- Убедиться, что груз надёжно закреплён и ничем не удерживается;

- Проверить, нет ли на грузе посторонних деталей и инструмента;

- Убедиться, что груз не может во время подъёма за что-либо зацепиться;

- Убедиться в отсутствии людей возле груза, между поднимаемым грузом и стенами, колоннами и другим оборудованием;

- Сопровождать груз и следить, чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-либо зацепиться. Если сопровождать груз не представляется возможным, то за его перемещением должен следить машинист крана;

- Укладку груза производить равномерно, без нарушения установленных для складирования габаритов и без загромождения проходов и проездов.

При подъёме и перемещении груза стропальщику запрещается:

- Пользоваться повреждёнными или немаркированными грузозахватными приспособлениями;

- Находиться на грузе во время его подъёма или перемещения, а также допускать подъём или перемещения груза, если на нём находятся другие лица;

- Находиться под поднятым грузом или допускать под ним других людей;

- Оттягивать и раскачивать изделие;

- Устанавливать груз в неустойчивое положение;

- Поднимать груз превышающий, грузоподъёмность крана и других грузоподъёмных механизмов.

При формовании изделий запрещается:

- Смазку форм производить без специальных рукавиц;

- Работать на оборудовании с неисправной или отсутствующей звуковой сигнализацией;

- Находиться в зоне возможного подъёма груза;

- Находиться на смазанной поверхности формы, курить и производить на ней электросварочные работы;

- Находиться на форме во время уплотнения бетонной смеси;

- Работать на неисправном оборудовании и при снятых кожухах ограждений;

- Смазывать вручную движущиеся детали механизмов во время работы оборудования;

- Осматривать бункер бетоноукладчика (бадьи) через нижнее раздаточное отверстие;

- Разравнивать вручную лопатами бетонную смесь при движении бетоноукладчика (строительной бадьи);

- Производить чистку форм от бетона сжатым воздухом без индивидуальных средств защиты.

- Производить чистку при работающем оборудовании.

Противопожарные мероприятия:

- Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности;

- Запрещается хранить и размещать горюче-смазочные и столярные материалы вблизи силовых электрических а также трансформаторных и сварочных установок;

- В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения (ящики с песком, огнетушители);

- По окончанию работы силовые электрические установки, переносные трансформаторные установки для сварочных работ, электроосвещение должны выключаться.

В цехе должны быть оборудованы места для курения.

Механическое оборудование, электротехническое и вентиляционные установки должны периодически очищаться от пыли.

7.2 Мероприятия по снижению воздействия на человека производственных вредностей

Одним из наиболее опасных факторов, воздействующих на человека в производственных условиях, являются ядовитые вещества, которые могут иметь различные агрегатные состояния: твердые, жидкие, паро- и газообразные.

В настоящее время известно более 5 млн. химических веществ, из которых 60 тыс. широко применяются в промышленности. Ежегодно в мировой практике синтезируется от 500 до 1000 новых химических веществ и их соединений, поэтому вероятность загрязнения рабочих мест ядовитыми веществами все более возрастает.

На предприятии должен осуществляться систематический контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Этот контроль производят заводские санитарные лаборатории, а также городские и районные санитарно-эпидемиологические станции (СЭС). Они определяют места и порядок контроля воздушной среды.

Методы контроля загрязнения воздушной среды подразделяют на три группы: лабораторные, экспрессные и автоматические. Последние методы могут обеспечивать непрерывный контроль с записью результатов измерения.

В соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.007 контроль за содержанием вредных веществ должен устанавливаться периодический для веществ 2, 3 и 4-го классов опасности и непрерывный - для веществ 1-го класса опасности. Чувствительность методов и приборов контроля не должна быть ниже 0,5 уровня ПДК; их погрешность не должна превышать ±25% от определяемой величины.

Пыль представляет собой гигиеническую вредность, так как она отрицательно влияет на организм человека. Наиболее опасными для человека считаются частицы размером от 0,2 до 7 мкм, которые, попадая в легкие при дыхании, задерживаются в них и, накапливаясь, могут стать причиной заболевания. Концентрация пыли в реальных производственных условиях может составлять от нескольких мг/м3 до сотен мг/м3. Санитарными нормами установлены предельно допустимые концентрации (ПДК) пыли в воздухе рабочей зоны. Для предупреждения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия необходимо проведение следующего комплекса мероприятий.

Максимальная механизация и автоматизация производственных процессов. Это мероприятие позволяет исключить полностью или свести к минимуму количество рабочих, находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.

Применение герметичного оборудования, герметичных устройств для транспорта пылящих материалов. Например, использование установок пневматического транспорта всасывающего типа позволяет решать не только транспортные, но и санитарно-гигиенические задачи, так как полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений.

Использование увлажненных сыпучих материалов. Наиболее часто применяется гидроорошение с помощью форсунок тонкого распыла воды.

Применение эффективных аспирационных установок. На заводах по производству строительных конструкций такие установки позволяют удалять отходы и пыль, образующиеся при механической обработке газобетона, древесины, пластмасс и других хрупких материалов. Аспирационные установки успешно применяют при процессах размола, транспортирования, дозирования и смешения строительных материалов, при процессах сварки, пайки резки изделий и др.

Тщательная и систематическая пылеуборка помещений с помощью вакуумных установок (передвижных или стационарных). Наибольший гигиенический эффект позволяют получить стационарные установки, которые при высоком разрежении в сетях обеспечивают качественную пылеуборку значительных производственных площадей.

Очистка от пыли вентиляционного воздуха при его подаче и выбросе в атмосферу. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух целесообразно отводить в верхние слои атмосферы, чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду.

Применение в качестве индивидуальных средств защиты от пыли респираторов (лепестковых, шланговых и др.), очков и противопыльной спецодежды.

Изучение условий для создания наилучших условий работы зрения человека в процессе труда позволяет сформулировать следующие основные требования.

Освещенность на рабочих местах должна соответствовать характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочих поверхностей улучшает условия видения объектов, повышает производительность труда. Однако существует предел, при котором дальнейшее увеличение освещенности почти не дает эффекта и является экономически нецелесообразным.

Достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности. При неравномерной яркости в процессе работы глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения.

Отсутствие резких теней на рабочих поверхностях. В поле зрения человека резкие тени искажают размеры и формы объектов различения, что повышает утомление зрения, а движущиеся тени могут привести к травмам.

Отсутствие блесткости. Блесткость вызывает нарушение зрительных функций, ослепленность, которая приводит к быстрому утомлению и снижению работоспособности. Постоянство освещенности во времени. Колебания освещенности вызывают переодаптацию глаза, приводят к зрительному утомлению. Правильная цветопередача. Спектральный состав света должен отвечать характеру работы.

Обеспечение электро-, взрыво- и пожаробезопасности, экономичность. Для выполнения указанных требований при проектировании установок производственного освещения и их эксплуатации проводят следующие мероприятия: выбор типа и вида освещения, источника света и осветительной установки, уровня освещенности, а также своевременное обслуживание осветительных установок.

В практике устройства освещения получило распространение смешанное освещение, при котором недостаточное по нормам естественного освещения дополняется искусственным и в светлое время суток.

Разработка мероприятий по защите от вибраций рабочих мест должна начинаться на стадии проектирования технологических процессов и машин, разработки плана производственного помещения, схемы организации работ. Если не удается уменьшить вибрацию в источнике или вибрация является необходимым технологическим компонентом, то ослабление вибрации достигается применением виброизоляции, виброгасящих оснований, вибропоглощения, динамических гасителей вибрации. Технологические мероприятия по борьбе с вредными вибрациями состоят в выборе таких технологических процессов, в которых используются машины, возбуждающие минимальные динамические нагрузки, например переход от машин, использующих вибрационный метод уплотнения бетонной смеси (виброплощадки, вибраторы и т.п.) к безвибрационной технологии изготовления железобетонных изделий, когда формирование осуществляется прессованием или нагнетанием под давлением бетонной смеси в форму.

Уменьшение шума в источнике возникновения является наиболее эффективным и экономичным. При работе различных механизмов снизить шум на 5…10 дБ можно путем: устранения зазоров в зубчатых передачах и соединениях деталей с подшипниками; применения глобоидных и шевронных соединений; широкого использования пластмассовых деталей. Шум в подшипниках качения и зубчатых передачах уменьшается также при снижении частоты вращения нагрузки. Часто повышенные уровни шума возникают при несвоевременном ремонте оборудования, когда ослабляется крепление деталей и образуется недопустимый износ деталей. Снижение шума вибрационных машин достигается посредством: уменьшения площади вибрирующих элементов; замены зубчатых и цепных передач на клиноременные или гидравлические; замены подшипников качения на подшипники скольжения, там, где это не вызывает повышения расхода энергии (снижение шума до 15 дБ); повышения эффективности виброизоляции, так как снижение уровня вибрации деталей всегда приводит к уменьшению шума; снижения интенсивности процесса виброформирования за счет некоторого увеличения времени вибрирования.

Архитектурно-планировочные мероприятия предусматривают меры защиты от шума, начиная с разработки генерального плана предприятия строительной индустрии и плана цеха. Наиболее шумные и вредные производства рекомендуется в отдельные комплексы с обеспечением разрывов между ближайшими соседними объектами согласно нормам ТН РБ №9-106. При планировке помещений внутри производственных и вспомогательных зданий нужно предусматривать максимально возможное удаление малошумных помещений от помещений с «шумным» технологическим оборудованием.

8. Охрана окружающей среды

Основными технологическими операциями, при проведении которых происходит загрязнение окружающей среды, являются:

Производство железобетонных изделий (подробное описание технологического процесса представлено выше) связано с выделением пыли неорганической с содержанием SiO2 в пределах 70-20% и масла минерального.

Сварка и резка металлов.

На предприятии выполняется довольно большой объем сварочных работ. Основными видами сварки, при которых происходит загрязнение воздушной среды, являются:

-точечная сварка;

-ручная дуговая сварка сталей штучными электродами;

-полуавтоматическая сварка под слоем флюса;

-газовая резка металла;

В процессе сварки и резки, в зависимости от вида сварки, типа сварочного материала, применяемых электродов и газа в воздушную среду выделяются: аэрозоли содержащие соединения железа и марганца, кремния; фториды плохо растворимые и газы: оксид углерода, диоксид азота, фтористый водород.

Загрязняющие вещества выбрасываются в атмосферу без очистки. Узел перегрузки инертных материалов, склад заполнителей.

Склад заполнителей крытый, с раздельным хранением материалов по фракциям. Инертные материалы подаются к складам предприятия железнодорожным транспортом по железнодорожным веткам, в крытых вагонах и в вагонах-хопперах, и автомобильным транспортом, по автомобильной дороге, в бортовых автомашинах и в автоцементовозах Складской комплекс позволяет производить механизированную выгрузку с ж/д транспорта, временное хранение на разгрузочных площадках и дальнейшую транспортировку исходных материалов в склад заполнителей. Разгрузка транспорта механизирована.

В состав прирельсового склада для хранения цемента входят 6 силосов и компрессорная. Цемент подается к складу вагонами по ж/д веткам. Из ж/д цистерны цемент выгружается в приемный бункер и далее посредством пневмотранспорта в силосные емкости. Для очистки избыточного воздуха, выходящего из силосов при их загрузке от пыли, предусмотрен фильтр рукавный напорный, который необходимо поддерживать в рабочем состоянии.

В процессе разгрузочно-погрузочных и перевалочных работ в атмосферный воздух выделяется пыль неорганическая с различным содержанием SiO2.

Компрессорная.

Для получения сжатого воздуха на предприятии имеется компрессорная. Работа компрессорных установок с электрическим приводом сопровождается выделением в атмосферу масла минерального.

Бетоносмесительный цех.

БСЦ завода выполнен по высотной схеме и состоит из 2-х секций (4-е бетоносмесителя принудительного действия). Ориентирован на выдачу бетонных смесей в формовочный цех; организован один подъезд для выдачи товарных бетонных смесей сторонним организациям при недозагрузке формовочного цеха. Подача наполнителей со склада инертных производится по ленточным конвейерам, цемента - пневмотранспортом.

В процессе приготовления и дозирования бетонной смеси в атмосферу выделяется пыль неорганическая с различным содержанием SiO2 . Для очистки удаляемого воздуха применяются группа из двух циклонов и всасывающий фильтр. При промывке оборудования от остатков бетона образуются сточные воды, которые сбрасываются в очистные сооружения промышленной канализации завода.

Одной из зон, где происходит наибольшее количество выбросов, является арматурный цех. Там, в зависимости от вида станка происходит выброс следующих вредных веществ:

-гильотинные ножницы - выброс оксида железа в количестве 0,01716 г/с с концентрацией 8,2 мг/куб.м;

-гибочный станок - выброс пыль неорганическая в количестве 0,2251 г/с с концентрацией 153,2 мг/куб.м;

-дробеструйная установка - выброс оксида железа в количестве 0,00505 г/с с концентрацией 3,093 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00077 г/с с концентрацией 0,474 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 5,7Е-5г/с с концентрацией 0,0399 мг/куб.м;

-пост сварки - выброс оксида железа ,в количестве 0,04798 г/с с концентрацией 3,093 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00077 г/с с концентрацией 0,474 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 5,7•10-5г/с с концентрацией 0,0399 мг/куб.м;

-пост сварки под флюсом - выброс оксида железа в количестве 1,1•10-5г/с с концентрацией 0,202 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 7•10-7 г/с с концентрацией 0,0016 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 1.5•10-6 г/с с концентрацией 0,0041 мг/куб.м;

-пост сварки (из верхней зоны помещения) - выброс оксида железа в количестве 0,00018 г/с с концентрацией 12,766 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 2,8•10-5 г/с с концентрацией 1,955 мг/куб.м, фтористый в количестве 2,8•10-6 г/с с концентрацией 0,1б4 мг/куб.м;

-машина контактной сварки - выброс оксида железа в 0,00493 г/с с концентрацией 5,148 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00015 г/с с концентрацией 0,16 мг/куб.м;

-правильно-отрезной станок - выброс оксида железа в количестве 0,5173 г/с с концентрацией 215,2 мг/куб.м;

-станочная группа - выброс оксида железа в количестве 0,00014 г/с с концентрацией 1,485 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,6•10-6 г/с с концентрацией 0,0754 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 5/10-7 г/с с концентрацией 0,0399 мг/куб.м, оксид углерода в количестве 0,00024 г/с с концентрацией 2,652 мг/куб.м, диоксид азота в количестве 6,5•10-5 г/с с концентрацией 0,715 мг/куб.м, взвешенные вещества в количестве 7,5•10-5 г/с с концентрацией 0,91 мг/куб.м;

-пост сварки крупногабаритных моделей - выброс оксида железа в количестве 0,00438 г/с с концентрацией 1,6 мг/куб.м, диоксид марганца в количестве 0,00018 г/с с концентрацией 0,0754 мг/куб.м, фтористый водород в количестве 1,7•10-5 г/с с концентрацией 0,0073 мг/куб.м, оксид углерода в количестве 0,00657 г/с с концентрацией 2,808 мг/куб.м, диоксид азота в количестве 0,00209 г/с с концентрацией 0,715мг/куб.м.

Ниже приводится расчет выброса загрязняющих веществ от сварки и резки металлов.

В арматурном цехе используется газовая сварка и резка металлов, а также электродуговая сварка

В связи с тем, что «чистое» время проведения электросварочных работ трудно определить, количество загрязняющих веществ, выделяющееся при электросварке, удобнее подсчитать по удельным показателям, отнесенным к расходу варочных материалов.

Валовой выброс загрязняющих веществ при ручной электродуговой сварке производится по формуле:

Мi=qi_В_10-3, кг/год

где qi- удельный показатель выделяемого загрязняющего вещества в г/кг сварочного материала;

В - масса расходуемых за год материалов, кг.

Таким образом общее количество твердых частиц будет равно:

М=18_6500_10-3=117 кг/год

Из них:

-Марганец и его оксиды:

М=0,9_6500_10-3=5,85 кг/год

-Окислы хрома:

М=1,4_6500_10-3=9,1 кг/год

-Фториды:

М=3,45_6500_10-3=22,425 кг/год

Газообразные вещества:

-Фтористый водород:

М=0,75_6500_10-3=4,875 кг/год

-Оксиды озота:

М=1,6_6500_10-3=10,4 кг/год

-Оксид углерода:

М=13,3_6500_10-3=86,45 кг/год.

Расчет валового выброса загрязняющих веществ при газовой сварке ведется по той же формуле, что и для электродуговой сварки, только вместо массы расходуемых материалов берется масса расходуемого газа.

Максимальный разовый выброс определяется по формуле:

Gi=qi_b/(3600_t), г/с

где b- максимальное количество газа, расходуемое в течении одного рабочего дня, кг;

t- время на сварку в течении рабочего дня, час.

Таким образом общее количество твердых частиц будет равно:

Gi=18_22/(3600_6)=0,0183, г/с.

Из них:

-Марганец и его оксиды:

Gi =0,9_22/(3600_6)=0,00092 г/с;

-Окислы хрома:

Gi =1.4_22/(3600_6=0.0014 г/с;

-Фториды:

Gi =3,45_22/(3600_6)=0,0035 г/с;

Газообразные вещества:

Gi =0,75_22/(3600_6)=0,00076 г/с;

-Оксиды азота:

Gi =1,6_22/(3600_6)=0,00163 г/с;

-Оксид углерода:

Gi =13,3_22/(3600_6)=0,0135, г/с

Валовой выброс загрязняющих веществ при резке металла определим по формуле:

Mi=qi_tp_n_10-3,

где qi - удельный выброс загрязняющих веществ, г/час;

tp- чистое время газовой резки металла в день, час;

n- количество рабочих дней в году.

Сварочная аэрозоль:

М1=74_1_260_10-3=19,24 кг/год;

-Оксиды марганца:

М2=2,З1_1_260_10-3=0,6 кг/год;

-Оксид углерода:

М3=49,5_1_260_10-3=12,87 кг/год;

-Оксид азота:

М4=39_1_260_10-3=10,14 кг/год.

Максимальный разовый выброс при газовой резке определяется по формуле:

Gi =qi/3600, г/с

-Сварочная аэрозоль:

Gi =74/3600=0,021, г/с;

-Оксиды марганца:

Gi =2,31/3600=0,00064 г/с;

-Оксид углерода:

Gi =49,5/3600=0.0138, г/с;

-Оксид азота:

Gi =39/3600=0,0108, г/с.

Технология электронно-лучевой очистки (ЭЛО) газов от оксидов серы, азота и пыли. Технология заключается в том, что при обработке выбросных газов ускоренными электронами (при подаче в газы перед обработкой аммиака) в газах протекают реакции, которые в обычных условиях не реализуются. Ускоренные электроны образуют в очищаемом газе химически активные частицы и радикалы, которые обеспечивают протекание этих химических реакций. Таким образом, при наличии влаги и добавлении аммиака в выбросных газах оксиды серы и азота под действием электронов в одном аппарате переводятся в твердые частицы смешанных сульфатов и нитратов аммония, которые улавливаются пылеуловителем и могут быть использованы в качестве минеральных удобрений в сельском хозяйстве. По такой схеме может быть осуществлена практически безотходная технология очистки газов от оксидов серы и азота, при этом одновременно газы очищаются и от пыли. Промышленные ускорители, используемые для ЭЛО, выпускаются серийно.

УкрГНТЦ «Энергосталь» за последние годы разработал и спроектировал ряд промышленных демонстрационных установок ЭЛО для энергетики и выполнил технико-экономическое обоснование для агломерационного производства. Согласован в главных санитарных и природоохранных органах Украины и утвержден проект и рабочая документация промышленной демонстрационной установки ЭЛО для Славянской электростанции производительностью 100 000 м3/ч. Полностью решены вопросы радиационной безопасности и санитарной безопасности при использовании промышленного ускорителя электронов ЭЛВ-6м с мощностью в пучке 150 кВт. В настоящее время идет строительство этой установки.

Технология ЭЛО в настоящее время активно внедряется в теплоэнергетике Китая, Польши, Японии. Вариант технологии ЭЛО, разработанный УкрГНТЦ «Энергосталь»

Рукавные и кассетные фильтры предназначены для очистки дымовых газов и аспирационных выбросов от мелкодисперсной пыли электросталеплавильных, ферросплавных печей и других металлургических агрегатов черной и цветной металлургии, в производстве строительных материалов, в цементной промышленности и др.

Регенерации фильтроэлементов (кассет и рукавов) производится сжатым воздухом с помощью продувочных клапанов, время открытия которых составляет менее 0,01 с. Промышленно освоены два типоразмера клапанов Ду=50мм, Ду=70 мм.

Внедрена оригинальная конструкция одностороннего крепления и уплотнения рукавов без болтовых соединений. Для изготовления фильтров разработана и освоена современная технология.

Фильтры оснащаются фильтроэлементами из различных видов фильтровальных материалов, позволяющих обеспыливать газы при температуре от 135°С до 220°С, и получения остаточной запыленности менее 10 мг/м3. При этом фильтры устойчиво работают при удельной газовой нагрузке достигающей 1,5-2,5 м3/м2 мин.

Производительность рукавных фильтров от 1000 м3/ч до 1200000 м3/ч.

Рукавные фильтры ФРИР-800х2, ФРИР-950х2, ФРИР-1000, ФРИР-1200, ФРИР-1400, ФРИР-1850, ФРИР-3700, ФРИР-5700, ФРИР-7000 оснащаются системой импульсной регенерации на базе продувочных клапанов Ду=70мм и системой автоматизации с использованием микропроцессорных устройств или блоков КИР15П14С.

Рукавные фильтры ФРИР-100, ФРИР-200, ФРИР-300, ФРИР-500 оснащаются в зависимости от конфигурации, управления и других технико-экономических параметров системами автоматизации с использованием микропроцессорных устройств или блоков КИР7, КИР15П14С. В системе регенерации применяются продувочные клапаны с Dy=50.

Новейшей разработкой является малогабаритный кассетный фильтр с импульсной регенерацией производительностью от 2000 м3/ч до 100000 м3/ч. Типоразмерный ряд фильтра: ФКИР-18, ФКИР-36, ФКИР-72, ФКИР-108 оснащается кассетами из иглопробивного фильтровального материала. В системе регенерации фильтра ФКИР применяются продувочные клапаны Ду=50. В системе автоматизации применяются микропроцессорные устройства или блоки КИР7.

Рукавные фильтры ФРИП (аналог ФРКИ) предназначены для высокоэффективной очистки (степень очистки 99% и выше) запыленных газов температурой до 130°С, не являющихся токсичными, агрессивными, пожаро- и взрывоопасными.

Фильтр состоит из корпуса, разделенного на камеры неочищенного и очищенного газов, фильтровальных элементов (каркасного типа), клапанной секции с управляющими электромагнитами и устройством управления регенерацией рукавов.

Запыленный воздух через входной патрубок поступает в камеру, где расположены фильтрующие рукава. Пыль задерживается на фильтрующей поверхности материала, а очищенные газы удаляются через верхние открытые части рукавов в камеру очищенного газа.

Регенерация фильтровальных рукавов осуществляется периодически по заданному циклу без отключения секций односторонней импульсной продувкой сжатым воздухом, поступающим внутрь рукавов сверху через отверстия в продувочных коллекторах. Длительность импульсов - 0,1-0,2 с.

Система регенерации рассчитана на использование сжатого воздуха давлением 0,3 - 0,6 МПа (3 - 6 кгс/см2).

Сжатый воздух, поступающий на фильтры, должен быть осушен и очищен не ниже 10 класса по ГОСТ 17433-80.

Для обеспечения нормальной работы фильтра должна периодически или постоянно (в зависимости от начальной запыленности) проводиться выгрузка уловленной пыли из бункера., Если выгрузка пыли производится в процессе эксплуатации фильтра, должна быть обеспечена герметизация выгрузного отверстия, которая осуществляется посредством шлюзовых питателей (шлюзовых затворов типа ШЗ или другого типа). Возможна установка других герметизирующих устройств. Для работы фильтров с 2-мя или 3-мя бункерами применяются шнековые транспортеры (по отдельному заказу), осуществляющие опорожнение бункеров и выгрузку пыли в одной точке. Для герметизации шнекового транспортера на его выгрузном отверстии необходимо установить шлюзовой затвор или другие герметизирующие устройства.

9. Энергосбережение

9.1 Расчет освещения полигона

Актуальность энергосбережения и повышения энергоэффективности в последнее время настолько очевидна, что этот вопрос обсуждается как на всех уровнях государственной власти, так и на многих предприятиях. Для большинства предприятий, вопрос энергоэффективности, особенно в условиях непрерывного роста стоимости энергоресурсов, становится вопросом не только конкурентного преимущества, но и, зачастую, вопросом выживания предприятия. Значительная часть расходов на электроэнергию приходится на освещение.

О потенциале экономии электроэнергии на освещении сейчас говорится много, обсуждаются различные технологии и сферы применения. Однако, в настоящий момент, крайне редко предлагаются энергосберегающие решения для освещения помещений с высотой потолков свыше 6 м - производственных, складских помещений, спортивных объектов. А ведь именно на освещение таких объемов затрачивается колоссальное количество электроэнергии.

Расчёт выполнен в программе “DIALux evo V 3”. Полученные данные приведены ниже.

Высота помещения: 9.000 m,

Высота рабочей плоскости: 1.300 m,

Краевая зона: 0.000 m,

Коэффициенты отражения: Потолок 70,0%, Стенки 50,0%, Полы 20,0%, Коэфициент эксплуатации: согласно EN12464



Рисунок 14. Распределение светового потока по площади полигона

Общий световой поток: 1326176 lm,

Общая мощность: 24248W

Удельная потребляемая мощность: 4.81 W/mІ = 2.35 W/mІ/100 lx (Поверхность основания 5040.00 mІ)

Запроектировано 56 светильников марки, расположенных между собой на расстоянии 6м и 15м соответственно “Glamox Luxo Lighting i50 400W HIE R2 Cover Glass High pos (Narrow Beam) - 1x400W HIE 400 W”:

Коэффициент полезного действия: 89.76% ;

Световой поток: 23682 lm;

Мощность: 433.0 W.

Рисунок 15. Внешний вид светильника и хар-ка направления света от светильника

Вывод: Первое, на что стоит обратить внимание, это срок службы лампочки. Срок службы галогенных ламп в 2 раза выше (2000-4000 часов при правильной эксплуатации.Теперь энергопотребление. Галогенные лампы в этом плане сложно назвать энергосберегающими, и, тем не менее, этот показатель в 1,3 раза ниже.

Их основные плюсы, по сравнению с лампами накаливания:

- галогенные лампы гораздо эффективнее преобразуют энергию,

- срок эксплуатации, почти в два раза больше,

- свет у ламп более яркий,

- качество освещаемых предметов, у них на порядок выше,

- широчайший ассортимент видов и типов ламп.

Следовательно галогенные лампы выгоднее использовать чем лампы накаливания.

Заключение

Целью моей дипломной работы было исследование влияния современных белорусских комплексных модифицирующих химических добавок на свойства бетона. Выяснилось, что с применением таких добавок в бетонную смесь не только увеличивается прочность бетона, подвижность бетонной смеси, морозостойкость и прочие свойства, но и значительно снижаются затраты на производство бетона, что наиболее важным фактором будет для предприятий, которые не владеют большими финансовыми средствами для модернизации оборудования в цехах, но желающих повысить качество выпускаемой продукции и быть конкурентноспособной организацией на рынке. Поэтому применение современных химических добавок это отличный способ повысить качество бетона и при этом получить отличный экономический эффект от этого, а сэкономленные средства в будущем направить уже на модернизацию оборудования, от которого тоже зависит качество конечной продукции, и на научно-исследовательскую деятельность предприятия.

Список литературы

1. ТКП 45-2.04-43-2006 “Строительная теплотехника”.

2. Золотухин Ю.Д. Проектирование сборных железобетонных конструкций одноэтажного промышленного здания. Часть 2, Гомель 2006

3. СНБ 5.03.01-02 Железобетонные конструкции. М., 2002 г.

4. Справочник проектировщика «Инженерные решения по охране труда в строительстве» часть 2.. Москва Стройиздат 1985г.

5. ТКП 45-1.03-40-2006 «Безопасность труда в строительстве»

6. Яшина Т. В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий. - Гомель: БелГУТ, 1999 г.

7. СНиП III.4-80 Техника безопасности в строительстве. М., 1981 г

8. Сборник методик по определению концентраций загрязняющих веществ в промышленных выбросах. Ленинград: Гидрометеоиздат, 1987 г.

9. Требования к оформлению курсовых и дипломных проектов: Пособие /В. И. Матвецов, В. И. Инютин, Т. И. Есева.-Гомель: БелГУТ, 2003.

10. www. Stachema.com . Современные модифицирующие добавки для бетонов на рынке Республики Беларусь.

11. ТКП 45-1.01-144-2009 “Строительство. Технологическая документация при изготовлении строительных материалов и изделий”.

12. СНБ 5.03.02-03 “Производство сборных бетонных и железобетонных изделий”.

Размещено на Allbest.ru

...