Материалы, применяемые для подбора состава, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы. До начала работы по расчетам состава бетонной смеси следует провести испытания материалов по соответствующим стандартам для определения показателей их качества, необходимых для проведения расчетов.

Подбор номинального состава бетона проводят по следующим этапам:

- определение характеристик исходных материалов;

- расчет начального состава бетонной смеси;

- расчет дополнительных составов бетонной смеси с параметрами составов, отличающихся от принятых в начальном составе в большую или меньшую сторону;

- изготовление пробных замесов начального и дополнительных составов, изготовление образцов и их испытание по всем нормируемым показателям качества;

- обработка полученных результатов с установлением зависимостей, отражающих влияние параметров состава на нормируемые показатели качества бетона изделий и предназначенных для назначения номинального, а также назначения и корректировки рабочих составов;

- назначение номинального состава бетона, обеспечивающего получение плит перекрытий требуемого качества при минимальном расходе цемента.

Результаты подбора номинального состава бетона, отвечающего требованиям утвержденного технического задания, должны быть оформлены в журнале подбора состава бетонной смеси и утверждены главным инженером.

Рабочие составы бетонной смеси назначают при переходе на новый номинальный состав, при поступлении новых партий материалов тех же видов и марок, которые применялись при подборе номинального состава, с учетом их фактического качества. При назначении рабочих составов их проверяют в лабораторных и производственных условиях. В дальнейшем по результатам операционного контроля качества материалов применяемых партий и получаемой из них бетонной смеси. При необходимости по результатам контроля качества бетона проводят корректировку рабочих составов.

Рабочие дозировки материалов (цемента, песка, щебня, воды, добавок) рассчитывают по формуле:

Дi = Y Ч Рi,

где Дi - доза i-го материала по массе, кг, или объему, м3;

Рi - расход i-го материала в рабочем составе по массе, кг/м3, или объему, м3/м3;

Y - объем замеса, м3, и заносят в журнал подбора состава.

Лаборатория предприятия должна передавать на производство дубликат дозировки из журнала подбора состава по каждому рабочему составу бетонной смеси. Каждый дубликат подбора должен быть подписан начальником или другим ответственным лицом лаборатории.

Технические задания, журнал подбора номинального состава бетона, ведомости рабочих составов и листы рабочих дозировок должны храниться согласно требованиям, установленным ГОСТ 13015.3-81 для документа о качестве.

Технологический процесс изготовления арматурных каркасов для колонн состоит из следующих технологических операций:

заготовка стержней рабочей арматуры класса А-III и арматурной проволоки В-I;

заготовка стержней распределительной арматуры при отсутствии правильных устройств к машине многоэлектродной точечной сварки;

транспортирование арматурной проволоки к машине многоэлектродной точечной сварки;

установка проволоки в механизм подачи;

включение привода машины многоэлектродной точечной сварки и осуществление сварки крестообразных соединений проволоки в изготавливаемых сетках;

ручная электродуговая сварка стержневой рабочей арматуры, сеток и закладных деталей.

В арматурном каркасе с рабочей арматурой периодического профиля допускается наличие не более двух не сваренных пересечений стержней на площади 1м2 сетки из числа пересечений, подлежащих сварке.

Стержни в местах сварки при испытании на растяжение (ослабленные в местах пересечений) должны иметь разрывное усилие не ниже:

3 5 гН (355 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 3 мм;

62 гН (630 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 4 мм;

97 гН (985 кгс) - при номинальном диаметре проволоки 5 мм.

Для стержневой рабочей арматуры не допускается разупрочнение при сварке крестообразных соединений. При испытании на растяжение стержни должны иметь предел прочности равный или превышающий временное сопротивление разрыву ув арматурной стали соответствующего класса.

Режим сварки должен соответствовать требованиям СН 393-78.

Крестообразные соединения стержней не должны разрушаться от ударных воздействий при свободном сбрасывании сеток с высоты 1 м на бетонное основание или на металлические подкладки.

Значения относительной осадки в крестообразных соединениях стержней (в долях меньшего диаметра свариваемых стержней) должны быть при арматурной стали классов:

А-I - от 0,16 до 0,5

А-III - от 0,2 до 0,8

Вр и В-I (В-I0) - от 0,2 до 0,5

Продольные и поперечные стержни в сетках должны быть прямолинейными.

Значения действительных отклонений от прямолинейности стержней не должны превышать 6 мм на длине стержня 1м.

Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих технологических операций:

Транспортирование цемента, щебня, песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

Дозирование компонентов бетонной смеси:

песка;

щебня;

цемента;

воды;

химдобавок.

Перемешивание составляющих бетонной смеси.

Выгрузка бетонной смеси.

Структурная схема технологического процесса приготовления бетонной смеси

Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов АВДЧ-1200. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора АВДЦ-425. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

Дозирование воды осуществляется весовым дозатором АВДЖ-425. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: Щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки.

Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе.

Продолжительность перемешивания должна быть не менее 90 сек.

Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или электронных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Технологический процесс изготовления колонн состоит из следующих технологический процессов:

-Распалубка, очистка, смазка и сборка формы.

-Армирование формы.

-Формование колонн.

-Естественное твердение изделий.

-Доводка и маркировка колонн.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки форм для изготовления колонн состоит из следующих операций:

-Открывание замков и раскрывание бортов формы.

-Строповка колонн за монтажные петли и извлечение её из формы.

-Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия.

-Транспортирование колонн на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки.

-Удаление остатков затвердевшего бетона с формы.

-Нанесение смазки удочкой-распылителем на стенки формы круговыми движениями сверху вниз.

Смазка эмульсол должна соответствовать следующим требованиям:

кинематическая вязкость при температуре 400С, мм2/с, в пределах 29-51 ГОСТ 33;

внешний вид - маслянистая жидкость от коричневого до тёмно-коричневого цвета;

стабильность эмульсола - в течении 3 часов выделяется масло, см3, не более 0,8;

расход смазки, г/м2 - 25-50.

массовая доля воды, % не более 2, ГОСТ 2477.

плотность при температуре 20єС, кг/м3, 860-930 ГОСТ 3900;

толщина слоя нанесения смазки 0,02 мм.

Технологический процесс армирования форм для изготовления колонн состоит из следующих технологических операций:

-Установка фиксаторов для образования защитного слоя на арматурный блок.Расстояние между фиксаторами толщины защитного слоя должно быть не более 0,5 м.

-Строповка арматурного блока и перемещение его к форме.

-Опускание блока в форму.

-Проверка правильности армирования формы.

-Установка петель в проектное положение по расстоянию от торцов изделия и закрепление их к рабочей арматуре. -Закрывание бортов формы.

Технологический процесс формования колонн включает в себя следующие технологические операции:

-Проверка проектного расположения арматурного блока.

-Подача бетона в пролёт с помощью самоходных тележек по бетоновозной эстакаде.

-Загрузка бетонной смеси в бункер и его строповка краном.

-Загрузка первого слоя бетонной смеси в форму.

-Включение глубинных вибраторов и уплотнение слоя смеси до появления цементного молока на поверхности.

При формовании колон по конвейерной технологии уплотнение производится на блочной виброплощадке, адаптированной для уплотнения бетонных смесей с осадкой конуса ОК 1-4 см (привязано к линии по производству стеновых панелей)

-Вышеуказанную операцию повторяют по мере заполнения формы смесью.

-Окончательное виброуплотнение всей бетонной смеси производят до появления цементного молока на поверхности изделий.

-Установка закладных деталей.

-Удаление с поверхности формы остатков бетонной смеси и тщательное заглаживание поверхности изделий.

-Твердение изделий происходит в цехе в естественных условиях в течении 24 часов в летний период, и в течении 36 часов - в зимний период.

Технологический процесс доводки колонн состоит из следующих технологических операций:

-Установка колонн на пост доводки.

-Осмотр поверхностей колонны и при обнаружении раковин шпатлевание поверхности до соответствующей категории А3, при наличии заказов и при необходимости доводку осуществить до категории А2.

-Произвести строповку колонн за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки.

-Нанести на боковую поверхность колонны вблизи её нижнего торца маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2-81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам.

-Приемка колонн отделом технического контроля.

Технологический процесс вывоза готовой продукции.

-Опускание траверсы над изделием.

-Строповка и поднятие изделия.

-Перемещение изделия, установка на тележку и его расстроповка.

-Полная загрузка самоходной тележки и вывоз изделий на склад готовой продукции.



Структурная схема технологического процесса распалубки, очистки, смазки и армирования формы для изготовления колонн

Структурная схема технологического процесса подготовки и армирования формы



Структурная схема технологического процесса доводки и маркировки колонн.

Структурная схема технологического процесса вывоза готовой продукции

4.1.5 Приёмка готовых изделий

Изделия принимают партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1 и настоящего стандарта. В состав партии включают изделия одного типа, последовательно изготовленные предприятием по одной технологии в течении не более одних суток из материалов одного вида и качества.

В случае изготовления изделий нерегулярно или в небольшом количестве в состав партии, при условии обеспечения однородности качества, допускается включать изделия, изготовленные в течении нескольких суток, но не более одной недели.

Изделия принимают:

- по результатам периодических испытаний - по показателям прочности, жёсткости, трещиностойкости морозостойкости и водонепроницаемости бетона, огнестойкости, удельной эффективной активности естественных радионуклидов;

- по результатам приёмо-сдаточных испытаний - по показателям прочности бетона (классу бетона по прочности на сжатие и отпускной прочности), соответствия арматурных и закладных изделий рабочим чертежам, прочности сварных соединений, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры, ширины раскрытия трещин, наличию антикоррозионного покрытия и категории бетонных поверхностей.

Периодические испытания изделий по показателям прочности, жёсткости, трещиностойкости проводят перед началом их массового выпуска, при внесении в них конструктивных изменений, при изменении при изменении технологии изготовления, вида и качества применяемых материалов, а также в процессе серийного производства - не реже одного раза в год.

Периодические испытания бетона по показателям морозостойкости (один раз в шесть месяцев) и водонепроницаемости (один раз в шесть месяцев) проводят при периодических испытаниях по среднему значению результатов испытаний серии образцов, изготовленных из одной пробы бетона в одной из партий или выбуренных (выпиленных) из разных панелей одной из принятых партий продукции.

Испытания по показателю удельной эффективной активности естественных радионуклидов в бетоне изделий следует проводить при первичном подборе номинального состава бетона, а также при изменении качества применяемых материалов, когда удельная эффективная активность естественных радионуклидов в новых материалах превышает соответствующие характеристики материалов, ранее применяемых.

Колонны длинной до 12 м включительно следует принимать по результатам выборочного контроля. Приёмку колонн длиной 12 м включительно для зданий с мостовыми опорными кранами, а также длиной более 12 м следует осуществлять по результатам сплошного контроля. Приёмку партий колонн длиной до 13 м включительно по показателям точности геометрических параметров, ширины раскрытия технологических трещин, толщины защитного слоя бетона до арматуры и категории бетонной поверхности осуществляют по результатам выборочного одноступенчатого контроля.

Наличие и правильность нанесения маркировки, наличие монтажных петель, закладных изделий и качество очистки их от наплывов бетона (раствора) проверяют по результатам сплошного контроля.

Каждая партия изделий, принятая ОТК предприятия-изготовителя, должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 13015.3. В документе о качестве должны быть указаны:

? наименование и адрес предприятия-изготовителя;

? номер и дата выдачи документа;

? номер партии;

? наименования и марки изделия;

? количество изделий каждой марки;

? дата изготовления изделий;

? класс бетона по прочности на сжатие;

? отпускная прочность бетона (нормируемая, требуемая с учётом фактической однородности бетона по ГОСТ 18105 и фактическая);

? морозостойкость бетона;

? водонепроницаемость бетона;

? удельная эффективная активность естественных радионуклидов (Аэфф), Бк/кг.

4.1.6 Складирование и хранение изделий

Колонны должны храниться и транспортироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4-84.

Колонны следует устанавливать на складе так, чтобы исключалось повреждение лицевых поверхностей и были видны маркировочные надписи и знаки, а также обеспечена возможность захвата верхней конструкции краном и свободный подъем для погрузки на транспортные средства.

Колонны следует хранить и транспортировать в горизонтальном положении в штабелях, рассортированные по маркам, установленными на подкладки в соответствии со схемами, приведёнными в рабочих чертежах.

Между штабелями должны устраиваться проходы шириной не менее 0,7 м и не реже, чем через каждые два штабеля в продольном направлении и через 25 м в поперечном направлении. Между смежными штабелями устраиваются зазоры шириной не менее 0,2 м.

Транспортированию подлежат только те конструкции, прочность бетона которых достигла отпускной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 9561-91 и рабочих чертежей.

Погрузку и крепление при транспортировании колонн на открытом железнодорожном подвижном составе следует осуществлять с учетом полного использования их грузоподъемности и в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов и Технических условий и схем погрузки и крепления грузов, утвержденных Министерством путей сообщения.

Порядок укладки перевозимых колонн на грузовую платформу должен, по возможности, обеспечивать равномерное распределение нагрузки относительно продольной оси симметрии и относительно осей колес грузовых платформ транспортных средств.

Транспортирование колонн следует производить, как правило, с учетом обеспечения их монтажа непосредственно с транспортных средств.

Зазоры между колоннами и бортами грузовой платформы должны быть не менее 50 мм.

Крепление колонн на транспортном средстве должно исключать продольное и поперечное их смещение, а также их взаимное столкновение и трение в процессе перевозки.

5. Современные модифицирующие добавки для бетонов на рынке Республики Беларусь

На строительном рынке Республики Беларусь, много предприятий, предлагающих добавки для бетонов. В основном, это предприятия предлагающие продукцию импортного производства, фирм-производителей добавок для бетонов - единицы. Эффективные комплексные химические добавки производятся в РБ совместным Белорусско-Чешским предприятием «Стахема-М».

В соответствии с потребностями клиентов и стратегией развития фирмы она систематически расширяет ассортимент химических добавок для изготовления бетонов и строительных растворов.

5.1 Характеристика добавок СООО “Стахема-М”

5.1.1 Пластифицирующие добавки

Наиболее широко применяемыми являются добавки, снижающие потребление воды, которые позволяют целенаправленно влиять нa следующие свойства бетона: прочность, водонепроницаемость, долговечность, способность к обработке и потребление цемента. Их действие состоит в снижении количества воды заверения при сохранении требуемой подвижности или жесткости бетонной смеси.

Стахепласт-М - это добавка суперпластификатор для модификации бетонных и растворных смесей преимущественно применяется для монолитного строительства, транспортбетона. Стахепласт-М по эффективности пластифицирующего действия согласно СТБ 1112-98 «Добавки для бетонов. Общие технические условия» относится к пластифицирующим добавкам I группы.

Очень хорошо зарекомендовала себя эта добавка в производстве транспортбетона. Бетон с добавкой Стахепласт-М обладает хорошей жизнеспособностью, не склонен к расслаиванию (рис.9). Благодаря значительному водоредуцирующему эффекту, применение добавки позволяет создавать бетоны высоких марок, экономить цемент, получать высокоподвижные, вплоть до литых, бетонные смеси. Материал имеет невысокую стоимость, и по всем показателям не уступает своему прямому конкуренту пластификатору С-3.

Рисунок 9. Потеря подвижности бетонной смеси при t 19 ^оC. 1 - бетон с добавкой Стахепласт М в количестве 0,35 % от массы цемента; 2 - бетон с добавкой С - 3 в количестве 0,35 % от массы цемента.

Состав бетона согласно ГОСТ30459

Стахемент-2000 - добавка-гиперпластификатор нового поколения на основе поликарбоксилатов. Обладает очень высоким водоредуцирующим эффектом, снижение воды затворения при равноподвижных смесях составляет более 40%. Позволяет создавать бетоны высоких и особо высоких марок, вплоть до В90. Применяется для производства самоуплотняющихся бетонов, производства изделий сложной формы, инжекционных смесей, при устройстве наливных самонивелирующихся полов, создания тонкостенных конструкций. Стахемент 2000 выгодно отличается по цене от импортных аналогов. Подобных добавок на постсоветском пространстве не производится, поэтому предложение данного материала в своей категории является самым выгодным.

Потеря подвижности бетонной смеси с добавкой Стахемент 2000 представлена на рис. 10.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 10. Изменение потери подвижности бетонной смеси во времени

1- бетон без добавки (контрольный);

2- бетон с добавкой С-3 в количестве 0,6 % от массы цемента;

3- бетон с добавкой Мельмент в количестве 0,6 % от массы цемента;

4- бетон с добавкой Стахемент 2000 в количестве 0,2 % от массы цемента;

5.1.2 Ускорители твердения

Увеличение скорости набора прочности для бетона является очень важным и полезным свойством, особенно при производстве изделий и конструкций поточным способом, где необходим быстрый оборот форм и оснастки, снижение энергозатрат на тепло-влажностную обработку изделий. В качестве ускорителей твердения используются различные соли.

Ускоритель «Темп» представляет собой бесхлоридную жидкую добавку, ускоряющую твердение строительных растворов и бетонов, в состав которых в качестве вяжущих веществ входят портландцемент и смешанные виды цемента.

Бетадур НА представляет собой бесхлоридную жидкую добавку, ускоряющую твердение строительных растворов и бетонов производства Чехии.

5.1.3 Комплексные добавки, пластифицирующее-ускоряющего действия

Комплексные добавки данного рода незаменимы, при производстве сборного железобетона, для снижения трудозатрат, энергетических затрат на тепловлажностную обработку изделий, повышения темпов работ и оборачиваемости форм в условиях строительной площадки. При применении комплексных добавок (пластификатор+ускоритель), эффект многократно увеличивается, т.к пластификатор, снижает водопотребность бетонной смеси, увеличивая марочную прочность бетона, а ускоритель твердения, повышает прочность на начальном этапе твердения.

Стахемент F Ж 35 - это комплексная добавка - суперпластификатор для бетонных смесей и растворов, модифицированная ускорительной системой для получения высокой начальной и конечной прочности бетона. Используется для повышения прочности, ускорения твердения бетона, для сокращения времени и снижения температуры пропаривания, необходимых для достижения отпускной или передаточной прочности бетона, для получения не расслаивающихся бетонных смесей с высокой подвижностью. Введение добавки позволяет снизить трудозатраты и повысить качество растворов. Кроме этого, обеспечивается ускоренный темп набора прочности (рис. 11). Добавка Стахемент F Ж 35 отлично зарекомендовала себя при пониженных температурах, позволяет работать с бетоном при температуре окружающего воздуха до - 8о С. Добавка сертифицирована в Белорусской системе сертификации, ей присвоено звание «Лучший продукт года-2004».

Рисунок 11. Набор прочности бетона при сжатии; 1 - бетон без добавки (контрольный состав) П-1; 2 - бетон с добавкой Стахемент F Ж 35 в количестве 0,35 % от массы цемента.

Стахемент NS - бесхлоридная добавка, ускоряющая твердение бетонов и растворов. Предназначена для производства всех видов сборных, монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций, вяжущими для приготовления которых являются цементы на основе портландцементного клинкера.

Применение добавки Стахемент NS позволяет достичь следующих показателей:

- существенно увеличить набор прочности в 1-7 сутки твердения;

- сократить время теплозащиты в процессе бетонирования при низких температурах;

- снизить время тепловой обработки или температуру изотермического прогрева;

- сократить время, необходимое для достижения распалубочной или отпускной прочности изделий из бетона, железобетона или предварительно напряж?нного бетона;

Стахемент NS не ухудшает удобоукладываемость свежеприготовленной бетонной смеси и незначительно снижает количество воды затворения.

Дозировка. Жидкую добавку вводят в состав воды затворения или прямо в бетонную смесь (не на сухие компоненты). Сухую добавку необходимо вводить в виде раствора рабочей концентрации. Рекомендуемая дозировка от 0,5 до 1,5 кг на 100 кг цемента по сухому веществу.

Стахемент NS можно с успехом использовать в комбинации со следующими продуктами:

- с пластификаторами - Стахепласт М, Стахемикс, Стахемент 2000М, Стахемант 2010 - для сокращения времени производственных циклов, снижения расхода цемента, повышения удобоукладываемости бетонной смеси для сборных конструкций, монолитных бетонов;

- с добавкой Стахемент-F - для проведения бетонных работ при пониженных температурах;

- с воздухововлекающей добавкой Микропоран - для производства морозостойких и водостойких бетонов, а также для бетонов, способных выдерживать действие химических средств для оттаивания.

Упаковка, транспортирование, хранение

Добавка в жидком виде отпускается наливом в пластмассовую или металлическую чистую тару покупателя различной емкости. В сухом виде добавка отпускается в полипропиленовых мешках массой 50 кг. Добавку транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов. Добавку хранят в закрытых помещениях. Жидкую добавку хранят при положительной температуре в герметично закрытой таре. При случайном замораживании жидкая добавка не снижают своих качественных показателей. Добавку в сухом виде хранят в неповрежденной упаковке изготовителя.

Гарантийный срок хранения составляет: для жидкой добавки - 6 месяцев; для сухой добавки - 1 год со дня изготовления.

Безопасность труда и охрана здоровья

Добавка согласно токсико-гигиенической классификации относится к IV классу опасности по ГОСТ 12.1.007. При работе с ней необходимо соблюдать санитарно-гигиенические требования, пользоваться рабочими средствами индивидуальной защиты для предотвращения прямого контакта с кожей и глазами. При работе с добавкой нельзя есть, пить, курить. Перед каждым перерывом и по окончании работы необходимо вымыть руки водой с мылом.

Стахемикс Ж 35 - комплексная бесхлоридная добавка для бетона и раствора по нормируемому уровню эффективности соответствует пластифицирующей добавке I группы с эффектом ускорения твердения согласно СТБ 1112. «Добавки для бетонов». Комплексная добавка Стахемикс Ж 35 предназначена для повышения удобоукладываемости и формуемости бетонных смесей с одновременным увеличением скорости набора прочности и без снижения показателей долговечности бетона (при неизменном водоцементном отношении), повышения физико-механических показателей и строительно-технических свойств бетона, в том числе морозостойкости и водонепроницаемости (при сокращении расхода воды и неизменной удобоукладываемости) (рис. 12). Данная добавка имеет не высокую стоимость и пользуется устойчивым спросов у строительных организаций.



Рисунок 12. Набор прочности бетона при сжатии; 1 - бетон без добавки (контрольный состав) П-1; 2 - бетон с добавкой Стахепласт в количестве 0,35 % от массы цемента (П-1); 3 - бетон с добавкой Стахемикс Ж 35 в количестве 0,35 % от массы цемента (П-1).

Стахебел - является эффективным бесхлоридным ускорителем твердения для бетонов и растворов со значительным пластифицирующим эффектом (увеличение подвижности смеси с 1-4 см до 20-21 см.). Добавка позволяет получать быстрый набор прочности бетона в раннем возрасте и повысить прочность бетона в возрасте 28 суток. Рекомендуется к применению в случаях, когда необходимо в краткие сроки получить максимальную начальную прочность бетона и облегчить укладку в формы с последующим уплотнением.

Продукт отлично подходит для изготовления сборных железобетонных изделий, предварительно напряженных бетонных конструкций и проведения различного рода ремонтно-восстановительных работ. Рекомендуемая дозировка 0,8 - 1,5 % в жидком состоянии от массы цемента. Хорошие показатели при вибро- и гидропрессовании бетонных изделий.

5.1.4 Противоморозные добавки

Современная практика бeтонировaния покaзывaeт, что бeтонировaниe в зимний пeриод стaновится обычным явлeниeм. Примeнeниeм подходящих продуктов строитeльной химии позволяет в зимний пeриод проводить бeтонныe работы. Способ зимнего бетонировaния с добaвкaми основaн нa примeнeнии комбинaции супeрплaстификaторa и ускоритeля твeрдeния. Зaдaчeй супeрплaстификaторa являeтся, по-возможности, мaксимaльноe снижeниe содeржaния воды зaтворeния в бeтонe, то eсть того компонeнтa, который зaмeрзaeт. Одноврeмeнно ускоритeль твeрдeния имeeт зaдaчу в мaксимaльной мeрe ускорить гидрaтaцию цeмeнтa, чтобы использовать тeпло, выделяемое при гидрaтaции.

Формиат натрия применяется в качестве противоморозной добавки при возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных конструкций и замоноличивании стыков сборных конструкций, а также при изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций на полигонах в интервалах температур от минимальной суточной ниже 00С до среднесуточной температуры наружного воздуха до минус 150С.(рис. 13) Дозировка добавки устанавливается в пределах от 2-х до 5-х % от массы цемента. Дополнительным свойством добавки является незначительный пластифицирующий эффект.



Рисунок 13. Набор прочности бетона при сжатии при отрицательных температурах; 1 - бетон при температуре Оо С, (2% добавки); 2 - бетон при температуре минус 5о С, (3% добавки); 3 - бетон при температуре минус 10о С, (4% добавки); 4 - бетон при температуре минус 15о С, (5% добавки)

СООО «Стахема М» производит ряд комплексных добавок, содержащих в своем составе эффективный пластификатор, ускоритель твердения и противоморозный компонент. В зависимости от применяемых материалов, данные добавки позволяют производить бетонирование до -20С, при дозировках добавки, укладывающихся в требования СТБ 1544-2005. Все добавки прошли сертификацию, и являются разрешенными к применению на территории Республики Беларусь.

5.1.5 Воздухововлекающие добавки

Содeржaниe воздухa в уплотнённом бeтонe должно быть 4-5 % при нaгрузкe водa-мороз, 5-8 %-при нaгрузкe водa, соли, мороз. Eсли бeтон не aэрировaн, дaжe высокaя прочность нe зaщитит его от дeструкционного дeйствия укaзaнных срeд. Зaмeрзaющaя водa и кристaллизaция солeй, примeняeмых для посыпaния, в повeрхностных слоях бeтонa, создaют тaкиe объёмныe измeнeния и дaвлeния, которыe с тeчeниeм врeмeни нe выдeрживaeт дaжe бeтон с высокой прочностью. Необходимое воздухововлечение создaёт в бeтонe прострaнство, в котором рaсширяются объём мeняющиe компонeнты и в котором элиминируeтся нaпряжeниe дaвлeния, сопровождaющee этот процeсс. Объём воздухововлечения следует контролировать.

СООО «Стахема-М», производит высококачественную воздухововлекающую добавку Микропоран. Это добавка нa основe aбиeтиновых солeй, которaя в бeтонной смeси или в строитeльном рaстворe создaёт мaлыe воздушныe поры с диaмeтром 10 - 300 мм, (тaк нaзывaeмый эффeктивный воздух). Эти поры в свeжeприготовлeнной смeси дeйствуют кaк плaстификaтор, в зaтвeрдeвшeм бeтонe повышaют eго морозостойкость и стойкость против воздeйствия химичeских срeдств для рaзморaживaния. Примeняeтся при aэрировaнии бeтонов, прeждe всeго, при использовaнии нaфтaлиновых плaстификaторов. Отлично зарекомендовала себя в дорожной отрасли при производстве дорожных бетонов.

5.1.6 Добавки для вибропрессования

Изготовлeниe вибропрeссовaнного бeтонa являeтся слeдующeй тeхнологиeй изготовлeния бeтонных элeмeнтов, которaя нe обойдётся бeз примeнeния добaвок. Онa спeцифичнa тeм, что рaботaет с полусухими бетонными смeсями, которыe послe обрaботки в вибрaционном прeссe должны имeть по-возможности нaибольшую плотность. С повышением плотности увeличивaeтся прочность, морозостойкость и другие физико-механические свойства бетона.

Для обeспeчeния привeдённых свойств вибропрeссовaнных издeлий лучшe всeго опрaвдaлись воздухововлeкaющиe добaвки и их комбинaции с добaвкaми для снижeния потрeблeния воды. Использовaниe этого типa добaвок кромe высоких пaрaмeтров физико-мeхaничeских свойств издeлий одноврeмeнно обeспeчивaeт тaкжe их хороший внeшний вид и мaксимaльно зaкрытую повeрхность.

Рекомендуемые добавки для применения в вибропрессовании:

Вибропор - добавка для изготовления бетонных изделий методом вибропрессования из жестких бетонных смесей. Используется для повышения уплотняемости, водонепроницаемости и прочности при сжатии всех видов вибропрессованных изделий. У вибропрессованных изделий добавка обеспечивает их морозостойкость и устойчивость к воздействию солей, используемых для посыпки в зимний период. Рекомендуемая доза Вибропор составляет с 0,1 до 0,4 кг на 100 кг цемента. Даже при минимальных дозировках повышается уплотняемость бетонной смеси и снижается количество воды затворения жестких бетонных смесей без ухудшения их укладываемости. Соответственно этому повышаются физико-механические свойства вибропрессованых изделий. Добавка улучшает качество поверхности изделий и стабильность формы изделий после выхода из пресс-формы.

Новые разработки и инновации. Научные сотрудники СООО «Стахема-М» постоянно работают над совершенствованием существующих добавок, а также над созданием новых, высокотехнологичных материалов, используя последние достижения современной химической промышленности, учитывая пожелания потребителей.

Новая разработка СООО «Стахема-М» это комплексная добавка, содержащая в своем составе целый ряд пластификаторов от лигносульфонатов до поликарбоксилатов. Каждый компонент действует по разному, усиливая эффект друг друга. Покупка сырья напрямую у производителя, а также применения дешевых компонентов, позволила получить недорогую продукцию, имеющую высокие показатели качества.

5.2 Отделение приготовления жидких добавок, входящее в состав БСЦ

Отделение приготовления жидких добавок предназначено для приготовления добавок и их подачи в рабочей концентрации на БСЦ. Отделение расположено на цокольном БСЦ и имеет зону временного хранения сухих концентрированных добавок в мешках и зону приготовления добавок с девятью баками приготовления и хранения хим. добавок. В помещении установлено 8 баков (4 для предварительного приготовления и 4 для окончательного) для приготовления обычных химдобавок и 1 бак для специальной для элементов дорожного мощения.

Сухие добавки поступают автомобильным транспортом в полиэтиленовых мешках весом по 25 кг на поддонах в количестве, необходимом для приготовления добавок на сутки. Разгрузка с автотранспорта мешков с добавками производится автопогрузчиком и далее они доставляются в помещение в зону хранения. Перед началом приготовления водного раствора химдобавок рабочий заливает необходимое количество воды в требуемый бак (один из четырех) для требуемой концентрации и включает перемешивающее устройство. Далее погружает необходимое количество мешков сухих химдобавок на специальный поддон для их транспортировки и при помощи электротали перемещает его к этому баку, возле которого установлен стол для размещения поддона и растарки мешков. В процессе растарки рабочий разрезает мешок и высыпает их содержимое в бак, а пустые мешки кладет под стол. Процесс повторяется до тех пор, пока не будет загружено необходимое количество мешков. После загрузки рабочий на время, необходимое для их полного растворения. Проверка требуемой концентрации производится контролем удельного веса раствора ареометром. После необходимого времени предварительного перемешивания рабочий при помощи насоса для перекачивания перекачивает приготовленный раствор в соседний бак, из которого будет производиться дозирование. Процесс повторяется, пока не будет приготовлено четыре баков. В отдельный бак для специальной химдобавки добавка заливается вручную из привезенного бака-емкости. Подача приготовленных добавок на БСЦ №1 осуществляется насосами подачи и дозирования, установленным и возле пяти баков. По мере расхода жидких добавок и опустошения емкости рабочий приготавливает их заново. Управление работой насосов подачи жидких добавок, контроль опустошения баков осуществляется с помощью АСУ БСЦ №1. Для локализации пролива жидких добавок в помещении предусмотреназакрытая металлической решеткой емкость. Пролитые жидкие добавки из нее перекачиваются с помощью насоса ГНОМ 10-6 специальную привозную емкость. Для очистки запыленного воздуха, выходящего из бака при растарки мешков емкость бака подсоединена к локальной системе аспирации при помощи патрубка, установленного в зоне загрузочного люка. Аспирационная установка включается рабочим при загрузке сухих добавок в приготовительный бак.

6. Экономическая часть

6.1 Энергоэффективность

Пропаривание ЖБИ - это вчерашний день. Бездумно расходовать с каждым днем уменьшающиеся мировые запасы энергоресурсов - это уже дурной тон для технологов и руководителей производства ЖБИ. При введении добавок резко уменьшается расход энергоносителя и повышается качество и долговечность бетона.

В эти добавки входят компоненты, являющиеся ингибиторами коррозии арматуры. Так в бетоне с этими добавками, по сравнению с бетоном без добавки, величина плотности тока утечки уменьшается на 10-15%,что говорит об увеличении пассивации арматурной стали в бетоне(сталь находится в устойчивом пассивном состоянии).

Обследовав арматуру в бетоне с добавкой «Стахемент F Ж 35» через 3 года - установили - арматура без пятен ржавчины, как новая. Поэтому, применяя добавки «Стахемент», «Стахемикс», «Стахепласт», мы получим весь спектр желаний,который так остро необходим в технологии производства бетона:

1. Солидное энергосбережение;

2. Высокое качество и долговечность бетона;

3. Эффективная защита арматуры от коррозии.

Можно с полной уверенностью и знанием дела заявить, что подобного сочетания свойств ни в одной существующей на рынке Беларусь и стран СНГ добавок нет.

Расход добавок не большой: 0,2-1,5% к массе цемента в изделии. Цена добавок пропорциональна их энергетической эффективности, она регулируется в зависимости от колебания цен на газ, чтобы потребитель мог экономить энергоресурсы. На производство 1м3 бетона требуется природного газа в количестве 70,0м3(по цене 245$ за 1000м3). ИТОГО: 17,15$.

По европейским нормам предельная температура тепловой обработки составляет 60 0С; при этом температура должна быть снижена в случае содержания серного ангидрида в цементе более 2% на 10 0С. Важно также и то, что температура измеряется в теле бетона прямым способом и автоматически регистрируется.

В России допускается температура изотермии при тепловой обработке 80 0С. Максимальная расчетная скорость разогрева бетона может достигать 25 0С/ч, а по европейским нормам - 15 0С/ч.

На предприятиях нередко возникает необходимость снижения температуры и времени тепловой обработки: это поломки, плановый ремонт, реконструкция в котельных, увеличение объемов производства и необходимость формования изделий в необогреваемых помещениях или на улице, нехватка энергоносителя. Внедрение низкотемпературных режимов тепловой обработки бетона возможно с применением комплексных химических добавок. Применение этих добавок позволяет снизить температуру изотермии до 40 0С и сократить общую продолжительность термовлажностной обработки до 10 часов.

Любая тепловая обработка - энергоемкий процесс. Наибольший расход энергии приходится на нагрев. Снижение температуры изотермы при тепловой обработке бетона до 40 °С позволяет снизить на 45-50% энергозатраты по сравнению с прогревом при температуре 70 °С. С увеличением длительности прогрева при температуре 70 °С энергозатраты постоянно растут, а при 40 °С стабилизируются на одном уровне. Это происходит за счет выделения тепла цементом. Экзотермическая реакция гидратации цемента компенсирует энергозатраты, необходимые для поддержания заданного уровня температуры на стадии изотермического прогрева. Внедрение низкотемпературных режимов обработки в производство в сочетании с комплексными химическими добавками даст возможность снизить температурный уровень прогрева изделий, а в теплый период года вообще отказаться от прогрева изделий. Это позволит уменьшить удельный расход тепловой энергии примерно в 1,5 раза по сравнению со значением фактических расходов при существующих тепловых режимах.

Сочетание экономической эффективности и благоприятного воздействия низкотемпературного прогрева на формирование структуры цементного камня и бетона в целом позволяют не только добиться снижения затрат на производство, но и получить изделия с повышенной долговечностью и более высокими эксплуатационными характеристиками.

Расход добавки на 1м3 бетона примерно 1кг или 1,48$(по цене 1480$ за 1 тонну).

Экономия на 1м³ бетона составляет (17,15 -(17,15/1,5)+1,48)= 4,3$.

Для завода, производительностью 15000м3 бетона в месяц или 180000м3 в год, годовая экономия составит 774000$.

6.2 Возможный экономический эффект комплексных модифицирующих добавок

Приготовление рабочего раствора добавки “Стахемент F Ж 35”

Добавка “Стахемент F Ж 35” вводится в бетонную смесь в виде водного раствора рабочей концентрации. Концентрация применяемого раствора выбирается исходя из требований технологии и удобства применения. Обладает очень высоким водоредуцирующим эффектом, снижение воды затворения при равноподвижных смесях составляет более 40%!.

Рассмотрим калькуляции на 1 м³ бетона с применением добавки “С-3” и добавки “Стахемент F Ж 35”.

Таблица 2. Калькуляция на колонну 6м сечением 400х400 мм

Статьи расхода	ед,	цена	норма	сумма
	изм,	ед.	расх,	1,66
цемент	тн	792440	0,360	285278
щебень	тн	128454	1,300	166990
песок	тн	61095	0,650	39712
вода	м,куб	10173	0,120	1221
ф 8 S 500		5477
ф 20 S 500	кг	5520	24,58	135672
ф 22 S 500	кг	5421	81,205	440211
ф 25 S 500	кг	5421		0
ф 28 S 500	кг	5421	80,96	438905
ф 32 S 500		5421
ф 6 S 500	кг	6750	6,63	44729
ф 8 S 240		6400	4,34	27759
ф 20 S 240	кг			0
ф 18,20 S 240	кг	6520	4,58	29851
з/детали	кг	7000	12,17	85181
электроды	кг	15540	0,420	6531
итого			214,88	1702040
электрознергия	квт.ч.	1837	30,00	55110
теплоэнергия	г.кал.	421952	0,221	93251
зарплата основ,	ч.час.	11534	28,14	324567
доп,	%	7,79		25284
отчисл, соцстр,	%	34,0		118949
един.пл.ф.з/пл.	%	0,0		0
з.стр.несчаст.сл.	%	0,90		3149
общепроизв,рас,	%	422,3		1370743
общехоз, рас,	%	120,24		390259
произв.себест.	руб,			4083351
внепроизв.расх.	руб,			3576
полная себест.	руб,			4086927
прибыль	%		15,0	613039
цена	руб,			4699966
н.д.с.	%		20,0	939993
цена с н.д.с.	руб,			5639959
цена 1шт.без ндс				7801943
цена 1шт с ндс				9362332

На основании цен на 1 м3 бетона марки М400, взятых из таблиц 5 и 6, выснилось, что применение комплексной химической добавки “Стахемент F Ж 35” вместо добавки “С-3” экономически более выгодно. Цена 1 м3 с НДС бетона марки М400 с добавкой “С-3” составляет 1 283 058 рублей, а с добавкой “Стахемент F Ж 35” - 1 203 393 рубля. Т.е. разница на 1 м3 составляет 79 665 рублей. А если учесть годовую производительность завода в 180 000 м3, то экономия составит 14 339 700 000 рублей ( или 1 421 179 $ ,учитывая курс доллара по отношению к белорусскому рублю 1:10 090). Прибавим экономию на теплоносителе(газ) за счёт сокращения периода ТВО и температуры изотермии 774 000$, тогда суммарный годовой экономическим эффект составит 2195179$.

7. Охрана труда

7.1 Организационные мероприятия по обеспечении пожарной безопасности

Производство колонн осуществляется по агрегатно-поточной технологии, связанной с работой механизмов и других устройств. Работа людей осуществляется в зоне действия мостовых кранов.

В соответствии с ТКП 45-1.03-40-2006 «Безопасность труда в строительстве» к самостоятельной работе с оборудованием по производству колонн прямоугольного сечения допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными, обученные правилам устройства и эксплуатации механизмов, сдавшие экзамены по правилам эксплуатации и имеющие удостоверение о сдаче экзамена по технике безопасности.

В целях предупреждения производственного травматизма должны соблюдаться следующие требования:

- Все операции производственного процесса должны осуществляться в строгой технологической последовательности;

- Складирование заготовок должно осуществляться в строго отведённых для них местах, с соблюдением разрывов для проходов между штабелями, контейнерами и др.;

- Проходы не должны загрязняться;

- Грузовые потоки должны осуществляться по технологической схеме;

- Съёмные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы и т.д.) должны иметь клеймо завода-изготовителя или прочно прикреплённую металлическую бирку с указанием номера, грузоподъёмности, даты испытания, паспорт. Съёмные грузозахватные приспособления должны подвергаться осмотру перед началом работы;

- Для обслуживания грузоподъёмных машин должны быть назначены приказом по заводу крановщики, а для зацепки и обвязки (строповки) груза на крюк грузоподъёмной машины - стропальщики.

В цехе должны быть вывешены таблицы сигналов и схемы строповки грузов, а на рабочих местах инструкции о порядке пуска и остановки оборудования.

Все рабочие и инженерно-технические работники должны знать места установки рубильников, отключающие напряжение к электрическому мостовому крану, знать место расположения пультов управления и уметь остановить движение конвейера и машин.

Рабочие места на всех постах должны быть постоянно убраны, не допускается загромождения их посторонними предметами.

Чистка производственного оборудования должна производиться специально предназначенным для этих работ инструментом (щётки, скребки и др.).

Все рабочие цеха должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты, согласно типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты.

Заготовка и обработка арматуры должны выполняться в специально предназначенных для этого и соответственно оборудованных местах.

При выполнении работ по заготовке арматуры необходимо:

- ограждать места, предназначенные для разматывания бухт (мотков) и выправления арматуры;

- при резке станками стержней арматуры на отрезки длиной менее 0,3 м применять приспособления, предупреждающие их разлет;

- ограждать рабочее место при обработке стержней арматуры, выступающих за габариты верстака, а у двусторонних верстаков, кроме этого, разделять верстак посередине продольной металлической предохранительной сеткой высотой не менее 1 м;

- складывать заготовленную арматуру в специально отведенные для этого места;

- закрывать щитами торцевые части стержней арматуры в местах общих проходов, имеющих ширину менее 1 м.

Элементы каркасов арматуры необходимо пакетировать с учетом условий их подъема, складирования и транспортирования к месту монтажа.

Бункера (бадьи) для бетонной смеси должны удовлетворять ГОСТ 21807. Перемещение загруженного или порожнего бункера разрешается только при закрытом затворе.

При укладке бетона из бадей или бункера расстояние между нижней кромкой бадьи или бункера и ранее уложенным бетоном или поверхностью, на которую укладывается бетон, должно быть не более 1 м, если иные расстояния не предусмотрены проектом производства работ.

При уплотнении бетонной смеси электровибраторами перемещать вибратор за токоведущие шланги не допускается, а при перерывах в работе и пои переходе с одного места на другое электровибратора необходимо выключать.

Техника безопасности при выполнении грузоподъёмных и транспортных работ:

- При подъёме и перемещении груза машинист должен руководствоваться следующим:

- Производить подъём и перемещение груза только по сигналу стропальщика или сигнальщика. Если возникает необходимость поручить подачу сигналов другим лицам (мастер, бригадир), то машинист должен быть заранее об этом предупреждён. Если сигнал подаётся неправильно, вопреки принятой инструкции, то машинист не должен по такому сигналу производить работу. За повреждения, причинённые при работе крана в следствии неправильно поданного сигнала, несёт ответственность лицо, подающее неправильный сигнал, и машинист, если он видит поднимаемый груз;

- Крюк подъёмного механизма установить над грузом так, чтобы при подъёме груза исключилось косое положение грузового каната;

- Грузы, грузозахватные приспособления и тара, перемещаемые горизонтально, следует предварительно поднять на 0,5м выше встречающихся на пути предметов, а в местах возможного нахождения людей на высоту не менее 2,5м;

- Укладка и разгрузка груза должны производиться равномерно, без нарушения установленных для складирования грузов габаритов и без загромождения проходов;

- Внимательно следить за канатами, а в случае их спадания с барабана или с блоков, образования петель или обнаружения повреждений канатов машинист обязан приостановить работу крана;

- Перед подъёмом груза машинист должен убедиться, что грузовые канаты крана находятся в вертикальном положении и что предназначенный для подъёма груз не может во время подъёма за что-нибудь зацепиться, он должен предупредить стропальщика и всех находящихся возле груза лиц о необходимости отойти от поднимаемого груза звуковым сигналом;

- При подъёме груза предельного веса машинист должен предварительно поднять его на высоту 200-300мм и убедиться в надёжности действия тормоза и правильности строповки груза;

- При подъёме груза машинист должен следить за ним, чтобы поднимаемый груз не упёрся в нижний пояс фермы крана;

- Перед подъёмом и опусканием груза, находящегося вблизи стены, колонны, штабеля груза и т.д., крановщик должен предварительно убедиться в отсутствии стропальщика и других лиц между поднимаемым грузом и указанными частями здания или оборудованием, а также в невозможности задевания поднимаемым грузом за стены, колонны и другие предметы

- Машинист должен остановить кран по сигналу «Стоп», кем бы и как этот сигнал не подавался.

При подъёме грузов машинисту запрещается:

- Производить погрузку и разгрузку грузов краном при отсутствии схем и правильной обвязке и зацепке;

- Производить резкое торможение при движении с грузом;

- Отрывать крюком груз, заложенный другими грузами, закреплённый болтами или залитый бетоном, также раскачивать груз с целью отрыва;

- Освобождать краном защемлённые грузом съёмные грузозахватные приспособления (стропы, клещи и т.д.);

- Поднимать железобетонные и бетонные изделия, не имеющие маркировки массы;

- Поднимать железобетонные изделия с повреждёнными петлями, и груз неправильно обвязанный, находящийся в неустойчивом положении;

- Производить регулировку тормоза механизма подъёма при поднятом грузе;

- Оставлять груз в подвешенном состоянии;

- В случае возникновения неисправностей, машинист обязан опустить груз, прекратить работу крана и сообщить об этом лицу, ответственному за безопасное производство работ краном;

Перед началом работы стропальщик обязан:

- Подобрать грузозахватные приспособления, соответствующие весу и характеру поднимаемого груза: стропы должны подбираться с учётом числа ветвей такой длины, чтобы угол не превышал 90є, также допускается применение траверс;

- Проверить исправность грузозахватных приспособлений и наличие на них клейм или бирок с обозначением номера, даты испытаний и грузоподъёмности;

При строповке грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:

- Строповку грузов следует производить в соответствии со схемами строповки грузов;

- Проверить вес груза предназначенного к перемещению краном;

- Зацепку железобетонных и бетонных изделий, а также других грузов, снабжённых петлями, следует производить за все предусмотренные для подъёма в соответствующем положении петли;

- Неиспользованные концы многоветвевого стропа укрепить так, чтобы при перемещении груза краном исключалась возможность задевания этими концами за встречающиеся на пути предметы;

- Перед каждой операцией по перемещению и подъёму груза стропальщик должен лично подавать соответствующий сигнал машинисту;

Перед подачей сигнала о подъёме стропальщик должен:

...