Организация производства токарно-механического цеха на АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Раздел 1. «Исследовательская часть»

1.1 Характеристика АТП, токарно-механического цеха

1.2 Характеристика токарно-механического цеха

1.3 Генеральный план АТП

Раздел 2. «Расчетно-технологическая часть»

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО и ТР

2.2 Расчет и корректирование удельных трудоемкостей технических воздействий на автомобили

2.3 Определение трудоемкостей технических воздействий с учетом коэффициента механизации снижающий трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2

2.4 Определение трудоемкости СО (tСО)

2.5 Определение трудоемкости диагностирования Д-1, Д-2

2.6 Определение продолжительности простоя подвижного состава в ремонте и их корректировка

2.7 Определение годового пробега парка АТП

2.8 Расчет КТГ бТ и коэффициента выпуска автомобилей бВ.

2.9 Определение коэффициента технической готовности (бТ)

2.10 Определение для грузовых автомобилей и бТ ~0,9 (для пассажирских автомобилей) коэффициента выпуска автомобилей (бВ)

2.11 Определение годовой программы по ТО и диагностике автомобилей

2.12 Определение сменной программы по видам ТО и диагностики

2.13 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий по ТО, ТР и диагностировании

2.14 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Раздел 3. «Организационная часть»

3.1 Выбор метода организации производства токарно-механического цеха на АТП

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте реконструкции токарно-механических цехов

3.3 Схема технологического процесса на объекте реконструкции токарно-механического цеха

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

3.5 Расчет количества постов

3.5.1 Расчет количества токарно-механических цехов

3.6 Распределение рабочих по постам, видам работ, специальностям и квалификации

3.7 Подбор технологического оборудования

3.8 Расчет производственной площади объекта реконструкции токарно-механического цеха

Раздел 4. «Технологические карты»

Раздел 5. «Расчет уровня механизации производственных процессов на объекте реконструкции токарно-механического цеха»

5.1. Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

5.2. Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

Раздел 6. «Конструкторская часть»

6.1 Приспособление для контроля радиального зазора в подшипнике

6.2 Расчет проектируемого приспособления

6.3 Оборудование

Раздел 7. «Экономическая часть»

7.1 Расчёт фонда оплаты труда ремонтных рабочих

7.1.1 Расчёт численности основных рабочих

7.1.2 Производим распределение рабочих по разрядам в соответствии с выполняемыми видами работ

7.1.3 Фонд заработной платы по тарифной ставке

7.1.4 Расчёт доплаты и премий

7.1.5 Расчёт основной заработной платы

7.1.6 Расчёт дополнительной заработной платы

7.1.7 Расчёт фонда оплаты труда ремонтных рабочих

7.2 Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

7.2.1 Расчёт фонда оплаты труда вспомогательных рабочих, мастеров и служащих

7.2.2 Премии вспомогательным рабочим

7.2.3 Основная заработная плата вспомогательных рабочих

7.2.4 Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих

7.2.5 Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих

7.3 Расчёт фонда оплаты труда мастеров и служащих

7.3.1 Фонд заработной платы мастеров и служащих

7.3.2 Премии мастеров и служащих

7.3.3 Основная заработная плата мастеров и служащих

7.3.4 Дополнительная заработная плата

7.3.5 Фонд оплаты труда мастеров и служащих

7.4 Общий фонд оплаты труда

7.5 Единый социальный налог

7.6 Расчёт затрат на запасные части и ремонтные материалы

7.6.1 Затраты на запасные части

7.6.2 Затраты на ремонтные материалы

7.7 Расчёт накладных расходов

7.8 Калькуляция себестоимости

Раздел 8. «Охрана труда и техника безопасности»

8.1 Общая характеристика организации работы по охране труда и техники безопасности в автопредприятии

8.2 Основные вредные и опасные производственные факторы цеха

8.3 Освещение

8.4 Производственный шум, ультразвук и вибрация

8.5 Требования к технологическим процессам и оборудования

Раздел 9. «Охрана окружающей среды»

Заключение

Список используемых источников 81



Введение

Задачи, стоящие перед автомобильным транспортом

Основной задачей транспорта является повышение эффективности и качества работы транспортной системы. Повысить эффективность использования автотранспортных средств можно в первую очередь, за счёт широкого применения прицепов и полуприцепов, сокращения непроизводственных простоев, холостых пробегов и нерациональных перевозок. Необходимо обеспечить экономию бензина и дизельного топлива, значительно увеличить применение газобаллонных автомобилей, ускорить строительство газозаправочных станций. Нужно расширить производство грузовых автомобилей с погрузочно-разгрузочными устройствами, организовать серийный выпуск малотоннажных грузовых автомобилей, увеличить выпуск запасных частей к автомобилям для ремонтно-эксплуатационных нужд.

Основными направлениями предусматривается обеспечить на автотранспорте, дальнейшее укрепление материально-технической базы, улучшить техническое обслуживание и ремонт. Для решения этих проблем необходимо ускорить создание и внедрение передовой технологии и техники, повысить темпы обновления подвижного состава, шире применять прогрессивные способы перегрузки и перевозки грузов и пассажиров.

Задачи, стоящие перед ремонтной технической службой АТП

Для улучшения работы подвижного состава автомобильного транспорта при техническом обслуживании и ремонте автомобилей, необходимо шире применять диагностирование их технического состояния, позволяющее получать не только информацию о неисправности механизмови систем автомобиля, но и прогнозировать их работоспособность, т.е. управлять техническим состоянием автомобиля.

Для совершенствования процессов управления техническим состоянием автомобилей специалисты по их техническому обслуживанию должны знать факторы, влияющие на изменение технического состояния автомобилей, технологию и прогрессивные методы ТО и ТР, а также соответствующее технологическое оборудование.

Значение технического обслуживания, диагностики и ремонта в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава

Действующая планово-предупредительная система ТО и ремонта имеет две основные ступени периодических обслуживаний ТО-1 и ТО-2. Одним из резервов повышения эффективности системы ТО и ремонта в современных условиях, когда имеющиеся ресурсы ограничены, является более широкое использование диагностической информации для управления процессом. Как показывают исследования, выполненные НИИАТом, дальнейше совершенствование планово-предупредительной системы должно идти по пути внедрения предупредительной диагностики и обслуживания.

Наиболее проблемным и простым в реализации являются метод единого и комплексного ТО с применением диагностики. Важно, что их внедрение сохраняет основы действующей в настоящее время планово-предупредительной системы профилактики и ремонта ПС. Сущность метода единого ТО заключается в том, что вместо общепринятых ТО-1 и ТО-2 применяется единое техническое обслуживание (ЕТО).

Достоинством метода ЕТО является простота планирования и организации профилактики. А также управление технологическим процессом. Однако, метод ЕТО имеет недостатки. В условиях АТП трудно обосновать периодичность и трудоемкость единого комплекса работ, а неправильный их выбор может вызвать увеличение объема и стоимости текущего ремонта.

При едином ТО трудно также обеспечить стабильность номенклатуры и объема работ на поточных линиях, если их выполнение не предшествует диагностике. Сущность метода комплексных ТО заключается в том, что перечень операций существующего ТО-2 разделяется на несколько комплексов дополнительных работ. При комплексном ТО с применением диагностики понимается диагностический комплекс, который состоит из операций ТО-1 и ТО-2, а также предварительного и заключительного диагностирования, выполняемых с периодичностью данного комплекса.

Основной задачей АТП по повышению эффективности производства и технической службы является снижение затрат и уменьшение простоев автомобилей в ТО и ремонте.

Для повышения эффективности автомобильного транспорта необходимо ускорять создание и внедрение передовой техники и технологии, улучшать условия труда и быт персонала, повышать его квалификацию и заинтересованность в результате труда.

«Audi AG» -- немецкий автомобильный завод в составе концерна Volkswagen Group, специализирующаяся на выпуске автомобилей под маркой Audi. Штаб-квартира расположена в Германии, городе Ингольштадт. Компания по производству автомобилей Audi работает и производит автомобили по сей день. Компания основана в 1909 году.

Общие данные автомобиля «Audi A8»:

«Audi AG» начали одни из первых выпускать полноприводные автомобили с системой Quattro.

- Тип кузова: седан;

- Количество дверей: 4;

- Класс автомобиля: средний;

- Страна производитель: Германия.

Габаритные размеры автомобиля «Audi A8»:

- Длина: 5300 мм;

- Ширина: 1900 мм;

- Высота: 1437 мм.

Масса автомобиля «Audi A8»:

- Снаряжённая масса, кг: 2050;

- Полная масса, кг: 2060;

- Объём топливного бака, л: 82.

Двигатель автомобиля «Audi A8»:

- Модель двигателя: DHXA;

- Рядный, V-образный 6 цилиндровый;

- Объем двигателя: 2967 смі;

- Крутящий момент: 600 Н*м;

- Максимальная мощность, л.с.: 249.

Трансмиссия автомобиля «Audi A8»:

- Тип привода: полный;

- Тип КПП: АКПП.

Ходовая часть автомобиля «Audi A8»:

- Колеса: 235/55 R18;

- Колесная база, мм: 2998;

- Передний свес: 989;

- Задний свес: 1185;

- Передняя подвеска: независимая, многорычажная;

- Задняя подвеска: независимая, многорычажная.

Тормозная система автомобиля «Audi A8»:

- Передние тормоза: дисковые вентилируемые;

- Задние тормоза: дисковые.



Раздел 1. «Исследовательская часть»

1.1 Характеристика АТП, токарно-механического цеха

- Пассажирский тип автотранспортного предприятия (ПАТП);

- III категория условий эксплуатации;

- Климатическая зона - умеренная;

- Количественный состав автомобилей - 50 ед.;

- Среднесуточный пробег - 250 км;

- Режим работы подвижного состава - 8:00-19:00 часов;

- количество рабочих дней в году - 250 дней;

- время начала и конца выхода на линию - 6.00-7.30 часов,

- средняя дневная продолжительность работы на линии - 10 час.

Форма 1. Основные производственные показатели АТП

Показатель	Единица измерения	Кол-во
АИ - списочное кол-во подвижного состава	ед.	50
LCC - среднесуточный пробег	км	250
Средняя продолжительность работы автомобиля на линии	час	10
Время начала и конца выхода на линию	час	6.00-7.30
Режим работы цеха	час	8:00-17:00
КУЭ - категория условий эксплуатации транспорта		III
ДРГ - кол-во рабочих дней в год	дн.	250

Токарно-механический цех выполняет работы по разрезке, токарной, фрезерной, шлифовальной обработке деталей на универсальных станках и станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Имеющийся в цехе парк оборудования охватывает все направления механической обработки. Наличие станков с ЧПУ позволяет обрабатывать образцы и детали «высокой» точности.

Значительная часть деталей машин, технологического оборудования, транспортных средств подвергается механической обработке. Механическая обработка характеризуется:

- низким коэффициентом использования металлов: 0,5-0,8;

- высокой трудоемкостью и зарплатоемкостью обработки;

- многооперационностью технологических процессов обработки;

- высокими требованиями к качеству технологического оборудования и организованности процессов;

- высокими требованиями к качеству изготовления детали в соответствии с технологическим процессом.

1.2 Характеристика токарно-механического цеха

Табель технологического оборудования для токарно-механического цеха

№п/п	Наименование оборудования	Количество
1.	Верстак слесарный	1
2.	Станок токарно-винторезный	1
3.	Станок вертикально-сверлильный	1
4.	Фрезерный станок	1
5.	Шкаф для одежды	1
6.	Ларь для отходов	1
7.	Пожарный щит и ящик с песком	1
8.	Станок обдирочно-шлифовальный	1
9.	Гидравлический пресс	1
10.	Станок ножовочно-отрезной	1
11.	Плоскошлифовальный станок	1
12.	Стеллаж для деталей и инструментов	1
13.	Тиски слесарные	1
14.	Ножницы гильотинные	1



1.3 Генеральный план АТП

Генеральный план автотранспортного предприятия: 1-- главный корпус; 2 -- ограждение; 3 -- котельная с шиноремонтным цехом; 4 -- дымовая труба; 5 -- газон; 6 -- трансформаторная подстанция; 7 -- склад угля; 8 -- стоянка автомобилей; 9 -- стоянка автомобилей с прицепами; 10-- запасной резервуар воды; 11 -- твердые покрытия; 12 -- наружные эстакады; 13 -- бензоколонки; 14 -- подземные резервуары для топлива; 15 -- бензостойкий асфальт; 16 -- зеленые насаждения.



Раздел 2. «Расчетно-технологическая часть»

2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО и ТР

Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег до капитального ремонта

= 5000*0,8*1 = 4000, км (2.1)

= 20000*0,8*1 = 16000, км (2.2)

= 400000*0,8*1,0*1 = 320000, км (2.3)

где L1 и L2 - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;

LКР - расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

L1H и L2H - нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км (Приложение 1, табл. 1.1);

- нормативный пробег до КР (Приложение 1, табл. 1.2);

К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации (Приложение 1, табл. 1.3);

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (Приложение 1, табл. 1.4);

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (Приложение 1, табл. 1.5).

После определения расчетной периодичности ТО-1 (L1) производится окончательная корректировка ее величины по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей (Lcc).

(2.4)

где n1 - величина кратности.

Величина кратности (n1) округляется до целого числа.

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1 (L1) принимает значение:

= 16*250 = 4000, км (2.5)

(с последующим округлением до целых сотен км).

После определения расчетной периодичности ТО-2 (L2) проверяется ее кратность со скорректированной периодичностью ТО-1 (L1)

(2.6)

где п2 - величина кратности (принимается равной 4).

Окончательная скорректированная величина периодичности ТО-2 (L2) принимает значение:

=4*4000 = 16000, км (2.7)

Корректирование пробега до КР:

Пробег автомобиля до КР рассчитывается по формуле:

= 400000*0,8 = 320000, км (2.8)

где - нормативный пробег базовой модели автомобиля для I КУЭ (Приложение 1, табл. 1.2), км;

- результирующий коэффициент корректирования пробега до первого КР (коэффициенты принимаем по табл. 1.3-1.5 в Приложении 1).

Величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта корректируется по кратности с периодичностью ТО-1.

(2.9)

где n3 - величина кратности (округляется до целого числа).

Окончательно скорректированная величина расчетного пробега автомобиля до капитального ремонта принимает значение:

= 80*4000 = 320000, км (2.10)

2.2 Расчет и корректирование удельных трудоемкостей технических воздействий на автомобили

Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, Д1, Д2 определяют по формулам:

= 0,25*1*1,15 = 0,28, чел.-час (2.12)

= 3,4*1*1,15 = 3,91, чел.-час (2.13)

= 13,5*1*1,15 = 15,52, чел.-час (2.14)

= 2,1*1,2*1*1*1*1,15 = 2,89, чел.-час (2.15)

где К1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации (Приложение 1, табл. 1.3);

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы (Приложение 1, табл. 1.4);

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (Приложение 1, табл. 1.5).

К4 - коэффициент удельной трудоемкости ТР (Приложение 1, табл. 1.6);

К5 - коэффициент удельной трудоемкости ТО и ТР в зависимости от кол-ва обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей (Приложение 1, табл. 1.7);

, , , - нормативные удельные трудоемкости (Приложение 1, табл. 1.8).

Коэффициент К4 определяем как среднеарифметическое значение учитывая возраст подвижного состава, согласно задания, и пользуясь табл. 1.6 в Приложении 1.

= 1 (2.16)

2.3 Определение трудоемкостей технических воздействий с учетом коэффициента механизации снижающий трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2

= 0,28*0,3 = 0,084, чел.-час (2.17)

(2.18)

где - процент снижения трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равным 55% или 0,55);

- процент снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом (принимается равным 15% или 0,15);

= 3,91*1= 3,91, чел.-час (2.19)

где - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1:

- при поточном методе принимается равным 0,8;

- при тупиковом - 1,0.

,= 15,52*1= 15,52, чел.-час (2.20)

где - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2:

- при поточном методе принимается равным - 0,9;

- при тупиковом - 1,0.

2.4 Определение трудоемкости СО (tСО)

= 0,3*15,52 = 4,65, чел.-час (2.21)

где - доля трудоемкости сезонного обслуживания от трудоемкости ТО-2:

- 0,5 - для очень холодного и очень жаркого сухого климата;

- 0,3 - для холодного и жаркого сухого районов;

- 0,2 - для прочих районов.

2.5 Определение трудоемкости диагностирования Д-1, Д-2:

, чел.-час (2.22)



где - определяется в % по табл. 1.9 в Приложении 1 (по ОНТП - 01-86).

, чел.-час (2.23)

где - определяется в % по табл. 1.9 в Приложении 1 (по ОНТП - 01-86).

По результатам выбора и расчетов показателей ТО и ТР составляется таблица - Форма 2:

Форма 2. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка автомобиля	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение, размерность	Величина	К1	К2	К3	К4, К '4	К5	КМ	Обозначение, размерность	Величина
AUDI A8	, км	5000	0,8		1,0				, км	4000
	, км	20000	0,8		1,0				, км	16000
	, чел.-ч.	0,25		1			1,15		, чел.-ч.	0,28
	, чел.-ч.	3,4		1			1,15		, чел.-ч.	3,91
	, чел.-ч.	13,5		1			1,15		, чел.-ч.	15,52
		2,1	1,2	1	1	1	1,15			2,89
	, км	4000000	0,8	1,0	1				, км	320000
		0,22				1				70



2.6 Определение продолжительности простоя подвижного состава в ремонте и их корректировка ()

, дн. (2.24)

где - норма простоя автомобиля в ТО и ТР, (Приложение 1, табл. 1.10).

- коэффициент корректирования продолжительности простоя ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (Приложение 1, табл. 1.6);

- скорректированный пробег до КР, км;

- время нахождения автомобиля в КР (Приложение 1, табл. 1.10).

Средне значение коэффициента рассчитывается по формуле:

= 1 (2.25)

2.7 Определение годового пробега парка АТП

Годовой пробег автомобилей в АТП составит:

= 250*250*0,95*50 = 2968750, км; (2.26)

где LCC - среднесуточный пробег, км;

ДРГ - кол-во дней работы АТП в год, дней;

бТ - расчетный коэффициент технической готовности парка (КТГ);

АИ - списочное кол-во подвижного состава.

2.8 Расчет КТГ бТ и коэффициента выпуска автомобилей бВ.

При определении этих коэффициентов подразумевается, что пробег автомобиля за цикл - это пробег до КР, тогда кол-во ЕО или дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется по формуле:

, дн. (2.27)

где - кол-во дней эксплуатации автомобиля за цикл, дн.;

- кол-во ЕО за цикл, дн.

Весь цикл по продолжительности для автомобиля состоит из дней его фактической работы на линии () и дней простоя в рабочее время по техническим причинам ().

= 1280+70 = 1350, дней. (2.28)

2.9 Определение коэффициента технической готовности (бТ)

(2.29)

Для АТП с хорошо налаженной системой технического обслуживания и ремонта бТ ~0,95

2.10 Определение для грузовых автомобилей) и бТ ~0,9 (для пассажирских автомобилей).

коэффициента выпуска автомобилей (бВ)

(2.30)

где КИ - коэффициент использования, учитывающий снижение выпуска на линию автомобилей, (0,93ч0,97).

Рассчитать годовой пробег автомобиля по формуле 2.26.

2.11 Определение годовой программы по ТО и диагностике автомобилей

Количество ЕО за год рассчитывается по формуле:

, обслуж. (2.31)

Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год рассчитывается по формуле:

- для легковых автомобилей:

= 1,15*11875 = 13656, обслуж. (2.33)

Количество ТО-2 за год рассчитывается по формуле:

, обслуж. (2.34)

Количество ТО-1 за год рассчитывается по формуле:

, обслуж. (2.35)

Если была корректировка пробега L1 и L2, то берется корректированный пробег для расчета.

Количество общих диагностирований за год рассчитывается по формуле:

= 1,1*557+185 = 798, воздействий. (2.36)

Количество углубленного (поэлементного) диагностирования за год рассчитывается по формуле:

= 1,2*185 = 222, воздействий. (2.37)

Количество сезонных обслуживаний за год рассчитывается по формуле:

= 2*50 = 100, воздействий. (2.38)

2.12 Определение сменной программы по видам ТО и диагностики

Величина сменной программы по ТО является определяющим фактором для выбора метода организации технологического процесса в зонах ТО.

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий формуле:

, обслуж. (2.39)

, обслуж.

, обслуж.

, обслуж.

, обслуж.

где ССМ - число смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы производственных подразделений;

- годовая программа соответственно для ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2;

ДРГ - количество дней работы в году соответствующей зоны ТО, дн. (принимается в соответствии с Приложением 1, табл. 1.11).

По результатам расчетов сменной программы по каждому виду ТО и диагностики принимается метод организации производства в соответствующей зоне ТО или диагностики (тупиковый, универсальный методы).

2.13 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий по ТО, ТР и диагностировании

Годовая трудоемкость ЕО рассчитывается по формуле:

= 11875*0,25 = 2969, чел.-час (2.40)

где tЕО - принимается по табл. 1.8 в Приложении 1.

Годовая трудоемкость ТО-1 при совмещении с диагностикой Д-1 рассчитывается по формуле:

= 557*3,4 = 1894, чел.-час (2.41)

где t1 - принимается по табл. 1.8 в Приложении 1.

При применении диагностики Д-2 в производственном процессе ТО и ремонта автомобилей общая годовая трудоемкость ТО-2 на весь парк АТП будет равна:

, чел.-час (2.43)

где t'2 - скорректированная трудоемкость ТО-2, уменьшенная на 10-20% за счет перенесения части регулировочных работ на посты Д-2 и равная t'2 = (0,8ч0,9)*t2(м)-tД-2=0,8*15,52-1,7 = 10,7

Суммарные годовые трудоемкости диагностических воздействий на весь парк АТП составит:

= 798*0,5= 399, чел.-час (2.44)

= 222*1,7=377, чел.-час. (2.45)

Годовая суммарная трудоемкость сезонного обслуживания составит:

= 100*4,65= 465, чел.-час (2.46)

Общая годовая трудоемкость для всех видов ТО рассчитывается по формуле:

= 2969+1894+1980+465 = 7308, чел.-час (2.47)

Годовая трудоемкость ТР по АТП составит:

=, чел.-час. (2.48)

Общая годовая трудоемкость всех видов работ по ТО, диагностике и ремонту автомобилей АТП составит:

= 7308+8580+399+377 = 16664, чел.-час. (2.49)

Годовая трудоемкость с учетом вспомогательных работ составит:

= 0,3*16664 = 4999, чел.-час (2.50)

где Твсп - принимается 30% от суммарной ТО общей для АТП с числом автомобилей до 200 ед..

Итоговая годовая трудоемкость всех работ на АТП составит:

= 16664+4999 = 21663, чел.-час. (2.51)

чел.-час, (2.52)

где СТР - доля постовых или цеховых работ в процентах общего объема постовых работ зоны ТР (Приложение 1, табл. 1.9) [5].

2.14 Определение количества ремонтных рабочих на объекте проектирования

Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Явочное число обеспечивает выполнение суточной программы, а штатное - годовой по ТО и ремонту. Технологически необходимое (явочное) число рабочих (Ря) рассчитывается по формуле:



, чел. (2.53)

, чел.

, чел.

, чел.

, чел.

, чел.

чел.

Итого: Ря = 10, чел.

где - годовой объем работ по зонам ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1, Д-2 или цеху (участку);

ФРМ - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный).

Штатное (списочное) число рабочих (Рш) составит:

, чел. (2.54)

, чел.

, чел.

, чел.

, чел.

, чел.

чел.

Итого: Рш = 12, чел.

Таблица 1.12. Расчетные показатели по ТО и ТР

№ п/п	Наименование показателя	Условное обозначение	Единица измерения	Величина показателя
				расчетная	принятая
Годовая производственная программа
1	ЕО		Обслуж.	11875	11875
	ТО-1		Обслуж.	557,1	557
	ТО-2		Обслуж.	185,4	185
	СО		Обслуж.	100	100
	Д-1		Воздейств	797,7	798
	Д-2		Воздейств	222	222
Сменная производственная программа
2	ЕО		Обслуж.	47,5	48
	ТО-1		Обслуж.	2,22	2
	По ТО-2		Обслуж.	0,74	1
3	Общая годовая трудоемкость всех видов работ		Чел.-ч	16664	16664
Годовая трудоемкость работ по ТО и ТР
4	В зонах ТО		Чел.-ч	2968,7	2969
			Чел.-ч	1893,8	1894
			Чел.-ч	1979,5	1980
	В зонах диагностики		Чел.-ч	399	399
			Чел.-ч	377,4	377
	На постах ТР		Чел.-ч	8579,6	8580
Количество производственных рабочих
5	Явочное		Чел.	1	1
	Штатное		Чел.	1	1



Раздел 3. «Организационная часть»

3.1 Выбор метода организации производства токарно-механического цеха на АТП

Участок токарно-механического цеха предназначен для восстановления деталей механической и слесарной обработкой, изготовления всевозможных деталей и заготовок для нужд автотранспортного предприятия.

Анализ производственной деятельности многих АТП показывает, что потери рабочего времени у ремонтных рабочих достигает 30-45%, простой автомобилей в ТР превышает 10% о всех простоев в технических воздействиях, а сокращение простоев лишь организационными методами позволяют направить на линию до 25% автомобилей, простоявших в ремонте. Такое положение привело к необходимости радикального решения вопросов, связанных с организацией управления всей деятельностью технической службы предприятия, как следствие и создание системы централизованного управления техническим обслуживанием ремонтом подвижного состава на АТП.

Различают два основных метода организации производства ТО и ТР:

1. метод универсальных постов;

2. метод специализированных постов.

Централизованное управление ремонта подвижного состава требует сосредоточения функций управления в одном органе - ЦУПе на базе использования двусторонней диспетчерской связи и различных комплексов технических средств с применением ЭВМ для планирования учёта и контроля деятельности подразделений технической службы и её отдельных исполнителей.

Среди прочих методов организации ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно центром управления производством.

2. Организация ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия ТР автомобилей выполняется специализированными подразделениями.

3. Участки выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы:

- комплекс текущего ремонта;

- комплекс ремонтных участков.

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта), осуществляется централизовано комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.



Схема 1. Структура централизованного управления технической службой АТП

Административное

Система ЦУП предусматривает:

1.Честкое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом.

2.Сбор, обработку и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности.

3.Организацию производства ТО и ТР подвижного состава, основанного на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями.

4.Объединение производственных подразделений, выполняющих однородные работы, в производственные комплексы:

- комплекс технического обслуживания и диагностики;

- комплекс текущего ремонта;

- комплекс ремонтных участков.

5.Подготовку производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зону ожидания, ТО и ремонта) осуществляемую централизованно комплексом подготовки производства.

6.Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики телемеханики.

Структура управления объекта подразделения по методу комплексных бригад:

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте реконструкции токарно-механических цехов

Выберем метод специализированных постов, т.к. находит все большее распространение в АТП, позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

3.3 Схема технологического процесса на объекте реконструкции токарно-механического цеха

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений ри выборе режима работы токарно-механических цехов установлено

- количество рабочих дней в году - 250 дн.;

- сменность работы - 1;

- продолжительность смены - 8 час;

- время начала и окончания работы с 8:00 - 17:00 час.



3.5 Расчет количества постов

3.5.1 Расчет количества токарно-механических цехов

Расчет согласно ОНТП-01-91 производится по единой формуле:

цех (3.10)

где - годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики;

Дрг - число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2);

tCM - продолжительность работы зоны ТР или участка Д-1;

ССМ - число смен в сутки;

Р - средняя численность работающих на посту (Приложение 6, табл. 6.3) [5];

КН - коэффициент неравномерности загрузки постов (Приложение 6, табл. 6.1) [5];

КИ - коэффициент использования рабочего времени поста.

3.6 Распределение рабочих по постам, видам работ, специальностям и квалификации

Таблица 3.1. Распределение рабочих токарно-механических цехов по специальностям и квалификации

Виды работ	Распределение трудоемкости	Количество рабочих	Квалифи-кация (разряд)
	%	Чел.-час	Расчетное	Принятое
1.общее диагностирование (Д-1)	11	6114	3,41	3	4-5
2.углубленное диагностирование (Д-2)	1	556	0,31	1	4-5
3.регулировочные и разборочно-сборочные	33	18343	10,23	10	3-4
4.Слесарно-механические	8	4447	2,48	2	3-4
ИТОГО:	100%

3.7 Подбор технологического оборудования

Таблица 3.2. Технологическое оборудование, организационная и технологическая оснастка реконструкции токарно-механического цеха

Оборудование, приборы, приспособления, специальный инструмент	Модель (ТИП)	Принятое количество	Габаритные размеры в плане, мм	Общая занимаемая площадь, м2	Место установки (номер поста)	Потребляемая мощность, кВт	Стоимость, руб.
1.Верстак слесарный	PROFFI 216 T1	1	1600x700	1,2	1	-	24300
2.Станок токарно-винторезный	16к20	1	2795х1190	3,3	1	4,5	150000
3.Набор слесарных инструментов	Stels 14106	1	-	-	1	-	5000
4.Станок вертикально-сверлильный	2А135	1	1240Ч810	1	1	1,8	45000
5.Фрезерный станок	6Н80Ш	1	2040Ч1860	3,8	1	2,6	180000
6.Шкаф для одежды	-	1	650х500	0,3	1	-	3000
7.Ларь для отходов	МКМ-02	1	800х400	0,4	1	-	3500
8.Пожарный щит	Собс.изготовления	1	400х500	0,2	1	-	0
9.Станок обдирочно-шлифовальный	ОШ-1	1	500Ч560	0,3	1	2,9	40000
10.Гидравлический пресс	N3620L	1	1600х500	0,8	1	-	30000
11.Станок ножовочно-отрезной	ON 401	1	2120х780	1,6	1	1,2	150000
12.Плоскошлифовальный станок	М818	1	1330х1150	1,5	1	2,9	350000
13.Стеллаж для деталей и инструментов	MS PRO	1	2000x300	0,6	1	-	10000
14.Тиски слесарные	ТСЧ200	1	570х220	0,1	1	-	18000
15.Микрометр	МК-25	1	-	-	1	-	5000
16.Ножницы гильотинные	СТД-9М	1	2840х1680	4,7	1	2	125000
Итого:	-	-	-	20	-	17,9	1138800

3.8 Расчет производственной площади объекта реконструкции токарно-механического цеха

токарный механический автотранспортный

, м2 (3.16)

где Fцех - площадь цеха, м;

fоб - суммарная площадь технологического оборудования и организационной оснастки, м2. Принимается по данным табл. 3.2;

Kпл - коэффициент плотности расстановки оборудования (принимается из табл. 3.3)

Для приближенного расчета площади участка или группы участков:

, м2 (3.18)

где fP1, fP2 - удельные площади участков (цехов), м2 (см. табл. 3.5);

Ря - технологическое число (явочное) рабочих на данном участке (цехе), чел. (см. формулу 2.53).

Таблица 3.3. Коэффициент плотности расстановки постов и оборудования

Наименование подразделений	Коэффициент плотности
Зона обслуживания и ремонта	4-5
Участки, помещения:
Слесарно-механический, медницко-радиаторный, аккумуляторный, электротехнический, ремонта приборов системы питания, таксометровый, радиоремонтный, обойный, вулканизационный, арматурный, краскоприготовительная, кислотная, компрессорная зарядных устройств для электротранспорта	3,5-4,0
Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента (участок ОГМ)	4,0-4,5
Сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий	4,5-5,0

Таблица 3.4. Нормы размещения и нормы площади постов ТО и ТР

Категория автомобиля	Размеры автомобилей, м
	Длина	Ширина
I	До 6,0	До 2,1
II	6,0-8,0	2,1-2,5
III	8,0-12,0	2,5-2,8
IV	До 12,0	До 2,8

Таблица 3.5. Удельные площади, приходящиеся на рабочих участков

Участки	fP1, м2	fP2, м2
Слесарно-механический	8-12	5-10
Кузнечно-рессорный	20	15
Медницкий	10	8
Жестяницкий	12	10
Сварочный, обойный, шиноремонтный, шиномонтажный, аккумуляторный	15	10
Агрегатный, деревообрабатывающий	15	12
Карбюраторный (топливной аппаратуры), арматурный	8	5
Электротехнический	10	5
Малярный, кузовной (с учетом въезда автомобиля на участок)	30	15



Раздел 4. «Технологические карты»

Технологический процесс ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований.

Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов текущего ремонта по замене водяного насоса с вентилятором в сборе. Представлена в приложении 1.

Раздел 5. «Расчет уровня механизации производственных процессов на объекте реконструкции токарно-механического цеха»

Уровень механизации производственных процессов ТР определяется двумя показателями:

- степенью охвата рабочих механизированным трудом;

- уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:

1. количество основных и вспомогательных рабочих, занятых ТР;

2. перечень оборудования и инструментов, применяемого при механизированном и механизировано - ручном способе выполнения работ;

3. числовые значения коэффициентов механизации оборудования и механизированного инструмента.

Количество основных и вспомогательных рабочих, занятых в ТР, определяется для действующих подразделений по плановой численности явочных рабочих с учетом всех смен работы, для проектируемых подразделений - по технологическому расчету.

Перечень оборудования и инструмента, которым оснащены производственные подразделения ТО (ТР), включает:

- подъемно-транспортное,

- уборочно-моечное,

- смазочно-заправочное,

- диагностическое,

- шиномонтажное,

- кузнечно-прессовое,

- металло- и деревообрабатывающее,

- разборочно-сборочное и другое технологическое оборудование, а также механизированный инструмент, приборы и аппаратуру, имеющую электрические, гидравлические, пневматические и другие приводы.

Оборудование, приспособления и инструменты, не имеющие приводов, в этот перечень не включается. Перечень оборудования и инструмента свести в таблицу 5.1.

Таблица 5.1. Показатели уровня механизации производственных процессов в токарно-механическом цеху

Наименование подразделения (участка) ТО (ТР)	Наименование оборудования	Количество оборудования	Время работы единицы оборудования, ч	Распределение рабочих по рабочим местам	Коэффициенты механиза-ции	Степень охвата рабочих механизированным трудом, %	Уровень механизации труда в общих трудозатратах, %
				Р	Рм	Рмр	Рр	К	И	См	Смр	С	Умт	Умр	Ум
Токарно-механическией цех	Станок токарно-винторезный	1	3			2		1	0,3	Смр = 2/2*100 = = 100 %
	Станок вертикально сверлильный	1	0,5
	Фрезерный станок	1	1
	Шлифовальный станок	1	1
	Станок отрезной	1	1
	Плоскошлифовальный станок	1	1
	Ножницы гильотинные	1	0,5
	ИТОГО	14	8			2		1	0,30	100	30%

При этом количество часов работы оборудования и инструмента указывается общее за сутки.

Числовые значения коэффициентов механизации определяются для каждой единицы оборудования в перечне. Для оборудования, применяемого при механизированном способе выполнения работ, используется коэффициент механизации оборудования «К». Для оборудования, применяемого при механизировано-ручном способе, применяется коэффициент простейшей механизации «И».

Принятые значения коэффициентов необходимо занести в таблицу 5.1 и использовать для расчета уровня механизации.

Таблица 5.2. Примерные средние значения показателей уровня механизации процессов ТО и ТР в АТП различного типа и мощности

Тип автотранспортного предприятия	Степень охвата механизированным трудом, %	Уровень механизированного труда в общих трудозатратах, %
	См	Смр	С	Умт	Умр	Ум
АТП для легковых автомобилей
200 ед.	20,8	34,0	54,8	12,8	4,6	17,4
400 ед.	23,0	38,0	61,0	14,4	6,1	20,5
АТП для автобусов
200 ед.	17,8	28,2	46,0	7,7	2,8	10,5
400 ед.	21,4	35,8	57,2	9,3	5,2	16,5
АТП для грузовых автомобилей
200 ед.	19,6	32,0	51,6	10,0	3,7	13,7
400 ед.	22,2	37,2	59,4	12,7	6,0	18,7



К механизированному способу относятся работы, выполняемые с помощью: машин, механизмов, станков, аппаратуры, имеющих электрические, пневматические, гидравлические и другие приводы, а также работы по наблюдению и контролю за действием автоматов, механизмов и поточных линий;

к механизированному - ручному способу - работы, выполненные с помощью механизированного инструмента, имеющего различные приводы;

к ручному способу - работы, выполненные с помощью простейших орудий труда (гаечных ключей, ручной дрели, ручной электро- и газосварки, резки и т.п.).

Коэффициент механизации выражает отношение времени механизированного труда к общим трудозатратам времени на данном оборудовании.

Коэффициент «К» и «И» определяется раздельно для каждой единицы оборудования, применяемого на объекте проектирования.

Примерные укрупненные числовые значения коэффициентов механизации рассчитываются по формулам:

(5.1)

(5.2)

где tоб - суммарное время работы оборудования за сутки, ч;

tсм - суммарная продолжительность смен работы подразделения, ч.

5.1 Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТР определяется по формуле:

С = СМ+СМР=17,8+28,2=0,46 % (5.3)

где СМ - степень охвата рабочих механизированным трудом, %;

СМР - степень охвата рабочих механизировано - ручным трудом, %.

Степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом определяется по формуле:

, (5.4)

5.2 Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах

% (5.5)

где РМР1,РМР2,…,РМРп - количество рабочих, выполняющих работу механизированно-ручным способом на соответствующем оборудовании;

И1,И2,...,Ип - коэффициент простейшей механизации оборудования, используемого соответствующими рабочими.



Раздел 6. «Конструкторская часть»

6.1 При...