Строительство магистрального нефтепровода

- подготовка для трубоуклодчика подъездных путей к приемному стеллажу, стеллажи-наполнителю секции труб и стенду контроля сварных стыков;

- размещение в зоне производства работ трубоукладчика;

- проверка грузозахватных приспособлений для подъема и перемещения труб и секций труб;

- установка в зоне производства работ вагончика для отдыха и обогрева людей, хранения инструмента и инвентаря;

- обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;

- сдача базы по акту в соответствии с «Положением о порядке и приемке в эксплуатацию трубосварочных баз»;

- назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер);

- инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии;

- проведение аттестации применяемой технологии сварки и аттестации сварщиков;

- транспортировка труб к началу работ по сборке и сварке на приемный стеллаж;

В начале смены на приемном стеллаже должно находиться не менее двух труб.

Для предотвращения повреждении изоляционного покрытия при проведении работ накопители, покати, отсекатели, остановы, рольганги и роликовые опоры должны быть обрезинены или облицованы амортизируюшими материалами (резиной, полиуретаном).

Сварочные материалы перед использованием должны пройти входной контроль, включающий проверку наличия сертификатов качества завода-изготовителя.

Сварочную проволоку следует хранить в сухих складских помещениях в упаковке завода-изготовителя

Каждая партия проволоки должна иметь сертификат завода-изготовителя с указанием ее марки, номера ГОСТа (зарубежного стандарта) или технических условий, диаметр, номера плавки, их химического состава.

Проволока сплошного сечения перед использованием должна пройти контроль наружного диаметра и состояния омедненной поверхности.

Сварочная проволока должна выдаваться для использования в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. Поверхность сварочной проволоки должна быть свободной от ржавчины и загрязнений. При их наличии проволоку следует очистить на станке типа МОН-52 с последующей рядной намоткой проволоки на съемные катушки сварочной головки. При очистке и перемотке проволоки не следует допускать ее резких перегибов. Масса проволоки на катушке не должна превышать 30 кг,

Флюс следует хранить в сухих складских помещениях в герметичной упаковке завода- или фирмы-изготовителя. В случае повреждения упаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, на которой необходимо указать марку флюса, номера партии и сертификата, завод или фирму-изготовитель.

Флюс выдается для применения в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. Непосредственно перед использованием флюс должен быть прокален при температуре 300°С в течение 2 часов; высота слоя флоса при прокалке - не более 6 см. Для выполнения прокалки флюса запрещается использование самодельных сушильно-прокалочных устройств.

Перед сборкой труб необходимо убедиться в том, что используемые трубы имеют сертификат качества и соответствуют проекту и техническим условиям на их поставку. Кроме того трубы должны пройти входной контроль.

Произвести визуальный осмотр торцов и прилегающих к ним поверхностей труб. При этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов и отклонений от геометрических параметров, регламентируемых ТУ на поставку. На неизолированной поверхности труб не допускаются:

- трещины любых размеров;

- царапины, риски и задиры глубиной более 0,2 мм;

- местные перегибы, гофры и вмятины;

- расслоения на концах труб.

Если при визуальном контроле или цветной дефектоскопии на торцах труб обнаружены расслоения, следует произвести ультразвуковой контроль, по результатам которого забракованные участки трубы подлежат вырезке.

Необходимо проверить соответствие степени отклонения свариваемого торца от угольника, который должен быть не более 2,0 мм.

Деформированные торцы труб глубиной до 35 мм разрешается выправлять безударным разжимным устройством с обязательным местным предварительным подогревом до 100-150°С независимо от температуры окружающего воздуха.

Устранить шлифованием царапины, риски, задиры незащищенной изоляцией части трубы глубиной свыше 0,2 мм, но не более 0,5 мм для труб толщиной 10-11 мм. При этом строго следить за тем, чтобы толщина стенки и геометрические размеры фаски остались в пределах, оговоренных ТУ на поставку труб.

Отремонтировать электодуговой сваркой с использованием электродов с основным видом покрытия забоины и задиры фасок труб глубиной до 5 мм, с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, рекомендуется выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

Вмятины и деформированные торцы глубиной более 35 мм, а также вмятины с дефектами поверхности и кромок труб, ремонту не подлежат и должны быть вырезаны.

Очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега и т.п. загрязнений.

Изготовление трубных секции разрешается выполнять только из труб с одинаковой нормативной толщиной стенки,

Перед сваркой необходимо осуществить обработку кромок труб.

Обработку кромок труб производят станками СПК-121А. Функции операторов станков выполняют монтажники наружных трубопроводов.

Трубы с заводской разделкой кромок с приемного стеллажа подают на стенд обработки кромок. Одновременно с обработкой кромок очистить до металлического блеска прилегающие к кромкам внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

Участки усиления заводских швов, прилегающих к свариваемому торцу, удалить заподлицо с поверхностью трубы не расстояние от торца не менее 10 мм.

Первая обработанная труба передается по рольгангу продольного перемещения в конец стенда обработки торцов и оттуда через промежуточный накопитель перемещается на стенд двусторонней автоматической сварки, где продольным перемещением устанавливается правым торцом между зажимными башмаками центратора.

Вторая труба подается на стенд автоматической сварки аналогичным путем, но устанавливается между зажимными башмаками центратора своим левым торцом.

Сборка стыков труб выполняется на внутреннем центраторе без зазора. На отдельных участках стыка длиной до 100 мм допускается зазор 0,5 мм.

Сборку труб выполнять с помощью одной прихватки на режиме сварки первого наружного слоя шва. Длина прихватки должна быть не менее 200 мм. Величина наружного смещения кромок труб не должна превышать 2 мм.

Непосредственно перед выполнением прихватки и сваркой произвести просушку кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков на ширину не менее 150 мм. Просушка торцов с нагревом до температуры 20-50°С обязательнапри:

- наличии влаги на трубах независимо от прочности основного металла;

- температуре окружающего воздуха ниже +5°С.

При двусторонней автоматической сварке на трубосварочных базах типа БТС предварительный подогрев не требуется.

Наложение слоев шва произвести в следующем порядке:

- сварка первого наружного слоя;

- последующая одновременная сварка второго наружного и внутреннего слоев шве.

Собранный стык следует повернуть на 180°С таким образом, чтобы прихватка находилась в нижней части стыка, после чего в верхней части стыка начинать сварку первого слоя шва.

Начало и окончание сварки стыка следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от продольных заводских швов свариваемых труб. «Замки» смежных слоев шва должны быть смещены друг от друга на расстояние не менее 100 мм.

Запрещается освобождать жимки центратора до полного завершения процесса сварки первого наружного слоя шва.

Двустороннюю сварку стыков труб с использованием комбинации «агломерированный флюс + проволока» производить на режимах, представленных в операционной карте (см. лист 11)

Интервал времени между завершением первого наружного слоя шва и началом сварки внутреннего слоя не должен превышать:

один час при положительной температуре воздуха;

тридцати минут при отрицательной температуре.

Во избежание образования шлаковых включений и непровара между первым наружным и внутренним слоями в начале прихватки или первого слоя шва рекомендуется делать шлифовальной машинкой пропил глубиной 4-5 мм, шириной 3-4 мм и длиной не менее 25-30 мм.

Внутренний слои шва должен свариваться в один проход. Величина усиления внутреннего и наружного швов должна находиться в пределах 1-3 мм. Ширина наружного облицовочного слоя шва - 18 3 мм.

Запрещается резкий сброс сваренных секций и их соударение, а также их скатывание на мокрый грунт или снег до полного остывания стыка до температуры окружавшей среды.

В конце смены стыки труб должны быть заварены полностью. В порядке исключения в случае выхода из строя оборудования, отключения электроэнергии и т.п. разрешается оставлять до следующей смены стык с несваренным облицовочным слоем шва. При невыполнении указанного требования стык подлежит вырезке.

Сварка ведется сварочной головкой, входящей в комплект трувосварочной базы БТС-142В, при этом для наружных слоев шва применяется головка ГДФ-1001-УЗ. Для внутренней сварки сварочная головка устанавливается на конце гидравлического центратора, входящего вместе с головкой в комплект БТС-142В.

Трубосварочная база укомплектована блоком питания, в состав которого входят все необходимые для сварки источники - два выпрямителя ВДУ-1201 и один выпрямитель ВД-306.

По окончании сварки выполнить маркировку сварного стыка несмываемой краской

Схема производстве работ на трубосварочной базе БТС-142В приведена на листе 11.

4.2.2.3 Требования к качеству и приемке работ

Для обеспечения требуемого качества работ необходимо провести:

- аттестацию технологии сварки;

- аттестационные испытания сварщиков;

- контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль);

- систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сборки;

- визуальный контроль (внешний осмотр), обмер готовых сварных соединений - дополнительно по макрошлифам);

- проверка сварных швов неразрушающими методами контроля.

Аттестацию технологии сварки и аттестационные испытания сварщиков проводить в объеме и с использованием методик, определяемых требованиями ВСН 006-89, СНиП III-42-80*.

Все трубы могут быть приняты для монтажа только после прохождения приемки и освидетельствовании на соответствие их требованиям ТУ на изготовление труб и СНиП III-42-80*

Для проведения сварочных работ допускается применение флюсов и проволок только тех марок, которые указаны в операционной технологической карте на сварку стыков на БТС

Операционный контроль проводят мастера, прорабы и работники УККС. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических операции по сборке и сварке.

Геометрические размеры швов определяются на макрошлифах, изготовленных из каждого двухсотого стыка, и должны соответствовать данным, указанным в ВСН 006-89, п. 2.5.5.

В случае отклонения размеров швов от заданных, сварку следует прекратить, отладить оборудование и режим сварки.

Остальные 199 стыков, предшествующих вырезанному, следует считать годными, если в результате контроля просвечиванием в них не обнаружено недопустимых дефектов.

Если наружный последний слои шва смещен относительно первого наружного слоя, стык считается годным при отсутствии в нем недопустимых дефектов и соблюдении заданных режимов. При этом оси наружного первого и внутреннего слоев должны совпадать или быть смещены относительно друг друга не более, чем на 2 мм.

При выполнении сварочных работ следует своевременно оформлять исполнительную документацию и акты промежуточной приемки в соответствии с требованиями ВСН 012-88

Технические критерии и средства контроля операций и процессов приведены на листе 11.

4.2.3 Изоляция сварных стыков

4.2.3.1 Область применения

Технологическая карта разработана на изоляцию зоны сварных стыков магистрального нефтепровода диаметром 1020 мм термоусаживающимися манжетами GTS-65 Canusa и ремонт заводского изоляционного покрытия и поврежденных манжет в соответствии с требованиями:

- СНиП III-42-80*. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы;

- СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

- ВСН 008-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция.

- ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация

В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

- предварительная очистка зоны сварного стыка;

- сушка изолируемого участка;

- очистка изолируемой зоны;

- подоготовка эпоксидного праймера;

- сушка эпоксидного праймера;

- установка манжеты GTS-65;

- ремонт заводского изоляционного покрытия и поврежденных манжет.

4.2.3.2 Организация и технология выполнения работ

Перед изоляцией зон сварных стыков труб необходимо провести следующие оранизационно-технологичекие мероприятия и подготовительные работы:

- получить разрешение на изоляцию зон сварнах стыков;

- назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное производство работ;

- провести инструктаж членов бригады по технике безопасности;

- разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы и инвентарь;

- установить в зоне производства работ вагончик для хранения изоляционных материалов, инструмента, инвентаря и отдыха рабочих;

- установить укрытие на случай ваполнения изоляицонных работ в ненастную погоду;

- определить объемы изоляционных работ.

Для работ по очистке и изоляции стыков необходимо, чтобы зазор между трубопроводом и поверхностью земли был не менее 500 мм.

Перед установкой необходимо убедится в том, что край заводского покрытия имеет скос не более 30° и что праймер выступает из-под заводского покрытия не более, чем на 5 мм. При отсутствии скоса кромок заводского покрытия необходимо с помощью ножа или шлифмашинки срезать кромки по всему периметру под углом к поверхности не более 30°.

Очистить зону сварного стыка и заводское покрытие на расстояние не менее 100 мм от кромки с каждой стороны от загрязнений: земли, снега, наледи, - при необходимости от масляных загрязнений, используя ветошь, смоченную в растворителе. Применение этилированного бензина недопустимо.

Перед пескоструйной обработкой необходимо подогреть зону сварного стыка и заводское покрытие на расстояние не менее 100 мм от кромки с каждой стороны до температуры 40-50°C. При отрицательной температуре окружающего воздуха температура подогрева должна составлять 65-70°C. Температура трубы перед нанесением праймера должна составлять не менее 30°C.

Металл зоны стыка должен быть очищен до светло-серого цвета по ГОСТ 9.402-80. пескоструйной обрабтке также подвергается заводское покрытие на расстояние не менее 80 мм от кромок.

После очистки поверхность стыка и прилегающее заводское покрытие должны быть обдуты сжатым воздухом или очищены ветошью от пыли.

Для приготовления эпоксидного праймера неоходимо удалить скрепку, отделяющую черный компонент основы от янтарного отвердителя, затем выдавить компонент основы в отвердитель, не вскрывая пакета тщательно перемешать содержимое до равномерного черного цвета. Внимание! Содержимое пакета при этом может сильно нагреться.

Надрезав угол пакета необходимо вадавить его содержимое на трубу. Для нанесения размешанного праймера на поверхность трубы необходимо воспольоваться поставляемым в комплекте с манжетой аппликатором. Праймер также следует нанести на скос заводского покрытия; на шероховатую поверхность заводского покрытия праймер не наносится.

Нанесенный праймер и прилегающее заводское покрытие следует подогреть пропановыми горелками до температуры 90°C. При этом праймер высыхает и обеспечивает растекание и приклеивание адгезива манжеты. До установки манжеты праймер должен затвердеть.

Для подготовке манжеты к установке следует частично удалить защитную пленку со внутренней стороны манжеты и слегка подогреть слабым пламенем горелки начало манжеты на расстоянии примерно 150 мм от края манжеты по всей ширине.

Поместить манжету по центру таким образом, чтобы нахлест располагался в верхней четверти трубы. При этом второй конец манжеты нужно под низом трубы передать второму изолировщику, который должен держать провисающую манжету таким образом, чтобы она не касалась провисающей частью земли или снежного покрова. После этого следует прижать край манжеты к трубе и удалить всю оставшуюся защитную пленку и защитную полоску с замка, а затем слегка подогреть основу и адгезив на нахлесте. При установке манжеты следует контролировать положение нахлеста, чтобы он не оказался на продольным или спиральным швом трубы.

После этого в течение нескольких секунд мягким пламенем горелки осуществиь подогрев внутренней стороны манжеты по всей ширине в зоне, прилегающей к замковой пластине, а также внутреннюю сторону замковой пластины (с клейкой полоской). Сразу после прогрева необходимо плотно прижать прогретую зону к нижнему краю манжеты со срезанными углами, а затем прогладить рукой зону назлеста, не допуская образования морщин и складок.

Мягким пламенем горелки прогреть в течение нескольких секунд внешнюю сторону замковой пластины, после чего немедленно прижать рукой прогретое место замковой пластины к манжете. Повторить эту опреацию, передвигаясь от одного края замковой пластины к другому и осуществляя ее крепление по всей длине. При образовании складок прокатать замок валиком от центра к ближайшему краю манжеты.

Мощным пламенем двух горелок произвести с противоположных сторон тубы усадку манжеты, начиная с ее середины в нижней части трубы, продвигаясь к одному краю манжеты и перемещая горелку вверх-вниз широкими движениями по периметру трубы, имитируя движения руки с кистью при нанесении краски). Таким же образом усаживается другая сторона манжеты. Рука с горелкой не должна оставаться на одном месте во избежание пережога манжеты. При появлении гофр их следует разгладить валиком; возникающие воздушные пузыри следует выдавливать валиком к ближайшему краю манжеты.

Усадка считается завершенной, когда адгезив выдавливается по краям манжеты по периметру. Заканчивать усадку следует широкими горизонтальными движениями горелки по всей ширине. После окончания усадки следует проверить степень расплавления термоплавкого адгезива пальцем, надавливая на манжету с небольшим усилием под углом к поверхности трубы. Образующиеся при этом складки должны разглаживаться самостоятельно.

Не дав манжете остыть и потерять эластичность необходимо прокатать ее роликом в направлениях и последовательности, указанных на листе 12. также следует тщательно прокатать околошовную зону продольного или спирального шва и замок в продольном направлении.

После усадки произвести визуальный контроль. Нанесение считается качественным, если:

- манжета полностью облегает трубу и заводское покрытие, имеет гладкую ровную поверхность без воздушных пузырей, складок, прожогов;

- через манжету проступает рельеф сварного шва и кромки заводского покрытия;

- по обеим краям манжеты равномерно выступает термоплавкий адгезив (клеевой слой) по всему периметру трубы на несколько миллиметров;

- нахлест манжеты на заводское покрытие составляет нормированную величину.

Ремонту подлежат все сквозные повреждения полиэтиленового покрытия, а также повреждения с оставшимся на трубе слоем полиэтилена толщиной менее 1,5 мм.

Участок изоляционного покрытия трубы в месте его повреждения очистить от загрязенений на всей площади дефекта и на расстоянии от края дефекта на менее 20 см.

Поверхность трубы в месте дефекта дополнительно очистить от загязнений, ржавчины, пыли и влани стальными проволочными щетками и суххой протирочной тканью.

При температуре наружного воздуха ниже 10°C очищенную поверхность изоляционного покрытия трубы и поверхность металла трубы равномерно нагреть пропановой горелкой до температуры 30-40°C не, допуская при этом коробления, плавления или отслаивания изоляционного покрытия, после чего нанести ремонтный материал.

Для ремонта повреждений до 300 мм заводского покрытия используется ремонтный матерал фирмы Canusa типа GBR, который поставляется в рулонах по 30 м, шириной 150-300 мм.

Для нанесения GBR не требуется праймер. Глубокие повреждения изоляции (до металла трубы) заполняются адгезивом Filler Adhesive. Чистая поверхность нагревается до 90°C, а затем наносится GBR.

4.2.3.3 Требования к качеству и приемка работ

Материалы, применяемые для работ должны иметь сертификаты, по которым контролируют их соответствие требованиям проекта и нормативным документам.

При выполнении работ производить контроль качества применяемых материалов, операционный и инспекционный контроль работ по изоляции стыков, качества изоляционного покрытия.

Качество очистки внешних поверхностей проверяют внешним осмотром. На поверхности не должно быть острых выступов, заусениц, задиров, капель металла, шлака, флюса, копоти, грязи, влаги, масла, ржавчины, окалины. Очищенная поверхность должна иметь серо-стальной цвет.

Следует непрерывно проводить контроль качества работ при нанесении защитных покрытий, контролировать:

- нанесение праймера;

- установку и усадку манжет.

Следует также проводить визуальный осмотр готового покрытия с целью контроля его состояния, при этом сформированное покрытие должно отвечать следующим требованиям:

- нахлест манжеты на заводское покрытие не менее 75 мм в каждую сторону;

- повторение рельефа изолируемых поверхностей, отсутствие гофр, протяженных и локальных воздушных включений;

- отсутствие проколов, задиров, других дефектов.

Технические критерии и средства контроля приведены на листе 12.

4.2.4 Укладка изолированного трубопровода

4.2.4.1 Область применения

Технологическая карта разработанан на укладку изолированного трубопровода в траншею.

Укладочные работы следует выполнять в соответствии с требованиями:

- СНиП III-42-80*. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ

- СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства.

- ВСН 004-88. Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация;

- ВСН 012-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ

В состав работ, рассматриваемых картой входят:

- строповка и подъем трубопровода на троллейных подвесках;

- ремонт поверхностных повреждений изоляции в местах соприкосновения с лежками;

- опускание нитки трубопровода в траншею и переезд в процессе работы;

- подчистка обвалов траншеи.

4.2.4.2 Организация и технология выполнения работ

До начала укладки трубопровода необходимо выполнит следующие работы:

- заизолировать трубопровод и уложить его не дальше двух метров от кромки траншеи;

- проверить сплошность покрытия искровым дефектоскопом;

- вырыть траншею.

Укладка трубопровода выполняется непрерывным способом с использованием троллейных подвесок типа ТПП с катками, облицованными полиуретаном. Стрелы кранов-трубоукладчиков, участвующих в укладке, должны быть обрезинены.

На сложных участках трассы во избежание поломок трубопровода или опрокидывания трубоукладчиков в колонне должен быть дополнительный трубоукладчик, снабженный мягким полотенцем для поддержания нитки трубопровода в местах резкой перемены рельефа местности.

Расстояние между трубоукладчиками в колонне составляет 15-20 м между первым и вторым и 10-15 м между вторым и третьим трубоукладчиками.

Высота подъема трубопровода над поверхностью строительной полосы принимается 0,5-0,8 м.

4.2.4.3 Требования к качеству и приемка работ

Соблюдение требований нормативных документов должно выполняться в части:

- входного контроля сплошности изоляционного покрытия;

- подготовки дна траншеи.

При укладке изолированного трубопровода должно быть обеспечено:

- проектное положение трубопровода;

- сохранность труб и изоляционного покрытия;

- плотное прилегание трубопровода ко дну траншеи;

- минимальное расстояние между трубопроводом и стенкой траншеи не менее 100 мм.

При выполнении работ следует своевременно оформлять исполнительную документации и акты промежуточной проверки в соответствии с перечнем, приведенным в ВСН 012-88, в т.ч.:

- журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции;

- акт приемки уложенного и забалластированного трубопровода.

4.2.6 Очистка полости и испытание

Работы по очистке полости и испытанию нефтепровода должны производиться по технологии, включающей:

- защиту полости нефтепровода от загрязнения на всех этапах сооружения;

- предварительную очистку полости протягиванием механических очистных устройств в процессе производства сварочно-монтажных работ;

- очистку полости нефтепровода и сбор загрязнений в конце очищаемого участка;

- предварительное испытание крановых узлов запорной арматуры до их монтажа в нитку нефтепровода;

- контроль проходного сечения нефтепровода (выявление вмятин, гофр овальностей и др.) поршнем-калибром;

- испытание нефтепровода на прочность давлением, создающим напряжения в металле трубы до минимального нормативного предела текучести, и проверку на герметичность;

- обеспечение экологической безопасности при производстве работ;

- осушку полости нефтепровода;

- проверку нефтепровода внутритрубными диагностическими устройствами.

Работы по очистке полости и испытанию нефтепроводов производятся под руководством комиссии, состоящей из представителей генерального подрядчика (треста-контрактодержателя), субподрядных организаций и представителей заказчика. Комиссия по испытанию нефтепровода назначается совместным приказом генерального подрядчика и заказчика или на основании совместного приказа их вышестоящих организаций. Председателем комиссии по испытанию назначается представитель подрядчика.

Люди, машины, механизмы и оборудование при очистке полости и испытании нефтепровода должны находиться за пределами охранной зоны.

Замер параметров испытания должен производиться дистанционно приборами, вынесенными за пределы охранной зоны.

Проведение очистки полости, а также испытания нефтепроводов на прочность и проверки на герметичность без надежной связи не допускаются.

О производстве и результатах очистки полости, испытания нефтепроводов на прочность и проверки на герметичность должны быть составлены акты по установленной форме.

Для проведения гидравлического испытания давление внутри нефтепровода создают водой. В состав основных работ по гидравлическому испытанию трубопровода входят:

- подготовка к испытанию;

- наполнение трубопровода водой;

- подъем давления до испытательного;

- испытание на прочность;

- сброс давления до проектного рабочего;

- проверка на герметичность;

При необходимости выполняются работы, связанные с выявлением и ликвидацией дефектов.

Давление Р_исп при гидравлическом испытании на прочность должно быть:

- в верхней точке участка - 1,1 Рраб;

- в нижней точке - не более давления, соответствующего минимальному нормативному пределу текучести материала трубы.

Время выдержки под испытательным давлением должно составлять 24 часа.

При подготовке к испытанию необходимо выполнить следующие операции:

- смонтировать на концах испытуемого участка сферические заглушки;

- смонтировать и испытать обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных агрегатов и шлейф подсоединения к нефтепроводу давлением, равным 1,25 Рисп в течение 6 часов;

- смонтировать узлы пуска и приема поршней;

- установить контрольно-измерительные приборы.

При заполнении трубопровода водой для гидравлического испытания из него необходимо удалить воздух с помощью поршней- разделителей.

Наполнение трубопровода с пропуском поршня-разделителя производится при полностью открытой линейной запорной арматуре.

Давление в нефтепроводе поднимают наполнительными агрегатами до давления, максимально возможного по их техническим характеристикам, а далее опрессовочными агрегатами - до давления испытания.

Внутритрубная диагностика нефтепровода производиться по договоренности с заказчиком с целью обнаружения нарушения его формы и механических повреждений стенок труб (овальность, вмятины и др.), дефектов коррозионного происхождения, трещин в сварных соединениях и стенках труб, а также фиксирования фактического пространственного положения трубопровода и его отклонения от проектного. По результатам расшифровки данных внутритрубной диагностики дается общая оценка исходного (базового) технического состояния нефтепровода перед вводом в эксплуатацию.

Внутритрубную диагностику нефтепровода проводят путем пропуска по нему специальных снарядов и осуществляют в последовательности:

- магнитный очистной поршень-шаблон для сбора металлических предметов, случайно попавших в полость нефтепровода, и проверки возможности пропуска инспекционных дефектоскопов;

- снаряды для выявления коррозионных дефектов, обнаружения трещин в стенках и сварных соединениях труб, пространственного положения нефтепровода.

Конструкция линейной части нефтепровода должна обеспечивать возможность проведения внутритрубной диагностики, в том числе иметь:

- камеры запуска и приема внутритрубных устройств;

- постоянный внутренний диаметр и равнопроходную линейную арматуру без выступающих внутрь трубопровода узлов и деталей, а также сварочного грата, подкладных колец;

- минимальный радиус изгиба нефтепровода не менее пяти его диаметров;

- решетки на тройниках-врезках отводов, перемычек нефтепровода, исключающие попадание внутритрубных устройств в ответвления;

- самостоятельные узлы пуска и приема внутритрубных устройств на участках переходов нефтепровода через естественные и искусственные препятствия, диаметр которых отличается от диаметра основного трубопровода;

- сигнальные приборы, маркерные устройства, регистрирующие прохождение внутритрубных устройств, установленные в узлах пуска, приема и промежуточных пунктах на нефтепроводе.

Внутритрубную диагностику трубопровода следует выполнять по специальной инструкции, которая должна предусматривать организацию работ по пропуску диагностических устройств, технологию их пуска и приема, методы и средства контроля за прохождением диагностических устройств, требования безопасности и противопожарные мероприятия.

Внутритрубная диагностика трубопровода проводится в потоке воздуха, природного газа или воды. Режим работы компрессорной (подача газа, воздуха) или насосной (подача воды) станции должен быть согласован с оптимальными параметрами перемещения диагностического устройства.

В общем случае в состав основных работ по внутритрубной диагностике входят (в порядке последовательности их выполнения):

- подготовка нефтепровода к пропуску внутритрубного устройства;

- запасовка внутритрубного устройства в камеру запуска;

- пропуск внутритрубного устройства под давлением транспортируемого газа (воздуха, воды) с записью информации о техническом состоянии трубопровода в памяти устройства;

- приемка внутритрубного устройства в камере приема;

- расшифровка полученной информации.

5. Земляные работы

При производстве работ необходимо руководствоваться правилами техники безопасности, изложенными в действующих нормативных документах:

- СНиП Ш-4-80*. Техника безопасности строительстве;

- СНиП 12-03-99. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- Правила техники безопасности при строительстве стальных магистральных трубопроводов (ВНИИСТ, Миннефтегазстрой);

- РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

- Производственные инструкции по технике безопасности по профессиям;

Обеспечение техники безопасности и охраны труда возлагают на руководителя подразделения, выполняющего рекультивацию плодородного слоя грунта. В обязанности ответственного лица по технике безопасности вменяется проводить инструктаж рабочих по безопасным методам выполнения работ, контролировать правильность и безопасность эксплуатации машин.

Перед началом работы необходимо обследовать трассу трубопровода для проверки соответствия проекту всех знаков и технического расположения подземных сооружений, чтобы принять соответствующие меры предосторожности.

Машинистом бульдозера может быть лицо не моложе 18 лет, прошедшее обучение по утвержденной программе.

Машинист бульдозера должен иметь удостоверение на право управления, регулярно осматривать машину и своевременно устранять неисправности, регулярно выполнять профилактический ремонт.

Во время работы в кабине машины и рабочей зоне запрещено находиться посторонним лицам.

Машинист не имеет права передавать управление машиной другому лицу без разрешения на это ответственного за зксплуатацию машин.

Нельзя оставлять без наблюдения машину при работающем двигателе. Если необходимо поставить машину на местности с уклоном, то следует выключить двигатель машины, затормозить, отвал опустить на землю, под гусеницы подложить упоры. Перед тем, как сойти с машины, машинист должен поставить все рычаги в нейтральное пололенпе и выключить все приводы.

При одновременной работе двух бульдозеров, идущих один за другим, между ними следует соблюдать интервал не менее 20 м.

Запрещено проводить ремонт, чистку, наладку и смазку бульдозера при работающем двигателе.

Для очистки отвала бульдозера необходимо остановить машину, а отвал опустить на землю.

Работа бульдозера на местности с продольным уклоном более 36є запрещена

В местах пересечения воздушных линий злектропередач для исключения возможности их повреждения и в целях безопасности проведения работ устанавливают охранную зону, в пределах которой работать на машине разрешено при полностью снятом напряжении. В случае невозможности снять напряжение работу можно производить только при наличии письменного разрешения эксплуатирующей линию организации, наряда-допуска и под постоянным руководством ответственного лица, назначенного из инженерно-технических работников.

Производство земляных работ в зоне действующих подземных коммуникаций осуществляется под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, или действующего трубопровода, кроме того, под наблюдением работников, эксплуатирующих указанные коммуникации.

Разработка грунта механизмами допускается на расстоянии не менее 2м от подземных коммуникаций. В 2-х метровой зоне от подземных коммуникаций разработка ведутся вручную.

Если обнаружены подземные коммуникации, не указанные в рабочих чертежах, то земляные работы немедленно прекращаются, и вызывается на место представитель организации, эксплуатирующей эти коммуникации.

Одновременно принимаются меры по защите обнаруженных коммуникаций от повреждений.

Котлованы и траншеи, разрабатываемые в местах, где происходит движение людей или транспорта, ограждаются переносными заборами сигнальной лентой.

На ограждении устанавливаются предупредительные надписи и знаки, а в ночное время - сигнальное освещение.

Рытье котлована и траншей с вертикальными стенками без креплений в нескальных и незамерзших грунтах выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений допускается на глубину не более:

- 1 м - в насыпных, песчаных и крупнообломочных грунтах;

- 1,25 м - в супесях;

- 1,5 м - в суглинках и глинах.

Грунт, вынутый из траншеи или котлована, размещается на расстоянии 0,5 м от бровки выемки.

Перед допуском рабочих в котлован или траншею проверяется устойчивость откоса.

Производство работ в котлованах и траншеях с откосами, подвергшихся увлажнению, разрешается только после тщательного осмотра производителем работ (мастером) состояния грунта откосов и обрушения неустойчивого грунта в местах, где обнаружены «козырьки» или трещины (отслоения).

При разработке траншеи одноковшовым экскаватором оператор должен убедиться, что в опасной зоне работ, равной длине стрелы плюс 5 м нет посторонних.

Во время работы бульдозера запрещается подходить к нему. При засыпке траншей отвал бульдозера не разрешается ввыдвигать за бровку более чем на 0,5 м.

В местах пересечения траншеи с подземными коммуникациями засыпка производится экскаватором слоями не более 0,1 м с тщательным уплотнением грунта, чтобы избежать повреждения коммуникаций при последующей осадке грунта.

6. Погрузочно-разгрузочные работы и транспортные работы

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ необходимо строго выполнять правила техники безопасности, изложенные в следующих нормативных документах:

- СНиП Ш-4-80*. Техника безопасности строительстве;

- СНиП 12-03-99. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

- Правила техники безопасности при строительстве стальных магистральных трубопроводов (ВНИИСТ, Миннефтегазстрой);

- РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;

- Производственные инструкции по технике безопасности по профессиям;

- Сборник инструкций и рекомендаций по технике безопасности для строителей объектов нефтяной и газовой промышленности;

- ПБ 10-115-96 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

- Рекомендации по технике безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ на всех видах транспорта;

Лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами, обязано:

- непосредственно руководить работами по выгрузке труб из полувагонов:

- ознакомить всех, занятых на данной операции, с проектом производства работ и технологической схемой;

- следить за исправным состоянием и своевременным осмотром съемных грузозахватных приспособлений:

- особое внимание следует уделить правильности строповки труб, не допускать перегрузки крана, следить, чтобы не было людей в опасной зоне при работе крана;

- разрешать работать только с исправными грузозахватными приспособлениями;

- запретить перемещение грузов волоком и над людьми:

- запретить подъем защемленных и неправильно застропованных грузов;

- прекращать работу на кранах при силе ветра более 6 баллов, во время сильного снегопада, тумана или грозы.

Погрузо-разгрузочные работы производятся механизированными способами согласно требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором РФ.

Погрузо-разгрузочные работы выполняются под руководством мастера, имеющего удостоверение на право производства работ и отвечающего за безопасное перемещение грузов грузоподъемными машинами.

Площадки для погрузочных и разгрузочных работ асфальтируются и имеют уклон не более 2-х градусов.

В соответствующих местах установлены надписи: «Выезд», «Въезд», «Разворот» и другие надписи ограничения.

Краны устанавливаются на все имеющие опоры. Под опоры подкладываются устойчивые подкладки, которые являются инвентарной принадлежностью крана.

Не допускаются работы па грузоподъемном кране, если скорость ветра превышает допустимую величину, указанную в паспорте крана.

Подача вагонов к фронту выгрузки выполняется тепловозом. Железнодорожные полувагоны перед выгрузкой из них труб затормаживаются специальными башмаками. Запрещается подкладывать под колеса камни, доски и т.п.

Производство работ стреловыми кранами на расстоянии менее 30м от подъемной выдвижной части крана в любом ее положении, а также от груза до вертикальной плоскости, образуемой проекцией на землю ближайшего провода воздушной линии электропередачи напряжением более 42В, должно производиться по наряду-допуску под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ кранами. При производстве работ в охранной зоне ЛЭП наряд-допуск выдается при наличии разрешения организации, эксплуатирующей ЛЭП и обязательном ее отключении на время производства работ.

Автокраны устанавливаются так, чтобы расстояние между стенкой полувагона и его поворотной частью (при любом ее положении) было не менее 1 м.

При производстве работ по подъему, перемещению и укладке труб необходимо соблюдать следующие правила:

- лицам, не имеющим прямого отношения к работе, запрещается находиться на месте производства работ и на кранах;

- для подъема людей на полувагоны необходимо пользоваться инвентарными лестницами с площадками;

- по окончании строповки труб стропальщики должны сойти с полувагона и удалиться в безопасное место (площадка лестницы), и только после этого старший стропальщик может подать команду машинисту автокрана о подъеме;

- перед подъемом трубы или пакет труб должны быть предварительно приподняты на высоту 20-30 см для проверки правильности строповки и надежности действия крана;

- перемещать трубы в горизонтальном направлении следует предварительно подняв тих не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути препятствий;

- нельзя находиться людям у стрелы крана плюс 5 м, запрещается переносить трубы над людьми;

- запрещается выполнять преждевременную расстроповку труб, не убедившись в их надежном закреплении в штабеле или на трубовозе.

В процессе эксплуатации грузозахватных приспособления и тара должны подвергаться периодическому осмотру лицом, на которое возложен надзор за безопасной работой машин и механизмов, в сроки не реже:

- стропы - каждые десять дней;

- траверсы, тара, клещи и другие захваты - каждый месяц.

Результаты осмотра заносятся в журнал учета и осмотра. Кроме того, стропы каждый раз перед началом работ осматриваются стропальщиком.

Запрещается участвовать в погрузочно-разгрузочных работах водителям или другим лицам, не входящим в состав бригады.

Нахождение людей на штабеле труб запрещается. Складировать трубы следует в штабеля высотой не более З м с закреплением инвентарными, упорными башмаками, как указано в технологической карте.

При укладке труб около железнодорожных путей, между краем штабеля и ближайшим рельсом должно быть расстояние не менее 2,5 м.

Перед перевозкой труб на трубовозе выполняется следующее:

- тягач и прицеп надежно соединяется предохранительным (аварийным) стальным канатом;

- труба сзади обозначается знаком «Крупногабаритный груз», а в темное время суток и в условиях недостаточной видимости, кроме того спереди -фонарем или световозвращателем белого цвета, а сзади фонарем или световозвращателем красного цвета.

Запрещается при разгрузке труб стаскивать их с автопоезда трактором или другими механизмами, а также разгружать путем выезда автомобиля из-под труб.

Бензовозы и автомобили для перевозки легковоспламеняющихся (огнеопасных) грузов оборудованы двумя огнетушителями. Выхлопная труба выведена вправо под радиатор.

Бензовоз оборудован металлической цепью (заземлителем), конец которой должен касаться земли для снятия статического электричества.

Перевозка людей организована автобусами или специально оборудованными автомобилями. При перевозке людей автомобилями необходимо чтобы:

- стаж работы водителя должен быть не менее трех лет;

- кузов автомобиля, предназначенный для постоянной перевозки пассажиров, оборудован тентом, лесенкой для посадки и высадки пассажиров, углекислотными огнетушителями, внутри кузова оборудованы освещение и сигнальная система к водителю;

- скорость движения не должны превышать 60 км/час;

- перед поездкой водитель обязан проинструктировать пассажиров о порядке посадки и высадки, а также предупредить их о том, что в кузове не стоять и не сидеть на бортах.

Запрещается перевозить людей:

- находящихся в стадии опьянения;

- на автомобиле-самосвале (в кузове), автомобиле-цистерне и других специальных автомобилях, грузовом прицепе (полуприцепе), на тракторах;

- в одном кузове с баллонами, огнеопасными материалами; на сиденье рядом с водителем сверх предусмотренного техническим паспортом числа мест;

- на грузе, находящимся на уровне или выше бортов.

Заключение

Базовый проект производства работ на строительство нефтепровода Суходольная - Родионовская содержит несколько ошибок, скорее всего обусловленных небрежностью его выполнения. Так, согласно технологической карте на сборку и сварку секций труб в нитку, разжатие жимков центратора возможно уже после сварки корневого слоя шва, что противоречит как требованиям ВСН 006-89, так и требованиям операционной технологической карты того же проекта производства работ, где разжатие жимков центратора допускается только после окончания сварки «горячего прохода» по всему периметру. Кроме того, имеются ошибки в идентификации оборудования для сварочно-монтажных работ. Графическое оформление проекта находится на не очень высоком уровне. В общем качество выполнения проекта нельзя назвать идеальным.

Большое время ведения работ при использовании ручной дуговой сварки - один из главных недостатков метода. При прочих равных условиях РДС в этом вопросе проигрывает всем автоматическим методам сварки. Весьма весомым тормозящим фактором является подварка трубы изнутри. Несмотря на то, что при сварке электродами с целлюлозным видом покрытия нормами не устанавливается ее обязательность, на деле подварка очень часто необходима. В частности, при строительстве нефтепровода Суходольная - Родионовская в начале работ она не велась, и как результат подавляющее большинство неподваренных стыков по результатам рентгеноскопического контроля было признано негодными и требующими ремонта. После этого на каждом стыке выполнялась визуальная подварка. Покольку по технологическим причинам она возможна только после освобождения жимков центратора, что, в свою очередь, производилось только после окончания сварки «горячего» прохода по всему периметру, тормозился темп движения головного звена, вынужденного ожидать окончания подварки. Время подварки могло составлять до 20-30% от шага потока (6-10 минут при строительстве нефтепровода Суходольная - Родионовская), что, конечно же, не являлось положительным фактором.

Качество сварного соединения является еще одним «узким местом» метода ручной дуговой сварки. Даже визуальное сравнение сварного шва выполненного вручную, и шва, сваренного на трубосварочной базе, говорит не в пользу ручной дуговой сварки. Рентгеноскопический анализ еще больше подтверждает этот вывод: на снимке заводской шов и шов, выполненный на трубосварочной базе, имеют равную по площади цветовую насыщенность, что свидетельствует о макрооднородности строения; шов сваренный вручную на трассе имеет явно выраженную неоднородность строения, что однозначно неблагоприятно сказывается на эксплутационных качествах сварного соединения, так как любое изменение свойств материала по любому направлению ведет к концентрации напряжений.

С целью повышения эффективности и качества проведения работ рекомендуется применение новейших технических средств оснастки, некоторые из которых приведены в данной работе в разделе патентных изысканий. Подобные меры особенно эфективны при ручной дуговой сварке, поскольку значительное влияние на качество работ и производительность труда сварщиков оказывают эргономические факторы. Использование различных технических новинок может снизить утомляемость сварщиков, улучшить условия их труда и т.п.

Существенного прироста скорости и качества выполнения работ можно достичь применением автоматических методов сварочно-монтажных работ, однако использование их, особенно в современных условиях в России, должно быть обосновано. С развитием страны экономики страны автоматические методы сварки несомненно получат большее распространение, нежели в настоящее время.

Для сварки поворотных стыков уже сейчас очень широко применяется автоматическая сварка под слоем флюса (она была использована и в этом проекте). Наиболее перспективным методом сварки неповоротных стыков сейчас является автоматическая электродуговая сварка в среде защитных газов (ее принцип реализован в оборудовании фирмы CRC-Evans, также применявшемся при сооружении одного из участков нефтепровода Суходольная - Родионовская.).

Вполне можно ожидать широкого использования автоматической электродуговой сварки с принудительным формированием шва. В советское время принцип ее был реализован при создании комплексов оборудования «Стык-1» и «Стык-2». Возрождение этой технологии скорее всего будет связано с использованием порошковой проволоки фирмы «Lincoln Electric».

Размещено на Allbest.ru

...