Главная Коллекция "Revolution" Транспорт Технологический расчет участка ремонта бензиновых двигателей легкового автотранспортного предприятия

Технологический расчет участка ремонта бензиновых двигателей легкового автотранспортного предприятия

Проект участка ремонта бензиновых двигателей легкового автотранспортного предприятия. Распределение трудоёмкости работ по самообслуживанию. Текущий ремонт "горячая" замена. Распределение трудоёмкости работ по подготовке производства. Монтаж и сборка.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 14.01.2024
Размер файла 1,4 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru

Департамент образования и науки Курганской области

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

«Курганский технологический колледж

имени Героя Советского Союза Н.Я. Анфиногенова»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По МДК 01.02 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

на тему: Технологический расчет участка ремонта бензиновых двигателей легкового автотранспортного предприятия

Студент: А.В. Грязных

Преподаватель: М.С. Белых

Далматово, 2023

План

Стр

Введение

3

1 Технологическая часть

4

1.1 Технологический расчет

4

1.2 Работы на участке

16

1.3 Разработка технологического процесса

34

1.4 Подбор технологического оборудования

34

1.5 Расчет производственных площадей

37

2 Техника безопасности, охрана труда и охрана окружающей среды

38

2.1 Требования безопасности при выполнении основных видов работ

39

2.2 Охрана труда

40

2.3 Охрана окружающей среды

41

Заключение

42

Список использованной литературы 43

Введение

Проект участка ремонта бензиновых двигателей легкового автотранспортного предприятия является актуальным, поскольку существует постоянный спрос на услуги по ремонту и обслуживанию автомобилей. Надежность и долговечность двигателя является ключевым элементом для безопасной эксплуатации автомобиля, а также для максимального удовлетворения потребностей владельцев в использовании автомобиля.

Современные бензиновые двигатели требуют профессионального обслуживания и умения диагностирования. Кроме того, повышение экологических требований к автомобилям также обращает внимание на техническое состояние двигателей и необходимость их регулярной проверки и технического обслуживания.

Установка участка ремонта бензиновых двигателей на легковом автотранспортном предприятии позволит повысить качество предоставляемых услуг, ускорить процесс ремонта и снизить затраты на его выполнение. Это также будет способствовать увеличению доходности предприятия и улучшению конкурентоспособности на рынке предоставления услуг по ремонту автомобилей.

Целью данного курсового проекта является разработать проект участка ремонта бензиновых двигателей легкового автотранспортного предприятия.

Задачи исследования:

1. Произвести технологический расчет участка.

2. Выбрать технического оборудования

3. Рассчитать производственную площадь участка.

4. Определить объем работ и численность исполнителей.

5. Рассмотреть технику безопасности на участке.

1. Технологическая часть

1.1 Технологический расчет СТОА

Для технологического расчета СТОА принимаем следующие исходные данные.

1. Количество автомобилей, обслуживаемых станцией в год: А = 50 легковых автомобилей малого класса.

2. Средний годовой пробег автомобиля: Lг = 10300 км.

3. Количество заездов на ТО и ремонт на один комплексно обслуживаемый автомобиль: d = 2 заездов/год

4. Режим работы СТОА: число дней работы в году: Дрг = 255 дней.

5. Число смен работы: С = 1 смена

6. Продолжительность смены: Тсм = 7, час.

7. Удельная трудоемкость ТО и Р на СТОА - tнi, чел. час. (табл.1)

Таблица 1 - Нормативы ресурса и пробега до КР, трудоемкость ТО и ТР для I категории эксплуатации (ОНТП - 01 - 91)

Тип ПС

tео, чел. час

tн1, чел. час

tн2, чел. час

tнтр, чел. час

Легковые автомобили малого класса

0,3

2,6

10,5

1,8

Расчет производственной программы АТП.

Средний цикловой пробег LКСР (км) определяется по формуле (1.1):

LКСР = (LКНЧ А + LКПЧ АКґ) : АСП, (1.1)

где А - число новых автомобилей, (А = 50 автомобилей);

AКґ - число автомобилей, прошедших капитальный ремонт, (AКґ = 50 автомобилей);

АСП - списочное число автомобилей, (АСП = 100 автомобиль);

LКН - нормативный пробег нового автомобиля, выбирается по данным ОНТП-01-91, км., (LКН =150000 км)

Пробег между капитальными ремонтами LКП (км) определяется по формуле (1.2):

LКП = 0,8 ЧLКН , (1.2)

гдеLКН - нормативный пробег нового автомобиля, выбирается по данным ОНТП-01-91, км.

LКП = 0,8 Ч150000 = 120000 км.

LКСР = (150000 Ч50 + 120000 Ч50): 100= 135000 км.

Скорректированные пробеги LТО11 (км)LТО21 до ТО-1 и ТО-2 зависят от двух факторов и определяется по формулам (1.3 и 1.4):

LТО11= LТО1 Ч К1Ч К3 ,(1.3)

LТО21= LТО2Ч К1Ч К3 ,(1.4)

где LТО11 - скорректированный пробег до ТО-1, км;

LТО21 - скорректированный пробег до ТО-2, км;

LТО1 - нормативный пробег до ТО-1, км;

LТО2 - нормативный пробег до ТО-2, км;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации (К1 = 0,8);

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатический район(К3 = 0,9).

LТО11= 4000 Ч 0,8Ч 0,9 = 2 880 км.

LТО21= 15000 Ч 0,8Ч 0,9 = 10 800 км.

Средний цикловой пробег скорректированный LКСР1 (км) зависит от трех факторов и определяется по формуле (1.5):

LКСР1= LКСРЧ К1Ч К2Ч К3, (1.5)

где LКСР - средний цикловой пробег, км;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации, (К1 = 0.8);

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатический район, (К3 = 0.9);

К2- коэффициент, учитывающий тип подвижного состава, (К2 = 1).

LКСР1= 10 800Ч 0,8Ч 1 Ч 0,9 = 7776 км

Число капитальных ремонтов за цикл NКР определяется по формуле (1.6):

NКР= LКСР1 : LКСР1= 1

NКР=7776: 7776=1

Число ежедневных обслуживаний Nео за цикл определяется по формуле (1.7):

Nео= L'к.ср : Lс(1.7)

Nео= 7776 :1000 = 7,7 обслуживаний

Принимаем Nео = 8 обслуживания

Число обслуживаний ТО-2 за цикл NТО2определяется по формуле (1.8):

NТО2= L'к.ср.: L'то2 - Nкр (1.8)

NТО2 = 135000 : 10 800 - 1 = 11,5 обслуживаний

Принимаем NТО2 = 11 обслуживаний.

Число обслуживаний ТО-1 за цикл NТО1определяется по формуле (1.9):

NТО1= L'к.ср : L'то1- (Nто2+Nкр) (1.9)

NТО1 = 135000 : 4000 - ( 11 + 1 ) = 21,75 обслуживаний

Принимаем Nто1 = 21 обслуживаний

Определение коэффициента технической готовности АТ определяется по формуле (1.10):

АТ=1: (1+ LСЧ (Д2Ч КТО2 : L'к.ср +(dТРЧКТР:1000)+ ДКР:(L1КСР+2))), (1.10)

где LС - среднесуточный пробег, км;

АТ=1: (1001Ч (0,9Ч 0,3 : 135000 +(1Ч0,3:1000)+ 18:( 7776+2)))= 0,38

Д2 - дни простоя в ТО-2, (Д2 = 0,9 дн.);

КТО2 и КТР - коэффициенты, учитывающие объемы работ ТО-2 и ТР

(КТО2 = КТР = 0,3);

L'к.ср- скорректированный средний цикловой пробег, км;

dТР - удельный простой в ТР, дн./1000 км;

ДКР - дни простоя в капитальном ремонте, дн. (ДКР = 18 дн.)

L1КСР - скорректированный средний цикловой пробег, км.

Д2ЧКТО2 : LТО2 = 0,9 Ч 0,3 : 15000 = 0,000018

Удельный простой в ремонте dТР (дн./1000 км) находится по формуле (1.11):

dТР = dТОиТР· К4 - (Д2 : LТО21)Ч1000, (1.11)

где dТОиТР - простой подразделения в ТО и ТР, дн./1000 км, dТОиТР = 0,3 дн./1000 км;

К4 - коэффициент корректировки в зависимости от пробега автомобиля. (К4 =1,0).

dТР = 0,3Ч1,0-(0,9:15000)Ч1000 = 0,24 дн/1000 км

dТР · КТР : 1000 = 0,24 Ч 0,3 : 1000 = 0,0000072

ДКР : (LКСР1+2) = 18: (7776+ 2) = 0,0023

АТ = 1: (1 + Ч(0,000023 + 0,0000067 + 0,000052)) = 0,93

Коэффициент выпуска АВ находится по формуле (1.12):

АВ = АТ Ч (0,96…0,98), (1.12)

где АВ - коэффициент выпуска;

АТ - коэффициент технической готовности.

АВ = 0.93Ч 0.96 = 0,89

Коэффициент цикличности АЦ находится по формуле (1.13):

АЦ = LГ : LКСР1,

где LКСР1 - скорректированный средний цикловой пробег, км.

Годовой пробег одного автомобиля LГ (км) вычисляется по формуле (1.14):

LГ = ДРГ ЧLCЧ АВ,(1.14)

где LC - среднесуточный пробег, км;

АВ - коэффициент выпуска.

Lг = 255Ч 1000Ч 0,89 = 226950 км.

АЦ = 226950 : 7776= 29,1

Годовая программа всего парка находится с учетом коэффициента цикличности Ац.

Годовое количество обслуживаний ТО-1 на один автомобиль находим по формуле (1.15):

NГто1=Nто1ЧАцЧАсп, (1.15)

где NТО1 - число обслуживаний ТО-1 за цикл;

Ац - коэффициент цикличности;

Асп - списочное количество автомобилей.

NГТО1 = 21 Ч 29,1 Ч 100 = 61110 обслуживаний

Принимаем NГто1 = 61110 обслуживаний

Годовое количество обслуживаний ТО-2 на один автомобиль NГТО2 находим по формуле (1.16):

NГто2=Nто2ЧАцЧАсп, (1.16)

где NТО2 - число обслуживаний ТО-2 за цикл;

Ац - коэффициент цикличности;

Асп - списочное количество автомобилей.

NГТО2 = 11 Ч 29,1 Ч 100 = 32010 обслуживаний

Принимаем NГто2 = 32010 обслуживаний

Годовая программа диагностирования Д-1 находится по формуле (1.17):

NГд1=1,1Ч NГто1+ NГто2(1.17)

NГД1 = 1,1 Ч 61110 + 32010 = 99231 обслуживаний

Принимаем NГд1 = 99231 обслуживания

Годовая программа диагностирования Д-2 NГД2 находится по формуле (1.18):

NГД2=1,2· NГТО2(1.18)

NГД2 = 1,2 Ч 32010 = 38412 обслуживаний

Принимаем NГД2= 38412 обслуживаний

Годовая программа ежедневного обслуживания NГео находится по формуле (1.19):

NГЕО = Д ргЧ АспЧАв, (1.19)

где NГЕО - годовая программа по ежедневному обслуживанию.

Др.г - дней работы в году;

Асп - списочное количество автомобилей, авт.;

Ав - коэффициент выпуска.

NГЕО = 255 Ч 100 Ч 0,89 = 22695 обслуживаний

Принимаем NГЕО = 22695 обслуживания

Скорректированная трудоёмкость для ТО-1 определяется по формуле (1.20):

t'Н1 = tН1 Ч К2 Ч К4- 0,15 Ч tН1, (1.20)

где tН1- нормативная трудоёмкость для ТО-1; чел.-час.;

К2, К4- соответственно коэффициенты корректировки в зависимости от модификации ПС и от размера АТП. (К2 = 1, К4 =1,35);

tд1- трудоёмкость для Д-1.

t'Н1 = 2,6 Ч 1 Ч 0,9- 0,15 Ч 2,6 = 1,95 чел.-час.

Скорректированная трудоёмкость для ТО-2 определяется по формуле (1.21):

t'Н2 = tН2 Ч К2 Ч К4 - 0,12 Ч tН21, (1.21)

где tН2- нормативная трудоёмкость для ТО-2; чел.-час.;

К2, К4- соответственно коэффициенты корректировки в зависимости от модификации ПС и от размера АТП. (К2 = 1, К4 =1,35);

TД2- трудоёмкость для Д-2.

t'Н2 = 10,5 Ч 1 Ч 1,35 - 0,12 Ч 10,5 = 12,9 чел.-час.

Общий годовой объем работ технического обслуживания определяется по формуле (1.22):

ТГТО = NГто1Ч t'н1 + NГто2Ч t'н2, (1.22)

где NГто1- годовая программа работ ТО-1;

ТГто1 - годовой объем работ по ТО-1, чел.-час.;

t'н1 - скорректированная трудоёмкость ТО-1, чел.-час;

NГто2- годовая программа работ ТО-2;

ТГто2 - годовой объем работ по ТО-2, чел.-час.;

t'н2- скорректированная трудоёмкость ТО-2, чел.-час.

ТГТО = 61110 Ч 1,95+ 16250 Ч 12,9 = 328789,5 чел.-час.

Общий объем вспомогательных работ определяется по формуле (1.23):

ТГВ= 0,3 Ч ТГТО ,(1.23)

гдеТГВ - общий объем вспомогательных работ, чел.-час;

ТГТО - годовой объем работ по ТО, чел.-час.

ТГВ= 0,3 Ч328789,5 =98636,85 чел.-час.

Объем работ по самообслуживанию определяется по формуле (1.24):

ТГСО = 0,4 Ч ТГВ, чел.-час(1.24)

гдеТГСО - объем работ по самообслуживанию, чел.-час;

ТГВ - общий объем вспомогательных работ, чел.-час.

ТГСО = 0,4 Ч98636,85 = 39454,74 чел.-час.

Объем работ по подготовке производства определяется по формуле (1.25):

ТГППР = 0,6 Ч ТГВ, чел.-час(1.25)

где ТГППР - объем работ по подготовке производства, чел.-час;

ТГВ - общий объем вспомогательных работ, чел.-час.

ТГППР = 0,6 Ч98636,85 = 23672,844 чел.-час

Распределение трудоёмкости работ по самообслуживанию определяется по таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Распределение трудоёмкости работ по самообслуживанию

Виды работ по самообслуживанию

Трудоёмкость

Bj,%

Tj, чел.-час

Электротехнические

25

235,04

Механические

10

276,016

Слесарные

16

209,2

Кузнечные

2

228,20

Сварочные

4

242,95

Жестяницкие

4

242,9

Медницкие

1

310,80

Паропроводные

22

233,24

Ремонтно-строительные

6

263,67

Деревообделочные

10

266,2

Итого

100

2508,21

Распределение трудоёмкости работ по подготовке производства определяется по таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Распределение трудоёмкости работ по подготовке производства

Виды работ по подготовке производства

Трудоёмкость

Bj,%

Tj, чел.час

Транспортные

10

149,025

Перегон автомобилей

15

209,53

Комплектация, приёмка, хранение и выдача запасных частей и материалов

20

300,05

Подготовка и выдача инструмента

15

209,52

Мойка деталей, агрегатов, дефектовка

20

318,55

Уборка производственных помещений

20

318,251

Итого

100

1504,926

Корректировка трудоёмкости для ТР определяется по формуле (1.26):

t'нтр=tнтрЧК1ЧК2Ч К3Ч К4Ч К5Ч К6, (1.26)

где t'нтр- скорректированная трудоёмкость для текущего ремонта; чел.час./тыс.км.

tнтр- нормативная трудоёмкость ТР, чел.час./тыс.км;

К1- коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации (К1=1,2);

К2, К4- соответственно коэффициенты корректировки в зависимости от модификации ПС и от размера АТП. (К2 = 1, К4 =1,1);

К3- коэффициент, учитывающий природно-климатический район. (К3=1,1);

К5- коэффициент корректировки в зависимости от хранения автомобиля (К5=1, при хранении на улице или К5=0,9, при хранении в помещении);

К6- коэффициент корректировки в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации.

t'нтр= 1,8 Ч 1,2 Ч 1,0 Ч 1,1 Ч 1,1 Ч 1,0 Ч 1,0 = 2,61

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется трудоемкостью на 1000 км и находится по формуле (1.27):

ТГтр=АспЧ LгЧ t'нтр/1000, (1.27)

гдеТГтр- годовой объем работ по ТР, чел.-час.;

Lг- годовой пробег автомобиля, км ;

Асп- списочное число автомобилей, авт.;

t'нтр- скорректированная трудоёмкость для текущего ремонта; чел.час./тыс.км.

ТГтр = 100 Ч 10300 Ч 2,61 / 1000 = 2688,3

Общий объем вспомогательных работ определяется по формуле (1.28):

ТГВ= 0,3 х ТГТР ,(1.28)

где ТГВ - общий объем вспомогательных работ, чел.-час;

ТГТР - годовой объем работ по ТР, чел.-час.

ТГВ= 0,3 Ч2688,3= 806,49 чел.-час.

Объем работ по самообслуживанию определяется по формуле (1.29):

ТГСО = 0,4 Ч ТГВ, чел.час(1.29)

где ТГСО - объем работ по самообслуживанию, чел.-час;

ТГВ - общий объем вспомогательных работ, чел.-час.

ТГСО = 0,4 Ч 806,49 = 322,596 чел.-час.

Объем работ по подготовке производства определяется по формуле (1.30):

ТГППР = 0,6 Ч ТГВ, чел.-час(1.30)

где ТГППР - объем работ по подготовке производства, чел.-час;

ТГВ - общий объем вспомогательных работ, чел.-час.

ТГППР = 0,6 Ч 806,49 = 483,894 чел.-час

Таблица 1.3 - Распределение трудоёмкости работ по самообслуживанию

Виды работ по самообслуживанию

Трудоёмкость

Bj,%

Tj, чел.час

Электротехнические

25

579,52

Механические

10

331,804

Слесарные

16

370,89

Кузнечные

2

440,36

Сварочные

4

482,72

Жестяницкие

4

482,72

Медницкие

1

523,18

Паропроводные

22

506,97

Ремонтно-строительные

6

436,8

Деревообделочные

10

431,1

Итого

100

5017,464

Распределение трудоёмкости работ по подготовке производства определяется по таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Распределение трудоёмкости работ по подготовке производства

Виды работ по подготовке производства

Трудоёмкость

Bj,%

Tj, чел.-час

Транспортные

10

315,90

Перегон автомобилей

15

511,96

Комплектация, приёмка, хранение и выдача запасных частей и материалов

20

630,42

Подготовка и выдача инструмента

15

521,56

Мойка деталей, агрегатов, дефектовка

20

515,42

Уборка производственных помещений

20

515,21

Итого

100

3010,7

Распределение годовой трудоёмкости по видам работ производится по формуле (1.31):

ТГj=ТГi*Bj/100%, (1.31)

где ТГj- объем j-го вида работ, чел.час.;

ТГi- годовой объем работ по ТР, чел.час.

Вj-доля работ в %.

ТГj=2688,3*5,1/100= 137,1

Результаты распределения годовой трудоемкости заносятся в таблицу 1.5.

Таблица 1.5 - Распределение годовой трудоёмкости по видам работ

Наименование зоны, цеха

Годовая трудоёмкость ТГi, чел.час

Вj,%

Тj, чел.-час.

ТР двигателя

2688,3

5,1

137,1033

Расчет численности производственных рабочих. Технологически необходимое и штатное число производственных рабочих рассчитывается по формулам (1.32 и 1.33):

Рт= ТГуч /Фн,чел.(1.32)

Рш= ТГуч /Фэ; чел.(1.33)

где Рт - технологически необходимое число рабочих, чел;

Рш - штатное число производственных рабочих, чел;

ТГуч - трудоемкость на проектируемом участке, чел.-час;

Фн - годовой номинальный фонд времени технологического рабочего, час., (Фн=2070 час);

Фэ - годовой эффективный фонд времени штатного рабочего, час., (Фэ=1820 час.).

Рт=137,1033/2070=0,06

рш=137,1033/1820=0,07

Результаты расчета производственных рабочих сводятся в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 - Результат расчета производственных рабочих

Наименование зоны, цеха

Тj, чел.-час.

Годовой фонд Фi, час.

Расчетная Рт, чел.

Принятое Рт, чел.

Годовой фонд Фэ, час.

Расчетная Рi, чел.

Принятое Рш, чел.

ТР двигателей

137,1033

2070,00

1,03

1

1820,00

1,1

1

расчет количества постов ХУЧ производят по формуле (1.34):

ХУЧ = ТГуч·f(1.34):

Дрг ·С ·Тсм · Рп· n

(1.34)

где ТГуч - годовая трудоемкость работ на данном участке, чел.час.;

f - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР (1,1…1,8);

Рп - среднее число рабочих на посту, чел.

ХУЧ = 137,1033·1,1 = 1

255·1·7·1,0·0,96

Принимаем ХУЧ = 1 пост.

1.2 Работы на участке

Виды ремонта двигателя и периодичность их проведения

Она включает в себя три вида ремонта:

Текущий (предполагает устранение небольшой неисправности);

Средний (подразумевает частичную разборку ДВС);

Капитальный (со снятием и полной разборкой мотора).

Характер поломки выясняется при проведении диагностики. Периодичность проведения ремонта зависит от многих факторов - пробега автомобиля, условий его эксплуатации, а также от профилактических мероприятий, которые проводит его владелец.

Текущий ремонт: «горячая» замена

Цель такого ремонта - вернуть двигателю прежнюю работоспособность: разборка силовой установки при этом не проводится. Чаще всего для того, чтобы «вернуть мотор в строй» достаточно заменить сломавшуюся (деформированную, изношенную) деталь или узел - свечу зажигания, ремень привода насоса, форсунки. Другими словами, заменяются все виды деталей, кроме базовых.

В текущий ремонт могут входить следующие работы:

удаление твердых отложений из вентиляции картера и впускной трубы;

протирка клапанов;

замена сальников и прокладок;

промывка системы охлаждения;

удаление нагара с внутренней поверхности камер сгорания;

другие виды работ.

Периодичность проведения: по факту неисправности.

Средний ремонт

Подразумевает шлифование цилиндров, заливку подшипников, притирку клапанов, фрезерование гнезд клапана, шлифование шеек коленвала , фасок клапанов и цилиндров, а также иные виды работ:

замена шкивов колевала, водяного насоса и храповика;

замена ремня вентилятора, водяного насоса, вентилятора;

замена других деталей.

В процессе среднего ремонта проводится снятие и частичная разборка силового агрегата.

Периодичность и объем работ при его осуществлении определяется в зависимости от неисправностей, которые были обнаружены в ходе ТО или при повседневной эксплуатации.

Капитальный ремонт

Наиболее сложный, длительный и дорогостоящий вид ремонта двигателя. Подразумевает съём и полную разборку мотора, все виды обработки - шлифовку, хонингование расточку, полировку и пр. В ходе разборки производится:

обезличивание и очистка деталей от всех видов загрязнений;

сортировка деталей по степени изношенности на выбраковку, подлежащие ремонту и полностью годные;

ремонт узлов и деталей ДВС;

комплектование с последующей сборкой и установкой мотора;

обкатка, проверка работоспособности.

Чаще всего этот вид ремонта проводится после 180-200 тысяч километров пробега. На этот показатель влияет много факторов - состояние дорог, климат, качество топлива, стиль вождения, качество и количество проводимых профилактических мероприятий. Капремонт силовой установки автомобиля проводится в то же время, что и капремонт самого авто.

Ремонт двигателя

Ремонт ДВС базируется на следующих этапах:

Демонтаж агрегата.

Мойка, чистка.

Диагностика узлов.

Замена износившихся, сломанных деталей, восстановительные работы.

Монтаж и сборка.

Ремонт бензинового ДВС

Обязательно выполняется диагностика двигателя. В том числе, осмотр на наличие поломок, раскрученных деталей, утечек технической жидкости, наблюдение за выхлопными газами. По их характеру опытному автомеханику, диагносту сразу видно, на что обратить внимание. Проверка работы на холостом ходу и под нагрузками, поиск трещин. Сами процессы ремонта классического бензинового двигателя выглядят следующим образом: ремонт бензиновый двигатель

1. Демонтаж, разборка и чистка узлов ДВС. Технология разборки ДВС отличается от марки авто, его конструктивных особенностей: типа привода, расположения двигателя, количества цилиндров, особенностей коробки передач. Очень многое зависит от того, насколько транспортное средство «напичкано» электроникой. Чем её больше, сложней снять двигатель.

2. Мойка. Не просто чистка, а основательная обработка под давлением. Важно основательно вымыть всю грязь, металлическую стружку, которая образовалась при эксплуатации транспортного средства.

3. Определение степени износа отдельных деталей.

4. Измерение геометрии деталей, зазоров.

5. Дефектовка коленчатого вала. Во внимание берётся всё: прогиб, твердость, центровка, степень изношенности запчастей, состояние поршневой группы. Если на этом этапе выявлены существенные проблемы, может быть принято решение о дальнейшей нецелесообразности ремонта двигателя и осознание необходимости покупки нового ДВС.

6. Устранение сколов, задиров, выравнивание привалочной плоскости. ГБЦ, устранение сколов, задиров.

7. Замена втулок, клапанов, фасок (восстановление головки цилиндра).

8. Ремонт ниши коленвала.

9. Восстановление самого коленчатого вала. Традиционно включает шлифовку, рихтовку, чистку каналов.

10. Шлифовка плоскостей блока, головки.

11. Опрессовка и центровка сцепления. Мастер тестирует блок цилиндров, головку на герметичность и блока цилиндров. Для проверки используется керосин. При выявлении трещин, нарушения герметичности выполняются ремонтные сварочные работы. Затем производится выставление центробежной силы сцепления. За точку равнения берется коленчатый вал. Сцепления присоединяется к коленчатому валу. Для уменьшения трения выполняется их совместная балансировка.

12. Сборка и монтаж. Сборка узла делается на стенде. Благодаря этому можно легко крутить ДВС на 360 градусов. Сборка и монтаж осуществляются в следующем порядке: вкладыши, коленчатый вал, поршневая группа, шатуны, бугели, крышки, закрывающие двигатель, насос для масла, помпы, шкив коленвала, головки блока цилиндра, поддон, мелкие узлы, компоненты топливной системы.

РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ

РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Вам потребуются: ключи «на 8», «на 10», «на 13», «на 17», «на 19», торцовые головки «на 10», «на 13», «на 17»,

ключи для болтов с внутренним шестигранником «на 5»,

торцовая головка TORX Е10, вороток, пассатижи, отвертка, набор плоских

щупов, микрометры (с пределом измерений 0-25; 25-50 и 75-100 мм),

нутромер, динамометрический ключ, съемник для снятия масляного фильтра.

№ операций

Наименования операций

Место

выполнения

Оборудование

инструмент

1

Снимите двигатель с автомобиля

Участок ремонта двигателей

Гидравлический кран

2

Установите двигатель на прочные опоры стенда.

Участок ремонта двигателей

Кантователь

3

Отсоедините от двигателя коробку передач

Участок ремонта двигателей

ключ 13

4

Снимите головку блока цилиндров

Участок ремонта двигателей

ключ 19

5

Выверните три болта крепления кронштейна

передней опоры силового агрегата

к блоку цилиндров...

Участок ремонта двигателей

ключ 17

6

...и снимите кронштейн передней опоры двигателя.

Участок ремонта двигателей

7

Снимите масляный фильтр

Участок ремонта двигателей

съемник для снятия масляного фильтра

8

Выверните два болта крепления подводящей

трубы водяного насоса к блоку

цилиндров...

Участок ремонта двигателей

ключ 10

9

...и снимите трубу...

Участок ремонта двигателей

10

...и уплотнительную прокладку.

(При сборке двигателя установите новую уплотнительную

прокладку.)

Участок ремонта двигателей

11

Снимите водяной насос и уплотнительную

прокладку

Участок ремонта двигателей

головка 10

12

Выверните шесть болтов крепления

сцепления к маховику...

Участок ремонта двигателей

ключ 13

13

...и снимите сцепление.

Участок ремонта двигателей

14

Пометьте взаимное расположение

маховика и коленчатого вала.

Участок ремонта двигателей

15

Выверните шесть болтов крепления

маховика...

Участок ремонта двигателей

Головка 17

16

...и снимите маховик.

Участок ремонта двигателей

17

Выверните шестнадцать болтов крепления

масляного картера...

Участок ремонта двигателей

Головка 10

18

...и снимите его вместе с уплотнительной

прокладкой.

(Уплотнительную прокладку масляного картера

при сборке двигателя замените новой.)

Участок ремонта двигателей

19

Выверните три болта крепления маслоприемника...

Участок ремонта двигателей

Головка 10

20

...и снимите его.

(Обратите внимание на то, что в проточке патрубка

приемника установлено резиновое

уплотнительное кольцо. Сильно обжатое, затвердевшее

или надорванное кольцо обязательно

замените.)

Участок ремонта двигателей

21

Подденьте двумя отвертками...

Участок ремонта двигателей

Отвертка

22

...и снимите зубчатый шкив с носка

коленчатого вала.

Участок ремонта двигателей

23

Выньте шпонку из паза на носке коленчатого

вала.

Участок ремонта двигателей

24

Выверните шесть болтов крепления

масляного насоса и снимите его.

Участок ремонта двигателей

Головка 10

25

Выверните шесть болтов крепления

держателя заднего сальника коленчатого

вала...

Участок ремонта двигателей

Ключ 17

26

...и снимите держатель с установленным

в нем сальником...

Участок ремонта двигателей

27

...и уплотнительную прокладку.

(Уплотнительную прокладку держателя сальника

при сборке двигателя замените новой.)

Участок ремонта двигателей

28

Проверните коленчатый вал так, чтобы

снимаемый поршень был в нижней

мертвой точке (НМТ). Выверните два болта

крепления крышки шатуна.

Участок ремонта двигателей

Головка 17

29

Снимите крышку шатуна. Если демонтаж

крышки затруднен, предварительно

строньте ее несильными ударами молотка.

Номер цилиндра на крышке может быть не

виден, в этом случае промаркируйте крышку

номером цилиндра.

Участок ремонта двигателей

Молоток

30

Протолкните шатун ручкой молотка

внутрь цилиндра...

Участок ремонта двигателей

Молоток

31

...и осторожно выньте поршень с шатуном

из цилиндра. При этом следите за

тем, чтобы нижняя головка шатуна не касалась

зеркала цилиндра, иначе можно повредить

зеркало. Аналогично снимите остальные

поршни.( Если предполагается снимать поршень с шатуна,

промаркируйте поршень номером цилиндра,

чтобы не перепутать поршни при установке.

На шатуне так же, как и на крышке,

выбит номер цилиндра; если он не виден,

промаркируйте шатун.)

Участок ремонта двигателей

32

Выверните по два болта крепления

пяти крышек коренных подшипников...

Участок ремонта двигателей

Головка 17

33

...и снимите крышки.

(Крышки коренных подшипников промаркированы

насечками в соответствии с номерами

цилиндров. Если эти метки плохо видны,

обязательно дополнительно промаркируйте

крышки, чтобы установить их на прежние места

- крышки невзаимозаменяемы (блок цилиндров

обработан вместе с крышками)

Участок ремонта двигателей

34

Снимите коленчатый вал.

Участок ремонта двигателей

35

Снимите упорные полукольца,установленные

в проточки средней опоры коленчатого вала.

Участок ремонта двигателей

36

Выньте вкладыши из крышек коренных

подшипников...

Участок ремонта двигателей

37

...и постелей блока. Если не предполагается замена вкладышей, при снятии

промаркируйте на нерабочей стороне вкладыши

относительно крышек и постелей.

Участок ремонта двигателей

38

Снимите поршневые кольца специальным

съемником. Если его нет, снимите кольца с поршня, аккуратно разведя замки колец.

Участок ремонта двигателей

39

Вставив отвертку в выемку на бобышке поршня...

Участок ремонта двигателей

Отвертка

40

...снимите стопорное кольцо, удерживающее

поршневой палец. Аналогично снимите второе стопорное кольцо.

Участок ремонта двигателей

Съемник для стопорных колец

41

С помощью подходящей оправки вытолкните

палец из поршня и снимите поршень с шатуна.

Участок ремонта двигателей

Оправка поршневых пальцев

42

Выньте вкладыши из шатуна...

Участок ремонта двигателей

43

...и его крышки, Если вкладыши остались на коленчатом валу, снимите их с вала. Если не предполагается замена вкладышей, при снятии промаркируйте их на нерабочей поверхности относительно шатунов

и крышек.

Участок ремонта двигателей

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ДВИГАТЕЛЯ

Вам потребуются: переносная лампа,набор плоских щупов, линейка, штангенциркуль,нутромер, микрометр, шабер. После разборки тщательно очистите, промойте и просушите все детали. Затем выполните следующее.

1.Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубокие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это удобно сделать обломком старого кольца.

2.Прочистите отверстия для стока масла подходящим отрезком проволоки.

3.Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне, предварительно очистив кольца от нагара.

Номинальный зазор, мм:

0,02-0,055 - маслосъемное кольцо;

0,03-0,065 - нижнее компрессионное

кольцо;

0,04-0,075 - верхнее компрессионное

кольцо.

Предельно допустимый зазор для всех колец 0,15 мм.

4. Наиболее точно зазоры можно определить замером колец и канавок на поршне.

Для этого измерьте микрометром толщину колец в нескольких местах по окружности, затем с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по окружности. Вычислите средние значения зазоров (разница между толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

5. Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр, в котором оно работало (или будет работать, если кольцо новое), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и измерьте щупом зазор в замке кольца. Номинальный зазор должен быть 0,25-0,45 мм, предельно допустимый (в результате износа) - 1,0 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените кольцо.

6. Если зазор меньше 0,25 мм, аккуратно сточите надфилем торцы кольца.

7. Измерьте диаметры цилиндра в двух перпендикулярных плоскостях.

Для этого необходим специальный прибор -нутромер.

Номинальный размер цилиндра, овальность и конусность не должны превышать 0,05 мм. Если максимальное значение износа больше 0,15 мм или овальность превышает указанное значение, расточите цилиндры до ближайшего ремонтного размера поршней, оставив припуск 0,03 мм на диаметр под хонингование. Затем отхонингуйте цилиндры, выдерживая

такой диаметр, чтобы при установке поршня расчетный зазор между ним и цилиндром был 0,025--0,045 мм. Дефектовку, расточку и хонингование блока проводите в мастерских, располагающих специальным оборудованием.

8. Проверьте отклонение от плоскостности поверхности разъема блока с головкой блока цилиндров. Приложите штангенциркуль (или линейку) к поверхности:

- в середине блока;

- в продольном и поперечном направлениях;

- по диагоналям плоскости.

В каждом положении плоским щупом определите зазор между линейкой и плоскостью. Это и есть отклонение от плоскостности. Если отклонение превышает 0,1 мм, замените блок.

9. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами. Зазор определяют как разность измеренных диаметров поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025- 0,045 мм, предельно допустимый - 0,15 мм. Если зазор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из последующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 10 мм от нижнего края юбки в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу.

Номинальный диаметры цилиндров и поршней

Класс

Диаметр, мм

цилиндра

поршня

A

B

C

D

E

82,00-82,01

82,01-82,02

82,02-82,03

82,03-82,04

82,04-82,05

81,965-81,975

81,985-81,995

82,005-82,015

-

-

10. При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними. Для удобства подбора поршней к цилиндрам их делят в зависимости от диаметров на пять классов (через

0,01 мм): А, В, С, D, Е.

В запасные части поставляют поршни номинального размера трех классов: А, С, Е и двух ремонтных размеров (1-й ремонтный размер - увеличенный на 0,4 мм, 2-й - на 0,8 мм). По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигатель должны быть установлены поршни одной группы. Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляют кольца ремонтных размеров, увеличенных на 0,4 и 0,8 мм. На кольцах 1 -го ремонтного размера выбито число «40», 2-го - «80».

11. Обозначения класса цилиндров выбиты на нижней поверхности блока (приваленная поверхность под масляный картер)напротив каждого цилиндра.

12. На днище поршня выбиты следующие данные: класс поршня по диаметру; стрелка, показывающая направление установки поршня; модель двигателя.

13. Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу.

14. Замените сломанные кольца и расширитель маслосъемного кольца.

15. Замените сломанные или треснувшие стопорные кольца, удерживающие поршневой палец. Концы стопорных колец должны находиться в одной плоскости. Погнутые кольца замените.

16. Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если во втулке А верхней головки есть задиры и глубокие царапины. Замените шатун, если при разборке двигателя обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне.( Шатуны обрабатывают совместно с крышками, поэтому их нельзя разукомплектовывать.)

17. Вставьте палец в верхнюю головку шатуна. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените шатун. Шатуны в сборе с крышками по массе верхней и нижней головок разделены на классы.

18. В двигатель должны быть установлены шатуны одного класса. Маркировка шатуна нанесена на нижнюю головку и крышку шатуна.

19. Если на поверхностях, по которым работают сальники, есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.

20. Измерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала.

Номинальные диаметры шеек коленчатого вала:

- коренных - 50,799-50,819 мм;

- шатунных - 47,830-47,850 мм.

Если износ или овальность шеек больше 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера.

Существуют четыре ремонтных размера с уменьшением диаметра шеек:

- 1-й - на 0,25 мм;

- 2-й - на 0,5 мм;

- 3-й - на 0,75 мм;

- 4-й - на 1,00 мм.

21. Если на коренных и шатунных шейках обнаружены незначительные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. После шлифования отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов абразивным конусом. Промойте коленчатый вал и продуйте масляные каналы сжатым воздухом. Овальность и конусность всех шеек после шлифования не должны превышать 0,005 мм. После шлифования шеек установите вкладыши ремонтных размеров.

22. Если на рабочих поверхностях упорных полуколец появились задиры, риски и отслоения, замените полукольца. На полукольцах запрещается проводить любые подгоночные работы.

23. Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и упорные полукольца в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников

24. Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала. Сдвиньте коленчатый вал от индикатора до упора и установите стрелку индикатора на ноль. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет значение зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого вала 0,06-0,26 мм,

предельно допустимый - 0,35 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените упорные полукольца. В запчасти поставляются упорные полукольца двух размеров: номинального - 2,31-2,36 мм и ремонтного (увеличенного на 0,127 мм) - 2,437 - 2,487 мм.

25. Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Замените вкладыши с трещинами, задирами, выкрашиванием. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.

Номинальная толщина вкладышей:

- коренных - 1,824-1,831 мм;

- шатунных - 1,723-1,730 мм.

В запасные части поставляют вкладыши четырех ремонтных размеров, увеличенной толщины:

- 1-й - на 0,25 мм;

- 2-й - на 0,50 мм;

- 3-й - на 0,75 мм;

- 4-й - на 1,00 мм.

26. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками коленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мастерской. Измерьте диаметры шеек и коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычислите зазор. Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала: - коренные подшипники - номинальный

0,026-0,073 мм, предельно допустимый 0,15 мм;

- шатунные подшипники - номинальный 0,02-0,07 мм, предельно допустимый 0,1 мм.

Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер.( При перешлифовке шатунных и коренных шеек коленчатого вала на ремонтный размер на первой щеке коленчатого вала необходимо поставить соответствующее клеймо, например, «Ш 0,25» и «К 0,25» соответственно.)

27. В специализированной мастерской можно измерить биение шеек коленчатого вала.

Биение должно составлять:

- коренные шейки и посадочная поверхность под ведущую шестерню масляного насоса не более 0,03 мм;

- посадочная поверхность под маховик не более 0,04 мм;

- посадочная поверхность под шкивы и сальники не более 0,05 мм.

28. Тщательно прочистите и промойте масляные каналы коленчатого вала. (Не рекомендуется выпрессовывать заглушки самостоятельно, для этого обратитесь в специализированную мастерскую.)

29. Тщательно очистите поверхности блока цилиндров от остатков старых уплотнительных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обнаружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников.

30. Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной насос (установив насос с прокладкой) и залейте антифриз в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.

31. Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров появились царапины, задиры, раковины и другие дефекты, расточите цилиндры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется выполнять в специализированной

мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.

32. Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок

вследствие износа цилиндров, снимите его шабером.

33. Проверьте наличие форсунок для охлаждения днища поршня и прочность их посадки в отверстиях постелей блока цилиндров.

СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Вам потребуются: ветошь, моторное масло, литол-24, динамометрический ключ, молоток (желательно с бойком

из мягкого металла или полиуретана), приспособление для установки

поршней в цилиндры, те же ключи, что и для разборки двигателя, отвертка.

<...

№ операций

Наименования операций

Место

выполнения

Оборудование

инструмент

1

Очистите нагар по краям постелей

блока цилиндров. Очистите от отложений

масляные канавки в постелях.

Участок ремонта двигателей

Ветошь

2

Установите вкладыши коренных подшипников

в постели блока цилиндров в соответствии

с метками, сделанными при разборке.

При установке вкладышей их стопорные

усики должны войти в пазы постелей.

Участок ремонта двигателей

3

Смажьте вкладыши моторным маслом.(После установки вкладышей в постели их

концы немного выступают наружу, поэтому

для правильного ориентирования вкладышей

при окончательной затяжке болтов крепления

крышек подшипников проследите, чтобы

выступание обоих концов было одинаковым.)

Участок ремонта двигателей

Головка 17, 68,31-84,38

4

Установите коленчатый вал в блок цилиндров.

Участок ремонта двигателей

5

Смажьте упорные полукольца моторным

маслом. Обратите внимание на канавки

полуколец: этими сторонами полукольца

должны быть установлены к щекам коленчатого

вала.

Участок ремонта двигателей

Моторное масло

6

Установите сталеалюминиевое полукольцо

(белого цвета) с передней стороны

средней постели (со стороны привода распределительного

вала)...

Участок ремонта двигателей

7

...а металлокерамическое (желтого

цвета) - с другой стороны постели.

Участок ремонта двигателей

8

Поверните полукольца так, чтобы их концы были заподлицо с торцами постели.

Участок ремонта двигателей

9

Вставьте вкладыши в крышки коренных

подшипников в соответствии с метками, нанесенными при разборке. При этом стопорные

усики вкладышей должны войти

в пазы крышек.

Участок ремонта двигателей

10

Смажьте вкладыши моторным маслом.

Участок ремонта двигателей

Моторное масло

11

Установите крышки в соответствии

с метками. На крышках нанесены метки

(насечки) в соответствии с номером цилиндра.

Исключение составляет пятая крышка, на которой нанесены две метки, как и на

второй. На второй крышке есть два резьбовых

отверстия, а под болты крепления маслоприемника. При этом номера цилиндров

считают со стороны привода распределительного вала, а крышки устанавливают

метками в противоположную сторону от штуцера масляного фильтра.(Для установки крышек коренных подшипников коленчатого вала пользуйтесь молотком с мягким бойком, изготовленным из латуни, свинца или полиуретана. Устанавливать крышки затяжкой крепежных деталей запрещено, так как

при этом будут повреждены посадочные поверхности

крышек и блока цилиндров.)

Участок ремонта двигателей

Молоток с мягким бойком

12

Смажьте моторным маслом резьбу и торцы головок болтов крепления крышек.

Участок ремонта двигателей

Моторное масло

13

Заверните болты и затяните их требуемым моментом в следующем порядке: первыми затяните болты

третьей крышки, затем второй и четвертой, далее первой и пятой. После затяжки болтов проверните на 2-3 оборота коленчатый вал - он должен вращаться легко, без заеданий.

Участок ремонта двигателей

Головка 17, 68,31-84,38 Н*м

14

Для удобства установки смажьте тонким слоем консистентной смазки прокладку масляного насоса и «приклейте» ее к блоку. Удалите излишки смазки.

Участок ремонта двигателей

Литол-24

15

Установите масляный насос и заверните болты его крепления

Участок ремонта двигателей

Ключ 10, 8,3-10,3 Н*м

16

Для удобства установки смажьте тонким слоем консистентной смазки прокладку держателя заднего сальника и «приклейте»

ее к блоку. Удалите излишки смазки.

Участок ремонта двигателей

Литол-24

17

Установите держатель заднего сальника

и заверните болты его крепления.

Участок ремонта двигателей

Головка 17 35,3-37,2 Н*м

18

Вставьте шатун в поршень в соответствии с ранее сделанными метками так,

чтобы метка на шатуне была обращена в сторону передней части поршня (в эту сторону направлена стрелка, выбитая сверху на днище поршня). Смажьте поршневой палец моторным

маслом и вставьте его в поршень и шатун.

(Уплотнительную прокладку масляного картера при сборке двигателя замените новой.)

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены