Производство фундаментных блоков, с производительностью 45000 м3

Благодаря простоте конструкции, небольшой стоимости и высокой степени механизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ, открытый штабельный и закрытый полубункерный склады, оборудованные разгрузочными машинами Тр-2 (С-492) или МВС-4, по сравнению со всеми другими видами обладают наилучшими технико-комическими показателями. К недостаткам этих складов следует отнести невысокий коэффициент загрузки полезной площади склада из-за ограниченной высоты штабеля, необходимость в ручной зачистке остатков материалов в вагонах и наличие сквозного проема в закрытом полубункерном складе, предназначенном для загрузки его движущимся отвальным конвейером разгрузчика.

Открытый или закрытый полубункерно-эстакадный склад, оборудованный разгрузчиком Т-182А. Выгрузка материалов в приемные бункера, которые расположены ниже уровня рельсового пути, из полувагонов-гондол производится под действием собственной массы материалов, а с платформ -- отвалом стационарной разгрузочной машины Т-182А. Для механизации процесса очистки вагонов от остатков материалов после гравитационной выгрузки, закрытия люков и рыхления смерзшихся материалов под навесом приемного устройства установлены люковибраторы, люкоподъемники и бурофрезерный рыхлитель. Для перемещения вагонов в процессе работы разгрузчика Т-182А используют две лебедки: маневровую (тяговую) и лебедку обратного троса, располагаемые по обе стороны от приемных бункеров у железнодорожной колеи.

На складе предусмотрена возможность поступления материала автотранспортом. Автосамосвалы разгружают заполнители в специальные приемные бункера, откуда с помощью пластинчатых или ленточных питателей, наклонного транспортера и надштабельного ленточного конвейера, снабженного передвижной сбрасывающей тележкой, заполнители поступают по видам и фракциям в отсеки полубункepa. Полубункер, образованный земляными обваловываниями, разделен на отдельные отсеки стенками из сборных железобетонных элементов. Подогрев заполнителей осуществляется, также, как в закрытом подбункерном складе, оборудованном портально-элеваторным разгрузчиком. Покрытие склада выполнено из сборных железобетонных стоек с наклонными ригелями, на которые опираются прогоны и П-образные рамы надштабельной конвейерной галереи и кровли из волнистых асбоцементных листов.

Выдача заполнителей из штабелей производится гравитационно через течки, смонтированные в перекрытии подштабельной галереи, и лотковые виброзатворы-питатели. Попадающий на подштабельный горизонтальный конвейер заполнитель перемещается к наклонному ленточному конвейеру, которым доставляется в бетоносмесительный цех.

Открытый штабельно-кольцевой склад, оборудованный разгрузчиком Т-182А и передвижным ленточным конвейером. Узел разгрузки заполнителей из железнодорожных вагонов такой же, как у полубункерно-эстакадного склада, оборудованного разгрузчиком Т-182А. Из приемных бункеров с помощью пластинчатого или ленточного питателя и стационарного наклонного ленточного конвейера материал поступает на радиально передвигающийся ленточный транспортер, которым производится загрузка четырехсекционного промежуточного бункера общей емкостью 50 м3. После его заполнения разгружаемые заполнители складируют непосредственно в кольцевой штабель, разделенный железобетонными стенками на отсеки. При поступлении части материала автотранспортом самосвалы разгружаются непосредственно в соответствующие отсеки штабеля или бункера приемного устройства.

Пополнение промежуточного бункера из кольцевого штабеля осуществляется автопогрузчиком с ковшом. Рыхление смерзшихся материалов в кольцевом штабеле производится одноковшовым экскаватором на пневматическом ходу, Подогрев заполнителей выполняется с помощью паровых регистров, смонтированных в промежуточном бункере.

В бетоносмесительный цех заполнители подаются из промежуточного бункера с помощью стационарного ленточного конвейера, смонтированного в утепленной наклонной галерее. Выдача заполнителей со склада может быть осуществлена и с помощью трех подштабельных ленточных конвейеров, с П-образным расположением в плане. Однако такое решение значительно усложняет конструкцию склада и увеличивает капитальные затраты на его возведение.

Силосный склад, оборудованный разгрузчиком Т-182А. Силосный склад на генплане предприятия может размещаться между железнодорожным разгрузочным полотном и бетоносмесительным цехом, а также отделен от бетоносмесительного цеха железнодорожных путей. В обоих случаях выгрузка материалов в приемные бункера производится из полувагонов-гондол через их люки, а с платформ - у отвалов стационарной разгрузочной машины Т-182А. В случае доставки заполнителей автомобильным транспортом разгрузка автосамосвалов на складах небольшой емкости производится в приемные бункера, предназначенные для выгрузки железнодорожных вагонов, а на складах большой емкости - в специальные приемные бункера, расположенные рядом с узлом перегрузки материалов с наклонного на горизонтально-наклонный ленточный конвейер.

Выбор склада заполнителей во всех случаях должен производиться с учетом мощности предприятия, способа доставки заполнителей, климатических, гидрогеологических и других местных условий. Окончательное решение в каждом конкретном случае принимают только на основе сравнения технико-экономических показателей нескольких вариантов складов, приемлемых по предварительным соображениям, для чего производится определение: полных капитальных затрат, включающих стоимость возведения зданий и сооружений, и затрат на приобретение и монтаж оборудования; годовых эксплуатационных расходов; трудоемкости складской переработки; расхода электроэнергии и механовооруженности рабочих; себестоимости переработки единицы материала на складе.

В ближайшее время при выборе типа рельсовых, безрельсовых и комбинированных складов можно придерживаться следующих рекомендаций:

1. Для районов с малым количеством атмосферных осадков целесообразно применять: при большой емкости склада (9 тыс. м³ и более) - эстакадно-полубункерную схему; в случае средней вместимости склада (8 тыс. м³) - штабельную и полубункерную схему с подштабельным ленточным конвейром и портально-элеваторным разгрузчиком; при малой емкости склада (до 3-4 тыс. м³) - все типы штабельных складов, в том числе и штабельно-кольцевые.

2. Для районов с большим количеством осадков и низкими отрицательными температурами: при большой емкости - закрытые полубункерные склады; для средней и малой вместимости - закрытые штабельные склады, с подштабельным транспортером и портально-элеваторным разгрузчиком, а также силосные склады.

3. Склады сырья выбирают таким образом, чтобы их емкость обеспечивала бесперебойную работу предприятия в период между очередными поставками. Запас материалов на складах вяжущих и заполнителей принимается равным: 5 - 7 -суточной потребности при доставке автомобильным транспортом и 7 - 10-суточной - при поступлении железнодорожным транспортом.

Определив количество материалов, подлежащих хранению на складе, в зависимости от местных климатических условий выбирают типовой склад требуемой конструкции и емкости.

Нормативные запас материалов на складе заполнителей принимают 5-10 сут. Ориентировочно на 1м³ тяжелого бетона требуется 0,45 м³ песка и 0,9 м³ щебня или гравия, а легкого бетона соответственно 0,55 м³ и 0,8 м³. При использовании фракционированных заполнителей вводят поправочный коэффициент (для двух фракций -1,05, трех-1,1, четырех -1,15).

Вместимость склада заполнителей определятся по формуле:

для песка

N_п = П_г • П • З_п • 1,04/0,9•С м³,

N_п = 45685•0,45•10•1,04/0,9•262 = 907 м³

для щебня

N_щ = П_г • Щ • З_Щ • 1,04/0,9•С м³,

N_щ = 45685•0,9•10•1,04/0,9•262 = 1813 м³

где: П_г - годовая производительность предприятия, м³;

П - расход песка -0,45 м³;

З_п - запас пека и щебня на складе, сутки;

1,04 - коэффициент возможных потерь;

0,9 - коэффициент заполнение склада;

С - количество рабочих дней в году;

Щ -расход щебня - 0,9м³.

Максимальная высота штабелей заполнителей во время их отсыпки с эстакад составляет 12 м при угле естественного откоса 40^о (рис.1). При разгрузке заполнителя с железнодорожного состава передвижной разгрузочной машиной высоту штабеля принимают 4 - 6м. Наименьшее число отсеков для хранения заполнителей: для песка - 2; для крупного заполнителя -4.

Рис.1. Штабельно-траншейный склад со штабелеукладчиком: 1- ленточный конвейер, 2 - пути штабелеукладчика, 3-штабелеукладчик, 4- поперечный-конвейер, 5, 6 - самообрушающаяся и несамообрушающаяся части штабеля, 7 - лотковый затвор, 8 - траншейный ленточный конвейер.

Общую площадь склада заполнителей определяют по формуле:

S_скл. = S_п • К_п=24•30•1,5=1080 м²

где: S_п - полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м²;

К_п - коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, проходов и т.д. (К_п = 1,4 - 1,5).



1.10 Расчет бетоносмесительного цеха

На заводах сборного железобетона следует использовать стационарные бетоносмесители периодического действия со свободным падением (гравитационные) и с принудительным перемешиванием материалов.

Бетоносмесители обслуживаются одним комплектом автоматических дозаторов.

Основное оборудование бетоносмесительных цехов - бетономешалки и растворомешалки с приводом от асинхронных коротко-замкнутых двигателей мощностью 20 - 40 кВт через понижающие редукторы, на выходе которых частота вращения составляет 18 об/мин. Подачу цемента и заполнителей и выдачу готовой бетонной смеси осуществляют транспортерами и бетонораздатчиками.

Бетонная смесь из бетоносмесительных цехов в цехи формования обычно подается самоходными раздаточными бункерами, бадьями с помощью крана или электрокара, а если смеси достаточно пластичны - пневмотранспортом.

Бетонная смесь из бетоносмесительного цеха поступает к формовочному посту стендового производства.

В расходные бункера бетоносмесительного цеха, где происходит приготовление бетонной смеси и раствора, заполнители подаются обычно по наклонным ленточным транспортерам, а цемент - пневматическим транспортом.

В производственной зоне размещаются бетоносмесительный цех, главный корпус с формовочным цехом (а при блокировке - и с арматурным), блок производственно-вспомогательных помещений.

Бетонную смесь подают из бетоносмесительного цеха по бетоновозным эстакадам в самоходных бункерах.

Транспортирование бетонной смеси из бетоносмесительного цеха к месту формования изделий должно быть максимально механизировано, а количество перегрузок сокращено до минимума. Способ транспортирования бетонной смеси к месту укладки должен обеспечивать сохранение ее однородности и степени подвижности. Подвижность смеси к моменту укладки должна быть не меньше проектной. При заводском и полигонном изготовлении сборных железобетонных конструкций бетонную смесь транспортируют: ленточными конвейерами, раздаточными вагонетками или самоходными бетонораздатчиками, в бадьях с помощью кранов, самосвалами. В отдельных случаях используют пневмотранспорт.

Бетонная смесь поступает из бетоносмесительного цеха в самоходных бункерах, из которых выгружается в бункера бетоноукладчиков. После этого начинается формование изделия. Уплотняется бетонная смесь вибронасадком бетоноукладчика и с помощью виброплощадки. Для получения ровной верхней поверхности изделия на бетоноукладчике установлено заглаживающее устройство. После пропаривания формы с изделиями извлекают из камеры, проверяют в лаборатории прочность бетона, испытывая контрольные бетонные кубики или другим способом. При прочности не ниже 70 % от проектной обрезают напряженную арматуру, распалубливают изделия и при помощи самоходной тележки 8 вывозят на склад готовой продукции или подают на стенд 9 для контроля и ремонта.

Какое оборудование применяется в бетоносмесительных цехах и как оно скомплектовано?

Бетонные смеси приготовляют в бетоносмесительных цехах предприятий сборного железобетона или на автоматизированных бетонных заводах.

Как подается бетонная смесь из бетоносмесительного цеха к бетоноукладчикам и бетонораздатчикам.

Приготовляют бетонную смесь обычно в бетоносмесительном цехе, состоящем из дозировочного отделения (в котором заготовляются необходимые дозы цемента, воды, песка и щебня) и бетоносмесительного отделения, где материалы, составляющие бетон, загружаются в бетономешалку и тщательно перемешиваются.

В состав цементобетонного завода входят склады заполнителей и цемента, бетоносмесительный цех или узел, формовочный цех (если завод выпускает сборные изделия), арматурный цех, склад готовой продукции (для заводов железобетонных изделий), вспомогательные производства.

Транспортируют цемент в пределах склада, а также в расходные бункера бетоносмесительного цеха механическим, пневматическим и аэрационно-пневматическим способами. Механический способ осуществляют с помощью винтовых транспортеров (шнеков) и ковшовых элеваторов.

Управление работой склада по выдаче заполнителей на бетонный завод осуществляется дистанционно с пульта управления завода или в автоматическом режиме по сигналам указателей уровня в расходных бункерах бетоносмесительного цеха.

Здание бетоносмесительного цеха может быть отдельно стоящим (обычно четырехэтажным) или сблокированным со стороны складской зоны в створе бетонных эстакад, по которым бетон подается к формовочным постам. Если бетоносмесительный цех блокируется с торца формовочного цеха, то коммуникации укорачиваются, но осложняется подача бетонной смеси. Бетонный цех может быть расположен над формовочным цехом.

Основными технологическими процессами при производстве сборного железобетона являются: подача материалов в смесительный цех и приготовление бетонных смесей, изготовление и подача в формовочный цех арматурных сеток и каркасов, формование и тепловая обработка бетонных смесей, распалубка и приготовление форм к повторному-использованию. Каждый из них имеет с точки зрения безопасности производства работ свои специфические особенности. Например, процесс подачи материалов в бетоносмесительный цех и приготовление бетонных смесей характеризуется обильным выделением пыли. Для предотвращения пылевыделения в бетоносмесительном отделении все каналы для спуска цемента и инертных в бетономешалку надежно герметизируются, а загрузочные и разгрузочные отверстия плотно закрываются.

От точности дозирования зависит качество бетонной смеси и бетона. Дозирование материалов производят дозаторами периодического и непрерывного действия. Продолжительность цикла взвешивания материала составляет 35 - 45 с. Дозаторы оснащают автоматическим, полуавтоматическим или ручным управлением. Дозаторы с ручным управлением устанавливают на маломощных бетоносмесительных установках. Контроль массы осуществляет оператор по циферблату весов. Открывание и закрывание затвора производят вручную. В полуавтоматических установках загрузку дозаторов и отвешивание материалов осуществляют автоматически, а выдачу их из дозаторов в бетоносмеситель производит оператор при дистанционном управлении с центрального пульта. На современных заводах железобетонных изделий в бетоносмесительных цехах, как правило, устанавливают автоматические весовые дозаторы. Они отличаются точностью дозирования, малой продолжительностью цикла взвешивания, легкостью управления.

Автоматическими дозаторами управляют с центрального пульта, а также с помощью перфокарт, представляющих зашифрованный код, соответствующий заданному количеству дозируемых материалов. Такая система позволяет дозировать неограниченное количество составов смеси и повторять заданный режим дозирования любое число раз. Автоматизация дозирования эффективна только при постоянстве характеристик (крупности, гранулометрического состава, содержания влаги) дозируемых материалов.

Часовая производительность бетоносмесительной установки определяется по формуле:

где: V - объем смесительного барабана;

К_в - коэффициент использования времени - 0,91;

К_н - коэффициент неравномерности выдачи - 0,8;

m - коэффициент выхода бетонной смеси - 0,65 - 0,75;

П₃ - число замесов в час.

Количество замесов (П₃) в бетоносмесителях емкостью 325 л и выше, замесов в час:

- принудительное перемешивание -20;

- гравитационное перемешивание жестких смесей - 15;

- то же, смесей на легких заполнителях -15;

- силикатных и ячеистых смесей - 10;

- растворов - 30.

Годовая производительность бетоносмесительного узла определяется по формуле:

где: Q_ч - часовая производительность бетоносмесителя м³/ч;

Т_см - время работы в смену, ч;

N - количество смен;

Т_Ф - годовой фонд времени работы оборудования -247 сут.

1.11 Расчет склада готовой продукции

Складирование ЖБИ осуществляют согласно требованиям УзРСТ. ЖБИ укладывают в штабеля, монтажными петлями вверх. Положение ЖБИ должно воспроизводить условия их работы в здании.

Склады готовой продукции на предприятиях железобетонных изделий предназначены для приема и хранения принятых отделом технического контроля изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автотранспортом. В теплое время года склад используют для выдерживания изделий с целью ускорения оборачиваемости пропарочных камер и форм.

Как правило, склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно - транспортными механизмами. На стационарных заводах сборного железобетона складская площадка имеет обычно бетонное покрытие, а на временных - шлаковое или гравийное. Из цеха на склад изделия подают самаходными тележками.

В состав склада входят сборно-разборные деревянные и металлические кассеты для хранения в них в вертикальном или слегка наклонном положении крупноразмерных панелей, кондукторы для индивидуального или группового хранения и укрупнительной сборки железобетонных изделий, инвентарные подкладки и прокладки, кантователи, траверсы, такелаж, роликовые лапы и трапы, ручные скаты. Высота штабелирования изделий - мелких-1,6 м, крупных -3м. Расстояние между штабелями изделий - 20см, а через каждые два штабеля - проходы от 0,7-1м и один центральный проход - 1,5 м.

Площадь склада готовой продукции определяется по формуле:

где: Q_сут - количество изделий, поступающих в сутки, м³;

Т_хр - продолжительность хранения изделий - 10-14 сут.;

К₁ - коэффициент учитывающий площадь на проходы - 1,5м;

К₂ - коэффициент учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана:

- мостовые - 1,3;

- башенные -1,5;

- козловые - 1,7;

Q_Н - нормативный объем изделий, допускаемый для хранения на 1 м² площади склада:

-для ребристых панелей, ферм, балок покрытий и других конструкций сложного профиля - 0,5м³/м²;

-для пустотных панелей, колонн и других линейных элементов - 1м³/м².

Например: объем фермы (расход бетонной смеси) - 4 м³

Если на 1м² площади нормативный объем изделий -0,5 м³, то на 4 м³ изделий требуется 8 м³ площади склада.



2. Расчетная часть

2.1 Расчет панели с овальными пустотами

Задание для проектирования.

Длина - 5,8 м

Ширина - 1,2 м

Бетон класса - В20

Арматура класса - A - III

Требуется рассчитать и сконструировать панель с овальными пустотами (рис. 2.1) для перекрытия, (см. рис. 2.1, а). Собственный вес перекрытия принимать по табл. 2.1. Временная нормативная нагрузка 4400 Н/м², в том числе длительного действия 2000 Н/м². Коэффициент надежности .

Панель армируют стержневой арматурой периодического профиля класса А-III, натягиваемой на упоры; полки панели армируют сварными сетками из проволоки класса В_р-I. Бетон панели класса В20. Средняя относительная влажность воздуха выше 40%, коэффициент .

Решение. Расчетные данные (по табл. 1.1-1.7 А.П. Мандриков «Примеры расчета железобетонных конструкций»).

Для бетона класса В20:

МПа, МПа, МПа, МПа

МПа.

Для напрягаемой арматуры класса А-III: МПа, МПа, МПа, Мпа

Для арматуры сварных сеток и каркасов из проволоки класса Вр-I: МПа, МПа, МПа.

При достижении прочности , МПа.

Арматуры принимается МПа. Проверяем соблюдение условия:

; ;

МПа;

<МПа;

>МПа,

т.е. условия выполняются.

Рис.2.1. К расчету предварительно напряженной панели с овальными пустотами; а - схема армирования; б - приведенное расчетное поперечное сечении; в - сварной каркас К-1 в ребрах

Вычисляем коэффициент точности натяжения арматуры, учитывающий возможные отклонения предварительного напряжения арматуры

,



где

,

здесь -число в сечении стержней, принимаем -по одному стержню в каждом ребре; при благоприятном влиянии предварительного напряжения

;

при проверки по образованию трещин в верхней (сжатой) зоне плиты при обжатии .

Арматуры с учетом точности натяжения МПа.

Определение нагрузок и усилий.

Приведенная толщина панели см, где -толщина нижней полки; -толщина полки в сжатой зоне; мм; -приведенная толщина средней части сечения панели

мм.

Собственный вес панели

Н/м²;

расчетный вес

Н/м².

Вес конструкции пола принимается по табл. 2.1.; нормативный - 1500 Н/м², расчетный - 1780 Н/м².

Временная нагрузка: кратковременная нормативная 2400, кратковременная расчетная , длительная нормативная 2000, длительная расчетная Н/м².

При и номинальной ширине панели 1,2 м нагрузки на 1 м длины будут: постоянная нормативная ; постоянная расчетная ; временная длительная нормативная ; то же, расчетная кратковременная нормативная ; то же, расчетная Н/м.

Расчетный изгибающий момент от всей нормативной нагрузки :

Нм=43,5 кНм

где Н/м.

Расчетный изгибающий момент от постоянной и длительной нагрузок при

Нм=32 кНм,

где Н/м.

Изгибающий момент от кратковременной нагрузки при

Нм=13,5 кНм

Перерезывающая сила на опоре от действия полной расчетной нагрузки

Н.



Расчет прочности панели по сечению, нормальному к продольной оси.

Расчет продольной арматуры ведем из условия обеспечения прочности таврового сечения, нормального к продольной оси элемента. Сечение панели с овальными пустотами приведено к двутавровому (см. рис. 2.1., б); для этого овальные отверстия заменены на прямоугольные размерами . Полку в растянутой зоне при расчете прочности сечения в работе не учитывают. Толщина полок определена выше: сжатой см; растянутой см; суммарная ширина ребра см.

Расчетная высота сечения см. Устанавливаем расчетный случай для таврового сечения по условию, характеризующему расположение нейтральной оси в полке:

;

<Нсм;

условие удовлетворяется, нейтральная ось проходит в полке. Вычисляем

.

При по табл. 2.2 находим и .

Вычисляем характеристику сжатой зоны сечения по

.



Таблица 2.2 Данные для расчета изгибаемых элементов прямоугольного сечения, армированных одиночной арматурой

0,01	10	0,995	0,01	0,36	1,84	0,82	0,295
0,02	7,12	0,99	0,02	0,37	1,82	0,815	0,301
0,03	5,82	0,985	0,03	0,38	1,8	0,81	0,309
0,04	5,05	0,98	0,039	0,39	1,78	0,805	0,314
0,05	4,53	0,975	0,048	0,4	1,77	0,8	0,32
0,06	4,15	0,97	0,058	0,41	1,75	0,795	0,326
0,07	3,85	0,965	0,067	0,42	1,74	0,79	0,332
0,08	3,81	0,96	0,077	0,43	1,72	0,785	0,337
0,09	3,41	0,955	0,085	0,44	1,71	0,78	0,343
0,10	3,24	0,95	0,095	0,45	1,69	0,775	0,349
0,11	3,11	0,945	0,104	0,46	1,68	0,77	0,354
0,12	2,98	0,94	0,113	0,47	1,67	0,765	0,359
0,13	2,88	0,935	0,121	0,48	1,66	0,76	0,365
0,14	2,77	0,93	0,13	0,49	1,64	0,755	0,37
0,15	2,68	0,925	0,139	0,5	1,63	0,75	0,375
0,16	2,61	0,92	0,147	0,51	1,62	0,745	0,38
0,17	2,53	0,915	0,155	0,52	1,61	0,74	0,385
0,18	2,47	0,91	0,164	0,53	1,6	0,735	0,39
0,19	2,41	0,905	0,172	0,54	1,59	0,73	0,394
0,2	2,36	0,9	0,18	0,55	1,58	0,725	0,399
0,21	2,31	0,895	0,188	0,56	1,57	0,72	0,403
0,22	2,26	0,89	0,196	0,57	1,56	0,715	0,408
0,23	2,22	0,885	0,203	0,58	1,55	0,71	0,412
0,24	2,18	0,88	0,211	0,59	1,54	0,705	0,416
0,25	2,14	0,875	0,219	0,6	1,535	0,7	0,42
0,26	2,1	0,87	0,226	0,61	1,53	0,695	0,424
0,27	2,07	0,865	0,236	0,62	1,525	0,69	0,428
0,28	2,04	0,86	0,241	0,63	1,52	0,685	0,432
0,29	2,01	0,855	0,248	0,64	1,515	0,68	0,435
0,3	1,98	0,85	0,255	0,65	1,51	0,675	0,439
0,31	1,95	0,845	0,262	0,66	1,5	0,67	0,442
0,32	1,93	0,84	0,269	0,67	1,495	0,665	0,446
0,33	1,9	0,835	0,275	0,68	1,49	0,66	0,449
0,34	1,88	0,83	0,282	0,69	1,485	0,655	0,452
0,35	1,86	0,825	0,289	0,7	1,48	0,65	0,455

Граничная высота сжатой зоны по формуле

,

где МПа; МПа - предварительное напряжение арматуры с учетом всех потерь (коэффициент 0,75 принят условно, расчет потерь напряжений приведен ниже).

Коэффициент условий работы арматуры , учитывающий сопротивление арматуры выше условного предела текучести, по формуле (27) УзРСТ 2.03.01-84:

,

где,-для арматуры класса А-V; >.

принимаем .

Площадь сечения продольной напрягаемой арматуры

см².

Принимаем 4Ш12 А-III, см².

Расчет прочности наклонного сечения.

кН. Проверяем условие прочности по наклонной полосе между наклонными трещинами (2.28) (А.П.Мандриков «Примеры расчета железобетонных конструкций»), пологая (при отсутствии расчетной поперечной арматуры)

,

где

;

Н<Н,

условие соблюдается, размеры поперечного сечения панели достаточны.

Вычисляем проекцию расчетного наклонного сечения на продольную ось с. Влияние свесов сжатых полок (при четырех ребрах):

<0,5.

Влияние продольного усилия обжатия

Н=135,6 кН:

<0,5

Вычисляем >1,5 принимаем 1,5:

Нсм.

В расчетном наклонном сечении , тогда см>см, принимаем см. В этом случае кН, что больше кН, следовательно, по расчету поперечная арматура не требуется.

В ребрах устанавливаем конструктивно каркасы из арматуры диаметром Ш5 класса Вр-I. По конструктивным требованиям при мм на приопорном участке см шаг стержней

см и см

принимаем см.

В средней половине панели поперечные стержни можно не ставить, ограничиваясь их постановкой только на приопорных участках. Из конструктивных соображений для фиксации положения верхней сетки каркасы проектируют на всю длину панели с шагом поперечных стержней на приопорных участках мм и в средней части мм.

Чтобы обеспечить прочность полок панели на местные нагрузки, в пределах пустот в верхней и нижней зонах сечения предусмотрены сетки С-1 и С-2 марки (3Вр-I-200)/(3Вр-I-200), см²/м.



3. Экономическая часть

3.1 Определение полной себестоимости продукции

Себестоимость представляет собой издержки на производство и реализацию продукции и отражает в обобщенной стоимостной форме эффективность производство в условиях хозяйственного расчета. Себестоимость всей продукции рассчитывается при планировании как по экономическим элементом затрат, так и по калькуляционным статьям расходов.

Экономические элементы затрат включают затраты на сырье и основные материалы (минус отходы производство), покупные комплектующие изделие и полуфабрикаты, вспомогательные материалы, топливо и энергию амортизацию основных фондов, основную и дополнительную заработную плату, отчисления на социальное страхование.

3.2 Расчет потребности и стоимости сырья, материалов, покупных изделий и полуфабрикатов

Потребность в ресурсах определяется по данным, содержащимся в технологической части выпускной работы.

Расчет потребности стоимости сырья, материалов, покупных изделий и полуфабрикатов делается по всей номенклатуре продукции проектируемого цеха (завода). Если количество наименований марок продукции больше 10, следует сгруппировать продукцию одинаковую по нормам расхода сырья и материалов на единицу измерения продукции (на куб.м, кв.м, пог. м и т.д.).

Стоимость сырья и материалов франко-склад предприятия с учетом затрат на транспортировку устанавливается:

Со=Сс+Ст,

где: Сс -цены на сырье и материалы (Приложения 1,2,3,4);

Ст -затраты на транспортировку местного сырья и материалов, принимаемые для щебня- сум/м³, гравия- сум/м³ , песка- сум/м³.

Расчет сведен в таблицу 3.1.

В этой таблице потребность в ресурсах определяется на единицу измерения продукции и на весь объем его производства. После определения количество и стоимости (суммарного) ресурсов необходимо установить калькуляционную единицу (шт., м³, м² и др), по которой будем калькулировать полную себестоимость продукции.

Затраты на калькуляционную единицу по вспомогательным материалам принимается в размере 5% от стоимости основных материалов.

Таблица 3.1.Расчет потребности и стоимости сырья, материалов, покупных изделий и полуфабрикатов

№	Наименование товарной продукции	Объем	Металл, т	Цемент, т	Песок, м3	Вода, л
		производства	норма на ед.	требуемое кол-во	Ст-ть, сум.	норма на ед.	требуемое кол-во	Ст-ть, сум.	норма на ед.	требуемое кол-во	Ст-ть, сум.	норма на ед.	требуемое кол-во	Ст-ть, сум.
		ед. изм.	всего			ед.	всего			ед.	всего			ед.	всего			ед.	всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
1	Фундамент-ный блок ФБС 12-4-6 Vизд =0,288 м3	м3	45000	0,506	1414,4	1800000	2545920000	0,234	8832	280000	2472960000	0,783	22592	35000	790720000	0,185	5920	250	1480000
Затраты на годовой выпуск			Стоимость сырьевых материалов
Един. (сум)	Всего (сум)			1 т цемента - 280000 сум
38758	5811080000			1 м3 щебня - 30000 сум
				1 т металла - 1800000 сум
				1 м3 песка - 35000 сум
				1 л воды - 250 сум

3.3 Расчет потребности и стоимости топлива, теплоэнергии и электроэнергии

Расчет делается по весей номенклатуре, нормы расхода топлива и энергии берутся из технологической части проекта.

Расчет сводится в таблицу 3.2.

Таблица 3.2. Расчет потребности и стоимости топлива, теплоэнергии и электроэнергии

Наименование продукции	Един. изм.	Произв. прог. на год	Норма расхода на един.	Стоимость един. сум	Общее кол-во в год	Общая стоимость, тыс. сум.
1	2	3	4	5	6	7
Теплоэнергия на технологические цели (т)
Фундамент-ный блок ФБС 12-4-6	м3	32000	0,975	20000	31200	640000000
Электроэнергия на технологические цели (квт)
Фундамент-ный блок ФБС 12-4-6	м3	32000	120	90	3840000	2880000

Графы 1, 2, 3 таблицы 3.2 соответствует графам 2, 3, 4 таблицы 3.1.

Графа 4 - принимается из технологической части проекта.

Графа 5 - данные приведены выше

Графа 6 = Графа 3 * Графа 4

Графа 7 = Графа 3 * Графа 5



3.4 Расчет основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих

Для выполнения этого расчета нужен предварительный расчет фонда рабочего времени одного рабочего, исходные данные для которой принимаются следующие:

-календарный фонд времени -365 дней

-праздничные дни -8 дней

-выходные дни -52 дня

-дополнительные выходные -52 дня

-очередные и дополнительные отпуска -18 дней

-отпуск по учебе -1 день

-отпуска в связи с родами -1день

-болезнь, прочие неявки, разрешенные законом -1,5 дня

-выполнение общественных обязанностей -1 день

Таблица 3.3. Баланс рабочего времени

№ п/п	Показатель	Ед. изм.	Количество
1	2	3	4
1	Календарный фонд времени	день	365
2	Количество нерабочих дней в том числе: а) праздничные б) выходные в) дополнительные выходные	день день день день	112 8 52 52
3	Количество календарных рабочих дней	день	253
4	Неявка на работу, в том числе: а) очередные и дополнительные отпуска б) отпуска по учебе в) отпуска в связи с родами г) болезни, прочие неявки, разрешенные законом д) выполнение государственных и общественных обязанностей	день день день день день день	22,5 18 1 1 1,5 1
5	Количество вторых дней отдыха, учитываемых в период очередных и дополнительных отпусков	день	3
6	Число рабочих дней в году	день	233,5
7	Средняя продолжительность рабочего дня	час	8,2
8	Полезный фонд рабочего времени одного рабочего	час	1914,7

Таблица 3.4. Расчет годового фонда заработной платы основных и вспомогательных производственных рабочих

Наименование рабочих профессий	Годовой полезный фонд рабочего времени одного рабочего, час.	Списочная численность рабочих, чел.	Тарифный разряд рабочего	Часовая тарифная ставка, сум	Годовой фонд з/п, сум	Годовой фонд з/п с учетом перевы-полнение сум
1	2	3	4	5	6	7
Основные рабочие
Машинист бетоноукладчик Машинист по нагреву стержн. Электросварщик Арматурщик Бетонщик	1914,7	2 2 2 2 4	IV IV IV IV IV	1150 1100 1100 1100 1100	4403810 4212340 4212340 4212340 8424680	5284572 5054808 5054808 5054808 10109616
Итого основная заработная плата Дополнительная заработная плата - 6,5 % Итого основная и дополнительная заработная плата Отчисления на соцстрах - 6,1 % Всего фонд заработной платы	30558612 19863098 50421709 30757243 131600662
Вспомогательные рабочие
Контролер Дежурный слесарь Дежурный электрик Подсобный рабочий	1914,7	1 2 2 2	IV III IV III	1100 950 1100 900	2106170 3637930 4212340 3446460	2527404 4365516 5054808 4135752
Итого заработная плата Дополнительная заработная плата - 6,5 % Итого основная и дополнительная заработная плата Отчисления на соцстрах - 6,1 % Всего заработной платы	16083480 10454262 26537742 16188023 69263507
Фонд з/п по цеху	200864169

Списочная численность рабочих определяется на основании расстановки рабочих по постам (технологическая часть проекта) с учетом коэффициента, равного 1,11 учитывающего дополнительную численность на невыходы.

Наименование рабочих профессий и тарифный разряд определяются по тарифно-квалификационному справочнику.

Коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки рабочим-сдельщиком, следует принимать равным 1,2, премию рабочим-сдельщикам и рабочим повременщикам - в размере 20% от сдельного (для сдельщиков и для повременщиков) заработка.

Дополнительная заработная плата определяется в размере 6,5% от основной, отчисления на социальное страхование в размере 6,1% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

Таблица 3.5 Расчет фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП

№ п/п	Наименование структурных подразделений и должностей	Числен- ность, чел.	Долж- ностной оклад, сум	Годовой фонд заработной платы, сум.
1	2	3	4	5
1 2 3 4 5	Начальник цеха Механик Мастер цеха Нормировщик Уборщица	1 1 2 1 2	500000 450000 300000 350000 200000	6000000 5400000 7200000 4200000 4800000
Итого основная заработная плата Дополнительная заработная плата - 6,5 % Итого основная и дополнительная заработная плата Отчисления на соцстрах - 6,1 % Всего фонд заработной платы	21660000 14079000 35739000 21800790 57539790

3.5 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включают расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием, накладкой и ремонтом технологического, силового и подъемного оборудования.

Заработная плата вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, берется из таблицы 3.4 (Вспомогательные рабочие) с учетом дополнительной зарплаты и отчислений на социальное страхование.

Затраты на вспомогательные материалы следует принять на размере 50 % от заработной платы вспомогательных рабочих.

Расходы на амортизацию производственного оборудования и транспортных средств определяются умножением сметной стоимости оборудования и монтажа на норму амортизации. Сметная стоимость оборудования и его монтажа принимается их технологической части проекта, на текущий ремонт оборудования принимается в размере 50 % от расхода на амортизацию.

Прочие расходы составляют 10 % от суммы предыдущих статей.

Размер затрат определяется на основе составления сметы по форме таблицы 3.6.

Таблица 3.6. Смета расходов, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования

№ п/п	Наименование статей затрат	Сумма сум.
1	2	3
1 2 3 4 5 6	Заработная плата вспомогательных рабочих занятых обслуживанием оборудования Вспомогательные материалы Амортизация производственного оборудования и транспортных средств Текущий ремонт оборудования и транспортных средств Возмещение износа малоценного и быстроизнашивающего инвентаря Прочие расходы	69263507 34631754 32553848 16276924 1684235 154410268
Всего:	169851295

3.6 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы включают затраты, связанные с обслуживанием технологических процессов и управлением ими, определяются затраты на основании сметы (таблица 3.7).

Заработная плата цехового персонала определяется из расчета фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП (табл. 3.5).

Расходы на содержание зданий и сооружений принимаются в размере 2 % от сметной стоимости зданий и сооружений, которую в свою очередь можно определить умножением значения объема здания или его площади на показатель капительных вложений на данную единицу.

Расходы на амортизацию зданий и сооружений определяются умножением сметной стоимости зданий и сооружений цеха на норму амортизация. Норма амортизации для каркасных зданий с железобетонными и металлическими каркасами с заполнением каркаса местными материалами - 9,4%, для зданий с каменными стенами (колонны и перекрытия железобетонные) - 8,2%.

Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений необходимо принять в размере 50 % от амортизации.

Расходы по охране труда и противопожарной технике - в размере 2,5% от фонда заработной платы всех рабочих.

Прочие расходы составляют 10% от суммы предыдущих статей.



Таблица 3.7 Смета цеховых расходов

№	Наименование статей расходов	Сумма сум
1	Заработная плата цехового персонала	57539790
2	Содержание зданий и сооружений	1150796
3	Амортизация зданий и сооружений	32553848
4	Текущий ремонт зданий и сооружений	16276924
5	Расходы по охране труда и противопожарной технике	541500
6	Прочие расходы	108062858
Всего:	118869144

3.7 Расчет общезаводских расходов

Общезаводские расходы включают затраты на управление в организацию производства на предприятии в целом: содержание дирекции, амортизацию, содержание и ремонт основных средств общезаводского назначения, подготовку кадров, охрана завода и т.д.

Эти расходы определяются в проекте в размере 45% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих (основных и вспомогательных по данным табл. 3.4).

3.8 Расчет потерь от брака

Размер по потерям от брака принимаются равным 0,2 % от сметной стоимости материалов по данным табл. 3.1.

3.9 Определение фабрично-заводской себестоимости

Фабрично-заводские себестоимость определяется как сумма цеховой себестоимости общезаводских расходов и потерь от брака.

3.10 Расчет внепроизводственных расходов

Размер внепроизводственных расходов состоит из затрат, связанных с реализацией готовой продукции, а также отчисления на содержание вышестоящих организаций.

В проекте внепроизводственные расходы следует принять в размере 4 % от заводской себестоимости.

3.11 Расчет полной себестоимости продукции

Полная себестоимость определяется как сумма фабрично-заводской себестоимости и внепроизводственных расходов.

Все расчеты сводятся в таблицу 3.8.

Таблица 3.8

Наименование калькуляционных статей расхода	Ед. изм	Затраты на годовой выпуск	Затраты на калькуляционную единицу
		к-во	ст-мость сум	сумма сум	кол-во	сумма сум
1	2	3	4	5	6	7
Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов а) металл б) цемент в) песок г) щебень д) вода Итого по сырью и материалам	т т м3 м3 л	1414,4 8832 22592 35968 5920	1800000 280000 35000 30000 250	2545920000 2472960000 790720000 1150976000 1480000	0,036 0,228 0,582 0,927 0,153	65637 63756 20386 27819 38,16 177636
Топлива на технологические цели	т	31200	20000	624000000		18353
Электр энергия на технологические цели	квт	3840000	90	345600000		10165
Вспомогательные материалы	сум			34631754		1018,6
Основная з/ плата основных производст. рабочих	сум			30558612		898,8
Дополнительная з/п основных производст. рабочих	сум			19863098		584,21
Отчисления на соц. страхование	сум			30757243		90,45
Расходы на содержание и эксплуатации оборудования				169851295		4995,6
Цеховые расходы	сум			118869144		3496,1
Общезаводские расходы	сум					2658,5
Потери от брака	сум					3418,3
Фабрично-заводская себестоимость	сум					9572,9
Внепроизводственные расходы	сум					382,9
Полная себестоимость продукции	сум			9991296427		261245

Подобные документы

• Завод по производству железобетонных изделий для промышленного строительства

  Определение расхода компонентов бетона и усредненно-условного состава бетона. Проектирование склада цемента, склада заполнителей, бетоносмесительного узла. Расчет стендовой технологической линии, агрегатно-поточных линий. Подбор формовочного оборудования.
  
  курсовая работа [353,9 K], добавлен 18.07.2011
  

• Изготовление железобетонных изделий

  Технологии и способы производства сборных железобетонных колонн. Описание технологического оборудования. Режим работы предприятия, проектирование бетоносмесительного цеха. Расчет склада арматурных изделий. Производственный контроль качества продукции.
  
  курсовая работа [151,3 K], добавлен 19.03.2011
  

• Завод наружных панелей для 16-ти этажных домов

  Определение потребности цеха в сырье, материалах и полуфабрикатах. Номенклатура изготовляемой продукции. Приготовление бетонной и растворной смеси. Расчет ёмкости склада цемента. Разработка технологической схемы производства. Мероприятия по охране труда.
  
  курсовая работа [74,2 K], добавлен 02.04.2011
  

• Производство известково-зольного вяжущего цемента

  Описание производства известково-зольного цемента. Режим работы цеха, расчет грузопотоков. Подбор основного технологического и транспортного оборудования. Контроль сырья и производства продукции. Сырье для производства известково-зольного цемента.
  
  курсовая работа [53,8 K], добавлен 04.04.2015
  

• Цех помола цемента на цементном заводе производительностью 1,2 млн. тонн в год с выпуском портландцемента и сульфатостойкого шлакопортландцемента

  Ассортимент выпускаемой продукции: портландцемент с минеральными добавками и сульфатостойкий шлакопортландцемент. Теоретические основы измельчения материала в шаровых мельницах. Расчёт материального баланса производства и объёма гипсового склада.
  
  курсовая работа [49,2 K], добавлен 10.05.2011
  

• Статический расчет на прочность и устойчивость от ветровых нагрузок металлоконструкции склада готовой продукции габаритами в плане 12х48м

  Расчет здания, силовой каркас, которого представляет собой пространственную систему металлоконструкций из опорных колонн и пролетных ферм, зашитых профилированным листом. Постоянная и ветровая нагрузка. Пульсационная составляющая ветрового давления.
  
  курсовая работа [4,1 M], добавлен 30.04.2013
  

• Заполнители для бетона

  Применение заполнителей при производстве бетона; подбор оборудования для изготовления керамзитового гравия. Расчет производительности цеха, сырьевых материалов, электроэнергии. Экономические показатели; контроль качества продукции; техника безопасности.
  
  курсовая работа [59,9 K], добавлен 25.09.2012
  

• Расчет состава шлакобетона для производства крупных блоков

  Расчет состава бетона В5 с подвижностью бетонной смеси 1-4 см (П1). Формулы технико-экономической оценки составов бетона. Расчет энергозатрат на производство материалов для 1 м3 бетонных смесей различного состава. Расход цемента на 1 м3 шлакобетона.
  
  курсовая работа [408,9 K], добавлен 24.11.2012
  

• Расчет и конструирование железобетонной многопустотной панели перекрытия размером 5980х1390х220 мм

  Сбор и определение нагрузок при конструировании железобетонной многопустотной панели. Подбор сечений и расчет их по прочности. Проверка панели по раскрытию трещин, наклонных к продольной оси. Определение прогибов и проверка панели на монтажные нагрузки.
  
  курсовая работа [417,7 K], добавлен 13.09.2012
  

• Производство вспученного перлита

  Номенклатура искусственных пористых неорганических заполнителей. Выбор способа производства вспученного перлита. Расчет и выбор технологического оборудования. Режим работы цеха. Характеристика сырьевых материалов. Технологическая схема производства.
  
  курсовая работа [399,0 K], добавлен 01.05.2016
  

• Цех по производству газобетонных блоков производительностью 60 тыс м3/год

  Теория процесса газообразования при получении газобетона. Проектирование технологической линии по производству газобетонных блоков. Свойства и применение ячеистого бетона. Характеристика сырья и выпускаемой продукции. Расчет количества газобетономешалок.
  
  курсовая работа [700,1 K], добавлен 22.12.2014
  

• Завод по производству аэродромных и дорожных плит покрытия производительностью 50 м3 в год

  Аэродромные плиты как универсальный материал, который подходит для быстрого и качественного строительства взлетно-посадочных полос аэродрома. Принципы расчета состава бетона по методике СНиП 3.06.04-91. Особенности оборудования бетоносмесительного цеха.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 21.04.2015
  

• Производство бетонных работ при возведении гидротехнических сооружений

  Разработка календарного графика производства бетонных работ. Производительность бетонного завода, количество бетоносмесителей, емкости склада заполнителей. Разработка схемы бетоновозного транспорта, технологии бетонирования основных сооружений.
  
  курсовая работа [87,2 K], добавлен 25.12.2013
  

• Расчет и конструирование многопустотной панели покрытия ПК63.15-6Ат800

  Изготовление бетонной многопустотной панели покрытия. Расчет и конструирование продольной и поперечной стальной арматуры. Армирование панели сварными сетками из проволоки, в верхней и нижней полках. Расчет по прочности, определение прогибов и деформации.
  
  курсовая работа [206,5 K], добавлен 26.01.2011
  

• Организация производства лестничных маршей

  Циклограмма работы основного технологического и транспортного оборудования. Организация производственного процесса. Расчет технико-экономических показателей работы цеха, калькулирование себестоимости продукции цеха, график изготовления изделий.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 22.09.2009
  

• Проектирование заводов железобетонных изделий

  Номенклатура продукции предприятия и мощность. Состав и режим работы. Сырьевая база и транспорт. Разработка схемы генерального плана. Выбор вида бетона и материалов. Строительные решения формовочного цеха. Проектирование складов цемента и заполнителей.
  
  курсовая работа [852,7 K], добавлен 27.07.2016
  

• Расчет и конструирование панели перекрытия круглыми пустотами и фундамента под колонну среднего ряда

  Общие сведения о здании бани. Состав пола и конструкция кровли. Сбор нагрузок на квадратный метр плиты перекрытия и на колонну среднего ряда 1 этажа. Исходные данные для расчета плиты перекрытия с круглыми пустотами. Конструирование фундамента здания.
  
  курсовая работа [263,6 K], добавлен 15.10.2012
  

• Расчет по предельному состоянию ПК63.15-8АтV плиты и ФЛ

  Расчет главных элементов и этапы конструирования предварительно напряженной многопустотной панели. Вычисление основных параметров ленточных железобетонных фундаментов: определение нагрузок, ширины подошвы блоков, а также площади сечения арматуры.
  
  курсовая работа [54,3 K], добавлен 11.04.2014
  

• Производство сульфатостойкого портландцемента

  Проект цеха по производству сульфатостойкого портландцемента. Определение производительности завода. Расчет сырья; химический состав трехкомпонентной смеси. Стадии технологического процесса. Расчет энергоресурсов, подбор оборудования; контроль качества.
  
  курсовая работа [183,9 K], добавлен 04.04.2015
  

• Проектирование предприятий сборного железобетона

  Обоснование реконструкции бетоносмесительного цеха. Теплотехнический расчет стены. Генеральный план участка. Расчет железобетонной ребристой плиты покрытия. Технологический регламент на приготовление растворных смесей. Калькуляция на бетон класса С18.
  
  дипломная работа [2,0 M], добавлен 26.05.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам