Декоративное покрытие зданий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

фасад отделка стеновой декоративный

В советское время большое внимание уделялось повышению декоративности зданий и расширению цветовой палитры их фасадной отделки. Из года в год увеличивается количество зданий, возводимых по типовым проектам, поэтому все большее значение приобретает качество наружной отделки элементов зданий для достижения выразительности застройки. В этой связи представляет интерес практика строительства жилых домов в Москве, Питере и других городах страны, где комплексно решено архитектурное оформление фасадов зданий.

В зависимости от природно-климатических условий района строительства, вида и качества строительных и отделочных материалов, художественных и национальных традиций оформления фасадов применяют различные покрытия и способы обработки поверхностей. Последние должны выявлять их композиционную связь и обеспечивать общее художественное единство района застройки. Богатая палитра отделочных материалов, использование опыта и традиций народных мастеров позволяют в практике индустриального жилищного строительства добиваться высокой художественной выразительности фасадных решений в конструктивном, фактурном и цветовом отношениях.

Широкое применение декоративных покрытий особенно целесообразно при полносборном домостроении. Характеру современных сборных зданий присуща ритмичная повторяемость стандартных деталей, что позволяет создавать орнамент, являющийся в определенных случаях органическим элементом декора всех зданий.

Поиски цветового и фактурного решений фасадных покрытий панелей наружных стен идут по различным направлениям. Множество вариантов цвета и типов фактуры на поверхности покрытий из декоративных бетонов можно получить с помощью специальных пигментов, химической обработки поверхностей конструкций, обнажения структуры заполнителя. Практически неограниченную гамму цветов дает метод последовательного нанесения на отделываемую поверхность клеящей основы из полимерцементных растворов с последующей присыпкой их цветной декоративной крошкой.

В отечественной практике декоративные бетоны и растворы для заводской отделки фасадных поверхностей изделий крупнопанельного домостроения применяют уже много лет. Используются различные методы обнажения декоративного, заполнителя отделочного бетона; цвет покрытия регулируется в зависимости от цвета заполнителя и вяжущего. Сочетание гранул разного размера и цвета придает поверхности вид своеобразной мелкой мозаики.

При соблюдении точности монтажа стеновых панелей и аккуратной расшивке стыков достигаются высокие эстетические качества фасадов зданий, а фактура их поверхности надежна и долговечна в эксплуатации. Например, в одном из домов района Новые Черемушки в Москве все панели имеют покрытия из. декоративного бетона с фактурной обработкой поверхностей. Для панелей-импостов использован декоративный бетон с заполнителем черного цвета, ленточных горизонтальных панелей под окнами, образующих нечеткий строй геометрического членения, дома, и изделий торцовых стен применено покрытие из бетона. со светлым заполнителем.

В жилом районе Мустомяэ в Таллине архитекторы применили цветную отделку на торцовых панелях домов, выходящих в сторону транспортной магистрали. Таким образом, были созданы контрастные композиции, которые повторяются на фасадах нескольких домов, поставленных параллельно друг другу, но под углом к направлению улицы. Если смотреть на эту группу с некоторого расстояния, возникает впечатление сложного живописного панно. Отдельные фрагменты этой композиции похожи построю рисунка, но по разному размещены на торцах зданий.

Декоративный эффект достигается также частичной обработкой поверхности отдельных участков панелей, например подоконной части.

Для создания композиционных акцентов допустима частичная отделка поверхностей бетонных элементов. Сочетание гладкой и бугристой фактуры поверхности создает запоминающийся рисунок.

Положительный эффект достигается при использовании бетона с втопленным в него дробленым материалом, причем материал можно расположить по заранее разработанному узору. Примером такой отделки являются дома района Мустомяэ, где применены панели с упорядоченными линейными вкраплениями светло-серого щебня, контрастного по цвету к основному покрытию -- интенсивному терракотовому. Узор инкрустированных полос может быть самым разным и оживлять регулярную сетку квадратных панелей.

Одно из средств создания единства композиции -- применение покрытий, сходных как по материалу, так и по фактурной обработке типовых стандартных элементов. В этом случае могут сочетаться разные приемы выявления пластики бетонных покрытий в отдельных сооружениях.

Значительный опыт по отделке наружных поверхностей цветными бетонами и растворами накоплен в за рубежом. Так, в Чехословакии применяют отделку декоративными мелкозернистыми бетонами в процессе формирования панелей. Например, крупноблочные здания в г. Готвальдове смонтированы из панелей, покрытых цветными мелкозернистыми бетонами с добавками красного и желтого пигментов. В Германии, ПНР широкое применение находит отделка панелей путем обнажения заполнителей декоративного бетона покрытия после тепловлажностной обработки. В ВНР отделку изделий, производят способом поверхностного оплавления легкоплавких заполнителей бетонов, применяемых для отделочных слоев.

В США широко применяется заводская отделка крупных панелей и блоков покрытиями из бетонов с обнажением декоративных заполнителей -- гранита, мрамора, известняка и молотого кирпича. Обнажают заполнители после пропаривания изделий, пескоструйными аппаратами или металлическими щетками, затем полученную поверхность обрабатывают кислотой и тщательно промывают водой. Гладкие фактуры с покрытиями из цветных бетонов получают шлифованием.

Для отделки крупных панелей во Франции применяется так называемая «муаровая штукатурка», получаемая путем набрызгана еще теплую после пропарки лицевую поверхность бетонных панелей растворов, приготовленных на белых и цветных цементах. Широко распространены способы присыпки бетонной поверхности панелей светлой морской галькой и дроблеными материалами, обработка пескоструйным аппаратом «под шубу».

В Англии цветные бетоны применяют как для изготовления облицовочных плит, так и для отделки крупноразмерных элементов зданий и сооружений. Для отделки здания стоматологического института в г. Ливерпуле применили покрытия из декоративного бетона с вертикальной желобчатой фактурой, создающей запоминающийся декоративный эффект. Такая фактура имеет повышенную прочность и атмосферостойкость. Вертикальные борозды рельефной фактуры поверхности не задерживают пыль и влагу. Фасад одного из зданий в г. Стенлоу выполнен с покрытием из декоративного бетона различных цветовых комбинаций в сочетании с бугристой фактурой определенного рисунка.

В настоящее время большое распространение для отделки наружных поверхностей железобетонных изделий, фасадов зданий и элементов сооружений получает так называемый фэйкрит -- декоративный бетон, изготовляемый в заводских и построечных условиях. Он отличается тем, что в бетонную смесь вводят воздухововлекающие добавки и небольшое количество полипропиленовых волокон, которые придают свежеотформованной массе повышенную пластичность при укладке в формы с| глубоким рельефом. Затвердевший фейкрит имеет лучшие показатели по морозостойкости, водонепроницаемости и атмосферостойкости по сравнению с обычными бетонами. По мнению английских специалистов фэйкрит является идеальным отделочным материалом для сборных железобетонных панелей всех типов в качестве поверхностного слоя, которому заранее можно придать любой цвет и разнообразную рельефную фактуру. К тому же стоимость фэйкрита ниже стоимости бетонов с обнаженным заполнителем.

1. Номенклатура выпускаемых изделий

Цех выпускает плиты из декоративного бетона. ГОСТ 24099-80:

1. В зависимости от способа изготовления плиты подразделяют на три типа:

I - прессованные или формованные;

II - пиленые из искусственно отформованных блоков;

III -склеенные из кусков камня правильной или произвольной формы либо с песчано-щебеночным декоративным слоем.

2. Лицевая поверхность плит должна быть для I типа - мозаичной (М), брекчиевидной (Б) или орнаментной (0), II типа - мозаичной или брекчиевидной, III типа -мозаичной, брекчиевидной орнаментной или со сплошным песчано-щебеночным декоративным слоем (С).

Мозаичную лицевую поверхность получают с использованием декоративного щебня из природного камня; брекчиевидную лицевую поверхность получают из кусков природного камня произвольной формы или из смеси кусков природного камня произвольной формы и декоративного щебня; орнаментную лицевую поверхность получают из природного камня правильной формы; лицевую поверхность плит с песчано-щебеночным декоративным слоем получают путем образования сплошного слоя из декоративного щебня и песка, покрытых прозрачным синтетическим связующим.

1, 2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

3. Плиты I и III типов изготавливают однослойными или двухслойными. Плиты I типа изготавливают не армированными или армированными.

4. Плиты изготавливают прямоугольной формы размерами, указанными в табл. 1.

Таблица 1

Тип плиты	Размер, мм
	Длина	Ширина	Толщина
I	От 200 до 800	От 200 до 600	10; 15; 20; 25; 28; 30; 35; 40
II	От 200 до 1500	От 200 до 1200	10; 15; 20; 25; 30; 35; 40
III	От 200 до 600	От 200 до 600	10; 15; 20; 25; 30; 40

Примечания:

1. Размеры плит по длине и ширине должны быть кратными 50 мм.

2. Размеры и форма плит должны быть согласованы заказчиком с предприятием-изготовителем при заключении договора на поставку.

3. Плиты другой формы в плане допускается изготавливать по индивидуальному заказу.

4. Допускается производство брекчиевидных формованных плит толщиной до 60 мм, если в качестве кусков природного камня используют отходы от производства плит или архитектурно-строительных изделий толщиной до 40 мм. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Принимаем плиты 800*600*20 мм.

2. Характеристика сырьевых материалов

В строительстве широко используют бетоны, приготовленные на цементах или других неорганических вяжущих веществах. Эти бетоны обычно затворяют водой. Цемент и вода являются активными составляющими бетона; в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит.

Заполнители значительно уменьшают деформации бетона при твердении и тем самым обеспечивают получение большеразмерных изделий и конструкций. В качестве заполнителей используют преимущественно местные горные породы и отходы производства (шлаки и др.). Применение этих дешевых заполнителей снижает стоимость бетона, так как заполнители и вода составляют 85...90%, а цемент 10...15% от массы бетона. Для снижения плотности бетона и улучшения его теплотехнических свойств используют искусственные и природные пористые заполнители.

Для регулирования свойств бетона и бетонной смеси в их состав вводят различные химические добавки и активные минеральные компоненты, которые ускоряют или замедляют схватывание бетонной смеси, делают ее более пластичной и удобоукладываемой, ускоряют твердение бетона, повышают его прочность и морозостойкость, регулируют собственные деформации бетона, возникающие при его твердении, а также при необходимости изменяют и другие свойства бетона.

2.1 Портландцемент

Наиболее широкое применение в производстве бетона получил портландцемент.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси, содержащей около 75 ... 78 % СаСО₃ .Для получения цемента высокого качества необходимо, чтобы его химический состав, а, следовательно, и состав сырьевой смеси были устойчивы.

Прочность цемента при сжатии колеблется от 30 до 60 МПа. Соответственно прочность балочек на изгиб составляет 4,5...6,5 МПа. Цементы с прочностью от 30 до 40 МПа относят к марке 300, с прочностью 40...50 МПа к марке 400 и т. д. В строительстве применяют цементы марок 300, 400, 500, 550, 600. Повышение прочности цемента на 1 МПа приводит к снижению расхода цемента на 2 ... 5 кг/м³, причем более заметное снижение наблюдается в высокопрочных бетонах. Если предположить, что учет активности цемента позволяет использовать в расчетах данные о прочности цемента на 2 ... 4 МПа более высокие, чем по его марке, то это будет обеспечивать экономию цемента 5 ... 20 кг/м³ бетона.

Цементная промышленность выпускает в основном цементы М400 ... 550, а по особому заказу - М600.

В бетонах желательно применять цементы с пониженной нормальной густотой. Портландцемент имеет тонкий помол: через сито № 008 должно проходить не менее 85 % общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15 ... 20 мкм. Истинная плотность портландцемента без добавки составляет 3,05 ... 3,15 г/см³. Насыпную плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии 1,3 кг/м³.

Портландцемент не содержит в своем составе минеральных добавок, кроме гипса. Чисто клинкерный портландцемент без добавок применяют для высокопрочных бетонов, в производстве сборного железобетона, особенно предварительно напряженных конструкций, при строительстве в особых условиях -- на Севере и в районах с сухими жарким климатом.

В качестве вяжущего вещества в данном проекте используют портландцемент Чернореченского цементного завода (г. Искитим) марки 400. Портландцемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-90.

Тонкость помола определяется просеиванием на сите №008 (ГОСТ 6613-86), остаток на сите не более 15%. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания наступало не ранее, чем через 45 мин, а конец схватывания не позднее, чем через 10 часов с момента затворения цемента для конструктивно-теплоизоляционного бетона 2500-3000 см²/г.

Для регулирования сроков схватывания при помоле к клинкеру добавляют 1,5-3,5% гипса от массы цемента. Истинная плотность портландцемента без добавки 3,05-3,15 г/см³; плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимается в уплотненном состоянии 3 кг/м³.

Белые портландцементы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

По вещественному составу белые портландцементы подразделяют на виды:

портландцемент белый (без минеральных добавок и добавок-наполнителей);

портландцемент белый с добавками (с активными минеральными добавками и добавками-наполнителями не более 20%).

По белизне белые портландцементы подразделяют на три сорта: 1, 2 и 3.

По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте белые портландцементы подразделяют на марки: 400 и 500.

Условное обозначение белых портландцементов должно состоять из:

наименования цемента - портландцемент белый (допускается применять аббревиатуру наименования - ПЦБ);

сорта цемента - по п. 1.2.2;

марки цемента - по п. 1.2.3;

обозначения максимального содержания добавок в цементе (вида цемента) - Д0, Д20;

обозначения пластификации или гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения белого портландцемента с добавками, 2-го сорта, марки 400: Портландцемент белый 2-400-Д20-ГОСТ 965-89

При производстве белых портландцементов применяют:

белый портландцементный клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту;

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации (НТД);

добавки по соответствующей НТД.

В белом портландцементе не допускается содержание активных минеральных добавок и добавок-наполнителей, а в белом портландцементе с добавками допускается их суммарное содержание до 20% массы цемента, в том числе активных минеральных добавок осадочного происхождения не более 10% и добавок-наполнителей не более 10%.

Допускается введение в белые портландцементы специальных добавок не более 2% массы цемента.

Допускается введение в белые портландцементы технологических добавок, не ухудшающих их строительно-технические свойства, не более 1%, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

Допускается по согласованию изготовителя с потребителем введение в белые портландцементы пластифицирующих или гидрофобизующих добавок не более 0,5% массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Предел прочности белых портландцементов при сжатии в возрасте 28 сут. должен быть не менее:

39,2 МПа - для гарантированной марки 400;

49,0 МПа - " " " " " 500.

Коэффициент вариации предела прочности белых портландцементов каждого вида и марки при сжатии в возрасте 28 сут, рассчитанный по результатам испытаний за квартал, не должен быть более 7%.

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии белых портландцементов.

Коэффициент отражения света в процентах абсолютной шкалы должен быть не менее:

1) белыми портландцементами сортов:

1-го - 80,

2-го - 75,

3-го - 70;

2) минеральными добавками:

наполнителями - 80,

активными - 75;

3) гипсом - 70.

Содержание ангидрида серной кислоты (SO(3)) в белых портландцементах должно быть не более 3,5% по массе.

Содержание в белом портландцементном клинкере оксида магния (MgO) не должно быть более 4%, закиси железа (FeO) - более 0,5%, нерастворимого остатка - более 1,5% по массе.

Начало схватывания белых портландцементов должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

Белые портландцементы должны показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

Тонкость помола белых портландцементов должна быть такой, чтобы остаток на сите с размером ячейки 0,08 мм по ГОСТ 6613 был не более 12% массы просеиваемой пробы или чтобы удельная поверхность была не менее 250 кв.мХкг_-1.

Белые портландцементы не должны обладать признаками ложного схватывания.

Маркировка и упаковка:Белые портландцементы маркируют и упаковывают по ГОСТ 22237.

Цветные портландцементы. По цвету портландцемент подразделяют на: красный, желтый, зеленый, голубой, розовый, коричневый и черный.

По механической прочности портландцемент подразделяют на марки: 300, 400 и 500.

Портландцемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

Портландцемент должен содержать не менее 80% клинкера, не более 6% активной минеральной добавки, не более 15% минерального, искусственного или природного пигмента или не более 0,5% органического пигмента от массы цемента.

Белый клинкер должен быть белизной не менее 68% абсолютной шкалы по ГОСТ 965-78.

Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого цвета применять отбеленный клинкер белизной не менее 40% абсолютной шкалы, а для черного - обыкновенный клинкер.

Активные минеральные добавки осадочного происхождения белизной не менее 68% абсолютной шкалы должны удовлетворять требованиям ОСТ 21-9-74.

Допускается для портландцемента желто-красной гаммы и коричневого и черного цветов применять добавки белизной не менее 40% абсолютной шкалы.

Красящие пигменты должны обладать щелоче- и светостойкостью, не должны содержать примесей, оказывающих вредное влияние на морозостойкость и прочность цементного камня, и соответствовать нормативно-технической документации на пигменты и красители.

Гипсовый камень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 4013-74.

По согласованию с потребителем допускается введение в портландцемент при его помоле поверхностно-активных пластифицирующих и гидрофобизирующих добавок в количестве не более 0,3% его массы в пересчете на сухое вещество.

Допускается вводить в портландцемент специальные добавки, улучшающие его декоративные свойства, в количестве не более 2% массы цемента.

Содержание окиси магния (MgO) в клинкере не должно быть более 5%, содержание свободной окиси кальция (CaOсв.) не должно быть более 1,5% по массе.

Содержание ангидрида серной кислоты (SO(3)) в портландцементе не должно быть более 3,5% массы цемента.

Портландцемент должен быть однородным по цвету в пределах отгружаемой партии и сохранять свой цвет при тепловлажностной обработке и воздействии ультрафиолетовых лучей.

Цвет портландцемента должен соответствовать эталону, утвержденному Минстройматериалов СССР.

Эталоном служит образец портландцемента или цементная окраска. Образцы-эталоны утверждаются для каждого завода.

Предел прочности образцов из цемента, изготовляемых и испытанных по ГОСТ 310.4-81 через 28 сут с момента изготовления, должен быть не менее значений, указанных в таблице.

Таблица 2

Марка цемента	Предел прочности, кгс/кв.см
	при изгибе	при сжатии
300	45	300
400	55	400
500	60	500

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 12 ч от начала затворения.

Портландцемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде.

Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86, проходило не менее 90% массы просеиваемой пробы.

Цемент высшей категории качества должен удовлетворять следующим дополнительным требованиям:

обладать стабильными показателями прочности при сжатии, коэффициент вариации прочности для цемента марок 300 и 400 должен быть не более 5%, а для цемента марок 500 - не более 3%.

Красящие пигменты должны удовлетворять следующим нормативно-техническим документам:

для цементов красного и розового цвета - руда железная красковая гематитовая по ТУ 14-9-71-74;

для цементов голубого цвета - голубой фталоцианиновый пигмент по ГОСТ 6220-76;

для цементов желтого цвета - желтый железоокисный пигмент по ГОСТ 18172-80;

для цементов зеленого цвета - зеленый фталоцианиновый пигмент по ТУ 6-14-488-76;

для цементов коричневого цвета - смесь руды железной красковой гематитовой по ТУ 14-9-71-74 и пероксида по ТУ 14-9-50-73.

2.2 Заполнители для бетона

Заполнители занимают в бетоне до 80% объема. Стоимость заполнителя составляет 30 ... 50% (а иногда и более) от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, поэтому применение более доступных и дешевых местных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель (более 5 мм) подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является. Большинство исследователей считают более эффективным непрерывный зерновой состав заполнителей, так как хотя смеси с прерывистым составом при исключении фракций средних размеров и обеспечивают меньшую пустотность смеси, однако в них подвижность мелких зерен, защемленных между крупными, ограничена и для получения определенной подвижности бетонной смеси толщина обмазки зерен цементным тестом должна быть более толстой, чем в смесях с непрерывным зерновым составом, причем это происходит в условиях, когда возрастает объем мелкой фракции, а, следовательно, и удельная поверхность заполнителя.

Природный песок - представляет собой образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен (крупностью 0,14- ... 5 мм) различных минералов входящих в состав изверженных (реже осадочных) горных пород. При отсутствии природного песка применяют песок, получаемый путем дробления твердых горных пород. Для бетона наиболее пригоден крупный песок, содержащий достаточное количество средних и мелких зерен. При такой комбинации зерен объем пустот будет малым, а площадь поверхности зерен - небольшая. Наиболее вредна примесь глины, так как она, обволакивая зерна песка, препятствует сцеплению с цементным камнем. От глинистых примесей песок очищают тщательной промывкой. Органические примеси, например, гумусовые допускаются только в очень ограниченном количестве, так как.

Таблица 3. Характеристика песка

Наименование месторождения	Плотность, кг/м3	Насыпная плотность, кг/м3	Модуль крупности	Пустотность, %	Содержание глинистых примесей
Бугринская роща	2420	1510	1,95-2,45	36-42	1,5

Щебнем - называют материал, полученный в результате дробления камней из горных пород. Щебень имеет остроугольную форму. Для приготовления бетона лучше всего использовать щебень, близкий по форме к кубу или тетраэдру; плоская форма значительно хуже, так как она легко ломается. Форма щебня зависит от структуры каменной породы и типа камнедробильной машины.

Наиболее широко в строительстве применяют известняковый и гранитный щебень. Для обычного бетона можно применять щебень, прочность которого выше заданной марки (класса) бетона, заполнителя или обжигом в печах кипящего слоя (для керамзитового песка).

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень из горных пород. Фракции 20-40, 10-20,5-10 мм.

Таблица 4. Характеристика щебня

Наименование месторождения	Вид строительного камня	Запасы, тыс. м3	Физико-технические показатели
			Rсж, МПа	с, кг/м3	сн, кг/м3	Мрз., цикл	Вт, %
Обское Новосибирский р-н	Кварцевый песчаник	значительные	191,1	2640	1550	200	0,06

2.3 Вода

Для затворения бетонной смеси используют воду от городских сетей. Требования к воде для затворения бетонных смесей приведены в ГОСТе 29732-79. В воде не должно быть примесей нефтепродуктов, сахаров, фенолов, жиров и органических кислот. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовления железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона предварительно напрягаемых конструкций соответственно не более 2000 и 600 мг/л, водородный показатель рН должен находиться в пределах от 4 до 9.

Вода должна удовлетворять требованиям настоящего стандарта.

Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л.

Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел.

В воде, применяемой для затворения бетонных смесей и поливки бетона не должно быть окрашивающих примесей, если к бетону предъявляют требования технической эстетики.

Содержание в воде растворимых солей, ионов и взвешенных частиц не должно превышать величин, указанных в таблице.

Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л.

Водородный показатель воды (pH) не должен быть менее 4 и более 12,5.

Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

Допускается применение технических и природных вод, загрязненных стоками, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные в таблице, кроме примесей ионов соответствия качества бетона показателям, заданным проектом.

3. Выбор способа производства

3.1 Поточно-агрегатный способ производства

При поточно-агрегатном способе производства процессы формования, твердения и распалубки изделий выполняются на специализированных постах, входящих в состав технологического потока. Каждый пост оборудован соответствующими машинами и механизмами, а формы и изделия перемещаются от одного поста к другому с помощью мостового крана или кран-балки.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановки на каждом посту может быть различным. Оно зависит от времени, необходимого для выполнения данной технологической операции. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому. Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм сокращается.

На поточно-агрегатных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков. В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком, установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры, формоукладчик, камеры твердения, участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля. А так же площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта, а также стенд для испытания готовых изделий.

Производительность поточно-агрегатной технологической линии определяется продолжительностью цикла формования изделий, который в зависимости от вида и размеров формуемых изделий может колебаться в широких пределах (5-20 мин).

Достоинства:

- Возможность изготовления широкой номенклатуры изделий с меньшими капитальными затратами по сравнению с конвейерной технологией;

- Более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатур;

- Высокий съем продукции с 1 м³ пропарочной камеры.

Недостатки:

1. Отсутствие автоматизации технологических операций.

2. Недостаточная механизация формовочных постов.

3. Много крановых операций.

3.2 Стендовый способ производства

При стендовом методе изготовления все операции по подготовке комплектации форм, формованию и тепловой обработке изделий производятся на стационарных стендах, к которым подаются все необходимые материалы и формующее оборудование. При этом специализированные звенья рабочих вместе с необходимыми механизмами, последовательно перемещаясь от стенда к стенду, выполняют весь комплекс формовочных операций.

Тепло-влажностная обработка изделий производится путем подачи теплоносителя (пара) в паровую рубашку формы. Открытая поверхность изделия накрывается колпаком или паронепроницаемой пленкой для предотвращения излишнего испарения и разрыхления верхнего слоя бетона.

Различают стенды для формования изделий и конструкций в горизонтальном и вертикальном положении, а также стенды универсальные и специализированные, длинные и короткие.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.

Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.

Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более.

Достоинства:

1. Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложно» переоборудовании.

2. Простота и универсальность оборудования.

3. Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.

3.3 Кассетный способ производства изделий

Разновидностью стендовой технологии производства является кассетный способ.

Особенностью кассетного способа является формование изделий в вертикальном положении в стационарных разъемных металлических формах кассетах. Звено рабочих в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой, организуя производственный поток.

Серийно поставляемые кассетные установки Гипростроммаша состоят из станин (подвижной и стационарной), наружных стенок и набора разделительных стенок, часть которых дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка укомплектована машиной для сборки и распалубки разделительных стенок и тепловых отсеков. Разделительные стенки изготовлены из стального листа толщиной 24 мм, к которому прикреплены борта из уголков, образующих торцевые стенки и днище.

Паровые отсеки - это замкнутые полости. Между двумя паровыми отсеками должно быть не более двух изделий. Комплект разделительных стенок и паровых отсеков устанавливают внутри станины на опорные ролики, с помощью которых кассеты перемещаются по балкам станины. Чтобы при распалубке первой стенки не перемещалась вторая (соседняя), их соединяют между собой скобами. После извлечения панели из открытого отсека откатывается вторая разделительная стенка, извлекается следующая панель и т.д. Все операции по передвижению стенок при сборке и разборке кассетной формы осуществляют с помощью системы рычагов, соединенных со съемной стенкой. Число отсеков в кассетной установке бывает от 8 до 14.

Бетонную смесь уплотняют разделительными стенками, на торцах которых закреплены вибраторы.

Технологический процесс изготовления изделий в вертикальных кассетах состоит из следующих основных операций: очистки и смазки форм, установки арматуры и закладных деталей, укладки и уплотнения бетонной смеси, тепловой обработки и освобождения изделий от форм.

Кассетные формы чистят и смазывают в раскрытом виде, чтобы был доступ к поверхностям формы. Формы чистят металлическими щетками и сжатым воздухом, смазывают эмульсионными составами, хорошо удерживающимися на вертикальных плоскостях.

Арматуру и закладные детали предварительно собирают в виде пространственного каркаса, последовательно укладывают в отсеки формы и фиксируют в проектном положении.

Кассетную форму заполняют бетонной смесью в 3-4 приема с вибрационной проработкой каждого слоя.

Тепловую обработку осуществляют с помощью пара контактным обогревом через стенки тепловых отсеков.

Поскольку открытая поверхность составляет 2-4% поверхности изделий, последние твердеют в условиях интенсивного прогрева при 100°С.

Кассетное производство требует относительно больших объемов бетонной смеси (до 18 м³) в течение 30-40 мин. Такую потребность могут обеспечить конвейеры, оборудованные сбрасывающей тележкой с хоботом, и пневматический транспорт. Подача смеси краном в бадьях неэффективна.

Достоинства:

1. Сокращение потребности в производственных площадях.

2. Высокая степень заводской готовности изделий.

3. Возможность сокращения времени тепловой обработки за счет применения более жестких режимов.

4. Высокая производительность труда на изготовление и отделку изделий.

Недостатки:

1. Кассетные установки периодического действия, поэтому оборачиваемость их низкая.

2. Этот способ требует применения более подвижных бетонных смесей, что дает некоторый перерасход цемента.

3. Изделия имеют неодинаковую прочность по сечению.

4. Повышенная металлоемкость форм по сравнению с поточно-агрегатным способом производства.

3.4 Конвейерный способ производства железобетонных изделий

Конвейерный способ - усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования железобетонных изделий.

Технологические конвейерные линии характеризуются наличием конвейера, состоящего, как правило, из форм-вагонеток, перемещающихся по кольцевому пути, либо представляют собой движущуюся бесконечную ленту, на которой последовательно совершаются технологические операции.

Конвейер работает с принудительным ритмом движения, с одинаковой для всех циклов продолжительностью, определяемой временем пребывания на посту, необходимым для выполнения наиболее трудоемкого цикла.

Весь процесс изготовления изделий разделяется на технологические операции, причем одна или несколько из них выполняются на определенном посту.

Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном ритме. Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развернутую длину тепловых агрегатов.

Конвейерные линии по характеру работы могут быть периодического и непрерывного действия, по способу транспортирования -с формами, передвигающимися по рельсам или роликовым конвейерам и с формами, образуемыми непрерывной стальной лентой или составленными из ряда элементов и бортовой оснастки; по расположению тепловых агрегатов - параллельно конвейеру, в вертикальной или горизонтальной плоскости, а также в створе его формовочной части.

Наибольшее применение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигающимися по рельсам и образующими непрерывную конвейерную линию из 6-15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изделия изготовляют с ритмом от 12 до 15 мин: скорость перемещения 0,9-1,3 м/с. После выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Конвейеры бывают горизонтально-замкнутыми (одноярусными) с размещением рабочих и замыкающих ветвей в одной плоскости и вертикально-замкнутыми (двухъярусными) с размещением рабочих ветвей одна под другой.

Для экономии производственных площадей в одноярусных конвейерах тепло-влажностную обработку отформованных изделий стремятся также осуществлять в многоярусных пропарочных камерах.

Достоинства:

Обеспечение высокой степени механизации и автоматизации технологических процессов.

Возможность более компактного расположения оборудования и эффективного использования производственных площадей.

3. Конвейерный способ производства изделий позволяет значительно повысить производительность труда, увеличить выпуск готовой продукции при наиболее полном и эффективном использовании технологического оборудования.

Недостатки:

Сложность оборудования и трудоемкость переналадки на выпуск других изделий [2].

3.5 Выбор и обоснование схемы производства

Операция формования и твердения изделий выполняется на технологических линиях с помощью специализированных механизмов, приспособлений и установок. Технологические линии формируются из оборудования, выбираемого в зависимости от вида, габаритов, назначения, требуемого объема производства железобетонных изделий, вида отделки степени заводской готовности.

Ряд технологических линий, размещенных в одном ила нескольких пролетах или в отдельном здании, и объединенных комплектностью производимых изделий или сходством их основных характеристик, могут составить организационно формовочный цех. От того, каким методом и оборудованием осуществляется операции формования и ускорения твердения бетона в изделиях, технологические линии можно отнести к различным способам изготовления сборного железобетона.

Выбираем поточно-агрегатную технологию, так как данная технология универсальна и имеет возможность быстрой, не требующей больших затрат переналадки линий с выпуска одного изделия на другое. Она высокорентабельна при массовом производстве изделий длиной до 9-12 м, шириной до 3 м т. высотой до 1 м, как изделия производимые нашим заводом, позволяет обеспечить высокую степень механизации выполнения основных операций.

4. Технологические расчеты

4.1 Расчёт состава декоративного бетона

Расчет выполняется с целью выявления потребностей в сырьевых материалах, полуфабрикатах, комплектующих деталях и готовых изделиях по всем переделам технологического процесса. Данные расчета потока используются для проектирования складов цемента и заполнителей, бетоносмесительных узлов, бетоносмесительного цеха, склада арматурной стали и арматурного цеха, формовочных линий и тепловых установок формовочных цехов и складов готовой продукции.

Ориентировочный расход воды:

ОК=3-4 см В=200 л. Марка 200

Расход цемента определим по формуле:

Ц = В/(Ц/В), (5.1)

где Ц/В - цементно-водное отношение, определяемое по формуле:

Ц/В = (R_Б + А0,5R_Ц)/АR_Ц, (5.2)

где R_Б - марка бетона R_Б=200,

R_Ц - марка цемента R_Ц =400;

А - эмпирический коэффициент, учитывающий влияние заполнителей, А = 0,6;

Ц/В₁ =(200+0,6*0,5*400)/(0,6*400)=1,33;

Ц₁=200*1,33=266 кг.

Расход щебня находим по формуле:

Щ = , (5.3)

где Vп - пустотность щебня,

Vп=1-(^н_Щ/_Щ); (5.4)

Vп=1-(1,51/2,64)=0,43;

где ^н_Щ - насыпная плотность щебня

_Щ - средняя плотность щебня

К_Р - коэффициент раздвижки

Щ₁ = 1000/(0,43*1,41/1,55+1/2,64)=1282 кг

Расход песка

П = [1 - (Ц/_Ц + В/_В + Щ/_Щ)]_П, (5.5)

П₁ = [1 - ()]2420 = 551 кг

Таблица 5. Определение усреднено-условного состава бетона

Вид бетона	Марка бетона	Предельная крупность заполнителя	Удобоуклады-ваемость, см	Расходы материалов на 1мі бетона, кг
				Вода	Цемент	Щебень	Песок
Тяжелый	М200	20	3-4	200	266	1282	551

4.2 Режим работы предприятия

Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Т_ф=(Т_н-Т_р)*n*t*k_u, ч (5.6)

где Т_н - номинальное количество суток в году;

Т_р - длительность плановых остановок технологических линий на ремонт в сутках;

n - количество смен в сутки;

t - продолжительность рабочей смены в часах;

k_u - коэффициент использования оборудования;

Годовой фонд рабочего времени оборудования на каждом технологическом переделе представлен в таблице 6.

Таблица 6. Режим работы предприятия

Наименование передела	Тн , сутки	Тр, сутки	Продол. смены n, ч.	t, ч	Кn оборудования	Фонд раб. времени Tф, ч
0. Реализация стен. блоков	260	7	2	8	0,92	3724,16
7. Склад готовой продукции	260	7	2	8	0,92	3724,16
6. Участок термообработки	260	7	3	8	0,91	5586,24
5. Формовочные линии	260	7	2	8	0,80	3238,4
4. Бетоносмесительный узел	260	7	2	8	0,92	3724,16
3. Сырьевое отделение	260	7	2	8	0,80	3238,4
2. Склады сырья	365	7	3	8	0,92	7904,64
1. Транспортно-сырьевой участок	365	7	3	8	0,92	7904,64

4.3 Расчет материального потока

Необходимые производительности технологических переделов (потребности в материалах) подсчитывается по формуле:

П_n=П_n+1(1-Q_n/100), м³/год (5.7)

где П_n- производительность передела;

n- номер передела;

Q_n- производственные потери передела.

Потребность в цементе в сырьевом отделении (передел 3) находится по формуле:

Ц=П_ч*Ц_у/(1-Q_з/100), т/год (5.8)

где П_ч- производительность передела 4;

Ц_у- расход цемента в т на 1 м³ условного пенобетона;

Q_з- потери цемента в 3 переделе, %.

Суточная производительность передела:

П_сут= П_n/(Т_н- Т_р)*к_и, м³/сут (5.9)

Часовая производительность:

П_ч= П_n/ Т_ф, м³/час (5.10)

Результаты расчетов материального потока представлены в таблице 7.

Таблица 7. Материально-производственный поток

Наименование передела	Потери %	ед. изм.	Производительность в
			Год	Сутки	Смена	Час
0.Реализация плит	0.0	м3	10000.00	43.04	21.52	2.69
7. Склад готовой продукции	0.5	м3	10050.25	43.20	21.60	2.70
6.Участок термообработки	0.5	м3	10100.75	28.96	14.48	1.81
5.Формовочные линии	0.5	м3	10151.51	43.68	21.84	2.73
4.Бетоносмесительный узел	1.0	м3	10254.05	44.00	22.00	2.75
2.Склад сырья
-цемент	1.0	т	2755.13	5.60	2.80	0.35
-щебень	1.5	м3	8610.25	17.44	8.72	1.09
-песок	2.0	м3	3818.07	7.68	3.84	0.48
1.Транспортно-сырьевой участок
-цемент	1.0	т	2782.96	5.60	2.80	0.35
-щебень	1.0	м3	8697.22	17.60	8.80	1.10
-песок	2.0	м3	3895.99	7.84	3.92	0.49

4.5 Проектирование бетоносмесительного цеха

4.5.1 Проектирование склада цемента

Цемент хранится в силосных складах, которые, в зависимости от вида транспорта железнодорожного, автомобильного, водного, могут быть: прирельсовые, притрассовые, береговые.

Береговые склады цемента используются, когда экономически выгодно использовать самый дешевый вид транспорта - водный, и при отсутствии других транспортных связей с цементным заводом. В северные районы Сибири и Крайнего Севера цемент транспортируется преимущественно водным транспортом, в исключительных случаях автотранспортом по зимникам.

При проектировании склада цемента необходимо предусматривать раздельное хранение цемента по видам и маркам.

Требуемая вместимость склада цемента определяется по формуле:

V_c.ц=Ц_сут*n/К_з (4.11)

где Ц_сут - cуточная потребность завода в цементе, т;

n- нормативный запас цемента, cут.;

К_з - коэффициент заполнения емкости оклада, равный 0,9.

Нормы запаса цемента на складах при поставке железнодорожным транспортом - 7-10 суток; автомобильным - 6-7 суток; водных в районы Крайнего Севера - 12 месяцев, 365 сут,: в северные районы Сибири -- 6 месяцев, 240 сут. южные районы Сибири - 5-6 месяцев, 150-180сут.

V_c.ц= 5.60*10/0.9=62 т.

Выбираем типовой склад цемента 409-29-64 вместимостью 360 т. Количество силосов 6 шт. вместимостью 60 т.

Таблица 8. Характеристика склада цемента

Показатель	склад 409-29-62
Тип	Прирельсовый
Вместимость, т	360
Силосы: Вместимость Количество	60 6
Годовой грузооборот, тыс.т	17,3
Производительность по выдаче цемента, т/час: Пневматическим насосом Пневматическим винтовым подъемником в автотранспорт	20 45
Удельная мощность электродвигателей, кВт	52,8/60,8*
Расчет сжатого воздуха при выдаче пневмо-винтовым насосом, мі/мин	10,5

* Над чертой - мощность при выдаче цемента пневматическим винтовым подъемником, под чертой пневматическим насосом.

На складах цемента заводов сборного железобетона производят следующие технологические операции: прием цемента из транспортных средств, подачу его в силосы, хранение в силосах, перекачку из одного силоса в другой, выдачу в расходные бункера бетоносмесительных цехов. Для разгрузки крытых железнодорожных вагонов применяют пневматические разгрузчики .Пневматические разгрузчики всасывающего действия забирают цемент из крытых вагонов и подают его на расстояние до 12 метров в приемный бункер пневмоподъемника. Такие разгрузчики состоят из самоходного заборного устройства, гибкого цементопровода, осадительной камеры, водокольцевого вакуум-насоса и шкафа с электроаппаратурой. Применяем С-578А. Для подачи цемента из приемного бункера пневмоподъемника в силосы склада и от них в расходные бункера бетоносмесительных цехов применяют пневматические винтовые подъемники. Состоит из приемной камеры, консольного напорного шнека, смесительной камеры с обратным клапаном , рамы и привода. Подаваемый в приемную камеру цемент напорным шнеком выдавливается в смесительную камеру где аэрируется сжатым воздухом, поступающую через микропористую перегородку аэроднища. Цементно-воздушная пульпа подается по вертикали на высоту до 35 метров.

4.5.2 Проектирование склада заполнителей

Существующие типы складов заполнителей можно классифицировать:

1. по способу хранения: открытые, закрытые и частично закрытые;

2. по виду емкости: штабельные, по длине разделенной стенками на отсеки, бункерные, полубункерные, силосные и траншейные;

3. в зависимости от вида транспорта и расположения склада к транспортным путями прирельсовые, притрасоовые, береговые и комбинированные.

4. по виду оборудования для загрузки склада: эстакадные, грейферные, со штабилировочной машиной С-492 /ТР- 2/;

по виду оборудования для разгрузки склада и подачи заполнителей в БСУ; галерейные, бункерные

Береговые оклады для загрузки и разгрузки обычно оборудуются башенным краном с грейферным захватом. Наиболее надежными с точки зрения сохранения качества заполнителей, полной механизации и автоматизации складских операций в условиях Сибири и Северных районов являются два типа склада:

1. комбинированный (прирельсово-притраосовый), полубунерный., эотакадно-галерейный, закрытый оклад.

2. комбинированный эстакадно-силосный склад.

Расчет склада проводится, исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов и конкретной характеристики принятого типа склада. Расчеты сводятся к определению вместимости, площади и геометрических размеров склада. Емкость в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле:

V_c = З_сут * n * Кф * Кз, (5.12)

где З_сут - суточная потребность предприятия в дано виде заполнителя;

n - нормативный запас заполнителя,сут.;

Кф - коэффициент, учитывающий необходимое увеличение емкости склада при хранении нескольких фракций заполнителей;

Кз - коэффициент загрузки; для штабельных, траншейных, полубункерных и бункерных складов Кз=1,2; для силосных Кз = 1,1;

Общая вместимость склада заполнителей подсчитывается как сумма емкостей для хранений каждого вида заполнителя.

V_cщ =17.44*10*1,05=183.12м³

V_cп =7.68*10*1,05=80.64м³

V_с=183.12+80.64=263.76м³

Принимаем склад 708-13-84[3].

Таблица 9. Техническая характеристика склада заполнителя

показатели	708-13-84
Вместимость, мі	3000
Грузовой грузооборот, тыс.т	85
Потребность в ресурсах сырье, ч: Вода, мі Тепло, кДж Пар, кг Сжатый воздух, мі	9,07 630350*4,19/481360*4,19 1330/830 27/18
Электроэнергия, кВт	194,157/205492
Число рабочих	6
Площадь застройки, мІ	1396,5/2442

4.5.3 Проектирование бетоносмесительного узла

Для приготовления легкой и тяжелой смеси принимают бетоносмеситель СБ-93 принудительного действия с вертикально расположенными смесительными валами.

Таблица 10. Характеристика бетоносмесителя СБ-93

Параметры	СБ-93
Объем готового замеса, л по: Бетонной смеси Раствору	1000 1200
Вместимость по загрузке, л.	1500
Число циклов в один час при приготовлении: Бетонной смеси Раствора	40 35
Наибольшая крупность заполнителя, мм.	70
Частота вращения рабочего органа, об/мин	20
Мощность двигателя кВт: Вращение рабочего органа	40
Давление в пневмосистеме, МПа	0,4-0,6
Габариты, м	3,34*2,89*2,85

Подобные документы

• Подготовка и проведение ремонта внекоммерческих структур

  Изучение архитектурно-строительных требований к индустриальной отделке фасадов зданий. Характеристика выбора материала и конструкций пола, дефектов отделки и окраски фасадов зданий. Анализ техники безопасности при производстве работ по отделке фасадов.
  
  курсовая работа [48,2 K], добавлен 17.08.2011
  

• Применение, описание, получение и сравнение материалов для отделки фасадов зданий

  Декоративные и отделочные материалы из горных пород, керамики, стекла, минеральных вяжущих веществ, древесины и полимеров, применяемые в отделке фасадов зданий. Декоративные бетоны и растворы. Материалы для внутренней и внешней облицовки.
  
  курсовая работа [62,3 K], добавлен 17.11.2011
  

• Особенности проектирования строительных конструкций гражданских зданий

  Работа под нагрузкой обрешетки настила подшивки. Нагрузки, действующие на здание. Понятие о работе конструкции зданий из дерева под нагрузкой. Понятие о работе под нагрузкой несущих стеновых панелей панельных зданий. Расчет шага обрешетки и длины кровли.
  
  контрольная работа [103,2 K], добавлен 18.05.2011
  

• Отделочные материалы и изделия

  Классификация материалов, предназначенных для повышения архитектурно-декоративных и эксплуатационных характеристик зданий и сооружений, защиты конструкций от атмосферных воздействий. Отделочные материалы для фасадов зданий и внутренней отделки помещений.
  
  реферат [213,0 K], добавлен 01.05.2017
  

• Производство наружных стеновых панелей

  Производство изделий сборного железобетона для строительства зданий и сооружений на основе сборно-монолитного каркаса. Номенклатура продукции компании "МЖБК Гидромаш-Орион". Панели из лёгких бетонов на пористых заполнителях для наружных стен зданий.
  
  отчет по практике [39,1 K], добавлен 08.03.2015
  

• Прогрессивные технологии в строительстве

  Конструкция и метод сборки деревянных зданий из щитов и панелей. Предохранения щитовых стен. Планировочные особенности мансарды. Конструкции современных опалубочных систем. Основные методы монтажа зданий, конструкций и элементов, устройство кровли.
  
  курсовая работа [3,7 M], добавлен 02.02.2011
  

• Возведение зданий методом надвижки из блочных элементов

  Преимущества строительства объемно-блочных зданий, целесообразность применения метода. Технология монтажа элементов, его последовательность; монтажные механизмы. Технологическая последовательность производства работ, герметизация стыков наружных панелей.
  
  реферат [481,0 K], добавлен 25.12.2009
  

• Реконструкция и реставрация фасадов зданий

  Основные мероприятия по техническому обслуживанию, ремонту и реконструкции фасадов. Особенности ремонта, очистки и промывки штукатурки, балконов, наружных конструкций. Современные методы отделки фасадов: сайдинг, керамогранит, облицовочный кирпич, плитка.
  
  курсовая работа [43,5 K], добавлен 10.03.2013
  

• Основы проектирования промышленных зданий

  Основные требования к современным промышленным зданиям. Объемно-планировочные решения промышленных зданий. Типы многоэтажных промышленных зданий. Ячейковые и зальные промышленные здания. Унифицированные параметры одноэтажных производственных зданий.
  
  презентация [9,0 M], добавлен 20.12.2013
  

• Здания и сооружения

  Общие сведения о зданиях и сооружениях. Технико-экономическая оценка проектов жилых и общественных зданий и сооружений. Объемно-планировочные и конструктивные решения жилых зданий. Основания и фундаменты зданий. Инженерное оборудование зданий.
  
  курс лекций [269,4 K], добавлен 23.11.2010
  

• Особенности возведения высотных зданий

  Категорирование высотных зданий и составление их рейтингов. Три критерия измерения высоты здания. История небоскребов - очень высоких зданий с несущим стальным каркасом. Конструктивные схемы высотных зданий. Разные варианты составных стальных колонн.
  
  презентация [6,3 M], добавлен 06.03.2015
  

• Технология возведения зданий и сооружений

  Конструктивные решения возводимого здания. Земляные работы, устройство фундаментов. Монтаж колонн, подкрановых балок, плит покрытия, стеновых панелей. Устройство бетонных полов. Разработка технологической схемы монтажа. Выбор основных машин и механизмов.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 09.01.2012
  

• Составные элементы гражданских зданий

  Характеристика гражданских зданий и их конструктивных решений. Проектирование общественных, производственных сооружений, повышение архитектурного качества городской застройки. Изучение особенностей элементов крупнопанельного дома с крупноблочными стенами.
  
  реферат [2,6 M], добавлен 16.12.2014
  

• Ограждающие конструкции покрытий производственных зданий

  Покрытия производственных зданий. План и основные детали плоских и скатных кровель. Основные виды плит покрытия. Надстройки, расположенные на покрытии вдоль пролета. Установка светоаэрационных фонарей. Основные виды полов производственных зданий.
  
  презентация [9,8 M], добавлен 20.12.2013
  

• Окна, двери и ворота промышленных зданий

  Элементы оконных блоков промышленных зданий. Наружное и внутреннее открывание деревянных окон для многоэтажных зданий со спаренными и раздельными переплетами. Обрамление воротного проема, основные виды и оборудование ворот. Двери производственных зданий.
  
  презентация [846,1 K], добавлен 18.04.2016
  

• Технологический процесс оклеивания стен стеклообями. Технологический процесс окраски фасадов зданий

  Материалы и приспособления для технологического процесса оклеивания стен стеклообями и окраски фасадов зданий фактурными красками. Последовательность и технология выполнения малярных работ. Организация труда и рабочего места, техника безопасности.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 15.09.2010
  

• Применение новых архитектурно-художественных и конструктивных решений зданий

  Бифункциональные жилые здания. Металлические конструкции зданий комплексной поставки. Прогрессивные виды утеплителя для стен зданий. Внедрение систем наружного утепления. Мансардная крыша и вентиляция. Виды кровельного пирога для утепленных мансард.
  
  контрольная работа [834,1 K], добавлен 20.04.2011
  

• Фасадные системы

  Энергоэффективность как основной определяющий фактор современных сооружений. Современные стандарты и требования к энергоэффективности зданий. Эксплуатационные свойства зданий, факторы влияния и способы улучшения. Способы утепления стеновых конструкций.
  
  реферат [470,9 K], добавлен 16.02.2009
  

• Искусственные каменные материалы для стен гражданских зданий

  Изучение свойств каменных материалов, применения искусственного камня в конструктивных решениях стен зданий. Виды искусственных материалов и их отличия от природного каменного материала. Использование керамогранита в монтаже вентиляционных фасадов.
  
  курсовая работа [33,6 K], добавлен 19.12.2010
  

• Технология строительных процессов

  Производство земляных работ. Возведение монолитных фундаментов под стены зданий из сборных железобетонных элементов. Устройство буронабивных свай. Каменные работы при возведении зданий из кирпича. Устройство плиточных, мозаичных, дощатых, паркетных полов.
  
  учебное пособие [122,5 K], добавлен 15.01.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам