На территории ВРЗ следует предусматривать следующие железнодорожные пути:

- для размещения вагонов, ожидающих постановки в ремонт и отправки вагонов после ремонта;

- при необходимости для наружной обмывки и предварительной очистки вагонов;

- для ввода и вывода вагонов из ремонтного здания;

- для склада колесных пар и тележек;

- для подачи вагонов к складам запчастей, жидкого и твердого топлива, к котельным;

- для обгона подвижного состава.

Суммарная длина путей для размещения вагонов, ожидающих постановки в ремонт, рассчитывается на размещение не менее двухсуточной программы завода, а для размещения вагонов, ожидающих отправки после ремонта - не менее суточной программы.

Минимальная плотность застройки в границах территории завода должна быть не менее 40%.

При разработке генерального плана завода необходимо предусмотреть:

- возможность дальнейшего расширения зданий завода с наименьшими затратами;

-двухстороннее примыкание путей завода к станционным путям;

- рациональное архитектурное решение проекта.

1 -- главный корпус;

2 -- котельная;

3 -- газораспределительная станция;

4 -- склад запасных частей;

5 -- тяговые станции конвейера;

6 -- генерационно-пропиточный пункт;

7 -- резервуары для смазочных материалов;

8 -- зона отдыха;

9 -- автостоянка;

10 -- запасный выход;

11 -- отправление вагонов;

12 -- трансформаторная подстанция;

13 -- очистные устройства;

14 -- насосная;

15 -- водонапорная башня;

16 -- парк колесных пар и тележек;

17 -- склад огнеопасных материалов;

18 -- установка для обмывки вагонов;

19 -- пожарная часть;

20 -- сушильная камера;

21 -- разборочная площадка;

22 -- столовая;

23 -- административно-бытовой корпус;



24 -- проходная;

25 -- кузнечный цех;

26 -- литейный цех;

27 -- утилизационный цех;

28 -- компрессорная;

29 -- склад пиломатериалов;

30 -- деревообрабатывающий цех;

31 -- главный склад;

32 -- склад металла;

33 -- склад литейных материалов;

34 -- парк ожидания вагонов в ремонт;

35 -- инструментальный цех;

36 -- локомотивное депо;

37 -- склад топлива;

38 -- склад компрессорной

39 -- спортивная площадка

5. Расчёт поточной линии

Исходные данные:

Заданная годовая программа ремонта вагонов: Nв = 6800 ваг/год;

Действительный годовой фонд времени работы оборудования вагоносборочного участка: Фдоб =4000 ч;

Простой вагона в ремонте: ti = 24 ч.

1) Определяем ритм выпуска вагонов из ремонта, ваг/ч:

Ритм поточной линии - это равномерное повторение выпуска (запуска) продукции через определенные промежутки времени. Ритм выпуска вагонов из ремонта показывает, какое количество вагонов выходит из ремонта в единицу времени. Ритм определяется отношением годовой программы ремонта вагонов к действительному годовому фонду времени работы оборудования с учетом сменности.

(1)

ваг/ч

2) Определяем фронт работы, ваг:

Фронт работы вагоносборочного участка или количество одновременно ремонтируемых вагонов, находящихся на позициях поточных линий.

(2)

Принимаем Фр = 40 вагонов.

Выбираем количество позиций на поточной линии = 14:

Выбираем количество вагонов на позиции Кв = 1.

3) Определяем количество поточных линий:

(3)

4) Определяем такт выпуска вагонов из ремонта с поточной линии, ч:

Тактом выпуска вагонов называется интервал времени между выпусками с последней позиции поточной линии транспортных партий вагонов. Такт выпуска определяется отношением нормы простоя вагона в ремонте к количеству позиций на поточной линии.

(4)

5) Определяем производственную мощность вагоносборочного участка, ваг/год:

(5)

Таким образом, полученные параметры поточной линии для ремонта вагонов обеспечивают выполнение производственной программы ремонта вагонов, т.к. фактическая годовая производительность поточной линии 7058 вагонов соответствует заданной программе ремонта 6800 вагонов.

Исходные данные

Заданная годовая программа ремонта вагонов: Nв = 13600 ваг/год;

Действительный годовой фонд времени работы оборудования вагоносборочного участка: Фдоб = 2030 ч;

Простой вагона в ремонте: ti = 1.81 ч

6) Определяем ритм выпуска тележек из ремонта, тел/ч:

Ритм поточной линии

(6)

тел/ч

7) Определяем фронт работы:

Фронт работы.

, (7)

Выбираем количество позиций на поточной линии = 10:

Выбираем количество вагонов на позиции Кт = 1.

8) Определяем количество поточных линий:

9) Определяем такт

Ri= Фдоб*n*Кт*nл/ Nт=2030*0.9*1*1/13600=0.1343(0.1343*60=8.05 мин)

№	Номер операции	Операции	Трудоёмкость	Кол-во исполнителей	Длительность работ
I	1 -	Разобрать ТРП Передвинуть конвейер	18.06 0.8	2 -	9.83
II	2 3 -	Разобрать РПК Снять шкворень и в. ск Передвинуть конвейер	9.1 4.0 0.8	2 1 -	9.35
III	4 5 6 -	Раздвинуть бок. рамы, переконт. надрессор. балку Провести ф.д Разделить тр-ну для заварки Передвинуть конвейер	4.0 10.0 2.2 0.8	2 2 1 -	10
IV	7 8 -	Отремонтировать трещину Проверить коробки скользунов Передвинуть конвейер	3.5 5.0 0.8	1 1 -	9.3
V	9 -	Рассверлить отверстие в кронштейнах боковых рам и запрессовать втулки Передвинуть конвейер	18.6 0.8	2 -	10.1
VI	10 -	Собрать трп Передвинуть конвейер	15.6 0.8	2 -	7.88
VII	11 -	Собрать рпк Передвинуть конвейер	13.9 0.8	2 -	7.25
VIII	12 -	Окрасить раму тележки Передвинуть конвейер	18.6 0.8	2 -	10.1
IX	13 -	Установить раму тележки на кп Передвинуть конвейер	10.6 0.8	2 -	6.1
X	14 -	Поставить шкворень и вкладыши скользунов, смазать подпятник Передвинуть конвейер	16.0 0.8	2 -	8.8

6. Организация рабочего места

Организация рабочего места имеет целью обеспечить все условия для достижения высокопроизводительного труда при наиболее полном использовании оборудования с наименьшей затратой сил и времени. Чем рациональнее организовано рабочее место, чем оно удобнее, чем лучше обеспечено всем необходимым для бесперебойной работы, тем выше производительность труда, меньше непроизводительные потери времени.

Рабочим местом называется часть производственной зоны цеха, оснащенная в соответствии с требованиями технологического процесса необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом, средствами связи и прочими орудиями труда и обслуживаемая одним рабочим или группой рабочих. На рабочем месте может работать один рабочий или группа (бригада) рабочих, используя соответствующее оборудование и оснастку. Рациональные оснащение и планировка рабочего места создают рабочему условия для высококачественного выполнения производственного задания наиболее экономичными приемами. Рабочее место оснащается: основным технологическим оборудованием, технологической оснасткой (приспособления, инструмент); средствами для размещения материалов, заготовок, деталей (стеллажи, этажерки и др.); средствами для хранения инструмента (шкафы, тумбочки); средствами и тарой для межоперационной транспортировки (тележки, рольганги и др.); средствами для улучшения условий труда и обеспечения техники безопасности.

Рациональная планировка рабочего места предполагает правильное определение рабочей зоны и зон досягаемости, а также размещение в их пределах предметов оснащения рабочего места.

Рабочая зона -- это участок трехмерного пространства, ограниченный зонами досягаемости рук в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Пространство, ограниченное воображаемой дугой, очерчиваемой кончиками пальцев полностью вытянутой руки, называется зоной максимальной досягаемости в горизонтальной плоскости, если рука движется горизонтально, вращаясь только в плече (дуги 1 на рис. 6.1, а), или зоной максимальной досягаемости в вертикальной плоскости, если рука движется по вертикали, вращаясь только в плече (дуги 3 на рис. 6.1, б).

Рис. 6.1 Оптимальные рабочие зоны досягаемости рук в горизонтальной (а) и вертикальной (б) плоскостях рабочего места.

Пространство, ограниченное воображаемой дугой, очерчиваемой кончиками пальцев руки при ее движении в локтевом суставе (плечо свободно опущено), называется зоной нормальной досягаемости в горизонтальной плоскости, если, движение совершается по горизонтали, (дуги 2 на рис. 6.1, а), или зоной нормальной досягаемости в вертикальной плоскости, если движение совершается по вертикали (дуга 4 на рис. 6.1, б).

Заштрихованная площадь, ограниченная дугами штриховых линий, является наиболее удобной для действия обеих рук. Здесь надо располагать часто употребляемые детали, инструмент, а также органы управления оборудованием. В зоне, находящейся между зонами максимальной и нормальной досягаемости, должны быть расположены, реже используемые при работе материалы и инструмент. Площадь, размещенная вне этой зоны, считается неудобной и, как правило, она не должна использоваться под оснастку рабочего места.

При планировке рабочего места необходимо учитывать также положение человека во время выполнения операций. Известно, что при разных положениях корпуса человек расходует различное количество энергии. Положение сидя (рис.6.2, а) отвечает требованиям минимальной утомляемости рабочих. Работа стоя (рис.6.2, б) требует затрат энергии в 3 раза больше, чем работа сидя. В свою очередь работа в наклонной позе примерно в 4,5 раза утомительнее, чем работа стоя. Поэтому при планировке рабочего места необходимо обеспечить наиболее удобную позу и возможность изменения и чередования положений во время работы.

Рис.6.2. Размещение рабочего при выполнении операций производственного процесс

Станки, верстаки, оснастка и другие устройства должны иметь высоту в пределах рабочей зоны. При работе сидя надо устанавливать регулируемые по высоте сиденья и предусматривать места для удобного размещения ног.

Организация рабочего места фрезеровщика

Основным оборудованием рабочего места фрезеровщика является фрезерный станок или группа станков с постоянными комплектами принадлежностей к ним.

На рисунке 6.3 приведен пример типовой планировки рабочего места фрезеровщика-универсала. Около станка должна находиться деревянная подножная решетка. Большинство фрезерных станков имеют дублирующие органы управления, поэтому решетка должна быть удобной для перемещения рабочего вдоль фасада станка (справа и слева).

При групповом расположении фрезерных станков инструментальные шкафы должны быть вынесены за пределы рабочих мест. В этом случае на рабочем месте устанавливают стеллаж-этажерку для подготовленных к работе инструментов, оснастки и деталей. Такие приспособления, как делительные головки, поворотные столы, пневмотески, следует хранить на стеллажах и подставках.

Для предотвращения поломки фрез и порчи поверхности стола станка тяжелые фрезы предварительно ставят на специальную деревянную подставку (в крайнем случае на кусок толстой доски) на стол станка. Для центрирования фрезы со шпинделем ее перемещают вместе с подставкой по поверхности стола или без подставки, с помощью стола и консоли станка. Затем ручным перемещением гильзы или ползуна шпинделя (на горизонтальных станках -- перемещениями стола) конус оправки фрезы вводят в конусное отверстие шпинделя и закрепляют фрезу ручным завинчиванием (в резьбовое отверстие оправки) или механизированным зажимом.

Набор инструментов и оснастки на рабочем месте фрезеровщика определяется типом станка, номенклатурой обрабатываемых деталей, технологическим процессом и соблюдением требования о наличии на рабочем месте только самых необходимых, постоянно используемых приспособлений и инструментов.

Обработанные детали по мере их накопления следует увозить с рабочего места. Пол должен быть ровным, без выбоин и неровностей, на нем не должно быть потеков и капель масла или СОЖ. Следует своевременно очищать станки от стружки. Уровень шума на рабочем месте должен быть не выше 70 дБ. Оптимальная освещенность -- 200 лк. Для защиты глаз от стружки необходимо применять защитные очки, индивидуальные щитки и специальные кожухи для фрез, устанавливаемых на станке.

Эффективная эксплуатация фрезерного станка обеспечивается постоянным уходом за рабочим местом: смазкой узлов станка в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по его эксплуатации; периодической проверкой точности перемещения узлов станка (стола и др.) и при необходимости соответствующей регулировкой. В обязанности фрезеровщика входят уборка стружки и СОЖ, а также контроль исправности электрооборудования и электропроводки.

Правильная организация рабочего места принесет положительные результаты. Фрезеровщик должен быть предельно внимательным, так как станок является зоной повышенной опасности.

Рисунок 7.1 - Рабочее место фрезеровщика

1 - фрезерный станок;

2 - фрезеровщик;

3 - тумбочка инструментальная;

4- стол производственный;

5 - стеллаж для приспособлений;

6 - стеллаж для вертикального хранения;

7 - стеллаж подставка;

8 - тара производственная;

9 - планшет для чертежей;

10 - решетка под ноги.

11 - стул

7. Техника безопасности

Охрана труда - это система обеспечения безопасности жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, которая включает в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические и иные мероприятия. Все поступающие на завод на работу обязаны пройти медицинский осмотр.

При приеме на работу с каждым работником начальник пожарной охраны проводит пожарный инструктаж с последующим оформлением необходимой документации.

В кабинете по охране труда инженер по охране труда и технике безопасности проводит вводный инструктаж. Вводный инструктаж проводится по программе разработанной службой охраны труда и техники безопасности с учетом требований существующих правил и норм, инструкций по охране труда, утвержденных директором завода по согласованию с профсоюзным комитетом. О проведении вводного инструктажа делается запись в журнале регистрации с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу.

Непосредственно на рабочем месте мастер цеха проводит первичный инструктаж на рабочем месте согласно разработанной программе, утвержденной директором завода, с оформлением соответствующих документов.

1 раз в квартал с каждым рабочим в установленном порядке проводится повторный инструктаж.

При введении в действие новых или переработанных инструкций, стандартов или правил по охране труда, а также изменений к ним, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений или инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда мастер или руководитель подразделения проводит внеплановый инструктаж.

Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности работника (привлечение к погрузке или выгрузке, уборке территории, разовые работы вне территории цеха, предприятия и т.п.), при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение или другие аналогичные документы, при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, при проведении экскурсий на предприятии, организации массовых мероприятий /спортивные соревнования и т.д./ Проводит инструктаж мастер, руководитель подразделения.

С целью предупреждения производственных травм на заводе внедрен 3-х ступенчатый контроль по охране труда и технике безопасности.

· 1 ступень проводит мастер ежедневно. Это контроль за соблюдением технологической дисциплины и требований безопасности труда и технологического процесса; исправностью и чистотой оборудования, рабочего места; отсутствием утечек всех видов энергии газа, сжатого воздуха, воды, масла, пара и т.д.; обеспечением свободных проходов к электрооборудованию; за исправностью средств технологического оснащения; наличием и исправностью защитных ограждений решеток, блокировок и др. средств защиты; работой вентиляционных установок, освещенностью рабочего места; визуальный за состоянием электробезопасности и наличием и исправностью заземляющих устройств.

· 2 ступень проводит начальник цеха один раз в неделю. Это проверка состояния технологического и производственного оборудования; наличия защитных средств щитков, решеток и т.д.; состояния средств пуско-наладки и аварийной остановки; состояния средств информации; световой и звуковой сигнализации; наличия запирающих устройств и состояния электро-шкафов; окраски в сигнальные цвета частей оборудования, представляющих опасность; соблюдения требований планировок расстановки оборудования; правильности складирования заготовок и готовой продукции в исправной таре в определенном месте, предусмотренной технологической документацией, наличия обозначения этих мест.

· 3 ступень проводит главный инженер завода совместно с главными специалистами завода один раз в месяц. Это контроль правильности проведения трехступенчатого контроля на первом и втором уровнях с оформлением обязательной документации; регулярности проведения обследования рабочих мест и отметок о выполнении мероприятий.

Для осуществления проверок составляется график проверки, который утверждается руководителем предприятия. Результаты проверки оформляются актом. Все замечания разбираются на совещании у главного инженера и намечаются мероприятия по их устранению с указанием сроков и ответственных лиц. В необходимых случаях издается приказ.

По заводу один раз в месяц проводится "День охраны труда", в подразделениях еженедельно.

Все рабочие завода обеспечиваются спецодеждой, спец. обовью и средствами индивидуальной защиты. Работникам особо вредных производств производится бесплатная выдача молока в заводском магазине.

Для работников завода проводится периодические медицинские осмотры.

В цехах имеются аптечки с набором медикаментов и первичных средств.

Для пользования питьевой водой в цехах устанавливаются фонтанчики, соединенные с водопроводной сетью. Для хранения одежды и личных вещей на заводе имеются бытовые помещения, оборудованные специальными шкафами и душевыми.

В цехах имеются комнаты для приема пищи, в местах, отведенных для курения установлены урны. На заводе обеспечивается чистка, стирка, сушка и ремонт спецодежды и спец. обуви, а также осуществляется надлежащий уход за средствами индивидуальной защиты.

Запрещается:

- нахождение работников на территории других подразделений без производственной необходимости, кроме выполнения трудовых обязанностей, заданий администрации и т.п.;

- нахождение на территории завода в нетрезвом состоянии или состоянии наркотического или токсического опьянения;

- работа на станках и установках, управление любым видом транспорта, грузоподъемными и иными механизмами без права на их управление и эксплуатацию; курение в местах для этого не предназначенных.

Заключение

Поточный метод является передовой формой организации ремонта и характеризуется тем, что вагоны передвигаются в процессе ремонта через определенные промежутки времени с одной позиции на другую. При этом каждая позиция оснащается механизациями и приспособлениями в соответствии с выполняемым объемом работ, а рабочие, находящиеся на рабочих местах, производят на каждом вагоне ремонтные операции, установленные для данной позиции.

При потоке с наибольшей полнотой реализуются важнейшие принципы высокоорганизованного производства такие, как пропорциональность (пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений), ритмичность (выпуск в равные промежутки времени одинаковых или возрастающих количеств продукции) параллельность (одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса), прямоточность (кратчайший путь, проходимый вагоном и его деталями от момента начала до окончания ремонта), комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, а также широкое использование передовой техники

Список литературы

1. Скиба И. Ф. Организация, планирование, и управление производством на вагоноремонтных предприятиях. Учебник для вузов ж.д.транспорта. -2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1978. - 344 с.

2. В. М. Меланин, С. Н. Коржин и др. Организация, планирование и управление на вагоноремонтных предприятиях: Учебник для вузов ж.-д. транспорта. -М.: ГОУ «Учебно-методический центр по образованию на железнодорожном транспорте», 2008.-383 с.

3. Гридюшко и др. Вагонное хозяйство: Учеб. Пособие для вузов - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1985. 295 с.

4. В.М. Меланин, С.Н. Коржин Методические указания к курсовой работе МИИТ, 2003-24с

5. Курс лекций и практических занятий по данной дисциплине.

Размещено на Allbest.ru

...