не должна проходить между стенками кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы корпуса через окно для замка и пропускают между стенками кармана. Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рисунок 3.7, б).

Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта (рисунок 3.8). Для этого шаблон устанавливают так, чтобы прямолинейная поверхность а непроходной его планки входила в паз для запорного болта, при этом полукруглая поверхность б шаблона не должна проходить мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение I). Если поверхность б проходит мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение II), то необходимо наплавить стенку паза для запорного болта, а затем обработать ее заподлицо с поверхностью задней кромки отверстия для валика подъемника.

Рисунок 3.8 - Проверка положения отверстия для запорного болта валика подъемника шаблоном 845р

После обработки отверстие проверяют шаблоном 845р с установкой запорного болта, который должен свободно входить на свое место и легко извлекаться.

Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика подъемника проверяют шаблоном 797р (рисунок 3.9), а положение отверстий относительно контура зацепления автосцепки - шаблонами 937р и 797р (рисунок 3.10).

Рисунок 3.9 - Проверка диаметров и соосности малого и большого отверстий для валика подъемника в корпусе автосцепки шаблоном 797р

Корпус считается годным, если проходная часть шаблона 797р свободно входит в соответствующее отверстие, а непроходная часть шаблона не входит в отверстие до упора в торец прилива корпуса. Если непроходные части шаблона входят в соответствующие отверстия, значит стенки отверстий изношены и их надо отремонтировать наплавкой с последующей обработкой. После ремонта положение отверстий проверяют шаблонами 937р и 797р (см. рисунок 3.10). Для проверки шаблон 937р вводят в карман корпуса, а через отверстие этого шаблона пропускают шаблон 797р. Затем, прижимая шаблон к внутренней стенке и нижней перемычке малого зуба, перемещают его по направлению стрелки А, проверяя при этом зазор между упором 1 и ударной стенкой 2 зева. Положение отверстий признается правильным, если этот зазор составляет не более 4 мм.



Рисунок 3.10 - Проверка положения отверстий для валика подъемника относительно контура зацепления автосцепки шаблонами 937р и 797р

Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1, 806р и 816р. Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа (рисунок 3.11). Если в пространство между стенкой со стороны малого зуба и торцом шипа проходит проходная часть шаблона и не проходит непроходная, значит высота шипа соответствует требованиям. Если в это пространство проходит непроходная часть шаблона (шип короткий) или не проходит проходная (шип длинный), то шип должен быть отремонтирован.

Рисунок 3.11 - Проверка высоты шипа для замкодержателя шаблоном 849р-1: I - шип годен; II- шип негоден.

Диаметр и состояние кромки торца шипа проверяют шаблоном 806р (рисунок 3.12). С этой целью шаблон плотно прижимают к торцу шипа и перемещают вдоль рукоятки (показано стрелками), последовательно поворачивая рукоятку в зоне А. Если при этом шип проходит в проходной вырез шаблона и не проходит в непроходной, то он считается исправным (годным). В противном случае шип должен быть отремонтирован.

Рисунок 3.12 - Проверка диаметра и состояния кромки торца шипа для замкодержателя шаблоном 806р

Положение передней поверхности шипа относительно контура зацепления автосцепки проверяют шаблоном 816р (рисунок 3.13). Для проверки шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы опоры 4 были прижаты к внутренней стенке малого зуба, опоры 5 упирались в ударную стенку зева, а внутренняя опора 3 своей нижней плоской частью опиралась на верх шипа для замкодержателя. Удерживая шаблон в таком положении, поднимают заостренный конец стрелки 1 до тех пор, пока выступ 2 на другом ее конце не упрется в переднюю часть поверхности шипа.



Рисунок 3.13 - Проверка положения шипа для замкодержателя относительно контура зацепления автосцепки шаблоном 816р

Положение шипа считается правильным, если заостренный конец стрелки 1 не выходит за пределы контрольного выреза б в листе шаблона. Шип негоден, если острие стрелки выходит за пределы выреза. Если шип не удовлетворяет требованиям проверки хотя бы одного из шаблонов 849р-1, 806р и 816р, то его необходимо отремонтировать и затем проверить вышеуказанным порядком. Но в этом случае к шипу предъявляется более жесткое требование: конец стрелки 1 не должен выходить за пределы более глубокого выреза а шаблона.

Кроме того, нужно проверить положение отремонтированного шипа относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р (рисунок 3.14). Это положение считается правильным, если шаблон отверстием а надевается на шип, а выступом б входит в малое отверстие для валика подъемника. Как у отверстия, так и у шипа шаблон должен прилегать к плоскости кармана корпуса.

Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р (рисунок 3.15), после того, как будет установлено, что шип для навешивания замкодержателя удовлетворяет требованиям проверки шаблонами 849р-1, 806р и 816р. Для проверки шаблон 834р нужно взять за основание 6, ввести в карман корпуса и установить так чтобы упоры 3 и выступы 4 были плотно прижаты к неизнашиваемой части ударной поверхности зева и внутренней стенке малого зуба, а прямоугольная опора 1 опиралась на шип для замкодержателя.

Рисунок 3.14 - Проверка положения шипа для замкодержателя относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р

После такой установки шаблона положение полочки по вертикали проверяют поворотом стрелки 2, заостренный конец которой поднимают вверх до тех пор, пока ее задний конец не упрется в верхнюю поверхность полочки. Положение полочки по горизонтали проверяют с помощью движка 5, который передвигают до упора в переднюю кромку полочки.

Если острие стрелки 2, опирающейся другим своим концом на рабочую поверхность полочки, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза б, значит положение полочки по вертикали неправильное (поз. А).

Если указатель движка 5, упирающегося в полочку, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза г, то это указывает на неправильное положение полочки по горизонтали (поз. Б).

Для правильного показания шаблона при проверке положения полочки по вертикали необходимо поворачивать стрелку 2 при полностью выдвинутом на себя движке 5, а положение полочки по горизонтали проверять при крайнем нижнем положении указателя стрелки 2. Полочка, не удовлетворяющая требованиям проверки шаблоном 834р, должна быть отремонтирована или заменена новой. Новую или отремонтированную полочку также проверяют шаблоном 834р, как описано выше. Но при этом предъявляются повышенные требования, а именно: положение полочки считается правильным, когда указатели стрелки и движка располагаются соответственно в пределах более глубоких вырезов а и в.

Рисунок 3.15 - Проверка положения полочки для верхнего плеча предохранителя относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления автосцепки шаблоном 834р

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям проверки непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1 в зависимости от видов ремонта и подвижного состава (приложение №2) как со стороны верхней, так и со стороны нижней плоскости (рисунок 3.16, а). Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на нее полностью (поз. I); если шаблон доходит до упора в перемычку, то она негодна (поз. II).



Рисунок 3.16 - Проверка толщины перемычки хвостовика автосцепки СА-3: а-непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1; б- непроходным шаблоном 900р-1; в- проходным шаблоном 46г (I - перемычка годна; II - перемычка негодна)

Перемычка хвостовика автосцепки СА-3 со стороны клина должна быть обработана таким образом, чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны от 18 до 20 мм, с плавным переходом в боковые поверхности стенок отверстия. После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным 900р-1 (рисунок 3.16, б) и проходным 46г (рисунок 3.16, в) шаблонами.

Погнутый хвостовик автосцепки должен быть выправлен в том случае, если его изгиб г (рисунок 3.17), измеряемый от первоначальной продольной оси корпуса в средней части, превышает 3 мм. Разметка корпуса для определения изгиба в горизонтальной плоскости производится, как показано на рисунке 3.17, а. Сначала находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора головы, а также на торце и в средней части. После этого соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика в начале и в конце. Изгиб определяют как отклонение указанной линии от середины хвостовика в его средней части.



Рисунок 3.17 - Разметка корпуса автосцепки для определения изгиба хвостовика в горизонтальной (а) и вертикальной (б) плоскостях:

а - ширина хвостовика у основания; б - ширина хвостовика у торца; в - ширина хвостовика в середине; г - изгиб хвостовика; д - высота хвостовика; L - длина хвостовика

Изгиб г в вертикальной плоскости отсчитывают в средней части хвостовика от первоначальной продольной оси корпуса, которая является продолжением литейного шва на большом зубе (рисунок 3.17, б). Не разрешается выправлять хвостовик автосцепки с заваренными или незаваренными трещинами в зоне выправляемых мест.

Трещины в хвостовике корпуса автосцепки глубиной до 5 мм допускается вырубать с плавным переходом на литейную поверхность без последующей заварки.

Верхний и нижний кронштейны (ограничители вертикальных перемещений) пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, рефрижераторных, восьмиосных и других грузовых вагонов, на которые предусмотрена постановка кронштейнов, не должны иметь изгибов, износов более 5 мм. Расстояние от продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть 280+5 мм (рисунок 3.18, а). Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов должны иметь как нижний, так и верхний кронштейн (рисунок 3.18, б).

Рисунок 3.18 - Автосцепка СА-3 с кронштейнами

Износ стенок отверстия в хвостовике паровозной автосцепки более 4 мм по диаметру по сравнению с номинальным (альбомным) размером не допускается. Изношенные поверхности стенок отверстия восстанавливают наплавкой с последующей расточкой до альбомного размера.

3.3 Ревизия и наружный осмотор автосцепного устройства

Ревизию автосцепного оборудования проводят работники заготовительного цеха ВРД. При ревизии автосцепного оборудования подлежат выполнению требования, предусмотренные Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ - ВНИИЖТ - № 494.

Наружный осмотр автосцепного устройства выполняет мастер (бригадир) заготовительного цеха после постановки вагона на пути ВРД и закрепления тележек.

При наружном осмотре необходимо проверить:

ѕ действие механизма автосцепки;

ѕ износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса (шаблон 821р-1), состояние рабочих поверхностей замка;

ѕ состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);

ѕ состояние расцепного привода и крепление валика подъемника автосцепки;

ѕ крепление клина тягового хомута;

ѕ прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);

ѕ зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;

ѕ зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;

ѕ высоту продольной оси автосцепки пассажирских вагонов от головок рельсов с помощью рейки Т1339.00.000;

ѕ положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали -- провисание с помощью рейки Т 1339.00.000.

Все детали, имеющие излом, изогнутость, износ поверхностей, трещины, а также не имеющие клейм, заменяются новыми или отремонтированными. После сборки автосцепки, проводят проверку механизма сцепления шаблоном 820р, шаблоном 940р и шаблоном Лутцева.

Не разрешается выпускать вагон скоростного поезда после ТО-3 при наличии хотя бы одной из следующих неисправностей:

ѕ несоответствие автосцепки требованиям проверки комбинированным шаблоном 940р;

ѕ трещины деталей автосцепного устройства;

ѕ высота оси автосцепки вагона от головок рельсов более 1080 и менее 1020 мм, разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 20 мм, отклонение автосцепки относительно горизонтали: вниз (провисание) более 10 мм, вверх -- более 3 мм;

ѕ цепь расцепного привода длиной более или менее допустимой, цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;

ѕ зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки менее 25 и более 40 мм, измеренный на расстоянии 15+5 мм от наружной кромки розетки, зазор между хвостовиком и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм (при жесткой опоре хвостовика);

ѕ замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм (линейка, колумбус); лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скоса, менее чем на 5 мм);

ѕ заедающий при вращении валик подъемника, укрепленный нетиповым способом;

ѕ толщина перемычки хвостовика автосцепки, устанавливаемой вместо неисправной на вагон, выпускаемый после ТО-3 и текущего отцепочного ремонта, менее 50 мм (замеряется штангенциркулем);

ѕ неплотное прилегание поглощающего аппарата через упорную плиту к передним упорам, а также к задним упорам;

ѕ упорные угольники, передние и задние упоры с ослабленными заклепками;

ѕ планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм, укрепленная болтами диаметром менее 22 мм, либо без контргаек и шплинтов на болтах;

ѕ нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;

ѕ неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз);

ѕ ограничительный кронштейн автосцепки с трещиной в любом месте, износом горизонтальной полки или изгибом более 5 мм;

ѕ валик розетки, закрепленный нетиповым способом, ослабленные болты розетки, болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек;

ѕ расстояние от продольной оси корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя менее 280 или более 285 мм, замеренное с помощью линейки.

Поглощающие аппараты, тяговые хомуты, расцепной привод и другие детали автосцепного устройства осматривают и проверяют на вагоне.

Запрещается установка автосцепок без ограничителей вертикального перемещения. Все детали автосцепного устройства, новые или отремонтированные, устанавливаемые на вагон взамен неисправных, должны соответствовать требованиям Инструкции № ЦВ-ВНИИЖТ - 494 и иметь четко различимые клейма.

После производства единой технической ревизии (ТО-3) на выверенном участке пути у вагонов замеряют высоту оси автосцепки до головки рельсов. Она должна быть не более 1080 и не менее 1020 мм. Разность между высотами автосцепки от головки рельсов по концам вагона не должна быть более 20 мм, провисание автосцепки -- не более 10 мм, отклонение от горизонтали вверх -- не более 3 мм.

Крюкообразные опоры центрирующей балочки должны иметь перемычки, препятствующие выходу маятниковых подвесок. Для надежного запирания болтов, поддерживающих клин тягового хомута, должно быть обеспечено их типовое крепление. Перед постановкой автосцепки на вагон ее окрашивают черной краской, а после установки автосцепного устройства на вагон и замеров высот автосцепок над головками рельс ставят трафарет действительной величины высоты автосцепки над головкой рельса при проведении ТО-3.

3.4 Установка автосцепного устройства и проверка его в сборе

Сборка механизма автосцепки осуществляется в такой последовательности. Подъемник укладывают широким пальцем вверх на опору стенки корпуса со стороны большого зуба. Затем на шип этой же стенки навешивают замкодержатель.

Далее вставляют внутрь корпуса замок с предохранителем. При этом металлическим крючком поднимают нижнее плечо предохранителя так, чтобы верхнее прошло над полочкой со стороны малого зуба. Пропустив валик подъемника через отверстие в стенке корпуса, овальный вырез замка и квадратное отверстие подъемника, фиксируют эти детали от выпадения.

Затем вставляют запорный болт, закрепляют механизм и соединяют цепь расцепного привода с отверстием в балансире валика подъемника.

В правильно собранной автосцепке:

ѕ ударная поверхность лапы замкодержателя и часть замка выходят в зев. При таком положении деталей механизм готов к автоматическому сцеплению;

ѕ замок уходит внутрь от усилия, направленного со стороны зева или приложенного к рукоятке расцепного рычага, и возвращается в первоначальное положение при снятии этих усилий;

ѕ нельзя утопить замок в корпус, если туда предварительно введена лапа замкодержателя. ?

4. Механизация ремонта автосцепного устройства грузового вагонов

4.1 Назначение одноместный поворотный стенд для наплавки корпуса автосцепки

Стенд для сварочных и наплавочных работ на корпусе автосцепки состоит из неподвижной рамы 7 (рисунок 4.1), выполнен в виде двух вертикальных связанных между собой вертикальных стоек. К раме прекрипляется верхние 6 и нижние 5 кронштейны, а также приспособление для постановки корпуса автосцепки имеющие поворотную обойму 1, редуктор 9, электродвигатель 10 мощностью 1 кВт.

Корпус автосцепки устанавливается хвостовиком в прямоугольное отверстие подвижного диска 2 и закрепляется. Диск прикреплен к втулке с вмонтированными в нее шариковыми подшипниками. Кроме этого к подвижному диску прикрепляется барабан 8 установленный в щеках 3.

Рисунок 4.1 - Стенд для производства сварочных и наплавочных работ на корпусе автосцепки

Для закрепления барабана предусмотрен болт, проходящий через гайку, приваренную к скобе 4.

Стенд позволяет устанавливать корпус в любое нужное положение для удобного выполнение работ. Особенно это важно при автоматической и полуавтоматической наплавке, когда необходимо точно соблюдать предусмотренные технологией углы наклона наплавляемых поверхностей.

Корпус устанавливают вертикально хвостовиком вниз, так чтобы хвостовик вошел в отверстие диска, закрепляют его в этом положении, после чего корпус автосцепки с помощью стенда можно поворачивать как вокруг собственной вертикальной оси так и вокруг горизонтальной оси. Для облегчения работ стенд имеет механический привод состоящий из редуктора и электродвигателя.

Таблица 4.1

Техническая характеристика стенда для наплавки корпусов автосцепки

Техническая характеристика
Напряжение, В	380
Частота, Гц	50
Установленная мощность, кВт	0,92
Привод продольного вращения:
мощность, кВт	0,37
угол поворота	не ограничен
частота вращения, об/мин	1,6
Привод поперечного вращения:
мощность, кВт	0,55
угол поворота	не ограничен
частота вращения, об/мин	4
Габаритные размеры, мм	1120х1500х1100
Масса, кг	350

4.2 Машина для мойки корпусов автосцепки

Предназначена для мойки раствором корпусов автосцепки перед проведением ремонтных и наплавочных работ (Рисунок 4.2).

Машина включает:

Ш Бак;

Ш Камеру мойки;

Ш Загрузочный стол;

Ш Пульт управления;

Рисунок 4.2- Машина для мойки корпуса автосцепки МКА65

Устройство машины:

Бак для моющего раствора имеет два отделения, разделенных перегородками, которые создают зигзагообразный поток воды и способствуют осаждению твердой фазы из моющего раствора. Оба отделения имеют сливные трубы для удаления отработанного раствора.

В баке предусмотрены подача чистой воды из водопровода через вентиль и свободный перелив, ограничивающий верхний уровень моющего раствора.

Для нагрева раствора в каждом отделении предусмотрены паровые змеевики и трубчатые электрические нагреватели (ТЭНы). На боковой стенке бака имеются два люка для чистки бака. На верхней крышке бака расположены два люка для загрузки моющих средств.

Для уменьшения тепловых потерь и предотвращения ожогов обслуживающего персонала бак снабжен теплоизолирующими экранами.
Температура моющего раствора контролируется независимыми регуляторами температуры. На баке установлена камера мойки. На входе в камеру мойки находится загрузочный стол. Камера и загрузочный стол оснащены направляющими, по которым на колесах передвигается каретка с установленным на ней корпусом автосцепки.

В камеру введена труба, на конце которой установлен верхний вращающийся разбрызгиватель, который свободно вращается под действием реактивной силы, создаваемой тангенциальными струями. Моющий раствор всасывается электронасосом через фильтр из меньшего отделения бака и подается в разбрызгиватели. После мойки раствор стекает в большее отделение бака, из которого переливается в меньшее отделение.

На передвижную каретку, находящуюся на загрузочном столе, при помощи тельфера или кран-балки устанавливается грязный корпус автосцепки и закрепляется при помощи специальных захватов. Каретка на колесах, вместе с корпусом автосцепки, по направляющим закатывается в камеру мойки. После этого опускается дверь камеры мойки и включается электронасос, подающий моющий раствор в разбрызгиватели. Под влиянием реактивных сил разбрызгиватель приводится во вращение и обмывает корпус автосцепки.

После окончания процесса мойки выключается насос, поднимается дверь камеры мойки, и передвижную каретку с вымытым корпусом автосцепки выкатывают на загрузочный стол. После установки на загрузочный стол следующего грязного корпуса автосцепки процесс повторяется.

Машина должна быть размещена в отапливаемом производственном помещении, где температура окружающего воздуха находится в пределах +10…+35°С. Камера мойки должна быть соединена с вытяжной вентиляцией.

Для установки машины требуется ровная горизонтальная площадка. Фундамента не требуется, но рекомендуется на полу бетонная площадка толщиной не менее 100 мм.



1 - бак; 2 - камера мойки; 3 - дверь камеры мойки; 4 - загрузочный стол; 5 - передвижная каретка; 6 - направляющие; 7 - защитная шторка; 8 - верхний разбрызгиватель; 9 - люк для чистки бака; 10 - трубчатые электронагреватели (ТЭНы); 11 - загрузочный люк; 12 - патрубок для подсоединения вытяжной вентиляции; 13 - пульт управления; 14 - электронаосос

Рисунок 4.3- Схема машины для мойки корпуса автосцепки МКА65

Таблица 4.2

Технические характеристика машина для мойки корпуса автосцепки МКА65

Продолжительность мойки, мин.	2-6
Температура моющего раствора, °С	40-90
Емкость бака, мі	0,9
Производительность насоса, мі/час	25
Напор, м вод. ст.	32
Установленная электрическая мощность в вариантах нагрева, кВт
- паровой	6,0
- электрический	37
Давление воздуха, МПа	0,4-0,6
Давление водяного пара, МПа	0,3
Габаритные размеры и точки подвода энергоносителей	приведены на схеме
Масса машины без моющего раствора, кг	800

4.3 Расчет и выбор редуктора для стенда сварочных и наплавочных работ на корпусе автосцепки

Технические характеристики

Чистота вращения корпуса в вертикальной плоскости - 10 об/мин;

Мощность двигателя - 0,55 кВт;

Частота вращения - 1000 об/мин;

Масса автосцепки - 200 кг.

Рисунок 4.3 - Схема для выбора редуктора

Исходя их этих данных необходимо определять общее передаточное число редуктора, нижний крутящий момент вращающего вала редуктора.

Общее передаточное число редуктора определяется по формуле:

(4.1)

где

- частота вращения входящего вала редуктора;

- частота вращения выходящего вала редуктора об/мин;

Тогда:

Значит общее передаточное число редуктора должно составляет:

Крутящий момент выходящего и входящего вала редуктора определяется по формуле:

, ; (4.2)

где

- расчетная мощность, Вт;

- угловая скорость, с-1;

Крутящий момент входящего вала:

; (4.3)

Тогда крутящий момент выходящего вала составит:

; (4.4)

Значит выбираемый редуктор должен иметь передаточное число а крутящий момент выходящего вала должен составить не менее 32.

4.4 Расчет мощности и габаритов электрического нагревателя

Расчет электрических и геометрических параметров электронагревателя определяется, принимая во внимание множество нюансов. Для корректного расчета мощности электронагревателя необходимо знать теплофизические свойства нагреваемой среды, такие как плотность и теплоемкость, вязкость и теплопроводность.

Однако, для общего понимания процесса расчета нагревательного оборудования, в данной статье мы приведем несколько формул и объясним основные принципы расчета нагревателей.

4.4.1 Расчет требуемой мощности

В зависимости от типа нагрева (статический или динамический), формулы расчета мощности несколько отличаются.

Расчет мощности нагревателя для нагрева жидкости в резервуаре достаточно точно может быть произведен по следующей формуле:

P= ((V* с * Сp* (Т2-T1)/(3600* t)) +К, (4.5)

где: P - мощность электрического нагревателя, кВт;

V - нагреваемый объем в литрах;

с - плотность жидкости, кг/м3;

Сp - удельная теплоемкость жидкости, кДж/ кг °С;

Т1 - начальная температура жидкости, °С

Т2 - требуемая температура жидкости, °С

3600 - постоянная;

t - требуемое время нагрева, ч;

К - коэффициент запаса (%).

Величина коэффициента определяется температурой окружающей среды и толщиной теплоизоляции резервуара. Значения коэффициента принимаются в диапазоне 5…25%.

По данной формуле можно достаточно точно рассчитать требуемую мощность для нагрева жидкости в резервуаре. Если же необходимо рассчитать мощность прочного подогревателя жидкости или газа, то данная формула примет следующий вид:

P= ((V* с * Сp* (Т2-T1)/(3600) +К, (4.6)

где: P - мощность электрического нагревателя, кВт;

V - нагреваемый объем нм3/ час;

с - плотность нагреваемой среды, кг/м3;

Сp - удельная теплоемкость нагреваемой среды, кДж/ кг °С;

Т1 - температура на входе в подогреватель, °С

Т2 - требуемая температура на выходе из подогревателя, °С

3600 - постоянная;

К - коэффициент запаса (%). Величина коэффициента определяется температурой окружающей среды и толщиной теплоизоляции сосуда. Значения коэффициента принимаются в диапазоне 5….25%.

Расчет мощности проточного подогревателя для нагрева воздуха с расходом 3000 нм3/час от +5єС до +40єС при рабочем давлении 1 атм., тогда:

P = 3000 x 1,24 x 1,05 x (40-5)/ 3600 = 37, 98 кВт (4.7)

Данной мощности 38 кВт будет достаточно только при идеальных условиях. Под идеальными условиями подразумевается отсутствие теплопотерь, падения напряжений, а также абсолютная точность при изготовлении никель-хромовой спирали нагревательных элементов. К сожалению, на практике идеальных условий не бывает, поэтому в случае стабильного напряжения и расположения подогревателя в отапливаемом помещении, будет достаточно принять запас 10% - тогда требуемая мощность подогревателя составит 42 кВт.

Если же напряжение питания нестабильно и оборудование располагается на улице при температуре до -50єС, то рекомендуется принять запас по мощности не менее 25% - тогда мощность подогревателя должна быть порядка 48 кВт. Если пренебречь запасом мощности и принять только мощность, необходимую на процесс нагрева, то есть вероятность, что подогреватель не сможет выйти на рабочий режим и осуществить подогрев воздуха до +40єС.

В случае невысоких температур нагрева, можно принять удельную мощность нагревательных элементов по следующей таблице:

Таблица 4.3

1-2 Вт/см2	Нагрев воздуха до температуры +100 и более градусов, нагрев мазута и битума, дизельного топлива, нефти, нагрев термального масла до +300 С
3-4 Вт/см2	Подогрев антифриза с концентрацией более 50%, подогрев термального масла, подогрев воздуха до +80...90 С, подогрев природного газа
5-6 Вт/см2	Подогрев щелочных растворов, подогрев антифриза с концентрацией до 50%
7-9 Вт/см2	Подогрев воды, проточный подогрев антифриза с концентрацией до 30%
10-12 Вт/см2	Нагрев воды в проточном режиме в больших объемах, электрические парогенераторы.

5. Охрана труда

5.1 Оценка опасность поражения человека электрическим током при самостоятельная освобождения от контакта

Электробезопасность - это система организационных и технических мероприятий и средств. Обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги. Электромагнитного поля и статического электричества.

Электроустановками - называют те установки, в которых производится, преобразуется, распределяется или потребляется электрическая энергия.

По условиям электробезопасности все электроустановки подразделяются на установки напряжением до 1000 В включительно и выше 1000 В.

Устройства электроустановок должны быть такими, чтобы:

· Не допускалось появление опасного для персонала потенциала на токоведущих частях.

· Исключалось возможность случайного прикосновения к частям, находящимся под напряжением.

· Обеспечивалось надежность работы установок и удобства их обслуживания.

Эти требования удовлетворяются:

· Ограничением величины применяемого напряжения.

· Надлежащей изоляцией токоведущих частей.

· Применением oграждений, блокировок и выбором расстояний от проводов до ограждений между проводами.

· Применением мероприятий, устраняющих опасность при переходе напряжения на металлические нетоковедущие частей.

· Применением защитных средств.

· Выбором и сочетанием надлежащих строительных и монтажных материалов.

5.1.1 Особенности поражения электрическим током

1. Отсутствие внешних признаков грозящей опасности поражения электрическим током (ток невозможно увидеть, услышать, обонять или как- то иначе, заблаговременно обнаружить возможность поражения).

2. Тяжесть исхода электротравм (потеря трудоспособности бывает, как правило, длительная, возможен смертельный исход).

3. Токи промышленной частоты (50 Гц) величиной 10-25 мА могут вызвать интенсивные судороги мышц, человек как бы приковывается к токоведущим частям и не может самостоятельно освободиться от действия электротока.

4. Внешний ток, взаимодействуя с биотоками организма, может нарушить нормальный характер, их воздействия на ткани и вызвать непроизвольные сокращения мышц.

5. После воздействия электротока исключена Возможность последующего механического травмирования. (Работа на высоте - поражение электротоком- потеря сознания -падение- травма).

5.1.2 Действие электрического тока на организм

1. Tепловые ожоги различных степеней, нагрев и повреждение сосудов, перегрев сердца, мозга других органов, что вызывает функциональные расстройства.

2. Химическое (электрическое) -разложение крови.

3. Биологическое нарушение процессов жизнедеятельности организма (судороги, потеря сознания, нарушение работы сердца, дыхания).

4. Мeханический разрыв тканей организма.

5.2 Основные причины и условия поражения электрическим током

1. Прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением.

2. Прикосновение к нетоковедущим, но токопроводящим частям электрооборудования, оказавшиеся под напряжением из-за неисправности изоляции или защитных устройств.

3. Попадание под шаговое напряжение.

4. Нарушение правил технической эксплуатации электроустановок, потребителей и правил техники безопасности.

Рисунок 5.1 - Схема шагового напряжения

Шаговое напряжение (рис. 1) - напряжение между двумя точками земли в зоне замыкания фазы на землю, отстоящим друг от друга на расстоянии одного шага (0,8 м).

Наибольшую величину шаговое напряжение имеет вблизи от места замыкания.

На расстоянии 8 метров и более от места замыкания оно, практически не представляет опасности.

Чтобы избежать поражения электрическим током, человек должен выходить из зоны шагового напряжения короткими шажками, не отрывая одной ноги от другой. При наличии защитных средств из диэлектрической резины (боты, галоши) можно воспользоваться ими для выхода из зоны шагового напряжения.

Запрещается выходить из зоны шагового напряжения, выпрыгивая на одной ноге. В случае падения человека (на руки) значительно увеличится величина шагового напряжения, а следовательно, и величина электрического тока, который будет проходить через его тело и через жизненно важныe oрганы: сердце, легкие, головной мозг.

Paботники железнодорожного транспорта, обнаружившие обрыв КС или ВЛ., должны сообщить об этом на предприятие электросетей. Следует oрганизовать охрану, чтобы предотвратить приближение к проводу людей и животных. На железнодорожных путях следует оградить сигналами остановки как место препятствия и дождаться прибытия ремонтной бригады.

Основные виды поражения электрическим током:

1. Электрические травмы.

2. Электрические удары.

3. Электрический шок.

1. Электрическая травма - это воздействие электрической энергии, вызывающее местные и общие расстройства в организме (рис. 5.2).

Местные поражения тканей и органов электрическим током: ожоги, электрические знаки, электрометаллизация кожи, электрофтальмия (поражение глаз, воздействие на них электрической дуги).

Общие электрические травмы характеризуются повреждением различных мышечных групп и проявляются остановкой дыхания, сердца и судорогами.



Рисунок 5.2 - Схема видов электротравм

Электрический ожог - повреждение поверхности тела или внутрених органов под действием электродуги или больших токов, проходящих через тело человека. Ожоги бывают двух видов: токовый (контактный) и дуговой.

Токовый ожог обусловлен прохождением тока непосредственно через тело человека в результате прикосновения токоведущим частям. Это следствие преобразования электрической энергии в тепловую. Как правило, это ожог кожи, так как она обладает во много раз большим сопротивлением, чем другие ткани.

Тепловые ожоги возникают при работе с относительными небольшим напряжением 1-2 кВ и являются, в большинстве случаев, ожогами I и I степени, (иногда бывают тяжелые). При напряжениях более высоких, между токоведущей частью и человеком, или между токоведущими частями образуется электрическая дуга, которая вызывает возникновение дугового ожога.

Дуговой ожог - воздействие на тело электрической дуги, обладающей высокой температурой (свыше 3500 °С) и большой энергий. Такой ожог возникает обычно в установках высокого напряжения и носит тяжелый характер.

Ожоги дугой постоянного тока переносятся тяжелее ожогов переменного тока.

Степени ожогов:

1. Покраснение кожи.

2. Образование пузырей.

3. Обугливание кожи.

4. Обугливание подкожной клетчатки, мышц, сосудов, нервов, костей.

Состояние пострадавшего зависит не столько от степени ожога, сколько от площади поверхности тела, пораженной ожогом.

Электрический знак - четко очерченные пятна, диаметром 1- мм, серого или бледно-желтого цвета, появляющиеся на коже человека подвергнувшемуся действию электротока. Пораженный участок затвердевает подобно мозоли, большинстве электрические знаки случаев безболезненны, с течением времени верхний слой кожи сходит пораженное место приобретает первоначальный цвет, эластичность чувствительность.

Электрометаллизация кожи - проникновение в кожу частиц металла, в следствии его разбрызгивания и испарения под действием тока-- при горении электрической дуги кожа становится жесткой, шероховатой.

Цветом соединений металла проникшего в кожу. Электрометаллизация может произойти при коротких замыканиях, при отклочении разъединителей и рубильников. Находящихся под нагрузкой. С течением времени больная кожа отходит, исчезают болезненные ощущения.

Электрофтальмия воспаление наружной оболочки глаз. Это следствие воздействия на глаза электрической дуги, которая излучает весь спектр лучей от ультрафиолетового, до инфракрасного. Обнаруживается спустя 2 - 6 часов после облучения. Наблюдается покраснение и воспаление слизистых оболочек глаз.

Слезотечение, гнойные выделения из глаз, спазмы век и частичное ослепление.

Пострадавший испытывает сильную головную боль, резкую боль в глазах, которая усиливается на свету. В тяжелых случаях воспаляется роговая оболочка глаза, нарушается eе прозрачность, расширяются сосуды ротовой и слизистой оболочек, суживается зрачок. Болезнь может продлиться несколько дней. Возможна потеря зрения. Предупреждение электрофтальмии применение защитных очков со светофильтрами, которые запищают глаза от ультрафиолетовых лучей.

Электрический удар - возбуждение живых тканей организма проходящим через электрическим coпровождающиеся током, непроизвольными судорожными cокращениями мищц. Степень отрицательных воздействий этих влияний на организм может быть различна.

Электрический удар может привести к нарушению или, даже полной гибели opганизма. Внешних местных повреждений (электрических травм) человек при этом может не иметь.

Четыре степени электрических ударов:

1. Судорожные сокращения мышц без потери сознания.

2. Судорожные сокращения с потерей сознания, но сохранившимся дыханием и работой сердца.

3. Потеря сознания и нарушение сердечной деятельности или дыхания; либо и того и другого вместе.

4. Клиническая смерть отсутствие дыхания и кровообращения. Клиническая смерть - это переходной период от жизни к смерти, наступающей в момент прекращения деятельности сердца и легких. Отсутствие всех признаков жизни: дыхания, сердцебиения, зрачки глаз распирены, не реaгируют на свет, нет реакции на болевые раздражения. Длительность клинической смерти определяется временем момента прекращения сердечной деятельности и дыхания до начала гибели клеток коры головного мозга.

В большинстве случаев она составляет 4-5 минут, а при гибели здорового человека от случайной причины, в частности от электрического тока 7-8 минут.

Причины смерти от электрического тока-прекращение работы сердца, прекращение дыхания и электрический ток. Работа сердца может прекратиться в результате прямого воздействия тока на мышцы сердца или рефлекторного, когда сердце не лежит на пути тока. В обоих случаях может произойти остановка сердца eго фибрилляция, т.е. беспорядочное сокращение и расслабление мышечных волокон сердца.

Фибрилляция может наступить при воздействии тока 0.1 А.С частотой 50 Гд.

Фибрилляция продолжается недолго и сменяется полной остановкой сердца. Если сразу же не оказана первая помощь, то наступает клиническая смерть. Вывести сердце из состояния фибрилляции можно с помощью специального аппарата- электрического дефибриллятора, Электрическая дефибрилляция заключается в кратковременном (0,01 сек.) воздействии на сердце сильным током.

При подготовке к дефибрилляции нельзя прерывать массаж сердца более чем на 3-5 секунд.

Электрический шок - своеобразная реакция нервной системы opганизма ответ сильное раздражения электрическим током; на расстройство кровообращения, дыхания повышение кровяного давления.

Первая фаза-возбуждение.

Вторая фаза-торможение и истощение нервной системы.

Во второй фазе учащается пульс, ослабевает дыхание, возникает полная безучастность к окружающему, при угнетенное состояние и cохранившемся сознании.

Шоковое состояние может длиться от нескольких минут до суток, после чего организм гибнет.

Освобождение от действия электрического тока.

Отключить электроустановку можно выключателя, рубильника или другого отключающего аппарата, а также путем снятия предохранителей, разъема соединения, создания штепсельного искусственного короткого замыкания на воздушной линии «набросом». Если отсутствует возможность быстрого отключения электроустановки, то необходимо принять меры к отделению пострадавшего от токоведущих частей, к которым он прикасается.

При напряжении до 1000 В для отделения пострадавшего о токоведущих частей или провода следует воспользоваться канатом, палкой, доской или каким-либо другим сухим предметом, не проводящим электрический ток (рис. 5.3 а).

Рисунок 5.3 - Как правильно оттаскивать пораженного током человека

Можно оттянуть пострадавшего от токоведущих частей за одежду (если она сухая и отстает от тела), например за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой (рис. 5.3 б).

Можно оттащить пострадавшего за ноги, при этом оказывающий помощь не должен касаться его обуви или одежды без хорошей изоляции своих рук, так как обувь и одежда могут быть сырыми и являться проводниками электрического тока, Для изоляции рук оказывающий пс мощь, особенно если ему необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, должен надеть диэлектрические перчатки или обмотать руку шарфом, надеть на нее суконную фуражку, натянуть на руку рукав пиджака или пальто, накинуть на пострадавшего резиновый ковер, прорезиненную материю (плащ) или просто сухую материю (рис. 5.4 а). Можно такие изолировать себя, встав на резиновый ковер, сухую доску или какую-либо не проводящую электрический ток подстилку, сверток сухой одежды и т.д. (рис. 5.4 б).

При отделении пострадавшeгo от токоведущих частей следует действовать одной рукой (рис. 5.4 а).

Рисунок 5.4 - Изоляция от тока

Если нет возможности отделить пострадавшего от токоведущих частей отключить электроустановку от источника питания, то следует перерубить или перерезать провода. Можно использовать топор. если его топорище абсолютно сухое (рис. 5.5). Надо перерубить провода (каждый в отдельности), подложив под них все ту же доску. Кроме того, провода (каждый в отдельности) можно перекусить пассатижами или кусачками о изолированными рукоятками, в крайнем случае можно воспользоваться инструментом с металлическими рукоятками, но обернув их сухой шерстяной или прорезиненной материей.

Рисунок 5.5 - Использование топора для изоляции пораженного током человека

При напряжении выше 1000 В для отделения пострадавшего о токоведущих частей необходимо использовать средства защиты: надеть резиновые диэлектрические перчатки и диэлектрические боты и действовать изолирующей штангой или изолирующими клещами, рассчитанными на cоответствующее напряжение (рис. 5.6).



Рисунок 5.6 - Использование клещей

На воздушных линиях электропередачи (ВЛ) 6-20 кВ, когда нельзя быстро отключить со стороны электропитания, следует создать искусственное короткое замыкание для отключения ВЛ. Для этого на ВЛ надо набросить гибкий неизолированный проводник. Провода набрасываемый проводник должен иметь достаточное сечение во избежание перегорания при прохождении через него тока короткого замыкания. Перед тем как набросить проводник, один его конец надо заземлить (присоединить к телу металлической опоры, заземляющему спуску или отдельному заземлителю), а на другой конец для удобства наброса желательно прикрепить груз. Набрасывать проводник надо так, чтобы он не коснулся людей, в том числе оказывающего помощь и пострадавшего. При наброce проводника необходимо пользоваться диэлектрическими перчатками ботами.

6. Экономическая часть

6.1 Технико-экономические показатели контрольного пункта автосцепного оборудования

В условиях рыночной экономики возрастают требования к наиболее экономному расходованию трудовых, материальных, топливно-энергетических и денежных ресурсов, повышению эффективности использования технического потенциала.

В связи с этим необходимо добиваться обоснованных решений по оптимизации технико-экономических показателей работы проектируемого объекта. В этих целях осуществляются расчеты основных технико-экономических показателей конкретного объекта, сравнение их величин с базисными в целях реализации оптимального проектного решения.

В экономической части выпускной квалификационной работы рассчитываются следующие экономические показатели участка по ремонту автосцепного оборудования грузового вагона:

ѕ Штат работников;

ѕ Производительности труда работников;

ѕ Годового фонда оплаты труда;

ѕ Материальных затрат;

ѕ Затрат на топливо и электроэнергию;

ѕ Расходы на отопление производственных зданий;

ѕ Расходы по освещению производственных площадей;

ѕ Амортизационных отчислений;

ѕ Определение прочих расходов;

ѕ Расчет общей суммы эксплуатационных расходов;

ѕ Расчет плановой себестоимости;

ѕ Расчет доходов (Д), прибыли (И) и рентабельности (Р) цеха.

6.2 Расчет затрат

Затраты на оплату труда основных производственных рабочих в части прямых расходов подразделяются на тарифную и надтарифную части.

Тарифная часть включат выплаты заработной платы за фактически выполненную работу, исчисленные исходя из сдельных расценок, тарифных ставок и должностных окладов.

Над тарифная часть включает:

- сдельный приработок рабочих - сдельщиков при условии перевыполнения ими норм выработки, выплаты стимулирующего характера;

- выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда;

- премии за производственные результаты.

Для того чтобы определить годовой фонд оплаты труда, предварительно надо рассчитать штат основных производственных рабочих.

6.2.1 Определение штата работников

Потребность в рабочей силе определяется исходя из трудоемкости ремонта единицы продукции и годового ремонта, человек:

человек (6.1)

где: Rяв - численность производственных рабочих (явочная);

Nрем - годовая ремонтная программа, шт; Nрем=1460 автосцепка (поставлено с использованием данных депо Самарканд).

Нв - средние затраты труда на ремонт одного автосцепки, принимаем по нормам АО «УТЙ», Нв=27,5 чел.-мин.;

Тяв - количество часов работы явочного рабочего в год.

Поставляя данные в формулу (6.1) получим

человек

1995

Годовой фонд времени одного работника определяется по формуле:

час (6.2)

где: t=40/5=8 - продолжительность рабочего дня при пятидневной дня при пятидневной рабочей недели;

Т - количество календарных дней в году;

Твых - количество выходных дней в году;

Тпр - количество праздничных дней в году, не совпадающих с выходными днями;

Тпп - количество предпраздничных дней с сокращенным рабочим днем.

Поставляя данные (за 2020 год) в формулу (6.2) получим

Тяв= 8*[365 - (104 + 8)] - 8 = 1995 час

Списочный контингент работников больше явочного, так как он учитывает отсутствующих по болезни, находящихся в отпусках и выполняющих государственные и общественные обязанности. Общий процент на замещения отсутствующих составляет 7-12% от явочного контингента. В выпускной работе принимаем 12 %.

Rсп = Rяв Ч 1,12 человек (6.3)

где: Rяв - Явочная количество работников; Rяв = 20 человек (поставлено среднее значение с использованием данных депо Самарканд).

...