Устройство тормозной системы КамАЗ 5320

В норме вал разжимного кулака свободно крутится в кронштейне. Если он заедает, то очищаются опорные поверхности и тонко смазываются консистентной смазкой.

Необходимо своевременное обслуживание вспомогательной тормозной системы КамАЗ - проверяются заслонки и крепления. При затрудненном вращении заслонки снимается корпус, очищается и промывается в керосине. После обдува сжатым воздухом надо вернуть детали на место.

При недостаточном уровне тормозной жидкости и несвоевременной ее замене могут возникать неполадки, западать педали, отмечаться посторонний шум, увеличение тормозного пути. Еще это может свидетельствовать об изношенности колодок.

Ежедневное техническое обслуживание тормозной системы включает в себя следующие операции:

1)Систематически проверяйте уровень жидкости в бачках главного тормозного цилиндра и в случае необходимости доводите его до нормы. Уровень должен быть на 15-20 мм ниже верхних кромок наливных отверстий.Подтекание тормозной жидкости из тормозной системы устраняется подтягиванием резьбовых соединений трубопроводов. В том случае, если причина подтекания -- в неисправных деталях, то эти детали необходимо заменить на новые.

2) Следите за герметичностью соединений трубопроводов гидропривода.

3) Проверяйте состояние и герметичность соединений трубопроводов тормозной системы.

4) Проверяйте действие усилителя тормозов, величину свободного и рабочего хода педали тормоза; при необходимости нужно долить жидкость в главные тормозные цилиндры; при попадании воздуха в гидравлическую систему привода удалить воздух из системы.

5) Проверяйте исправность привода и действие стояночного тормоза.

6) При осмотрах убедитесь в отсутствии повреждений трубок и гибких шлангов.Трубки и шланги, имеющие повреждения, замените новыми.

7) Обращайте внимание при осмотрах гидропривода на расположение пластмассовой (контрольной) заглушки и отсутствие подтекания из-под нее тормозной жидкости.В нормальном состоянии заглушка должна быть утоплена в отверстие корпуса регулятора до упора. Выступание заглушки из отверстия и подтекание тормозной жидкости означают потерю герметичности уплотнительных колец и, как следствие, работоспособности регулятора.

Ежедневно должен сливаться конденсат из ресиверов при номинальном давлении воздуха в системе, для чего надо отвести в сторону за кольцо толкатель крана слива конденсата. Нельзя тянуть толкатель вниз и жать на него вверх. Повышенное содержание масла в конденсате указывает на неисправность компрессора. При замерзании конденсата в ресиверах нужно прогреть их горячей водой или теплым воздухом. Нельзя пользоваться для прогрева открытым, пламенем. После слива конденсата давление воздуха в пневмосистеме должно быть доведено до номинального.

3.2.2 Первое техническое обслуживание

В процессе первого технического обслуживания выполняют работы, предусмотренные ежедневным осмотром, а также проверку состояния и герметичности трубопроводов тормозной системы, эффективность тормозов, свободный и рабочий ход педали тормоза и рычага стояночного тормоза. Кроме этого при первом техническом обслуживании проверяют уровень тормозной жидкости в главном цилиндре и при необходимости доливают ее, состояние тормозного крана, состояние механических сочленений педали, а также состояние рычагов и других деталей привода.

Первое техническое обслуживание тормозной системы включает в себя следующие операции:

1) Проверить состояние и герметичность трубопроводов и приборов тормозной системы.

2) Проверить эффективность действия тормозов.

3) Проверить исправность привода и действие ручного (стояночного) тормоза, при необходимости отрегулировать.

4) Отрегулировать ход штоков тормозных камер с помощью Ключа 10*12, линейки. Ход штоков должен быть не более 40 мм.

5) Необходимо проверить крепление главного тормозного цилиндра, усилителя тормозов.

6) Проверить состояние тормозных барабанов (дисков), колодок, накладок, пружин и подшипников колес (при снятых ступицах).

3.2.3 Второе техническое обслуживание

При втором техническом обслуживании выполняют работы, предусмотренные первым техническим обслуживанием, ежедневным осмотром, а также выполняют дополнительную проверку состояния тормозных механизмов колес при их полной разблокировке, заменяют изношенные детали (тормозные барабаны, колодки), а также регулируют тормозные механизмы. Кроме того, при прохождении второго технического обслуживании прокачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора, а также регулируют натяжение приводного ремня и привод стояночного тормоза.

При ТО-2 необходимо проверить работоспособность тормозной системы манометрами по контрольным выводам на стенде:

-контрольные лампы на щитке приборов должны погаснуть при давлении 4,5...5,5кгс/смІ;

- регулятор давления должен срабатывать при давлении 6,2...7,5кгс/смІ;

- при нажатии на педаль тормоза давление должно снизиться не более, чем на 0,5кгс/смІ.

Проверить шплинтовку пальцев штоков тормозных камер. Отсутствие шплинтов не допускается.

Закрепить тормозные камеры и кронштейны тормозных камер. Момент затяжки гаек крепления передних тормозных камер 14...16кгс/м; момент затяжки гаек крепления задних тормозных камер 18...22кгс/м; момент затяжки гаек болтов крепления кронштейнов 7,5...10кгс/м.

Обслуживание заключается в осмотре, очистке механизмов и проверке креплений, а также в регулировке зазоров между колодками и барабаном. При осмотре тормозных механизмов необходимо проверить следующее.

Надежность крепления суппорта к фланцам мостов.

Затяжку гаек осей колодок и гаек болтов крепления кронштейнов разжимных кулаков.

Состояние фрикционных накладок. Если расстояние от поверхности накладок до головок заклепок менее 0,5 мм, то надо сменить тормозные накладки. Необходимо предохранять накладки от попадания на них масла, так как фрикционные свойства промасленных накладок нельзя полностью восстановить очисткой и промывкой. Если требуется заменить одну из накладок левого или правою тормоза, нужно менять все у обоих тормозных механизмов (левого и правого колес).

Вращение вала разжимного кулака. Вал должен вращаться в кронштейне свободно, без заеданий. В противном случае нужно очистить опорные поверхности вала и кронштейна, после чего смазать их тонким слоем консистентной смазки.

Регулировка тормозного механизма может быть полной или частичной. В обоих случаях необходимо проверить, правильно ли затянуты подшипники ступицы колес.

Тормозные барабаны должны быть холодными. Стояночный тормоз следует выключить.

Полную регулировку проводят только после разборки и ремонта тормозов или в случае нарушения центровки рабочих поверхностей фрикционных накладок и тормозного барабана.

Необходимые операции надо выполнять в такой последовательности:

Ослабить гайки крепления осей колодок и сблизить эксцентрики, повернув оси метками одну к другой. Метки поставлены на наружных выступающих над гайками торцах осей. Отпустить болты крепления кронштейна разжимного кулака.

Подать в тормозную камеру сжатый воздух под давлением 1--1,5 кгс/см2 (нажать на педаль тормоза при наличии воздуха в системе или воспользоваться сжатым воздухом из гаражной установки).При отсутствии сжатого воздуха вынуть палец штока тормозной камеры и, нажимая на регулировочный рычаг в сторону хода штока тормозной камеры при торможении, прижать колодки к тормозному барабану.Поворачивая эксцентрики в одну и другую сторону, сцентрировать колодки относительно барабана и добиться плотного прилегания их к барабану. После этого через окна в щитке тормоза, расположенные на расстоянии 20--30 мм от наружных концов накладок, направить щуп толщиной 0,1 мм под накладку: он не должен проходить вдоль всей ее ширины.

Не прекращая подачи сжатого воздуха в тормозную камеру, а при отсутствии сжатого воздуха не отпуская регулировочного рычага и удерживая оси колодок от проворачивания, надежно затянуть гайки осей и гайки болтов крепления кронштейна разжимного кулака к суппорту тормоза.

Прекратить подачу сжатого воздуха, а при отсутствии сжатого воздуха отпустить регулировочный рычаги присоединить шток тормозной камеры.

Повернуть оси червяка регулировочного рычага так, чтобы ход штока тормозной камеры был в пределах 20--30 мм.

Убедиться, что при включении и выключении подачи воздуха штоки тормозных камер перемещаются быстро, без заеданий.

Проверить, как вращаются барабаны: они должны вращаться свободно и равномерно, не касаясь колодок.

После указанной регулировки между тормозным барабаном и колодками могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4 мм, у осей колодок 0,2 мм.

Частичную регулировку проводят только для уменьшения зазора между колодками и барабаном, который увеличивается при эксплуатации вследствие износа накладок. Наличие больших зазоров, при которых требуется проведение частичной регулировки, обнаруживают по увеличению хода штоков тормозных камер (ход штока не должен превышать 40 мм). Частичную регулировку выполняют только вращением осей червяков регулировочных рычагов так же, как и при полной регулировке (см. пп. 5 и 6). При этом не следует ослаблять гайки осей колодок и изменять установку осей, так как это может нарушить нормальное прилегание колодок к барабану при торможении. В случае изменения установки осей необходимо проводить полную регулировку.

При частичной регулировке надо устанавливать наименьший ход штоков тормозных камер, равный 20 мм.

Для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес необходимо, чтобы ходы штоков правых и левых камер каждого моста мало отличались один от другого.

При проверке тормозов на роликовом стенде необходимо, чтобы разность тормозных сил правого и левого колес испытуемого моста не превышала 15% максимальной величины.

Надежность работы пневмопривода тормозов автомобиля зависит от правильного обращения с приборами тормозной системы и ухода за ними. При обслуживании пневмоприводаавтомобиля прежде всего нужно убедиться в герметичности системы в целом и ее отдельных элементов. Особо тщательно следует проверять герметичность соединений трубопроводов и гибких шлангов, так как в этих местах чаще всего возникают утечки сжатого воздуха. Места большой утечки воздуха определяются на слух, а небольшой утечки с помощью мыльной эмульсии. Устраняют утечку воздуха из соединений трубопроводов подтягиванием или заменой отдельных элементов соединений.

Герметичность пневмосистемы следует проверять при номинальном давлении, выключенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре.

Давление воздуха в воздушных баллонах должно уменьшаться не более чем на 0,15 кгс/см2 за 15 мин при свободном положении органов управления тормозного привода (педали и рукоятки тормозных кранов, кнопок кранов аварийного растормаживания и привода вспомогательного тормоза) и на 0,3 кгс/см2 после включения органов управления.

Для обеспечения нормальной работы пневмопривода необходимо постоянно сливать конденсат из воздушных баллонов через краны слива его. Скопление большого количества конденсата в баллонах не допускается, так как это может привести к попаданию его в приборы привода и выходу их из строя.

При высокой влажности окружающего воздуха следует ежедневно сливать конденсат. Наличие большого количества масла в конденсате указывает на неисправность компрессора. Зимой и в случае безгаражной стоянки автомобилей нужно более часто сливать конденсат из воздушных баллонов во избежание замерзания его в приборах и трубопроводах. В случае замерзания конденсата запрещается отогревать приборы, трубопроводы и воздушные баллоны открытым огнем. Для этой цели следует использовать горячую воду.

После полного слива конденсата из воздушных баллонов рекомендуется заполнить систему воздухом, доведя его давление до номинального, и только после этого остановить двигатель.

Обслуживание вспомогательного тормоза заключается в периодической проверке его крепления и вращения заслонки.

Если заслонка вращается туго, вследствие отложения на ее оси кокса, следует снять корпус с заслонкой, очистить, промыть в керосине, обдуть сжатым воздухом и установить на место.

При обслуживании компрессора необходимо проверять затяжку гаек его крепления к двигателю, затяжку гаек шпилек, крепящих головку, и других крепежных деталей. Гайки шпилек, крепящих головку, слезет затягивать равномерно, в два приема. Окончательный момент затяжки должен быть в пределах 1,2-- 1,7 кгс-см2.

Обслуживание двухсекционного тормозного крана заключается в его периодическом осмотре, очистке от грязи, проверке герметичности и работы.

Необходимо следить за состоянием защитного резинового чехла крана и плотностью прилегания его к корпусу? так как при попадании грязи на рычажную систему и трущиеся поверхности тормозной кран выходит из строя.

Герметичность тормозного крана проверяют с помощью мыльной эмульсии в двух положениях: в заторможенном и расторможенном. Утечка воздуха через атмосферный вывод тормозного крана при этих положениях1 свидетельствует о том, что в одной из секций либо пару» шилась герметичность впускного клапана, либо вышел из строя выпускной клапан. Кран с такими дефектами необходимо заменить.

Тормозной кран срабатывает полностью при усилии на рычаге 80 кгс и ходе рычага 26 мм. Начальная нечувствительность крана примерно 15 кгс. Разность давлении в секциях крана может составлять до 25 кгс/см2.

Обслуживание привода тормозного крана заключается в периодическом осмотре, очистке и смазке шарнирных соединений. Следует проверить состояние защитного чехла (он не должен иметь разрывов) и убедиться в том, что он плотно прилегает к корпусу тормозного крана по всему периметру.

Необходимо следить за состоянием кронштейнов, а также тяг и рычагов, связывающих тормозную педаль с тормозным краном, периодически очищать их от грязи и посторонних предметов (веток, проволоки и т. д.).

Полностью нажатая педаль тормоза не должна доводить до пола на 10--30 мм. Полный ход ее должен быть в пределах 100--130 мм, а свободный 20--30 м.

В случае необходимости следует отрегулировать ход педали тормоза, изменяя с помощью регулировочном вилки длину тяги, соединяющей педаль с первым промежуточным рычагом привода.

Если по каким-либо причинам разбирался привод тормозного крана, то при сборке надо добиться совмещения нижнего отверстия промежуточного рычага с осью опрокидывания кабины. Затем, изменяя длину тяги, идущей от педали к переднему рычагу, установить педаль в требуемое положение по отношению к полу кабины.

Обслуживание регулятора тормозных сил заключается в осмотре его крепления, в проверке состояния тяги упругого элемента и рычаги регулятора, в очистке от грязи и посторонних предметов.. Если мосты задней тележки тягача снимались для ремонта или замены, то при последующем их монтаже необходимо отрегулировать длину рычага регулятора. Эту операцию должен выполнять квалифицированный специалист.

Обслуживание тормозных камер заключается в проверке их крепления к кронштейну и герметичности. Для проверки герметичности надо нажать на педаль тормоза, наполнить камеры сжатым воздухом, покрыть мыльной эмульсией стягивающий хомут, отверстие в корпусе и место присоединения трубопровода в камере. Утечку обнаруживают по образованию мыльных пузырей. Ее устраняют подтягиванием болтов хомута. Если при подтягивании болтов утечка не устраняется, необходимо сменить диафрагму камеры. Срок службы диафрагмы тормозных камер 2 года, по истечении этого срока диафрагму надо заменить.

Обслуживание цилиндров с пружиннымиэнергоаккумуляторами заключается в периодическом осмотре и очистке от грязи, а также в проверке их герметичности и работы.

Проверять герметичность этих камер следует при наличии сжатого воздуха в контурах приводов стояночного тормоза и рабочего тормоза задней тележки автомобиля. При этом необходимо выключить стояночный тормоз цилиндры энергоаккумуляторов наполняются сжатым воздухом.

Если воздух утекает через дренажное отверстие или из-под винта устройства для механического растормаживания, то неисправно уплотнение поршня энергоаккумулятора, а если через входной штуцер диафрагменной тормозной камерынижнее уплотнение толкателя.

Утечку воздуха из-под фланца крепления цилиндра следует устранить подтягиванием болтовых соединений. Если этим приемом не удастся ликвидировать неисправность, то тормозные камеры следует заменить.

Для проверки герметичности диафрагменных тормозных камер следует нажать на педаль рабочего тормоза. Если воздух будет выходить через входной штуцер цилиндра энергоаккумулятора, неисправно нижнее уплотнение толкателя.

При выходе воздуха из-под хомута следует обстучать его молотком и подтянуть болты крепления хомута. Если не герметичность не устраняется, следует сменить диафрагму.

Диафрагму также следует заменить при утечке воздуха через отверстия в корпусе камеры. Срок службы диафрагмы 2 года, по истечении его диафрагму следует заменить.

Разбирать, осматривать, чистить и смазывать детали цилиндра с пружинным энергоаккумулятором должен квалифицированный механик только в условиях мастерской на специальном приспособлении с соблюдением мер безопасности.

Обслуживание соединительных головок заключается в периодическом осмотре, очистке от грязи и проверке герметичности соединения головок автомобиля и прицепа.

Проверку герметичности следует проводить при сцепке автомобиля с прицепом, последовательно в заторможенном и в расторможенном положениях.

Эксплуатация автомобилей с негерметичными соединениями тормозных магистралей запрещается.

Для устранения негерметичности в соединительных головках необходимо заменить уплотнительные кольца или соединительные головки в сборе.

При эксплуатации автомобиля без прицепа нужно соединительные головки закрыть крышками, защищающими их от попадания грязи, снега, влаги.

Проверка работоспособности пневматического тормозного привода заключается в определении выходных параметров давления воздуха по контурам с помощью контрольных манометров и штатных приборов, размещенных в кабине водителя (двухстрелочный манометр и блок контрольных ламп тормозной системы). Контрольные манометры устанавливают на клапанах контрольного вывода, имеющихся во всех контурах пневмопривода, и соединительных головках -- типа «Палм» питающей (аварийной) и тормозной магистралей двухпроводного привода и типа А соединительной магистрали однопроводного привода тормозов прицепа.

Клапаны контрольного вывода смонтированы:

на клапане ограничения давления контура привода тормозных механизмов колес передней оси;

на левом лонжероне рамы в зоне заднего моста контура привода тормозных механизмов колес среднего и заднего мостов;

на правом лонжероне рамы в зоне заднего моста и воздушном баллоне контура привода механизмов стояночного и запасного тормозов;

в воздушном баллоне контура привода механизма вспомогательного тормоза и питания потребителей сжатого воздуха.

Перед проверкой работоспособности пневматического тормозного привода следует устранить утечки сжатого воздуха из пневмосистемы.

Последовательность проверки.

1. Пустив двигатель, заполнить пневматическую систему воздухом (до срабатывания регулятора давления ). При этом давление во всех контурах тормозного привода и соединительной головке (типа «Палм») питающей магистрали двухпроводного привода тормозов прицепа должно находиться в пределах 6,2--7,5 кгс/см2, а в соединительной головке (типа А) однопроводного привода 4,8--5,3 кгс/см2. Сигнальные лампы блока контрольных ламп тормозной си-, стемы должны погаснуть при достижении давления в контурах 4,5--5,5 кгс/см2. Одновременно прекращает работу шумовой сигнализатор (зуммер).

2. Нажать полностью педаль привода рабочих тормозов. Давление по двухстрелочному манометру в кабине водителя должно резко снизиться, но не более чем на0,5 кгс/см2. При этом давление в клапане контрольного вывода контура привода тормозных механизмов колес передней оси должно быть равно показанию верхней шкалы двухстрелочного манометра в кабине водителя. Давление в клапане контрольного вывода контура привода тормозных механизмов колес среднего и заднего мостов должно быть не менее 2,5 кгс/см2 (для незагруженного автомобиля). Поднять вверх вертикальную тягу привода регулятора тормозных сил на величину прогиба подвески под нагрузкой (40 мм для автомобилей мод. 5320) Давление в тормозных камерах должно быть равным показанию нижней шкалы двухстрелочного манометра, а в соединительной головке тормозной магистрали двухпроводного привода 6,2 --7,5 кгс/см2; в соединительной головке соединительной магистрали упасть до 0

3. Рукоятку привода крана стояночного тормоза установить в переднее фиксированное положение. Давление в клапане контрольного вывода контура привода механизмов стояночного и запасного тормозов должно быть равным давлению в воздушном баллоне стояночного и запасного контура и находиться в пределах 6,2--7,5 кгс/см2, давление в соединительной головке тормозной магистрали двухпроводного привода -- равным 0, в соединительной головке от 4,8 до 5,3 кгс/см2.

4. Рукоятку привода крана стояночного тормоза установить в заднее фиксированное положение. На блоке контрольных ламп тормозной системы должна гореть (в мигающем режиме) контрольная лампа стояночного тормоза. Давление в клапане контрольного вывода контура привода механизмов стояночного и запасного тормозов и в соединительной головке должно упасть до О, а в соединительной головке 35 тормозной магистрали двухпроводного привода должно быть равным 6,2--7,5 кгс/см2.

5. При положении рукоятки крана стояночного тормоза в заднем фиксированном положении нажать на кнопку крана аварийного растормаживания. Давление в клапане контрольного вывода контура привода механизмов стояночного и запасного тормозов должно быть равным показанию двухстрелочного манометра в кабине водителя. Штоки тормозных камер механизмов среднего и заднего мостов должны убраться.

6. Отпустить кнопку крана аварийного растормаживания Давление в клапане контрольного вывода механизмов стояночного и запасного тормозов должно упасть до 0.

7. Нажать на кран вспомогательного тормоза. Штоки пневмоцилиндров управления заслонками моторного тормоза и выключения подачи топлива должны выдвинуться. Давление воздуха в тормозных камерах прицепа (полуприцепа) должно быть равным 0,6 кгс/см2.

3.2.4 Сезонное техническое обслуживание

Операции при сезонном обслуживании тормозной системы можно совместить с очередным ТО-2. Весной, кроме работ, предусмотренных ТО, дополнительно выполнить следующие работы:

1) Проверить состояние тормозных колодок, накладок, барабанов, пружин и подшипников колес.

2) Проверить крепление опор разжимных кулаков и осей колодок ножного тормоза передних и задних колес, при необходимости устранить неисправности.

3) Заменить смазку в ступицах колес.

4) Отрегулировать подшипники ступиц колес.

5) Проверить состояние деталей ручного тормоза, при необходимости устранить неисправности.

Осенью, дополнительно к весенним работам выполняют следующие операции:

1) Проверить величину свободного хода педали тормоза, при необходимости отрегулировать.

2) Проверить эффективность действия тормозов (тормозные усилия и одновременность срабатывания), при необходимости отрегулировать.

3) Проверить исправность привода и эффективность действия ручного (стояночного) тормоза (суммарное тормозное усилие)

Через 80 000--100 000 км пробега при сезонном обслуживании (весной) надо снимать головку компрессора для истки поршней, клапанов и седел. Клапаны, не обеспечивающие герметичности, необходимо притереть к седлам, а сильно изношенные или поврежденные заменить новыми. 1овые клапаны также следует притереть к седлам (до получения непрерывного кольцевого контакта при проверке «на краску»).

Признаками неисправности компрессора являются появление шума и стука при его работе, увеличенное количество масла в конденсате, сливаемом из воздушных баллонов. Последнее обычно является следствием износа поршневых колец, масляного уплотнения заднего торца коленчатого вала или подшипников нижних головок шатунов.

Предохранитель от замерзания. При температуре окружающего воздуха 5 °С и выше предохранитель должен быть выключен. При температуре ниже 5 °С его необходимо заправить этиловым спиртом.

Для заливки спирта и контроля его уровня рукоятку предохранителя нужно опустить в нижнее положение и зафиксировать, повернув на 90°. Затем надо вывинтить пробку со щупом и залить в предохранитель через воронку спирт. После этого следует закрыть заливное отверстие и, повернув рукоятку на 90°, поднять ее в рабочее положение.

Ежедневно с помощью щупа следует контролировать уровень жидкости. Перед началом заморозков (при сезонном обслуживании) внутренние полости испарителя очищают и промывают.



4. КОНСТРУКТИВНАЯ РАЗРАБОТКА

4.1 Описание конструктивной разработки

В соединяемых деталях автомобилей, находящихся в узлах и механизмах, часто применяют посадки с натягом. Величина запрессовки в которых зависит от ряда условий, в частности, это может быть материал изделий, чистота обработки поверхностей, наличие смазки на них и ряд других факторов.

Для извлечения деталей, находящихся в сопряжении очень часто применяют различного рода съемники, которые могут быть гидравлическими, электрическими и механическими. Ручные, в отличие от первых двух, отличаются автономностью, они просты в эксплуатации и более надежны. Недостатком может послужить значительно меньшие усилия выпрессовки.

Среди механических съемников больший интерес представляют винтовые съемники. Они дают возможность получать достаточно большое усилие выпрессовки по сравнению с усилием, прилагаемым к рукоятке съемника, что делает их удобными в ремонтном деле.

В данном дипломном проекте представлена конструкция винтового съемника для снятия с валов различных запрессованных деталей. Цель изобретения - повышение усилия съема.

Съемник содержит:

силовой винт-1 и траверсу-2 с шарнирно закрепленными на ней неравноплечими рычагами-3, на которых шарнирно установлены захваты-4. В траверсе-2 выполнено отверстие, в котором с возможностью осевого перемещения установлен упор в виде цилиндрической втулки -5 с радиальными выступами-6, и образующий винтовую кинематическую



рисунок 2

пару с силовым винтом-1. При вращении силового винта-1 втулка- 5, поскольку удерживается от поворота стаканом -7 через выступы -6, начинает перемещать свободные концы рычагов- 3 к траверсе- 2, преодолевая сопротивление пружины -8. Рычаги- 3, поворачиваясь, перемещают захваты- 4, сдвигая деталь 12 с вала -13. Опускание траверсы предотвращается гайкой- 9, зафиксированной фиксатором- 10. После упора рычагов -3 в траверсу- 2 стакан -7 отрывается от упорного подшипника -11, а съемник начинает работать как обычный (Рисунок 2).

Применение подобного съемника позволит значительно снизить затраты труда на проведение ремонтных работ ходовой автомобиля, при этом снятые детали остаются практически без повреждений.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Расчет себестоимости приспособления

Конструктивное решение представляет собой съемник для снятия с валов различных запрессованных деталей. Для его изготовления необходимо затратить ресурсы труда и материалы. Смета затрат на материалы представлена в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Затраты на изготовление детали

Наименование изготавливаемой детали	Количество	Масса, кг	Цена за ед. рублей	Всего, рублей
Рычаг	3	0.6	25.3	3Ч25.3=75.9
Втулка	1	0.3	37.5	1Ч37.5=37.5
Планка	6	0.7	31.7	6Ч31.7=190.2
Траверса	1	0.2	43.4	1Ч43.4=43.4
Пружина	1	0.05	12.15	1Ч12.15=12.15
Ручка	2	0.3	27.8	2Ч27.8=55.6
Гайка	2	0.3	27.8	2Ч27.8=55.6
Стакан	1	0.02	8.2	1Ч8.2=8.2
Винт	1	0.15	32.15	1Ч32.15=32.15
Заклепка	6	0.05	7.6	6Ч7.6=45.6
Накладка	3	0.2	7.6	3Ч7.6=22.8
ИТОГО :	26	3.45	Х	579.10

Вывод: Из таблицы 5.1 видим, что затраты на изготовление деталей для съемника составили всего 579 рублей 10 копеек. Следовательно, изготавливать съемники намного выгоднее в самом предприятии, чем приобретать их от заводов изготовителей.



5.2 Расчет оплаты труда на изготовление приспособления

Таблица 5.2 Оплата труда на изготовление

Профессия, специальность	Разряд профессии	Затраты(время в часах)	Часовая ставка.руб.	Оплата, руб.
Токарь	V	5.7	64.5	5.7Ч64.5=367.65
Слесарь	ЙV	1.8	51.2	1.8Ч51.2=92.16
Фрезеровщик	V	2.2	54.4	2.2Ч54.4=119.68
ИТОГО:		9.7	-	579.49

Вывод: Из таблицы 5.2 видим, что оплата труда на изготовление составила 579 рублей 49 копеек. Следовательно, что затраты на труд рабочих будут также не большими.

5.3 Расчет общей себестоимости приспособления

Общая себестоимость съемника рассчитывается по формуле:

Сп=З1+З2

Где

З1- Затраты на изготовление деталей, руб.

З2 - Затраты на оплату труда рабочим, руб.

Сп=579.10+579.49=1158,59 руб.

Общие затраты на изготовление съемника в самом предприятие составляет 1158,59 руб.

5.4 Расчет годовой экономической эффективности от внедрения приспособления



где С1-Затраты времени без использования приспособления, час;

С2- Затраты времени с использованием приспособления, час;

Р - стоимость часа слесаря (принимаем 122,14руб);

N - Годовая программа ремонта объектов.

Годовой экономический эффект от внедрения приспособления определяют по

формуле:

Эг= (1,5Ч122,14 - 0,5Ч122,14 ) Ч11 =1343,54

5.5 Расчет срока окупаемости затрат на изготовление приспособления

Срок окупаемости затрат на изготовление приспособления рассчитывается по формуле:

Тл = Спч Эг, где

Сп - общая себестоимость приспособления,

Эг - годовой экономический эффект от внедрения приспособления,

Тл = 1158,59ч 1343,54=0,8 года.

Срок окупаемости приспособления 9 месяцев.

Вывод: Из данных расчетов видно, что приспособление целесообразнее изготавливать на самом предприятии, а не закупать в магазине.



6. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

6.1 Мероприятия по созданию безопасных условий труда

Организация и осуществление мероприятий по технике безопасности в ремонтных мастерских хозяйств должны проводиться в соответствии с инструкцией по технике безопасности для предприятий сельского хозяйства. Руководство и ответственность за организацию работы по охране труда в ремонтных мастерских возлагается на заведующих мастерской, на участках - на руководителей участков.

Правильная организация рабочего места является одним из основных условий обеспечения высокой производительности труда и безопасной работы.

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ на слесарно-механическом участке запрещается пользоваться неисправным инструментом. Перед проведением работ необходимо:

- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

- при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончания работы необходимо:

- убрать рабочее место;

- разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

Рабочее место должно иметь достаточные размеры, быть полностью обеспечено необходимым оборудованием и технологической оснасткой, иметь достаточную освещенность. В легкодоступных местах необходимо иметь площадки для не отремонтированной, а также готовой продукции. Осветительные приборы должны быть расположены так, чтобы освещенность рабочего места, где выполняются основные работы, давала возможность их выполнения без напряжения зрения, инструмент и мелкие приспособления следуем размещать в шкафу или тумбочке разложенными в заранее предусмотренном порядке. Под ногами рабочих должны находиться деревянные решетчатые настилы, которые являются теплоизоляцией.

Проходы к пусковым устройствам оборудования и источникам света должны быть свободными.

Безопасность при выполнении сборочных и разборочных работ обеспечивается правильной организацией рабочего места, отсутствием загромождений, свободным и удобным подходом к объектам разборки или сборки, исправным монтажно-сборочным инструментом, правильным использование подъемно-транспортного оборудования, надежным закреплением перемещаемых средств. Разбирать и собирать мелкие узлы следует на верстаке, крупные - на специальных стендах.

На всех подъемно-транспортных средствах должны быть нанесены данные об их грузоподъемности. Запрещается использовать подъемник при массе груза, превышающий грузоподъемность машины и провозить любые грузы над людьми.

При использовании электроинструмента необходимо принимать меры электробезопасности: применять инструмент с исправной электроизоляцией, использовать заземление корпуса, надевать резиновые перчатки и галоши, стоять на резиновой коврике.

Техническое обслуживание и ремонт машин проводить только при неработающем двигателе, за исключением операций, требующих его работы.

Установку машин на осмотровую яму или подъемную платформу разрешается трактористу-машинисту или специально выделенным для этой операции лицам под руководством инженерно-технического работника. При работе и обслуживании машин с высоким расположением узлов и деталей рабочие должны быть обеспечены лестницами-стремянками со ступенями шириной не менее 150 мм, применять приставные лестницы не рекомендуется.

Под колеса машины, установленной для ремонта или технического обслуживания, в целях предупреждения ее самопередвижения необходимо подложить противооткатные башмаки, включить передачу, ручной тормоз, выключить зажигание и перекрыть подачу топлива. При выполнении операций по техническому обслуживанию, требующих работу двигателя машины, выхлопная труба должна быть присоединена к вытяжным устройствам, а при их отсутствии приняты меры по удалению из помещения отработанных газов.

При работах, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания, подачу топлива, поставить рычаг переключения передач в нейтральное положение, освободить рычаг ручного тормоза. После выполнения необходимых работ следует затянуть ручной тормоз и вновь включить низшую передачу.

Перед снятием двигателя, коробки передач, заднего моста, радиатора, топливного бака и других агрегатов и деталей, связанных с системами охлаждения, смазки и питания двигателя, необходимо предварительно слить масло, охлаждающую жидкость и топливо в специальные резервуары, не допуская проливания жидкостей.

6.2 Противопожарная безопасность и охрана природы

Для обеспечения пожарной безопасности на предприятии должны быть разработаны противопожарные мероприятия в соответствии с ГОСТом. Ответственность за соблюдение мер пожарной безопасности несет руководитель предприятия или лицо, исполняющие его обязанности.

Работники должны выполнять Правила пожарной безопасности, а также уметь применять противопожарный инвентарь в случае возникновения пожара.

Промасленная пакля, бумага и обтирочный материал хранятся в металлических ящиках с закрывающими крышками. В конце рабочей смены ящики очищаются, а используемый материал вывозится и сжигается в безопасном месте.

В случае воспламенения горючих жидкостей пламя гасят огнетушителем, забрасывают песком, накрывают войлоком или каким-либо другим способом. Заливать пламя водой запрещается.

Тара из-под легковоспламеняющихся жидкостей и нитрокрасок должна плотно закрываться крышками или пробками и храниться в отдельном помещении. Для открывания бочек с легковоспламеняющими и горючими жидкостями, а также барабанов с карбидом кальция администрация обязана обеспечить рабочих соответствующими безопасными безыскровым инструментом и приспособлениями.

Цехи, гаражи, склады, нефтехозяйства, заправочные пункты и другие производственные участки согласно нормам оборудуют противопожарным инвентарем (баграми, огнетушителями, лопатами и др.).противопожарный инвентарь допускается использовать по прямому назначению.

Территория, производственные, служебные, складские и вспомогательные здания и помещения должны содержаться в чистоте и систематически очищаться от горючих отходов производства. Сжигать мусор на территории производственных построек разрешается только в безветренную погоду не ближе 10 м от строений. Оставшуюся золу и уголь тщательно заливают водой или засыпают землей.

Воздушные линии электропередач прокладывают на расстоянии не менее полуторакратной высоты опоры от пожароопасных производственных и складских помещений, установок, навесов и штабелей горючих материалов. В производственных и складских помещениях с наличием горючих материалов, а также изделий в сгораемой упаковке устанавливают электрические светильники в закрытом или искрозащитном исполнении (со стеклянными колпаками). В производственных и складских помещениях соединения и ответвления провода или кабеля во избежание опасных в пожарном отношении переходных сопротивлений необходимо производить при помощи опрессовки, сварки, пайки или специальных зажимов. Электродвигатели, светильники, провода, распределительные устройства периодически очищают от горючей пыли (не реже двух раз в месяц), а в помещениях со значительным выделением пыли - не реже четырех раз в месяц.

Неисправности в электросетях и электроаппаратуре, которые могут вызвать искрение, короткое замыкание, сверхдопустимый нагрев изоляции кабеля или провода, следует немедленно сообщить дежурному электрику. Неисправная электропроводка отключается до приведения ее в пожаробезопасное состояние.

С случае возникновения пожара в производственном помещении вентиляционную систему следует немедленно отключить. Вытяжные вентиляционные установки, обслуживающие пожаро-взрывоопасные помещения, оборудуют устройствами для автоматического или дистанционного их отключения.

Проводить сварочные работы на тракторе, комбайне или других сельскохозяйственных машинах в полевых условиях можно только после тщательной очистки их от масла и растительных остатков и при наличии огнетушителей.

В случае возникновения пожара при обкатке или испытании двигателей необходимо перекрыть доступ топлива и принять меры к ликвидации пожара.

Запрещается:

Разводить костры на территории предприятия.

Устанавливать в помещениях машины с течью топлива из баков или топливопроводов.

Хранить запасы нефтепродуктов в неприспособленных для этой цели помещениях

Хранить в общих складах и кладовых краски, лаки, карбид кальция. Краски и лаки должны храниться отдельно от кислот и карбида кальция.

Пользоваться железными ломами при перекатывании бочек с горючими и легковоспламеняющими жидкостями.

Устройство временных печек в производственных помещениях

Подогревать двигатели открытым огнем (костры, факелы, паяльные лампы).

Пользоваться открытым огнем для освещения во время проведения ремонтных работ, а также курить в неположенных местах.

Размещать объекты ремонта с нарушением установленных норм, расстояний между ремонтируемыми объектами и строительными конструкциями.

Оставлять груженые автомобили, комбайны и другие самоходные машины с невыключенным зажиганием.

Оставлять на рабочих местах промасленные обтирочные материалы и спецодежду по окончанию работы.

Размещать материалы и посторонние предметы на отопительных приборах, печах и около них.

Растапливать печи легковоспламеняющими и горючими жидкостями.

На окрасочных участках и в местах хранения красок и растворителей разводить огонь, пользоваться переносными ручными и паяльными лампами, нагретыми паяльниками.

Освещать открытым огнем бочки, бидоны, банки и другую тару, в которых находятся лакокрасочные материалы.

Входить в аккумуляторное помещение с открытым огнем (зажженной спичкой, раскаленным паяльником и т.п.) и пользоваться электронагревательными приборами.

Хранить огнеопасные материалы (бензин, спирт, ацетон, лакокрасочные материалы и т.д.) там, где ведутся сварочные работы.

Хранение химических веществ вместе с горючими и легковоспламеняющими веществами.

Мероприятия по охране окружающей среды.

Промышленные загрязнения окружающей среды подразделяют на следующие виды:

Механические - запыление атмосферы, загрязнение почвы и воды твердыми предметами и частицами, не свойственными данному участку природы

Химические - образование, выделение и скопление газообразных, жидких и твердых химических соединений, вступающих во взаимодействие с окружающей средой

Биологические - поступление в окружающую среду различных организмов, проявляющие в результате деятельности и наносящие вред природе.

Ремонтные предприятия и мастерские выделяют все перечисленные виды загрязнений или накапливают их в процессе очистки машин и при проведении различных технологических процессов ремонта.

В целях охраны окружающей среды от вредного воздействия промышленных отходов необходимо проработать вопросы нейтрализации, утилизации или захоронения вредных растворов кислот, щелочей, моющих средств, гербицидов, инсектицидов и других материалов, применяемых при ремонте или образующихся при очистке и мойке машин. Отработанные смазочные материалы направляют на регенерацию или используют для местных надобностей.

При выполнении таких технологических процессов при ремонте, как окраска, обкатка и испытание двигателей, при применении эпоксидных смол должны быть предусмотрены устройства для принудительтельно - вытяжной вентиляции с выпускными трубами достаточной высоты.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте на тему: «Планирование и организация технического обслуживание и ремонта в условиях СПК ЯрославскийДуванского района РБ с разработкой операционной технологии технического обслуживания тормозной системы автомобиля КамАЗ 5320».

В первой части дан подробный анализ современному состоянию дел в хозяйстве. Произведен анализ состояния материально-технической базы предприятия для проведения ремонта и технического обслуживания, произведен анализ машинно-тракторного парка предприятия.

Во второй части проекта определено количество ремонтно-обслуживающих воздействий на машинный парк хозяйства, определена годовая трудоемкость выполнения данных работ. По результатам расчетов составлен годовой план проведения регламентных работ.

В технологической части описали основные операции по проведению технического обслуживания узлов и механизмов автомобиля КамАЗ 5320, выполнена технологическая карта выполнения данного вида работ.

В конструктивной части предложили конструкцию винтового съемника для снятия подшипника ступиц колес автомобиля КамАЗ 5320. Приспособление отличается своей простотой и оригинальностью, что позволяет его изготовление в мастерской предприятия.

В экономической части сделан расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание машинного парка, определена себестоимость изготовления приспособления.

В последней части дипломного проекта по охране труда разработаны мероприятия по обеспечению безопасных условий труда и пожарной безопасности при выполнении ремонтно-обслуживающих работ в мастерской при проведении ремонта и технического обслуживания автомобилей.



СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Светлов М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование: учебно-методическое пособие/ М.В. Светлов. - 2-е изд., стер. - М.:КНОРУС, 2012. - 320 с. - (Среднее профессиональное образование).

2. Методические указанияпо выполнению и оформлению дипломного проекта для студентов 4 курсов специальности 23.02.03Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. - Дуван, 2012. - 64 с.

3. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие. - М.: ИД «ФОРУМ», 2010. - 240 с.: ил. - (Профессиональное образование).

4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - Мин авто транс РСФСР.М.: Транспорт 1986

5. Нобоков Н.Н. Эксплуатационные материалы автомобилей, учебное пособие, 1990 г.

Размещено на Allbest.ru

...