Производство фундаментных блоков, с производительностью 45000 м3

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И СРЕДНЕГО СПЕЦИАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ УЗБЕКИСТАН

ТАШКЕНТСКИЙ АРХИТЕКТУРНО - СТРОИТЕЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ

ФАКУЛЬТЕТ ИНЖЕНЕРНО - СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНФРАСТРУКТУРЫ

Кафедра: «Технология строительных материалов, изделий и конструкции»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

дипломного проекта (работы) выполненный для получения степени Бакалавра по направлению образования: 5580500 - Производство технологии строительных материалов и изделий

Тема проекта (работы):Производство фундаментных блоков, с производительностью 45000 м³

Автор проекта: студентка гр. 8а-08 ПК Саматова З.А.

Пояснительная записка на страницах, __Руководитель: Махмудова Н.А.

Графическая часть на 6 листахКонсультанты: Акрамов Х.А.

Нуритдинов Х.Н.

Ташкент -2012



Оглавление

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура продукции

1.2 Выбор и обоснование способа производства

1.3 Режим работы цеха

1.4 Расчет производительности цеха по видам изделий

1.5 Определение потребности цеха (предприятия) в сырье и полуфабрикатах

1.6 Проектирование технологических линий

1.7 Расчет и подбор технологического оборудования

1.8 Расчет склада цемента

1.9 Расчет склада заполнителей

1.10 Расчет бетоносмесительного цеха

1.11 Расчет склада готовой продукции

2. Расчетная часть

2.1 Расчет панели с овальными пустотами

3. Экономическая часть

3.1 Определение полной себестоимости продукции

3.2 Расчет потребности и стоимости сырья, материалов, покупных изделий и полуфабрикатов

3.3 Расчет потребности и стоимости топлива, теплоэнергии и электроэнергии

3.4 Расчет основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих

3.5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

3.6 Расчет цеховых расходов

3.7 Расчет общезаводских расходов

3.8 Расчет потерь от брака

3.9 Определение фабрично-заводской себестоимости

3.10 Расчет внепроизводственных расходов

3.11 Расчет полной себестоимости продукции

4. Охрана труда и техника безопасности

Список использованной литературы



Введение

цемент бетоносмесительный себестоимость панель

Доклад Президента Республики Узбекистан Ислама Каримова на заседании Кабинета Министров, посвященном основным итогам 2011 года и приоритетным направлениям социально - экономического развития Узбекистана на 2012 год.

Надо признать, что возникающие за последние годы проблемы в мировой экономике в основном решаются за счет печатания и накачивания финансового рынка дополнительной денежной массой, что в свою очередь в перспективе может привести к неконтролируемой инфляции и обесцениванию резервных и национальных валют со всеми вытекающими последствиями.

Само собой разумеется, что происходящие на мировом рынке кризисные процессы не могли не отразиться на показателях развития экономики нашей страны за истекший период и могут создать большие трудности по обеспечению предусмотренных на 2012 год темпов роста и эффективности экономики Узбекистана.

Несмотря на все эти проблемы, а также внутренние сложности и трудности, благодаря самоотверженному труду нашего народа у нас сегодня есть все основания по праву гордиться итогами 2011 года.

Результаты, достигнутые в развитии экономики страны за последние годы и в истекшем году, высоко оцениваются авторитетными международными финансовыми институтами, такими, как Международный валютный фонд, Всемирный банк, Азиатский банк развития, и другими.

В своем заявлении по результатам последней оценочной миссии Международного валютного фонда, в частности отмечается, что «Узбекистан добился динамичного роста и хорошо справился с глобальным финансовым кризисом. За последние пять лет темпы роста в Узбекистане составили 8,5 процента, что выше среднего показателя роста по Центральной Азии.

Следует отметить, что темп роста ВВП в истекшем году, как и ожидалось, фактически составил 8,3%, а за период 2000 - 2011 годы объемы ВВП увеличились в 2,1 раза, и по этому показателю Узбекистан находится среди наиболее динамично развивающихся экономик мира.

Устойчиво высокими темпами росли в истекшем году - промышленное производство - 6,3 , производство продукции сельского хозяйства - 6,6, объем розничного товарооборота - 16,4% и реализация платных услуг населению - 16,1%.

Показателем серьезных структурных сдвигов и качественных изменений является тот факт, что если в 2000 году на долю индустриального производства в формировании валового внутреннего продукта страны приходилось всего 14,2 процента, то в 2011 году она составила 24,1 процента.

Около 70 процентов общего прироста промышленной продукции внесли отрасли, ориентированные на выпуск готовой продукции с высокой добавленной стоимостью. Опережающими темпами в 2011 году развивались отрасли машиностроения и автомобилестроения (12,2%), химической и нефте - химической промышленности (9,4%), пищевой промышленности (13,1%), промышленности строительных материалов (11,9%), фармацевтической и мебельной отраслей (18%), которые стали сегодня локомотивами роста нашей экономики.

В истекшем году большое внимание уделялось проведению активной инвестиционной политики, направленной на ускорение модернизации, технического и технологического перевооружения действующих и создание новых, современных, высокотехнологичных производств.

В 2011 году были освоены капитальные вложения за счет всех источников финансирования на сумму свыше 10,8 миллиарда долларов, что на 11,2 процента больше, чем в 2010 году. Доля инвестиций в ВВП составила 23,9 процента, что свидетельствует о высокой активности инвестиционного процесса в стране.

В реальный сектор нашей экономики привлечено иностранных инвестиций в объеме почти 2,9 миллиарда долларов США, из которых 78,8 процента составляют прямые иностранные инвестиции.

В активную фазу строительно - монтажных работ вступили такие крупные проекты, как строительство парогазовой установки на Навоийской ТЭС, строительство третьей нитки газопровода Узбекистан - Китай.

Начала успешно функционировать свободная индустриально -экономическая зона в городе Навои, на территории которой вновь созданными предприятиями налажен выпуск спидометров, автомобильных проводов, компрессоров, цифровых ТВ - тюнеров, осветительных приборов, светодиодных ламп, модемов, полиэтиленовых и полипропиленовых труб, косметических средств, а также продукции медицинского назначения.

В рамках реализации проектов по строительству и реконструкции Узбекской национальной автомобильной магистрали реконструировано с укладкой современного покрытия 302,5 километра автомобильных дорог. Введены в эксплуатацию пассажирские терминалы аэропортов местных линий в городах Ташкенте и Бухаре.

Открыто движение высокоскоростных пассажирских электропоездов «Талго - 250» по маршруту Ташкент - Самарканд, преодолевающих расстояние между этими городами в 344 километра всего за 2 часа. Для эксплуатации этих поездов проведена масштабная работа по модернизации и совершенствованию железнодорожной инфраструктуры. Реабилитированы железные дороги протяженностью 600 километров, проложены 68 километров новых железнодорожных путей, реконструированы и оборудованы железнодорожные вокзалы городов Ташкента и Самарканда.

В центре нашего внимания в прошлом году оставались вопросы дальнейшего развития социальной сферы, неуклонного повышения доходов и уровня жизни населения страны.

Говоря о развитии сферы образования в отчетном году, хочу отметить, что была продолжена работа по формированию целостной непрерывной системы образования, включающей в себя весь цикл подготовки высокообразованного и профессионально подготовленного подрастающего поколения от общего среднего образования до среднего специального, профессионального и высшего образования.

В практику внедрено заключение договоров между колледжами и предприятиями о прохождении будущими выпускниками производственной практики с последующим их трудоустройством на этих предприятиях. В рамках реализации этих договоренностей было трудоустроено более 390 тысяч выпускников.

В текущем 2012 году предусматривается реализация проектов, имеющих исключительно важное значение для дальнейшей диверсификации нашей экономики, в том числе начало строительства Устюртского газохимического комплекса на базе месторождения Сургиль, второй очереди Дехканабадского завода калийных удобрений и Кунградского содового завода, завода по производству синтетического жидкого топлива, двух парогазовых установок на Талимарджанской ТЭС, нового энергоблока на Ангренской ТЭС, организация производства автомобильных шин и транспортерной ленты, а также проекты по расширению мощностей и углублению всей технологической цепочки на текстильных предприятиях.

Особо хотел бы подчеркнуть все возрастающую роль в осуществлении процессов модернизации, технического и технологического перевооружения предприятий Фонда реконструкции и развития Республики Узбекистан, капитал которого в настоящее время превысил 9 миллиардов долларов.

В прошлом году в соответствии с протокольным поручением на всех крупных предприятиях и производствах республики был проведен технический аудит, в результате которого выявлено около 37 тысяч единиц оборудования и технологий, которые подлежат замене на современные, апробированные на мировом уровне.

С сожалением приходится констатировать, что далеко не на всех промышленных предприятиях внедрены системы управления качеством выпускаемой продукции, обеспечения ее соответствия международным стандартам. Особенно это касается производства потребительских товаров в таких важнейших для нас отраслях, как легкая, фармацевтическая промышленность, производство строительных материалов, и других.

Огромные резервы имеются и в использовании созданного производственного потенциала. Мы вкладываем большие средства, привлекаем значительные иностранные инвестиции для обновления и модернизации нашего производства, в то же время в ряде отраслей производственные мощности задействованы не в полную меру, значительным остается удельный вес пассивной части основных фондов, что ведет к необоснованному росту себестоимости за счет амортизационных отчислений.

Значительные используемые резервы для роста объемов и расширения сферы услуг сохраняются сегодня в строительстве, на транспорте, в финансово - банковской и информационно - коммуникационной сферах, медицинском и коммунально - бытовом обслуживании населения и особенно в сельской местности.

При этом следует иметь в виду, что эта сфера, не требующая значительных капитальных вложений, в то же время, являясь трудоемкой, способна оказать значительный положительный эффект на рост экономики, увеличение занятости и доходов населения.

В своём выступлении Президент отметил достижения в сфере строительства:

важнейшим направлением качественного изменения условий жизни, прежде всего на селе, стала начатая нами еще в 2009 году системная работа по комплексной застройке в сельской местности массивов индивидуальными жилыми домами по типовым проектам с повышенной комфортностью и со всеми удобствами и коммунальными услугами.

Большое значение в системе этих мер имело принятие решения в прошлом году об увеличении до шести соток земельных участков, выделяемых под индивидуальное строительство жилья, а также критический пересмотр типовых проектов, предназначенных для этого.

Одновременно на вновь обустраиваемых жилых массивах активно ведется строительство современных видов инженерных коммуникаций - введено более 103 километров газовых сетей, около 100 километров сетей водоснабжения, более 71 километра линий электропередач, а также внутриквартальные дороги общей протяженностью 85 километров. На системной основе ведется работа по новому строительству, модернизации и реконструкции сетей и объектов коммунальной инфраструктуры - питьевого водообеспечения, электро- и газоснабжения, а также улучшению санитарного состояния населенных пунктов.

Для достижения этих целей утверждена Программа “О приоритетах развития промышленности Узбекистана в 2011-2015 годах”, которая предусматривает реализацию свыше 500 крупных инвестиционных проектов в промышленности общей стоимостью около 50 миллиардов долларов.

Ставится задача обеспечить в ближайшие пять лет темпы роста объемов производства промышленной продукции не менее чем на 60 процентов, увеличить ее долю в структуре валового внутреннего продукта - с 24 процентов в 2010 году до 28 процентов в 2015 году. Опережающее развитие с ростом более чем в два раза получат такие отрасли, как машиностроение и автомобилестроение, химическая, пищевая, фармацевтическая промышленность, промышленность строительных материалов и другие.

С обретением независимости в Узбекистане происходят коренные изменения во всех сферах общества. Накопленный за годы независимости опыт государственного и общественного строительства, свой собственный путь развития, признанный мировой общественностью как «Узбекская модель» - все историческое преобразования, осуществляемые с целью создания государства с великим будущим, оказывает огромное влияние на умы и сердца наших соотечественников.

Узбекская модель перехода к рьночньм отношениям основана на всемирном учете специфических условий и особенностей республики, традиций обычаев уклада жизни, искоренении тяжелого наследия однобокого, гипертрофированного развития экономики в прошлом. В то же время эта модель вобрала в себя то лучшее, что накоплено мировым опытом теми странами, которые прошли этот непростой путь обновления и преобразования страны и обшества.

Строительство - крупная самостоятельная отрасль народного хозяйства. Ей принадлежит ведушая роль в развитии всей экономики страны. Основными направлениями экономического и социального развития предусматривается ускорение темпов капитального строительства путем применения прогрессивных строительных материалов и новейших высокопроизводительных машин и оборудования. Повышения уровня СМР зависит от качества выпускаемых строительных материалов и изделий заводами и тщательного соблюдения технологии их внполнения. Успешное решение задач во многом зависит от мастерства и квалификации рабочих и инженерно-технических кадров. Для повышения качества СМР в настояшее время организована государственная приемка готовых объектов.

Возникновение и развитие строительных конструкций, в том числе железобетонных, неразрывно связано с условиями материальной жизни общества развитием производительных сил. Появлением железобетона совпадает с периодом ускоренного роста промышленности, торговли и транспорта во второй половине XIX в., когда возникла потребность в строительстве большого числа фабрик, заводов, мостов, портов и других сооружений. Технические возможности производства железобетона к тому времени уже имелись, цементная промышленность и черная металлургия были достаточно развиты. Железобетон использовали в перекрытиях производственных зданий, подземных трубах, колодцах, стенах, резервуарах, мостах, путепроводах, эстакадах, фортификационных и других сооружениях.

Бетон имеет неоднородное, конгломератное строение. На плоскости разреза бетона хорошо видны невооруженным глазом зерна крупного и мелкого заполнителя на фоне цементирующего вещества, скрепляющего эти зерна. Изменяя крупность, форму зерен и соотношение заполнителей. Расход цемента и воды, можно получать бетоны, значительно отличающиеся по строительным свойствам - прочности, морозостойкости, водопоглощению трещиностойкости, усадке. Оптимальным для конкретных условий эксплуатации является состав бетона удовлетворяющий, техническим требованиям строительства и обладающий вместе с тем наименьшей стоимостью. Наиболее дефицитным и дорогостоящим компонентом бетона является цемент. Поэтому стремятся подобрать такой состав бетонной смеси, который обеспечивает получение бетона с минимальными расходом цемента. Кроме того, бетон должен обладать необходимой однородностью свойств и стабильности их во времени.

Бетон, как показывают испытания, хорошо сопротивляется сжатию и значительно хуже растяжению, по этому включение стальной арматуры в растянутую зону элементов существенно повышает их несущую способность. Например, прочность железобетонной балки по сравнению с бетонной (неармированной) балкой возрастает в 15-20 раз. Сталь имеет высокое сопротивление не только растяжению, но и сжатию и включение ее в бетон в виде арматуры сжатого элемента заметно повышает его несущую способность.

Совместное сопротивление бетона и стальной арматуры внешним нагрузкам обусловливается выгодным сочетанием физико-механических свойств этих материалов, а именно:

- при твердении бетона между ним и стальной арматурой возникают значительные силы сцепления, вследствие чего в железобетонных элементах оба материалов деформируются под нагрузкой совместно;

- плотный бетон (с достаточным содержанием цемента) защищает заключенную в нем стальную арматуру от коррозии, а также предохраняет ее от непосредственно действия огня;

- сталь и бетон обладают близкими по значениям температуры расширения в пределах до 100° С в обоих материалах возникают несущественные начальные напряжения.

Железобетону присуще образование трещин в бетоне в растянутых зонах конструкций даже при эксплуатационных нагрузках небольшой интенсивности. Раскрытие этих трещин во многих случаях невелико и не мешает нормальной эксплуатации конструкций. Однако в определенных условиях (как, агрессивная среда, повышенная влажность, опасность коррозии высокопрочной проволочной арматуры малых диаметров) необходимо предотвратить образование таких трещин или ограничить ширину их раскрытия. Для этого до приложения нагрузки бетон растянутых зон подвергают интенсивному предварительному обжатую посредством растяжения рабочей арматуры. Такой железобетон называют предварительно напряженным.

Относительно высокая масса железобетона - качества в определенных условиях положительное, но во многих случаях нежелательное. Для уменьшения массы конструкции применяют менее материалоёмкие тонкостенные и пустотные конструкции, а также конструкции из бетона на легких и пористых заполнителях.

Железобетонные конструкции является базой современной строительной индустрии. Их применяют: в промышленном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве - для зданий различного назначения; в транспортном строительстве - для метрополитенов, мостов, туннелей; в энергетическом строительстве - для гидроэлектростанций и т.д. Такое широкое распространение в строительстве железобетон получил вследствие многих его положительных свойств: долговечности, огнестойкости, стойкости против атмосферных воздействий, высокой сопротивляемости статическим и динамическим нагрузкам, малых эксплуатационных расходов на содержание зданий и сооружений.

По способу возведение различают: железобетонные конструкции сборные, изготовляемые преимущественно на заводах стройиндустрии и затем монтируемые на строительных площадках; сборно-монолитные, в которых рационально сочетается использование сборных железобетонных элементов заводского изготовление и монолитных частей конструкций.

В настоящее время сборные железобетонные конструкции в наибольшей степени отвечают требованиям индустриализации строительства, хотя следует отметить, что и монолитный бетон с каждым годом получает все большее признание.



1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура продукции

Фундаментные блоки (ФБС) это монолитные бетонные изделия в форме прямоугольного параллелепипеда различных размеров (УзРСТ 13579-78) с пазами на торцах для заполнения их раствором при монтаже. Они могут применяться для сооружения сборных фундаментов, а также для постройки стен жилых и нежилых зданий, хозяйственных и производственных построек. Выполняются такие блоки из тяжелого морозостойкого бетона класса В 7,5 - В15.

Фундаментные блоки бывают нескольких видов - ФБС, ФБВ, ФБП. Аббревиатура фундаментных блоков расшифровывается следующим образом:

ФБС -- фундаментный блок сплошной.

ФБВ -- в них предусмотрена выемка для прокладки инженерных коммуникаций;

ФБП -- пустотный блок.

Кроме этого блоки подразделяются по размерам: ФБС 24-6-6, ФБС 24-6-5, ФБС 12-5-3, ФБС 9-4-5 и т.д. Здесь первая цифра означает длину блока, вторая - высоту, третья - ширину. Например, размеры блока ФБС 24-6-6 будут такими - длина 2,4 м., ширина - 0,6 м., высота - 0,6 м.

Такое разнообразие позволяет возводить фундаменты, стены и даже ограждения любых размеров. Такие блоки применяются для возведения фундамента на различных типах грунтов, а также годятся для возведения наружных и внутренних стен и перегородок, стен подвалов. Один материал может применяться для 2-х видов работ.

Высокая морозостойкость и водостойкость. ФБС используются в разных климатических зонах.

ФБС - это готовое изделие, которое устанавливается целиком, что позволяет сократить сроки проведения как «нулевого» цикла, так и в целом возведения фундамента. При использовании блоков не требуется возводить дополнительную опалубку. Блоки можно укладывать на щебеночно-песочное или монолитное бетонное основание (в зависимости от типа грунта и будущей постройки) с предварительной проливкой битумом.

Сборный фундамент дешевле на 20% монолитного, хотя при укладке потребуется бригада профессиональных строителей применение специальной техники (автокран). Использование блоков серьезно удешевляет, ускоряет и упрощает процесс возведения фундамента. Притом качество и прочность изготовленного из фундаментных блоков ФБС составного фундамента ничуть не хуже по сравнению с монолитными фундаментами.

Фундамент из блоков ФБС полностью выполняет главную задачу фундамента - перераспределение нагрузки веса здания на его основание.

Использование при строительстве жилых и промышленных зданий фундаментных блоков позволяет за короткое время возводить прочное и надежное здание. Размер используемых блоков обычно выбирают в зависимости от типа почв, на которых возводится здание. Также для особой прочности фундаментные блоки могут укреплять арматурой из стали А - II и А - III, из тяжелого бетона марок М150 - М300. Главное при строительстве зданий из блоков ФБС - использовать фундаментные блоки, изготовленные в соответствии с УзРСТ. Тогда здание будет крепким и долговечным.

Фундаментные блоки предназначены для строительства стен жилых и производственных зданий, подвальных помещений, а также нужны при строительстве дачи, загородного дома или коттеджа. Без фундаментных блоков не обойтись при любой сложности строительства.

Для увеличения или усиления несущей способности фундамента из таких блоков, их монтируют на фундаментные подушки. Основной задачей, является увеличение общей площади фундамента, что увеличит и площадь опоры всего строения. Часто вместо фундаментных подушек применяют монолитные плиты из товарного бетона.

Фундаментные блоки изготавливаются с тавровым или трапецеидальным поперечным сечением. Разнообразие форм и видов фундаментных блоков позволяет реализовать любое техническое или дизайнерское решение. Фундаментные блоки ФБС взяты за основу качественного современного строительства.



Таблица 1.1.Основные данные изделий, принятых для производства

№	Маркировка изделий	Эскиз изделий	Габаритные размеры, мм	Расход бетона на одно изделие м3	Расход арматурной стали на одно изделие, кг	Удельный расход стали на 1м3 бетона, кг/м3
			длина	ширина	высота
1	Фундамент-ный блок ФБС 12-4-6		1180	400	600	0,288	1,46	5,06

1.2 Выбор и обоснование способа производства

При изготовлении железобетонных изделий технологический процесс складывается из нижеследующих операций: приготовление бетонной смеси, изготовление арматуры и арматурных каркасов, армирования, формования, тепловлажностной обработки, доведения изделий до полной заводской готовности.

Одним из важных вопросов технологического проектирования является правильный выбор способа изготовления железобетонных изделий. При проектировании организации производства железобетонных изделий. При проектировании организации производства железобетонных изделий необходимо выбрать наиболее рациональный способ их изготовления, технологическую схему процесса, основное технологическое оборудование, режимы формования, оптимальную тепловлажностную обработку. В зависимости от организации производства, степени технологической специализации рабочих мест, способов формования и тепловой обработки бетона изготовление сборных железобетонных изделий производится разными технологическими способами: агрегатно - поточным, конвейерным, стендовым и т.д.

Выбор технологического способа зависит от номенклатуры изделий, объема выпускаемой в год продукции каждого наименования изделий и конструкций, технических условий на изготовление продукции, особенностей армирования, составов бетона, режимов тепловлажностной обработки, размеров производственных цехов, технологического оборудования и т.д.

Выбор технологического способа осуществляется сравнением нескольких вариантов. Применяемым является тот способ, внедрение которого требует наименьших капитальных затрат при обеспечении наименьшей себестоимости продукции. При этом необходимо предусмотреть полное использование оборудования, сокращения затрат труда, расхода сырья, топлива, электроэнергии на единицу продукции, повышения качества изделий.

Исходными данными проекта для выбора способа производства являются планируемая производительность и конструктивно - технологическая характеристика базового изделия.

В данном дипломном проекте изделия изготавливается по стендовому способу.

При стендовом способе производства изделия формуют в стационарных формах, и они твердеют на месте формования, в то время как технологическое оборудование и обслуживающие его рабочие звенья перемещаются от одной формы на стенде к другой.

Длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием можно формовать на длинных стендах (длиной 75 - 150 м и более), а также на коротких стендах, рассчитанных по длине на одно изделие, а по ширине на два и более. Длинные стенды применяют для одновременного изготовления нескольких одинаковых изделий в формах, располагаемых одна за другой и образующих единую формовочную полосу.

Длинные стенды в зависимости от того, где собирается пакет напрягаемой проволочной или прядевой арматуры, делятся на пакетные или протяжные. На пакетных стендах пакет напрягаемой арматуры готовится предварительно вне стенда, на пакетозаготовительной линии -- параллельной стенду. На протяжных стендах такой пакет образуется непосредственно на формовочном стенде в процессе раскладки отдельных проволок или прядей по длине формовочной полосы с последующей сборкой их перед натяжением в пакет при помощи общей анкерной плиты.

Различают стенды для формования изделий, и конструкций в горизонтальном либо вертикальном положении. Различают также стенды универсальные, рассчитанные на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе, и специализированные, рассчитанные на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий. Разновидность коротких стендов -- силовые формы, они отличаются повышенной жесткостью.

По стендовому способу при относительно несложном переоборудовании можно выпускать изделия широкой номенклатуры. Стендовые линии целесообразно использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно напряженных изделий, которые неэффективно изготовлять на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.

Линейные стенды рекомендуются для производства массовых предварительно напряженных конструкций при условии их загрузки ограниченной стабильной номенклатурой изделий. Линейные стенды (пакетные и протяжные) применяют при изготовлении нескольких изделии по длине стенда одновременно.

На пакетных стендах арматурные пакеты с зажимами на концах собирают на отдельной установке, а затем переносят и укладывают в захваты стендов или форм.

На пакетных стендах целесообразно изготовлять изделия с небольшим поперечным сечением и компактным расположением арматуры.

Формование изделий на стендах зависит от вида стенда и типа формуемого изделия.

Универсальные стенды рассчитаны на изготовление различных видов изделий в зависимости от парка форм на заводе. Специализированные стенды ориентированы на выпуск определенного сортамента близких по типу и размерам изделий.

Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъемность виброплощадок и мостовых кранов.

Армирование изделий не позволяет уплотнять изделия на виброплощадке и требует применения глубинных и навесных вибраторов.

На длинных стендах можно формовать длинномерные линейные конструкции с напряженным армированием, длина стенда достигает 75-222 м. Короткие стенды рассчитаны на одно изделие, а по ширине - на два и более.

Достоинства:

Возможность выпуска изделий широкой номенклатуры при относительно несложном переоборудовании.

Простота и универсальность оборудования.

Гибкость технологии на коротких стендах, преимущественно в вибротермоформах, в 2-4 раза повышает оборачиваемость форм, снижает трудоемкость формования.

Недостатки:

Стендовый способ производства требует больших производственных площадей, усложнения механизации и автоматизации, высоких трудозатрат.

1.3 Режим работы цеха

Для предприятий сборных железобетонных изделий следует принимать:

-количество расчетных рабочих суток за год-262;

-по выгрузке сырья и материалов с железнодорожного транспорта -365;

-количество рабочих смен в сутки (без тепловой обработки)-2;

-количество рабочих смен в сутки для тепловой обработки-3;

-количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов и отгрузке готовой продукции:

а) железнодорожным транспортом -3;

б) автотранспортом -2 или 3, в зависимости от местных условий.

Количество рабочих суток в году (262) исходит из 5-дневной рабочей недели.

При 5-дневной рабочей неделе режим работы принимается:

а) при двух сменах: 8 час., всего 16 час. в сутки; кроме этого два перерыва на обед по 1 час;

б) при трех сменах: первая и вторая смены по 8 час (кроме этого по 0,5 час. перерыва); третья смена 7 час. без перерыва. Итого в сутки 23 рабочих часа.

Годовой фонд времени работы основного технологического оборудования принимается равным - 247 дням.

Годовой коэффициент использования основного технологического оборудования - 247: 262 = 0,943.

Таблица 1.2. Режим работы предприятия

№	Наименование цехов или отделений	К-во дней в году	К-во смен в сутки	Длительность рабочей смены, час	Годовой фонд рабочего времени, час	Коэф. использован. эксплуатац. времени	Годов. фонд эксплуа. времени, час
1	Формовочный цех	262	2	8	4192	0,943	3953
2	Тепловая обработка	262	3	8	6288	0,943	5930



1.4 Расчет производительности цеха по видам изделий

Годовая программа цеха (предприятий) и номенклатура изделий задается в задание. Исходя из принятого режима работы цеха, производится расчет производственной программы изделий и полуфабрикатов с учетом возможного производственного брака и потерь на отдельных переделах.

Рекомендуются величины возможных производственных потерь и брак.

Для заводов железобетонных изделий:

-по бетонной смеси -до 0,5%;

-по изделиям -до 1,0%.

Расчет производительности для каждого технологического передела производится по формуле:

где, П_р - производительность рассчитываемого передела;

П_о - заданная производительность цеха (предприятия);

Б - производственные потери от брака - 1,5%.

Для фундаментных блоков,

м³ в год

Производительность в штуках:

шт/год



Таблица 1.3.Производственная программа цеха (предприятия)

№	Наименование изделий	Ед. изм.	Цифровая формула для годовой производ.	Производительность
				в год	в сутки	в смену	в час
1	Фундаментный блок	м3		45685	174	87	11
		шт.	Пр /Vизд	158628	605	303	38

1.5 Определение потребности цеха (предприятия) в сырье и полуфабрикатах

Качество бетона в большей степени зависит от используемых материалов. Правильный выбор материалов для бетона, учитывающий как требования к бетону, так и свойство самих материалов, имеет важное значение по технологии бетона. При этом должно достигаться максимальная экономия цемента и трудовых затрат на производство бетона. Для изготовления фундаментных блоков используют следующие сырье и полуфабрикаты.

Для железобетонных изделий заводского изготовления принимают следующие вяжущие вещества.

Портландцемент и их разновидности соответствующие УзРСТ 10178-76.

В зависимости от минералогического состава цемента различают по характеру твердения как при нормальных условиях, так и при тепловлажностной обработке.

В результате их можно разделить на несколько видов. Для приготовления бетона строительных конструкций наиболее широко используют минеральные вяжущие вещества. Эти вещества при смешивании с водой под влиянием внутренних физико - химических процессов способны схватываться и твердеть.

Портландцемент

Портландцементы содержанием до 5 % C₃А. В начальный период твердения прочность бетона на этих цементах нарастает медленно как при тепловлажностной обработки. При удлинение режимов тепловлажностной обработке (более 12-13 часов) и при последующем твердением рост прочности бетона достаточно интенсивно. Прочность бетона на этом цементе через 28 суток, после тепловлажностной обработке несколько (на 10-15 %) больше прочности бетона нормального твердения. Для фундаментных блоков принимают марку цемента М300. Прочность цемента составляет при сжатии 30-60 МПа.

При проектирование состава бетона лучше использовать активность бетона, так как это обеспечивает более точные результаты и экономии цемента.

В среднем в зависимости от состава бетона уменьшение нормальной густоты цемента на 1 % понижает водопотребность бетонной смеси на 2-5 л/м³ причем большое снижение водопотребности наблюдается у высокопрочных бетонов. В действительности начало схватывание цемента наступает через 1-2 часа, а конец через 5-8 часов. Эти сроки обеспечивают производство бетонных работ.

Плотность портландцемента при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии - 1,3 кг/м³.



Щебень

Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением горных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления.

Щебень должен удовлетворять всем требованиям указанных в УзРСТ 8267-95. Щебень и гравий должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фракций: от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 15 мм; св. 10 до 20 мм; св. 15 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 до 80 (70) мм и смеси фракций от 5 (3) до 20 мм.

Прочность щебня и гравия характеризуют маркой, определяемой по дробимости щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре.

Морозостойкость щебня и гравия характеризуют числом циклов замораживания и оттаивания, при котором потери в процентах по массе щебня и гравия не превышают установленных значений. Допускается оценивать морозостойкость щебня и гравия по числу циклов насыщения в растворе сернокислого натрия и высушивания. При несовпадении марок морозостойкость оценивают по результатам испытания замораживанием и оттаиванием. Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400.

Песок

Песок - это механическая, осадочная горная порода, с размерами частиц от 0,14 до 0,5 мм (УзРСТ 8736 - 93).

Песок должен быть изготовлен в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем.

1. Песок в зависимости от значений нормируемых показателей качества (зернового состава, содержания пылевидных и глинистых частиц) подразделяют на два класса.

2. Основные параметры и размеры

а) В зависимости от зернового состава песок подразделяют на группы по крупности:

I класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний и мелкий;

II класс - очень крупный (песок из отсевов дробления), повышенной крупности, крупный, средний, мелкий, очень мелкий.

б) Каждую группу песка характеризуют значением модуля крупности;

в) Зерновой состав определяется путем просеивания через набор сит.

Если модуль крупности песка, принадлежащего к одной группе, а полный остаток на сите №0,63 к другой группе, то предпочтение отдается модулю крупности.

Частный остаток - это остаток на данном сите, а полный остаток - это остаток на данном сите и всех выше лежащих сит.

Вода

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель рН не менее 4, то есть некислую, не окрашиваемую лакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной. Для приготовления бетонной смеси можно применят морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением являются бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных железобетонных сооружений в жарком и сухом климате, так как морские соли могут выступить на поверхность бетона, а также вызвать коррозию стальной арматуры. Содержание растворимых солей допускается в воде для изготовление железобетона с ненапрягаемой арматурой не более 5000 мг/л, в том числе сульфатов не более 2700 мг/л, для бетона преднапрягаемых конструкций - соответствует не более 2000 и 600 мг/л.

Характеристика материалов, используемых при производстве фундаментных блоков



Марка бетона М150, марка цемента М300, осадка конуса - 5см.

Цемент Ахангаранский, нормальная густота 28 %, истинная плотность - 3,1 г/см³, насыпная плотность - 1,3 г/см³, тонкость помола - 10 %.

Щебень из Кюйлюкского карьера, гранитный, фракционированный, продольная крупность Д = 40 мм, истинная плотность - 2,6 г/см³, насыпная плотность - 1,4 г/см³, влажность - 1%.

Песок Речной Чирчикский, модуль крупности М_кр=2, водопотребность - 7%, истинная плотность - 2,6 г/см³, насыпная плотность - 1,4 г/см³.

Арматурная сталь из Бекабадского завода.

Расчет состава бетона

Расчет состава бетона производится для каждого изделия отдельно.

Расчет состава тяжелого бетона можно произвести по методическому указанию для выполнения лабораторных работ по курсу «Технология бетонных и железобетонных изделий».

Полученные результаты служат исходными данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого цеха, исходя из заданной программы, т.е. Пр.

Расчет ведется на 1 м³ бетона.

Проектное задание: Фундаментный блок

Марка бетона - R_б = 150

Назначение бетона - для формовки

Подвижность бетонной смеси, осадка стандартного конуса ОК - 5 см

Исходные материалы:

1. Вяжущие материалы - цемент - Портландцемент

Активность цемента - R_ц = 300 МПа

Истинная плотность - с_ц = 3,1 г/см³

Насыпная плотность цемента - с_н.ц = 1,3 г/см³

2. Мелкий заполнитель - песок - Речной Чирчикский

Истинная плотность песка - с_п = 2,6 г/см³

Насыпная плотность песка - с_н.п. = 1,4 г/м³

Модуль крупности - М_кр =2

3. Крупный заполнитель - щебень

Истинная плотность щебня - с_к = 2,6 г/см³

Насыпная плотность щебня - с_н.к. = 1,4 г/см³

Пустотность щебня - V_к = 0,5

Методика расчета

1. Водоцементное отношение (В/Ц) определяют из условия получения бетона необходимой прочности при данной активности (марке) цемента .

Определяем водоцементное отношение по формуле:

Коэффициент А зависящие от качества заполнителей, соответственно имеет следующие значение: для высококачественных заполнителей (мытые и фракционированные щебень и песок) - 0,65.

2. Определяем ориентировочный расход воды (кг) для приготовления 1 м³ бетонной смеси, по таблице 1.4: В=185 л/м³.

Таблица 1.4.Водопотребность бетонной семеси

Показатель удобоукладываемости бетонной смеси	Расход воды, л/м3 при крупности гравия и щебня, мм
	Гравий	Щебень
Осадка конуса, см	Жесткость,	10	20	40	70	10	20	40	70
- - - - 2. . . ..4 5. . . ..7 8. . ...10 10. . ..12 12. . ..16 16. . ..20	40. . . .50 25. . . .35 15. . . .20 10. . . .15 - - - - - -	150 160 165 175 190 200 205 215 220 227	135 145 150 160 175 185 190 205 210 218	125 130 135 145 160 170 175 190 197 203	120 125 130 140 155 165 170 180 185 192	160 170 175 185 200 210 215 225 270 237	150 160 165 175 190 200 205 215 220 228	135 145 150 160 175 185 190 200 207 213	130 140 145 155 130 180 185 190 195 202

3. Расход цемента (кг) для приготовления бетонной смеси вычисляют, по уже известному водоцементному отношению и определенной водопотребности

4. Расход крупного заполнителя (кг) для приготовления 1 м³ бетонной смеси определяется по формуле:

- коэффициент раздвижки зерен крупного заполнителя, по таблице 1.5:

Таблица 1.5.Значение коэффициента раздвижки зерен крупного заполнителя

Расход цемента, кг/м3	Коэффициент при В/Ц
	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8
250 300 350 400 500 600	- - - 1,31 1,44 1,52	- - 1,32 1,4 1,52 1,56	- 1,3 1,38 1,46 1,56	1,26 1,36 1,44 - -	1,32 1,42 - - -	1,38 - - - -

5. После определения расхода крупного заполнителя (Щ), рассчитывают расход песка в кг/м³ как разность между проектным объемом бетонной смеси и суммой абсолютных объемов цемента, воды и крупного заполнителя по формуле:

Расчетная плотность бетонной смеси составляет:

Ц+В+П+Щ = 234+185+783+1140 = 2342 кг/м³

Величина производственных потерь с учетом транспортирования для бетонных изделий составляет примерно 2 %:

Определяем годовой расход сырья:

36502 т

238 т



Таблица 1.6.Расходы сырьевых материалов

№	Наименование сырья и полуфабрикатов	Ед. изм.	Расходы
			в час	в смену	в сутки	в год
1	Цемент	т	2,6	21	42	10919
2	Песок	т	8,7	70	139	36502
3	Щебень	т	13	101	203	53132
4	Вода	л	2,1	16,5	33	8634
5	Арматура	т	0,06	0,45	0,91	238

1.6 Проектирование технологических линий

При размещении основного технологического оборудования в формовочном цехе необходимо учитывать, что все производственные линии должны размещаться в типовых промышленных зданиях, состоящих из унифицированных типовых пролетов, имеющих размеры в плане 144х18м. Использование зданий с пролетами большей ширины и длины допускается в случаях серьезного обоснования принимаемого решения и при обязательном согласовании с преподавателем - консультантом.

В формовочном цехе (пролете) размещаются: посты подготовки форм, укладки и уплотнения бетона, расформовки, ремонта, остывания, выдержки, отделки и приемки изделий, площади занятые камерами тепловой обработки, складирование запасов арматурных изделий и комплектующих деталей, участки текущего ремонта форм и текущего их запаса, постов или конвейеров укрупненной сборки и отделки, площади для выдерживания изделий в зимнее время после тепловой обработки.

При размещение основного оборудования, постов, промежуточных складированиях и др. должна соблюдаться поточность производства сборных железобетонных изделий и конструкций.

Основное внимание уделяется расчетам и подбору формовочного оборудования, все же остальные посты должны обеспечивать ритмичную и бесперебойную его работу.

Расчет производительности формовочных линий

Расчет стендов

Годовая производительность одной технологической линии стенда (длинного или короткого) или стендовой силовой формы определяется по формуле:

где:

С - количество рабочих дней в году -262 дня;

V - объем основного изделия, суммарный объем одновременно формуемых изделий, (если в одной форме несколько изделий), м³;

n - количество изделий на одной технологической линии;

d - длительность одного оборота стенда, сут.

Оборачиваемость стендов длинной 100 м при изготовлении:

- панелей всех видов - не более 1,5 суток;

- линейных изделий - 2 суток;

- подкрановых балок - 3 суток;

- для коротких стендов и силовых форм - 1 сутки.

Количество технологической линии рассчитывается по формуле:

Для фундаментных блоков:

По расчету принимаем 4 линии.

где: П_р - годовая расчетная производительность;

Р - годовая производительность одной технологической линии.



1.7 Расчет и подбор технологического оборудования

В данном разделе приводится только технологический расчет оборудования, без каких-либо конструктивных расчетов отдельных узлов машины. Под технологическим расчетом оборудования понимается определение производительности машины (или установки) и определение числа машин, необходимых для выполнения производственной программы по данному переделу.

Ведомость оборудования цеха

№	Наименование и краткая характеристика оборудования	Ед. изм.	Коли-чество	Примечание
1	Бетонораздатчик установленная мощность - 10,8 кВт габаритные размеры - 3730х5800х1730 мм объем бункера - 2,6 м3 масса - 6,4 тн	шт.	2
2	Мостовой кран грузоподъемность - 15 тн масса- 15000 тн	шт.	2
3	Глубинный вибратор	шт.	2
4	Формы для фундаментных блоков	шт.	40
5	Тележка вывозная грузоподъемность - 20 тн габаритные размеры - 7,49х25х14 м масса - 2,5 тн	шт.	2

1.8 Расчет склада цемента



Склады цемента являются необходимой частью заводов сборного железобетона. При проектировании складов цемента необходимо предусматривать раздельное хранение цемента по видам и маркам. По конструкции склада цемента могут быть бункерными, силосными.

Бункерные склады состоят из ряда емкостей круглой, квадратной и прямоугольной формы в плане.

Для приема хранения и выдачи цемента в бетоносмесительный цех в проекте принят автоматизированный прирельсовый склад цемента.

Разгрузка железнодорожных вагонов крытых и бункерного типа осуществляется пневматического разгрузочного цемента.

При разгрузке крытых вагонов самоходное заборное устройство вводятся в вагон.

Для приема из вагонов - цементовывоз с пневматической выгрузкой гибкий цементопровод отсоединяется от пневмораздражителя: присоединяется и резинатканевому рукову вагона, включается подача сжатого воздуха и аэроднищу вагона и производится выгрузка цемента в любой силос с помощью установленного на цементопроводе специального устройства для переключения. Длина силосов оснащена аэрационными устройствами, состоящими из аэродорожек размером 1800х270 мм и пневморазгружателями данной выгрузке с дистанционным управлением.

Бетоносмесительные цехи и заводы для хранения цемента оснащают обычно складами силосного типа. Они состоят из отдельных ячеек - силосов диаметром 5-10м, вместимостью 25-1500 т. и более изготовленных из металла или железобетона. Для мелких установок применяют инвентарные силосы объемом 10-20 т.

Нормируемый запас цемента применяют из условия 5-10 суточной потребности предприятия. Расчетное количество цемента для определения вместимости склада можно определит по формуле:



т

где: П_г - годовая производительность предприятия, м³;

З_ц - запас цемента на складе, сутки;

1,04 - коэффициент возможных потерь цемента при разгрузочных и транспортных операциях;

0,9 - коэффициент заполнение емкости для хранения цемента;

С - количество рабочих дней в году;

Ц - усредненный расход цемента на 1м³ продукции, т.

Возьмем расчетное количество цемента ближе к нормативному с таблице 1.7, т.е. 480 т. Выбираем количество силосов - 4. Емкость каждого силоса каждый. Число работающих в смене - 2 человека.

Таблица 1.7Техническая характеристика складов цемента

Вместимость склада, т	360 (240)	720 (480)	1700(1100)	4000 (2500)	60
Количество силосных банок	6 (4)	6 (4)	6 (4)	6 (4)	4
Грузооборот склада, тыс.т/год	17 (11)	32 (23)	82 (54)	196 (131)	284
Число работающих в смене	2	2	2	2	2

1.9 Расчет склада заполнителей



Склады заполнителей заводов железобетонных изделий могут быть различных типов в зависимости от вида транспорта, способа приема, хранения и выдачи заполнителей. Склады могут быть открытыми и закрытыми, а в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей - штабельные, полубункерные и силосные.

Штабельные и полубункерные склады могут быть оборудованы эстакадами, подземными галереями и т.д.

Открытый штабельно-траншейный склад, оборудованный портально-элеваторным разгрузчиком. Выгрузка материалов из железнодорожных полувагонов и платформ с одновременным штабелированием производится разгрузочно-штабелирующей машиной Тр-2 (С-492) или МВС-4. Рыхление смерзшихся в вагонах материалов осуществляется бурофрезерной или вибрационной установкой, смонтированной на передней части портала разгрузчика. Складирование заполнителей различных видов и фракций предусмотрено в отсеках штабеля, образованных разделительными стенками. Доставляемые автосамосвалами материалы выгружаются непосредственно в штабель, для формования которого используют бульдозеры.

При уровне грунтовых вод ниже 4 м для увеличения гравитационно разгружаемой части сечения штабеля и создания более благоприятных условий для работы бульдозера по подаче материалов из мертвых зон штабеля в зону гравитационного истечения предусмотрен вариант склада с заглублением подштабельной траншеи до 4 м.

Перед подачей в производство заполнители подогревают непосредственно в штабелях системой паропроводов и пространственных секционных регистров из стальных бесшовных труб. Отдельные секции могут включаться или отключаться в зависимости от наличия материала и потребности производства. Выдача материала из штабелей производится через течки, расположенные в перекрытии подштабельной галереи, и лотковые виброзатворы-питатели. С помощью подштабельного и наклонных ленточных конвейеров заполнители направляются в дозировочно-смесительный цех предприятия.

Закрытый полубункерный склад, оборудованный портально-элеваторным разгрузчиком, представляет собой полубункер, образованный земляными обваловываниями и покрытый волнистыми асбоцементными листами (по облегченному каркасу) из сборных предварительно напряженных железобетонных элементов. В районах с сухим климатом рекомендуется устраивать закрытыми только отсеки для хранения песка и мелких фракций крупного заполнителя, а также легкого заполнителя. Разгрузка, складирование, подогрев и выдача заполнителей осуществляются так же, как и на открытом штабельном складе.

...