Декоративное покрытие зданий

Таблица 11. Техническая характеристика

4.5.4 Расчет склада готовой продукции

Склады готовой продукции представляют собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами, необходимыми для ведения погрузо-разгрузочных операции. В качестве подъемно-транспортных механизмов применяются: мостовые, портальные, башенные самоходные краны автокраны и автопогрузчики.

На стационарных заводах сборного железобетона складская площадка имеет бетонное покрытие.

При хранении изделий из ячеистых бетонов склад должен быть крытым. Складская площадка выполняется с уклоном 1-2 % в сторону ее внешнего контура для стока поверхностных вод.

Из заводских цехов готовые изделия подаются на склад самоходными тележками или электрокарами, а также могут использоваться кран-балки, рольганги, электротельферы, конвейеры.

В состав оснастки склада, в зависимости от его назначения, входят сборно-разборные деревянные или металлические кассеты для хранения крупноразмерных панелей в вертикальном или слегка наклонном (под углом 80-75% к горизонту) положению, кондукторы для индивидуального или группового хранения изделий, инвентарные прокладки сечением 6х4 см, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые ломы и трапы,. ручные окаты. Дороги от складов готовой продукции примыкают к основным магистралям и внутренним проездам. Ширина проезжей части складских дорог равна 8 м при необходимости разъезда и -- 4 м без него.

В каждом штабеле должны находиться изделия лишь одного типоразмера или марок.

Положение изделий и штабеле„ за исключением колонн, свай, опор и др., в большинстве случаев должно соответствовать рабочему положению в здании или сооружении.

Площадь склада готовой продукции подсчитывается по формуле:

А=Q_сут*Т_хр*К₁*К2/Q_н (5.15)

где А - площадь склада, м;

Q_сут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м³;

Т_хр,К₁,К2,Q_н - условные обозначения и коэффициенты по нормам проектирования.

А=43.20*12*1,5*1.3/1=1010.88 м²;

Найдем ширину склада:

b=6*4=24 м

Найдем длину склада:

a=1010.88 /24=42 м

4.6 Расчет и выбор типа виброплощадки

Для выбора типа и марки виброплощадки необходимо установить требуемую условную грузоподъемность и ее габариты. Обосновывают необходимость пригруза и выбирают его тип. Определение требуемой грузоподъемности виброплощадки осуществляется по формуле:

Q_в = Q_ф + Q_б + Q_щ, (5.3)

где Qв - грузоподъемность виброплощадки;

Q_ф - масса формы, т;

Q_б - условная масса бетонной смеси, т;

Q_щ - масса пригрузочного щита, т.

Q_ф =V_и * М_уз, (5.4)

где М_уд - удельная металлоемкость формы;

V_и - объём формуемого изделия, м³.

Q_ф = 1,01* 1 = 1,01.

Условная масса бетона:

Q_бс = 0,96 * V_изд * с_м * К_п , (5.5)

где К_п - коэффициент присоединения, К_п =0,25;

с_м - расчетная средняя плотность бетона.

с_м=К_ис*М_б/V_и (5.6)

где К_ис- коэффициент, учитывающий уменьшение массы за счет испарения свободной воды при твердении и эксплуатации изделий, К_ис=1,05

М_б- масса бетона, т.

V_и - объем изделия, м³;

с_м=1,05*2,15/0,96=2,35 т/м³;

Q_бс = 0,96*0,96*2,35*0,25= 0,54 т.

Пригрузочный щит:

Q_щ = 100 * S_и * D_уд , (5,7)

где S_и - площадь поверхности изделия,

S_и = 4,32*1,87 = 8,98 м² ;

D_уд- удельное давление пригруза, D_уд = 0,003 МПа.

Q_щ = 100 * 8,98 * 0,003=2,70 т

Требуемая грузоподъемность по формуле 5.3:

Q_в = 0,96+ 0,54 + 2,70 = 4,2т

Принимаем виброплощадку СМЖ-187А.

Таблица 12. Характеристика виброплощадки СМЖ-187А

4.7 Расчет габаритов форм

Правильный выбор конструкции и материала форм и обеспечение соответствующих условий их эксплуатации существенно влияют на эффективность производства железобетонных изделий. Технические требования к стальным формам, содержащие указания по материалам, состоянию рабочих поверхностей, допускам на линейные размеры, отклонениям от плоскости граней, перпендикулярности, прямолинейности, проектному положению элементов формы и другим параметрам, приведены в ГОСТ 18103-84Е; 13981-87.

Габариты форм принимают по габаритам наибольшего изделия данной группы. Если в группе малогабаритные изделия, то принимают решение в одной форме формовать 2 и более изделий, но габариты формы должны быть близкими к размерам формуемых изделий в плане указанных в характеристиках виброплощадок и бетоноукладчиков, использование которых в данном случае является рациональным. Окончательно размеры форм определяются расчетом при одном изделии в форме по формулам:

l_ф= l_и+ 2l_ф, м (5.8)

b_ф= b_и+2b_ф, м (5.9)

h_ф= h_и+h_ф, м (5.10)

где l_и, b_и, h_и- соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

l_ф- ширина торцевого борта, а также участка для размещения упоров в силовых формах, м (l_ф=0,2 м);

b_ф- ширина бокового борта, м (b_ф=0,2 м);

h_ф- высота борта, м (h_ф=0,3 м);

l_ф1=0,8+2*0,2=1,2 м;

b_ф1=0,6+2*0,2=1 м;

h_ф1=0,02+0,3=0,32 м

4.8 Расчет камер тепловлажностной обработки

При тепловой обработке применяют в основном пропарочные камеры периодического действия, состоящие из секций. Вначале необходимо выбрать тип пропарочной камеры, а затем установить ее габаритные размеры и коэффициент загрузки.

Габаритные размеры устанавливаются таким образом, чтобы загрузить побольше изделий. При этом высота камер (секций) должна находиться в пределах 2,5-4,0 м. Длина секций камеры зависит от типа изделий (более 15 м не рекомендуется). Приводят схему размещения изделий в плане и по высоте. Определяют длину секции камеры:

L_к=n*l_ф+(n+1)l_n, м (5.11)

В_к=n₁*b_ф+( n₂+1)b_n, м (5.12)

Н_к= n₂*h_ф+( n₂-1)а+Н₁+Н₂, м (5.13)

где l_ф, b_ф, h_ф - соответственно длина, ширина, высота формы, м;

n, n₁, n₂ - количество изделий, формуемых в одной форме соответственно по длине формы и ширины;

l_n, b_n - ширина разделяемой перегородки между изделиями в контейнере соответственно по длине, ширине и высоте (l_n= b_n= 0,3 м)

H₁ - расстояние между днищем нижней формы и дном камеры, м (H₁=0,15м)

H₂ - расстояние между верхней формой с изделием и крышкой камеры, м (H₂=0,1-0,5м)

a - расстояние в свету между рядами форм с изделием по высоте, м (a=0,05 м)

1) l_ф1=1,2 м; b_ф1=1 м; h_ф1=0,32 м; n=4; n₁=2; n₂=4

L_к1=4*1,2+(4+1)*0,3=4,8м

В_к1=2*1+(2+1)*0,3=2,9 м

H_к1=4*0,32+(4-1)*0,05+0,15+0,3=1,88 м

Принимаем камеру с габаритами:

L_к1=5 м; B_к1=3 м; H_к1=2 м.

5. Охрана окружающей среды

В последние годы вопросы экологии стали важнейшими проблемами человечества, так как развивающееся промышленное производство, транспорт и энергетика резко увеличили нагрузку на природную среду. Требует специальных мероприятий борьба с вредными выбросами; возрастают объемы техногенных отходов, так как только незначительная часть природных ресурсов превращается в конечную продукцию, а основная становится отходом; для экологической безопасности требуется повышенный контроль за качеством материалов и производственным процессом. Бетон обладает большими потенциальными возможностями для защиты природы и среды обитания человека от вредных последствий его деятельности. В бетоне успешно используются техногенные отходы различных производств.

Экологическая оценка эффективности применения различных видов бетона включает экологическую оценку воздействия на окружающую среду процесса добычи природного сырья или использования техногенных отходов, оценку экологической безопасности производства, оценку эксплуатационных характеристик, включая долговечность, оценку возможности переработки и повторного использования при выводе из эксплуатации здания или сооружения, где этот бетон был использован.

Наиболее широко в технологии бетона используются техногенные отходы металлургии и энергетики; шлаки, золы, микрокремнезем. Отходы химической, нефтехимической и лесоперерабатывающей промышленности используются в производстве различных химических добавок. Отходы горноперерабатывающей промышленности используются в качестве песка и щебня. В последние годы резко возрос объем строительных отходов от разборки зданий и сооружений, отслуживших свой срок. После разборки строительные изделия и конструкции дробятся на специальных установках. Из них отделяется арматура, которая направляется в переработку на металлургические предприятия.

Средняя прочность щебня колеблется в пределах 2,1...2,25, МПа повышаясь с увеличением его предельного размера. Пустотность ориентировочно равна 38...42%. Щебень из бетона можно использовать в качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона до класса В 25, а также для дорожно-строительных работ.

При дроблении бетона образуется отсев фракций менее 10 мм (до 25-30% объема материала), содержащий большое количество пылевидных частиц и мельчайших остатков цементного камня. Отсев состоит из аморфной и кристаллической фаз и содержит следующие материалы: кварц, полевые шпаты, кальцит, доломит, портландита, эттрингита, известняк, гидросиликаты кальция и минералы негидратированного цемента. Их содержание зависит от исходного сырья, используемого при приготовлении бетона разбираемых конструкций, и его свойств. При механохимической активации отсева (домол с добавкой суперпластификатора) можно получить вяжущее низких и средних марок и на и его основе приготавливать бетон с прочностью до 30...40 МПа.[1]

6. Организация контроля качества при производстве декоративного бетона

Контроль организуется на всех стадиях производства бетона и изделий из него и включает контроль свойств исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее уплотнения, структурообразования и твердения бетона и свойств готового материала или изделия.

Для контроля используют различные способы и приборы. По полученным результатам вносят коррективы в состав бетона, в параметры и режимы технологических операций на основе закономерностей, учитывающих влияние на свойства готового бетона различных технологических факторов. Для большей точности и надежности управления качеством бетона используют зависимости, полученные для условий конкретного производства. Эти зависимости должны постоянно корректироваться по результатам статистического контроля свойств бетона.

Для управления производством и качеством бетона используют вычислительную технику и автоматизированные системы управления. Для их работы требуется соответствующее математическое обеспечение, в частности, использование математических моделей, которые связывают свойства бетона с качеством используемых материалов, составом бетона и условиями производства.

Управление качеством бетона осуществляется на основе пооперационного контроля производства. Для его проведения используют экспресс-методы, позволяющие быстро оценить свойства материала или параметры процесса, разрабатываются специальные полуавтоматические и автоматические средства, а также используется выборочная проверка объектов контроля. Дня оценки свойств цемента предложены рентгенографические и другие методы экспресс-анализа его минералогического состава и способы быстрого определения удельной поверхности цемента. По их результатам прогнозируется возможное влияние качества цемента на свойства приготовляемой бетонной смеси и бетона и при необходимости производятся изменения состава бетона и режима технологических операций. Необходимое быстродействие обеспечивается обработкой результатов на ЭВМ по специальной программе.

Содержание вредных веществ, выбрасываемых в воздух рабочей зоны при изготовлении плит на синтетических связующих, не должно превышать установленных ПДК и должно определяться в соответствии с методиками, утвержденными Минздравом СССР.[4]

Литература

1. Баженов Ю.М. Технология бетона./ Ю.М. Баженов.- М.: Изд-во АСВ, 2003.-500 с.

2. Коледин В.В. Сырьевая база и производственная структура предприятий строительной индустрии Сибири и Дальнего востока: Учебное пособие /В.В. Коледин. - Новосибирск: НГАСУ, 1996. - 80 с.

Размещено на Allbest.ru