Проект тепловой установки для тепловлажностной обработки 3-ехслойных НТ

№ п.п

Марка изделия

Серия дома

Геометрические размеры, мм

Общий объем,м3

Дискретные связи В22,5 ДС1/ДС2

Объем тяжелого бетона,м3

по слоям

Объем утеплителя ПСБ-С-25,

м3

д /м

Вес панели,

кг

Класс бетона

Шт.

м3

наружный

внутренний

1

3НР2

97.97ИЖ 1.1-1, вып.1-2

4490*2780*400

3,5034

1/7

0,0234

0,566

1,304

1,61

0,2

4665

В22,5

2

3НР2р

4490*2780*400

3,5034

1/7

0,0234

0,566

1,304

1,61

0,2

4665

В22,5

3

3НР 2-2

4490*2610*400

3,2804

1/7

0,0234

0,519

1,241

1,497

0,2

4320

В22,5

4

3НР 2-2р

4490*2610*400

3,2804

1/7

0,0234

0,519

1,193

1,497

0,2

4320

В22,5

5

3НР2-3б

4490*2610*400

3,0934

1/7

0,0234

0,478

1,193

1,39

0,2

4196

В22,5

6

3НР2-3бр

4490*2610*400

3,0934

1/7

0,0234

0,478

1,193

1,39

0,2

4196

В22,5

7

3НР2л-3Б

4490*2610*400

3,0934

1/7

0,0234

0,478

1,193

1,39

0,2

4196

В22,5

8

3НР2Л-3бр

4490*2610*400

3,0934

1/7

0,0234

0,478

1,101

1,39

0,2

4196

В22,5

9

3НР2-4б

4490*2780*400

2,72

1/7

0,0234-

0,499

1,112

1,097

0,2

4111

В22,5

10

3НР6

97.97.ИЖ 1.1-3 вып.1-1,вып.1-2

4490*2610*450

1,857

-

-

0,478

1,553

0,267

0,2

3907

В15

11

3НР7

4490*2780*400

3,9064

1/8

0,0264

0,607

1,073

1,72

0,2

5370

В22,5

12

3НР22

4490*2780*400

2.855

4/9

0,037

0,477

1,186

1,268

0,2

3900

В22,5

13

3НР24

4490*2610*400

3,0318

2/9

0,0318

0,494

1,274

1,268

0,2

4312

В22,5

14

3НР50

97.97ИЖ 1.1-4 вып.1-1,вып.1-2

3575*1800*400

2,53

-

-

0,512

1,517

1,32

0,2

4341

В22,5

15

3НР51

4490*1800*400

2,951

-

-

0,598

1,567

0,744

0,2

5143

В22,5

16

3НР52

4820*1800*400

3,198

-

-

0,654

1,091

0,836

0,2

5400

В22,5

17

3НР53

3040*1800*400

2,148

-

-

0,435

1,858

0,957

0,2

3707

В22,5

18

3НР54

4490*2610*400

3,904

-

-

0,860

1,812

0,622

0,2

6619

В22,5

19

3НР55

4490*2610*400

3,642

-

-

0,801

2,054

1,186

0,2

6362

В22,5

20

3НР56

4490*2610*400

4,31

-

-

0,92

1,28

1,029

0,2

7237

В22,5

21

3НР57

2990*2610*400

2,812

-

-

0,622

0,638

1,336

0,2

4630

В15

22

3НТ13

97.97ИЖ 1.1-1,вып.1-2

1810*2780*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,638

0,91

0,2

1850

В22,5

23

3НТ13л

1810*2780*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,59

0,2

1850

В22,5

24

3НТ13-2

1810*2610*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,59

0,2

1700

В22,5

25

3НТ13л-2

1810*2610*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,57

0,2

1700

В22,5

26

3НТ13-3б

1810*2610*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,57

0,2

1700

В22,5

27

3НТ13л-3б

1810*2610*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,57

0,2

1700

В22,5

28

3НТ13-3бр

1810*2610*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,57

0,2

1700

В22,5

29

3НТ13л-3бр

1810*2610*400

1,4902

3/3

0,0162

0,230

0,594

0,57

0,2

1700

В22,5

30

3НТ50

4130*2780*400

3,1234

1/7

0,0234

0,499

1,161

1,44

0,2

4149

В22,5

31

3НР4-1и

97.97ИЖ 1.1-4 вып.1-1,вп.1-2

4490*2780*400

4,806

-/12

0,036

0,749

1,651

2,37

0,2

5950

В22,5

32

3НР4-2

44900*2780*400

4,466

-/12

0,036

0,716

1,484

2,23

0,2

5950

В22,5

п/п

Материал

Контрольные параметры и их величины

Условие контроля( когда контролируется)

Контролирующая служба

1

2

3

4

5

1

Цемент

ГОСТ 10178-83

ГОСТ 31108-2003

ГОСТ 30515-97

Физико-механические свойства:

1Нормальная густота цементного теста не более 27%.

2.Сроки схватывания:

Начало- не позднее 45 минут

Конец- не позднее 10часов.

3.Равномерность изменения объема.

4.Прочность при сжатии при кипячении ?39,2Мпа.

5.Отсутствие признаков «ложного схватывания»

6.Водоотведение не более 30%.

При поступлении каждой партии

-//-

-//-

-//-

-//-

-//

Лаборатория

2

1

Заполнители

Песок

ГОСТ 8736-93

Щебень

ГОСТ 8267-93

2

Физико- механические свойства:

1.Зерновой состав и модуль крупности Мк=1,5-2;Мк?2,

2.Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 2% по массе.

3.Насыпная плотность.

4.Влажность.

5.Средняя плотность 2000-2800 кг/м3

1.Определение зернового состава.

2.Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 2%по массе.

3

Не менее двух раз в месяц и при изменении условий хранения

-//-

-//-

При необходимости 1 раз в год

Не менее 2 раз в месяц и при изменении условии хранения

4

Лаборатория

5

3.Содержание глины в комках 0,35% по массе.

4.Содержание зерен пластинчатой(лещадной) и игловатой формы менее 35%по массе.

6.Содержание дробленных зерен.

7.Определение средней плотности 2600-3200кг/м3.

8.Определение насыпной плотности.

9.Определение влажности.

-//-

-//-

-//-

При необходимости 1 раз в год

Не менее 2 раз в месяц и при изменений условий хранения

3.

Добавка ЛСТп

ТУ 2455-002-00281039-00

Внешний вид и цвет.

При поступлении

Лаборатория

4.

Добавка ПФМ-НЛК

ТУ 2493-010-04786546-2001

Внешний вид и цвет

При поступлении

Лаборатория

5.

Арматурная сталь

ГОСТ 5781-82

Физико- механические свойства:

1.Временное сопротивление разрыву

А240=390 Н/мм2; А400=590Н/мм2.

2.Предел текучести

А240=235Н/мм2; А400=390Н/мм2.

3.Относительное удлинение после разрыва

А240=25%;А400=14%.

При поступлении не менее двух образцов от каждой партии и плавки

-//-

Лаборатория, ОТК

6.

Проволока

ГОСТ 6727-80

Физико- механические свойства:

1.Разрывное усилие:

05 не менее 1085 кгс;

04 не менее 720кгс.

2.Усилие, соответствующее условному пределу текучести:

05 Р02?985кгс;

04 Р02?630кгс;

3.Число перегибов не менее 4.

4.Относительное удлинение:

05д100 ?3%;

04д100 ?2,5%;

При поступлении и при изготовлении не менее двух образцов от каждой партии и плавки

-//-

-//-

-//-

Лаборатория, ОТК

7.

Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования ж/б конструкции

ГОСТ Р 42544-2006

ТУ-1-5526-200-6

Физико- механические свойства:

Временное сопротивление разрыву не менее:

А500С=600Н/мм2;

В500С=550Н/мм2.

2.Предел текучести не менее:

А500С=500Н/мм2;

В500С=500Н/мм2.

3.Относительное удлинение после разрыва не менее:

А500С=14%.

4.Относительное удлинение В500Сд100 ?2,5%.

При поступлении и при изготовлении не менее двух образцов от каждой партии и плавки

-//-

-//-

Лаборатория, ОТК

8.

Прокат из углеродистой стали обыкновенного качества

ГОСТ 14637-89

Физико-механические свойства:

1.Временное сопротивление дв ?370-480Н/мм2;

2.Предел текучести дr ?245Н/мм2;

3.Относительное удлинение дs ?26%$

4.Изгиб до параллельности сторон d=1,5а мм.

При поступлении и при изготовлении не менее двух образцов от каждой партии и плавки

Лаборатория, ОТК

9.

Плиты пенополистирольные ПСБ-С-25 по ГОСТ 15588-86

Физико- механические свойства.

1.Плотность от 15,1 кг/м3 до 25 кг/м3;

2.Прочность на сжатие при 10% линейной деформации не менее 0,08 Мпа.

3.Предел прочности при изгибе не менее 0,16 Мпа.

4.Теплопроводность в сухом состоянии при 25±5°С не более 0,041 Вт/(мЧК).

5.Влажность не более 12%.

6.Водопоглощение за 24 часа по объему не более 3%.

7.Линейные размер, правильность геометрической формы, внешний вид.

При изготовлении от каждой партии

Лаборатория, ОТК

Последовательность выполнения операции

Технологические требования при изготовлении

Механизм, оборудование, инструмент. материал

Перечень контрол. операции

Период контроля

Метод средства

Контрол. лицо

Учетн. документация

Указания по технике безопасности

1

2

3

4

5

6

7

8

9

I.Чистка форм и смазка (пост №4)

1.Очистить от остатков бетона борта,поддон.

2.Почистить пазы под подъемные и и анкерные петли от бетона и пакли.

3.Очистить подтеки бетна под бортами с внутренней стороны формы.

4.Подмести борта и поддон щеткой, метлой, веником, сжатым воздухом. Отходы сложить в бункер для мусора.

5.Закрыть борта формы.

6.Проверить плотность примыкания бортов друг к другу и поддону.

7.Провести необходимые замеры геометрических размеров.

8.Смазать внутреннюю поверхность форм и верхнюю поверхность бортов смазкой.

Чистку форм производить ежедневно перед каждой формовкой скребками на длинной ручке или пневмоскребком.. применение методов чистки форм(кувалды), вызывающих деформацию форм, категорически запрещается.

Один раз в месяц форма должна быть почищена до металлического блеска(особенно поддон) механизированным способом.

Пазы под подъемные петли прочистить зубилом. После чистки тщательно обмести борта и поддон щеткой или метлой.

После чистки форм закрыть борта и замки.

Собранная форма должна отвечать требованиям ГОСТ 25781-83. Борта формы должны плотно примыкать друг к другу и поддону. Запоры в отдельных местах примыкания не должны превышать 1/3 длины примыкания.

Внутренние размеры форм должны соответствовать номинальным размерам панелей, изготовляемых в этих формах. Предельные отклонения внутренних размеров незагруженных форм при внутренних размерах форм, мм:

свыше 2500 до 4000 +1;-5

свыше 4000 до 8000 +2;-6

допускаемая разность плит диагоналей не должна превышать при длине панели, мм:

до 4000 -6;

свыше 4000 до 8000 -8.

Отклонения от перпендикулярности рабочих поверхностей бортов к плоскости поддона не должны превышать 3,5мм.

Отклонения от прямолинейности рабочих поверхностей поддона и бортов не должны превышать 2мм на длине 2м, по всей длине,мм:

до 4000 -3;

свыше 4000 до 8000 -4

предельные отклонения по высоте бортов от плоскости поддона должны быть в переделах:

0;-4мм.

При выявлении дефектов и неисправностей формы выставить на ремонт.

Внутренние поверхности форм, контактирующие с бетоном, и верх бортов смазать тонким слоем смазки толщиной 0,1-0,2 мм вручную кистью. Состав смазки:

Эмульсол ЭКС-А -20%

Сода кальцинированная от общего вес -0,6%

Вода -79,4%

Механический скребок или пневмоскребок

Шлифовальная машина СО-ША.

Зубила слесарные ГОСТ 7211-86,

ломик монтажный

ЛО-28,

Щетка, метла, веник, лопата ГОСТ 19696-87, бункер для отходов.

Лом металлический ГОСТ 1405-83, ломик монтажный

ЛО-28.

Угольник 90°

УП-2-400 ГОСТ 3749-77;

линейка ШД-2-2000

ГОСТ 8026-92.

Линейка-400 ГОСТ 427-75;

угольник УП-2-400 ГОСТ 3749-77.

Эмульсол ,сода кальцинированная, кисть.

Качество чистки форм.

Контроль качества смазки. Качество смазки форм.

Каждую форму.

1 раз в смену по мере разведения. Каждой формы.

Визуально .

Согласно инструкции определения качества.

Бригадир, мастер, контроллер ОТК.

Сменный лаборант.

Контроллер ОТК.

Журнал операц. контроля.

Журнал испытаний.

Журнал операц. контроля

К самостоятельной работе по изготовлению ж/б изделий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие мед. освидетельствование, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж на рабочем месте, аттестацию по безопасным методам труда, стажировку на рабочем месте. Все лица, находящиеся в цехе обязаны носить защитные каски (ГОСТ 12.4.087-84).

Перед началом работы проверить исправность всех механизмов конвейера. Проходы и рабочие места необходимо постоянно очищать и не загромождать. чистку форм производить при открытых бортах в защитных очках, рукавицах, хорошо заправленными скребками. Откидные борта должны опираться на упоры, ограничивающие угол открывания бортов. Шарнирные крепления бортов и замки форм необходимо смазывать и проверять их исправность. Инструкция №12 по охране труда для рабочих, занятых на изготовление деталей сборного ж\бетона. Инструкция №132 по охране труда при работе на грузоведущем конвейере.

Инструкция № 7 по охране труда для работников ОТК, мастеров и контроллеров всех цехов.

Смазку форм производить в рукавицах и защитных очках. Удочка-распылитель и подводящие шланги должны быть в исправном состоянии. Не допускается попадание смазки на кожу лица и рук. Ходить по смазанному поддону запрещается.

II. Армирование панели (пост5)

1.Подать арматурные изделия к месту сборки.

2. Зафиксировать сетку пластмассовыми каркасами.

3. Установить сетку в проектное положение в форме.

4. Установить пространственный каркас в сетку.

5. Установить верхний вкладыш для образования оконного и дверного проема в проектное положение или др.вкладыши.

6. Установить подъемные, анкерные петли.

III. УКЛАДКА НАРУЖНОЙ СМЕСИ БЕТОННОГО СЛОЯ(пост№5,6)

Заказать бетонную смесь заданного нормируемого состава в требуемом количестве

Подать бетоновозную телегу в зону загрузки.

Принять бетонную смесь в бункер бетоновозной телеги.

Подать телегу в зону формования панелей.

Принять бетонную смесь в бункер бетоноукладчика или раздаточный бункер.

Подать бетонную смесь к месту укладки.

Форму установить на виброплощадку.

Уложить бетонную смесь наружного слоя

Уплотнить бетонную смесь на виброплощадке

Проверить толщину наружного слоя

IV.УЛОЖИТЬ НА УПЛОТНЕННЫЙ СЛОЙ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫЕ ПЛИТЫ ПСБ-С-25(пост №5,6)

V. УЛОЖИТЬ БЕТОННУЮ СМЕСЬ ВНУТРЕННЕГО СЛОЯ (пост №5,6)

(операции с 1-9 раздела III повторить)

10.Проверить толщину внутреннего слоя.

11.Подать форму на пост выдержки(пост№7).

12. Загладить поверхность свежеотформованных изделий (пост№8)

13.Верх бортов формы очистить от остатков бетонной смеси.

14.Передать форму-вагонетку в щелевую камеру.

II. Армирование панели и укладка бетонной смеси наружного слоя (пост 5,6)

Подать арматурные изделия к месту сборки.

2.Установка арматурных сеток и плоских арматурных каркасов наружного слоя стеновой панели.

3.Установка и фиксация закладных деталей.

4.Установить верхний вкладыш для образования дверного и оконного проема в проектное положение или другие вкладыши.

5.Укладка бетонной смеси наружного слоя(подача бетонной смеси в формовочный пролет б/возной тележкой):

А)заказать бетонную смесь заданного нормируемого состава в требуемомо количестве.

Б)принять бетонную смесь в бункер бетоноукладчика.

В)подать б/укладчик к месту укладки бетонной смеси.

Г)установить форму на виброплощадку.

Д)уложить бетонную смесь наружного(нижнего )слоя;

Е)проверить толщину наружного слоя(нижнего).

III)УКЛАДКА ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ ПЛИТ, УСТАНОВКА ДИСКРЕТНЫХ СВЯЗЕЙ (пост№5,6):

1.Подача пенополистирольных плит к месту формования;

2.Укладка заготовок утеплителя(плиты в два слоя по 100мм);

3.Установка дискретных связей(ДС1,ДС2).

IV)АРМИРОВАНИЕ ВНУТРЕННЕГО СЛОЯ ПАНЕЛИ

1.Установка пространственного каркаса

2.Установка подъемных и анкерных петель, закладных деталей.

V)УКЛАДКА БЕТОННОЙ СМЕСИ ВНУТРЕННЕГО СЛОЯ (операции п.5а,б,в,д раздела II-повторить).

1.Уложить бетонную смесь внутреннего слоя.

2.Проверить толщину внутреннего слоя.

VII)РАСПАЛУБКА ПАНЕЛЕЙ (пост№3)

1.Подать форму-вагонетку на пост охлаждения.

2.Подать форму-вагонетку на пост распалубки.

3.Открыть замки и борта.

4.Нанести предварительную маркировку.

5.Застропить панель, снять с поддона и установить ее на пост отделки.

VIII)ОТДЕЛКА ПАНЕЛЕЙ.

1.Затереть фасадные поверхности гладких панелей.

2.Затереть раствором торцы и внутреннюю поверхность панелей, откосы оконных и дверных проемов.

3.Очистить анкерные и подъемные петли от пакли.

4.Покрасить масляной краской закладные детали и анкерные петли

Армирование и формование панели с бетонными ребрами.

Армирование панели производится сеткой и объемным пространственным каркасом, собранным из сварных плоских каркасов, соединенных между собой отдельными стержнями.

Плоские каркасы изготавливаются из стали класса А400,А500С и проволоки В500. Сетка должна быть сварена из проволоки В500. Арматурные изделия должны быть изготовлены по рабочим чертежам и соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90.

Все арматурные изделия должны быть приняты контроллерам ОТК, иметь бирочки с указанием марки блока,даты и номера паспорта на арматуры.

Габаритные размеры и размеры между осями крайних стержней по длине и ширине арматурных изделий в зависимости от длины и ширины панелей не должны отличаться от проектных:

от 2500 до 4000 + 8мм;

св.4000 до 8000 + 10мм.

Расстояние между сте5ржнями в каркасе при его значении не должно превышать:

от 120 до 250 + 6мм;

св.250 до 500 + 8мм.

Пространственный каркас должен быть выполнен контактной сваркой; сварные соединения должны быть выполнены согласно ГОСТ 14098-91, должны быть окружены гратом, не допускаются поджоги, подплавление, свищи и смятие стержней под электродами на глубину более 0,1 диаметра. На арматурных изделиях не должно быть отслаивающейся ржавчины, окалины, а также следов масла, битума и др. загрязнений.

Подъемные анкерные петли, закладные детали должны доставляться в цех и храниться в отдельных контейнерах-емкостях.

Для обеспечения защитного слоя до арматуры на сетке установить пластмассовые фиксаторы 5/20 через три шага в шахматном порядке.

Сетку и пространственный каркас установить на поддоне в проектное положение. Каркас закрепить с сеткой вязальной проволокой в трех местах по высоте (верх, середина и низ).

Установить верхний вкладыш на нижнюю рамку и на фиксаторы в проектное положение. Вкладыши не должны выступать над верхними кромками продольных бортов и быть ниже их более чем на 2 мм.

Во избежание перекоса вкладыша размер фиксирующего отверстия должен быть больше размера фиксатора, не более чем на 2 мм.

Петли установить в проектное положение в прорези вкладышей и закрепить с каркасом вязальной проволокой. Свободное пространство в прорези законопатить паклей.

Монтажные петли должны быть изготовлены из горячекатаной арматурной стали класса А240, марки Ст3ПС и СтСП. При монтаже панелей ниже -40°С для монтажных петель не допускается применять сталь Сп3ПС. Закладные изделия установить в проектное положение и закрепить при помощи принудительной фиксации.

Собранная форма должна быть принята контроллером ОТК с последующим оформлением в журнале операционного контроля.

Состав бетонной смеси выдается лабораторией. Для приготовления бетонной смеси применяются материалы, отвечающие требованиям ГОСТ.

Наружный слой панелей:

-для жилых зданий до 17-ти этажей класса В22,5;

-для панелей крыши и машинного помещения лифта класса В15;

-для панелей входов в лестничные клетки жилых домов класса В22,5

Марка по морозостойкости не ниже F75.

Механизмом подъема и опускания форма опускается на виброплощадку.

Бетонную смесь с осадкой конуса 5-9 см для бетона:

-класса В22,5;

-класса В15.

равномерно уложить по поддону в формы.

После укладки наружного слоя бетонную смесь уплотнить на виброплощадке. время уплотнения 30сек. Распределение амплитуд колебаний по площади формы должно быть равномерным.

После уплотнения толщина слоя должна быть равномерной по всему поддону. Согласно рабочим чертежам толщину слоя проверить специальным приспособлением.

В качестве утеплителя применяются пенополистирольные плиты ПСБ-С-25, с плотностью 15,!-25 кг/м3. Физико-механические свойства плит должны соответствовать требованиям ГОСТ 15588-86. Плиты должны поставляться в цех прирезными, иметь правильную геометрическую форму.

Предельные отклонения от номинальных размеров не должны превышать следующих величин, мм

по длине

для плит длиной до 1000 включ + 5

свыше 1000 до 2000 включ + 7,5

свыше 2000 + 10

по ширине

для плит шириной до 1000включ + 5

свыше 1000включ + 7,5

по толщине

для плит толщиной до 50 + 2

свыше 50 + 3

На поверхности плит не допускаются выпуклости или впадины длиной более 50мм, шириной более 3 мм и и высотой(глубиной)более 5 мм.

В плитах допускается притупленность ребер и углов глубиной не более 10мм от вершины прямого угла и скосы по сторонам притупленных углов длиной не более 80 мм.

Плиты должны иметь правильную геометрическую форму. Отклонения от плоскости грани не должны быть более 3 м на 500мм длины грани.

Разность диагоналей не должна превышать, мм:

для плит длиной до 1000 -5,0;

свыше 1000 до 2000 -7,0;

свыше 2000 -13,0.

Плиты уложить на уплотненную бетонную смесь наружного слоя в проектное положение.

Для предотвращения всплывания смещения пенополистирольных плит закрепить их по высоте панели продольными стержнями, согласно рабочих чертежей.

Стержни протянуть под фиксирующие стержни вертикальных каркасов, а концы стержней завести под четверти бортов формы.

Стержни уложить в проектное положение и закрепить с каркасом вязальной проволокой во всех точках пересечения.

При укладке стыкованных плит между плитами должен быть плотным, во избежание затекания бетоном. Плиты закрепить между собой металлическими фиксаторами.

Между укладкой нижнего слоя и верхнего слоя перерыв не должен превышать 45 мин.

Для формования внутреннего слоя применяется бетонная смесь с осадкой конуса 5-9см.

Все операции и требования к бетонной смеси см. раздел III.

Бетонную смесь сначала уложить по периметру формы, ближе к гребням и четвертям изделий, затем полностью уложить остатки смеси по форме.

Уплотнение производить после полного заполнения формы бетонной смесью кратковременным включением виброплощадки (15-20 сек.), при этом визуально контролировать положение пенополистирольных плит.

При уплотнении бетонную смесь подгребать в четверти панелей для полного их формования.

Толщина слоя проверяется по верху, середине и низу панели в местах расположения плит по длине изделия.

Заглаживание поверхности свежеотформованных изделий производится диском затирочной машины. В местах недостаточного слоя добавить бетонную смесь лопатой и провести окончательную затирку поверхности мастерком или гладилкой.

Качество затертой поверхности должно соответствовать категории А4- поверхность, подготовленная под обои.

Диск затирочной машины должен иметь ровную гладкую нижнюю рабочую поверхность и находиться в чистом состоянии (диск в конце смены промыть водой).

После затирки поверхности верха бортов очистить от остатков бетонной смеси и обмести кистью.

Для установки формы-вагонетки передаточную телегу установить на уровне рельс конвейерной линии, грузоведущим конвейером установить форму на передаточную телегу. Телегу вместе с формой переместить до щелевой камеры и при помощи толкателей форму-вагонетку установить в щелевую камеру. Передаточную телегу подать по конвейерной линии. Форма -вагонетка может быть перемещена в камеру только в том случае, если противоположная сторона камеры освобождена от формы.

Армирование и формование панели с дискретными связями в виде железобетонных шпонок.

Армирование панели производится сеткой, плоскими арматурными каркасами и объемным пространственным каркасом, собранным из сварных плоских каркасов, соединенных между собой отдельными стержнями.

Плоские каркасы изготовляется из стали класса А400, А500С и проволоки В500. Сетки должны быть сварены из проволоки В500. Арматурные изделия должны быть изготовлены по рабочим чертежам и соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90.

Все арматурные изделия, доставленные в формовочный цех, должны быть приняты контроллером ОТК и иметь бирочки с указанием марки, типа и номера паспорта на арматуру.

Габаритные размеры и размеры между осями крайних арматурных стержней по длине и ширине арматурных изделий, в зависимости от длины и ширины панелей, не должны отличаться от проектных:

от 2500 до 4000 + 8мм;

от 4000 до 8000 + 10мм.

Расстояние между стержнями в каркасе при обозначении не должно превышать:

От 120 до 150 + 6мм;

Свыше 250 до 500 + 10мм.

Пространственный каркас должен быть выполнен контактной сваркой; сварные соединения согласно ГОСТ 14098-91, должны быть окружены гратом, не допускаются поджоги, подплавление , свищи и смятие стержней под электродом на глубину более 0,1 диаметра. На арматурных стержнях не должно быть отслаивающейся ржавчины, окалины, а также следов масла, битума и других загрязнений.

Арматурные изделия в цех поставляются автотранспортом из арматурного цеха.

В пределах цеха к месту сборки доставляют мостовым краном.

Подъем арматурных изделий производится за рабочие стержни.

Складирование арматурных изделий в цехе производится по ПОР так, чтобы они не создавали опасность при выполнении работ, не загромождали проходы.

Подъемные, анкерные петли, закладные детали должны доставляться в цех и храниться в отдельных контейнерах-емкостях.

Установить арматурные сетки в плоские каркасы, согласно альбомам рабочих чертежей.

Перед укладкой на сетки и пол распределители плоских арматурных каркасов установить пластмассовые фиксаторы для обеспечения защитного слоя через три шага в шахматном порядке.

Каркасы закрепить с сеткой вязальной проволокой в трех местах по высоте (верх, середина, низ).

Закладные детали установить в проектное положение и закрепить при помощи принудительной фиксации.

Установить верхние вкладыши на нижнюю рамку и на фиксаторы в проектное положение. Вкладыши не должны выступать над верхними кромками продольных бортов и быть ниже их более, чем на 2 мм.

Перед укладкой наружного слоя проверить правильность операции «нижнее армирование».

Состав бетонной смеси выдается лабораторией.

Для приготовления бетонной смеси применяются материалы, отвечающие требованием ГОСТ.

Для формования наружного слоя применяется бетонная смесь с осадкой конуса 5-9 см.

Уложить в форму бетонную смесь наружного слоя толщиной, указанной в рабочих чертежах.

Скребком или лопатой разровнять бетонную смесь по плоскости, выдерживая проектный размер по толщине.

Произвести вибрирование бетонной смеси наружного слоя (15-30сек.).

Произвести проверку толщины уложенного слоя бетонной смеси специальным приспособлением в нескольких местах по всей плоскости изделия (перемычка,центр. простенки, низ панели).

В качестве утеплителя применяются пенополистирольные плиты ПСБ-С-25, плотность 15,1-25кг/м3. Физико-механические свойства плит должны соответствовать требованиям ГОСТ 15588-86.

В формовочный цех плиты утеплителя поступают в контейнерах или упакованные скотчем на один комплект, замаркированные, прирезными.

Уложить заготовки утеплителя в форму согласно раскладке, указанной в рабочих чертежах.

Внимание: укладку утеплителя следует производить сразу после укладки бетонной смеси наружного слоя. Технологический перерыв не должен превышать более 15мин.

Заготовки утеплителя имеют специальные вырезы под дискретные связи (ДС1,ДС2) размером 64Ч164; под подъемные петли; под закладные детали.

Допускается установка ДС1,ДС2 с прочностью не менее 50% от проектной(см.технологический регламент на изготовление дискретных связей).

Внимание! Дискретные связи устанавливаются по центру нижнего слоя, то есть должны быть утоплены в бетоне на 30мм.

При укладке утеплителя необходимо пользоваться подручными инструментами в виде специальных ножей для подрезки утеплителя у подъемных петель и закладных деталей согласно рабочим чертежам.

При укладке пенополистирольных плит стыки должны быть плотными, во избежание затекания бетоном.

При образовании непроектных швов между плитами утеплителя заложить их пластинами ПСБ.

Верхний слой утеплителя закрепить в 2-3 местах металлическими фиксаторами.

Для обеспечения заполнения бетонной смесью зазора вокруг оконного, дверного проемов и по периметру панели установить растворные фиксаторы. По торцам панели устанавливать металлические фиксаторы.

Пространственный каркас установить в проектное положение на верхний слой пенополистирольных плит на растворные фиксаторы (для обеспечения защитного слоя до арматуры) 2-3 штуки по высоте под рабочие каркасы.

Петли установить в проектное положение в прорези формы и закрепить с каркасом вязальной проволокой. Свободное пространство в прорези законопатить паклей, ветошью.

Монтажные петли должны быть изготовлены из горячекатанной арматурной стали класса А240, марки Ст3пс, Ст3сп. При монтаже панелей при температуре воздуха ниже -40°С для монтажных петель не допускается применять сталь Сп3пс.

Внимание! Промежуток времени между укладкой наружного слоя и внутреннего слоя не должен превышать 45 мин.

Перед укладкой бетонной смеси внутреннего слоя проверить правильность операции «Армирование внутреннего слоя стеновой панели».

Для формования внутреннего слоя применяется бетонная смесь с осадкой конуса 5-9см.

Все операции и требования к бетонной смеси см.раздел III.

Бетонную смесь сначала уложить по периметру формы и проемов, ближе к гребням и четвертям изделий, затем полностью уложить остатки смеси в форме.

Уплотнение производить после полного заполнения формы бетонной смеси кратковременным включением виброплощадки (15-20сек.), при этом визуально контролировать положение пенополистирольных плит.

Уплотненную бетонную смесь проштыковать по периметру формы и вокруг проема панели для полной их проформовки.

Произвести проверку толщины уложенного внутреннего слоя шаблоном или металлической линейкой в нескольких местах по всей плоскости изделия (перемычки центр,простенки, низ панели).

Распалубку панелей производить при соблюдении установленного режима тепловой обработки изделий, достижении бетоном распалубочной прочности и по разрешению лаборатории.

Установка форм на пост охлаждения и пост распалубки производится грузоведущим конвейером.

Извлечь съемные вкладыши, открыть замки бортоснастки. Почистить монтажные петли.

Маркировка наносится краской или мелом на внутренней поверхности панели (указать марку панели, дату изготовления, номер формы).

Съем панели с поддона производится мостовым краном с помощью специальной траверсы или стропами.

Фасадные поверхности гладких панелей должны быть подготовлены под декоративную отделку или окраску. Поверхности, имеющие раковины размером более 4 мм, высоту местного выступа или глубину впадин более 2мм, околы ребра более 5 мм, следует затереть и довести до категории А3.

Если боковые грани (откосы оконных и дверных проемов) имеют крупнопористую структуру их необходимо затереть цементно-песчаным раствором состава 1:2. Качество внутренней поверхности довести до категории А4,

откосы оконных и дверных проемов до категории А2.

Перед окраской закладные и анкерные петли очистить от остатков бетона.

Краску нанести вручную кистью.

Арматурный пространственный каркас, сетка

Рулетка ГОСТ 7502-98

Угольник 90°

УПК-400

ГОСТ 3749-77

Емкости с п/петлями, закладными деталями.

Фиксаторы.

Сетка пространственный каркас ГОСТ 10922-90

Вязальная проволока

Арматурные изделия ГОСТ 10922-90

Пакля, ветошь

Линейка

L=400

ГОСТ 427-75

Бетонная смеь ГОСТ 7473-2010

Виброплощадка

Бетоноукладчик

Приспособление для замера толщины слоев смеси

Плиты ПСБ-С-25 ГОСТ 15588-86

Рулетка 3ПК-2-5АНТ/1 ГОСТ 7502-98

Штангенциркуль ГОСТ 166-89

Линейка

L=400

ГОСТ 427-75

Металлический фиксатор, стержни мерной длины.

Вязальная проволока, крючок для вязки

Лопата

Приспособление для замера толщин слоев смеси.

Затирочная машина, деревянное правило, гладилка

Ведро с водой, мочальная кисть или шланг

Мастерок ,мочальная кисть

Грузоведущий конвейер, привод конвейерной линии, передаточное устройство

Сетки, каркасы, арматурный пространственный каркас

Рулетка ГОСТ 7502-98

Угольник 90°

УПГ-400 ГОСТ 3749-77

Сетка, каркасы, арматурный пространственный каркас.

Фиксаторы плстмассовые 5/20, бетонные фиксаторы.

Бетонная смесь ГОСТ 7473-2010.

Бетноукладчик

Виброплощадка

Скребок, лопата

Приспособление для проверки толщины слоев смеси

Плиты ПСБ-С-25 ГОСТ 15588-86, рулетка ГОСТ 7502-98, штангенциркуль ГОСТ 166-85,

Линейка ШД2-200 ГОСТ 8026-92

Линейка металлическая ГОСТ 427-75

Дискретные связи ДС1,ДС2

Металл.фиксаторы, растворные фиксаторы.

Пространственный каркас, арматурные изделия ГОСТ 10922-90, вязальная проволока, растворные фиксаторы, пакля, ветощь.

Бетоноукладчик

Виброплощадка

Приспособление для штыковки

Приспособление для замера толщины слоев бетонной смеси

Грузоведущий новейер, привод ковейерной линии, передаточное утсройство.

Масляная краска, кисточка, мел

Кран мостовой, траверса или стропы.

Раствор цементно-песчаный

Молоток

Масляная краска, кисть

Контроль геометрических размеров арматурных изделий соответствие ГОСТ 10922-90

Качество сварных соединений

Контроль за установкой фиксаторов

Правильность установки арматурного каркаса в форме

Правильность установки подъемных и анкерных петель в форме

Контроль качества приготовления смеси удобоукладываемости, морозостойкости, водонепроницаемости

Правильность укладки бетонной смеси

Контроль толщины наружного слоя

Качество и геометрические размеры плит

Правильность укладки пенополистирольных плит

Контроль закрепления пенополистирольных плит

Правильность укладки и уплотнения бетонной смеси

Контроль толщины внутреннего слоя

Качество затирки поверхности

Чистота диска

Контроль работы механизмов и их технического состояния. Контроль времени подачи формы в щелевую камеру

Контроль геометрических размеров арматурных изделий соответствие ГОСТ 10922-90

Качество сварных соединений

Правильность установки арматурных изделий.

Контроль качества приготовления смеси.

Удобоукладываемость, морозостойкости, водонепроницаемости.

Правильность укладки бетонной смеси

Контроль толщины наружного слоя

Качество и геометрические размеры плит

Правильность укладки п/полистирольных плит

Правильность укладки п/полистирольных плит

Контроль закрепления пенополистирольных плит, контроль установки фиксаторов.

Правильность установки арматурных изделий в форме

Правильность укладки и уплотнения бетонной смеси.

Проверка штыкования

Правильность толщины внутреннего слоя

Контроль работы механизмов и их технического состояния

Правильность нанесения маркировки

Правильность строповки панели

Контроль за приготовлением раствора

Качество покраски

Не менее 3-х изделий в смену

Не менее 3-х изделий в смену

На всех формах

На всех формах

На всех формах

Соответствие дозировки выданному составу ГОСТ 7473-2010

ГОСТ 10060-95, ГОСТ 12730.5-84

На каждой форме

Не менее 3-ех комплектов

Нам всех формах

На всех формах

На каждой форме

Каждое изделие

Каждое изделие

Постоянно

Постоянно

Не менее трех изделий в смену

Не менее трех каркасов

Каждая панель

Соответствие дозировки выданному составу ГОСТ 7473-2010, ГОСТ 10060-95,

ГОСТ12730.5-84

На каждой форме

Не менее трех комплектов

Каждое изделие

Каждое изделие

Каждое изделие

Каждое изделие

Каждое изделие

Каждое изделие

Каждое изделие

Постоянно

Каждой панели

Каждой панели

1 раз в смену

Каждое изделие

Замеры

Визуально

Визуально

Визуально .в сомнит. случаях замеры

1 раз в смену

1 раз в полгода

Замеры

Визуально и замеры

Визуально

Визуально

Визуально

Замеры

Визуально

Визуально

По реле времени

Замеры основных размеров

Визуально

Визуально

Визуально по дозаторам

1 раз в смену

1 раз в полгода

1 раз в полгода

Замеры

Визуально, замеры.

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Визуально

Мастер , контроллер ОТК

Контролллер ОТК

Контроллер ОТК, мастер, бригадир

Контроллер ОТК

Сменный лаборант

Звеньевой, мастер

Мастер, контролллер ОТК.

Мастер, контролллер ОТК

Мастер, контролллер ОТК, бригадир

Мастер, контролллер ОТК, бригадир

Бригадир, звеньевой мастер, контроллер ОТК, лаборант

Мастер, контроллер ОТК

Звеньевой, контроллер ОТК

Сменный мастер, оператор затирочной машины

Механик, оператор конвейера

Контроллер ОТК, сменный мастер

Контроллер ОТК

Бригадир, мастер, контроллер ОТК.

Сменный лаборант

Контроллер ОТК

Бригадир, мастер, контроллер ОТК.

Бригадир, мастер, контроллер ОТК.

Бригадир, мастер, контроллер ОТК.

Мастер, бригадир, контроллер ОТК.

Мастер, контроллер ОТК.

Бригадир, мастер, контроллер ОТК,лаборант

Бригадир, контроллер ОТК, мастер.

Бригадир, контроллер ОТК, мастер.

Мастер, оператор конвейера, механик

Мастер, контроллер ОТК.

Бригадир, мастер

Сменный лаборант

Бригадир, контроллер ОТК.

Журнал операц. контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Журнал испытаний

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операционного контроля

Производственный журнал

Производственный журнал

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операционного контроля

Журнал операц.контроля формовани изделий и испытания бетонной смеси

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Журнал операц.контроля

Прием.журнал

Арматурные изделия в цех подаются автотранспортом в пределах цеха к месту сборки доставляются мостовым краном. Подъем арматурных изделий производить за рабочие стержни каркасов.

Складирование арматурных изделий в цехе производить согласно ПОР так, чтобы они не создавали опасности при выполнении работ, не загромождали проходы.

Инструкция №110 по охране труда для работников лаборатории: инженеров, лаборантов всех цехов.

Инструкция №23 по охране труда при работе на бетоноукладчике. Запрещается находиться в рабочей зоне бетоноукладчика. Управление бетоноукладчиком осуществляется дистанционно, с пульта управления.

Инструкция №122 по охране труда при эксплуатации механизма опускания и подъема формы-вагонетки на виброплощадку.

После включения в работу виброплощадки запрещается:

Прикасаться к вибрирующим частям;

Находиться на расстоянии менее 1,5м от виброплощадки;

Находиться на поверхности формы, установленной на виброплощадку;

Производить какие-либо работы(разравнивание бетонной смеси и т.д.)

Инструкция №110 по охране труда для работников лаборатории : инженеров, лаборантов всех цехов.

Инструкция №23 по охране труда при работе на бетоноукладчике.

Запрещается находиться в рабочей зоне бетоноукладчика.

Управление бетоноукладчиком осуществляется дистанционно, с пульта управления.

Инструкция № 122 по охране труда при эксплуатации механизма опускания и подъема формы-вагонетки на виброплощадку.

После включения в работу виброплощадки запрещается

Прикасаться к вибрирующим частям

Находиться на расстоянии менее 1,5м от виброплощадки;

Находиться на поверхности формы, установленной на виброплощадку;

Производить какие-либо работы( разравнивание бетонной смеси и т.д.)

Инструкция №121 по охране труда при работе на отделочной машине с затирочным диском.

Инструкция №110 по охране труда для работников лаборатории: инженеров, лаборантов всех цехов.

Инструкция №23 по охране труда при работе на б/укладчике. Управление б/укладчиком осуществляется дистанционно, с пульта управления.

Инструкция №122 по охране труда при эксплуатации механизма опускания и подъема формы-вагонетки на виброплощадку.

После включения в работу виброплощадки запрещается:

Прикасаться к вибрирующим частям;

Находиться на расстоянии менее 1,5м от виброплощалки;

Находиться на поверхности формы, установленной на в/площадку;

Производить какие-либо работы(разравнивание бетонной смеси и т.д.)

№

Стадия процесса

G м3/год

% Потери

Расчет годового фонда времени

? в час

Мех.

Физ.-мех.

Хим.

Раб. сут/год

Кисп.

Смен /сутки

Час/смену

Раб. часов/год

м3/час

Шт./час

1

Отгрузка продукции

13466,1

-

-

-

255

0,95

3

7

5784

4,8

1

2

Приемка

13466,1

2

-

-

2,29

1

3

Отделка панелей

13202,06

-

-

-

2,27

1

4

Распалубка

12943,2

2

-

-

2,27

1

8

Укладка бетонной смеси ,армирование, укладка пенополистирола

12943,2

-