2Z_min = 2(R_Zi-1 + R_t-1 + ²_i-1 + е²_уi), (49)

где R_Zi-1 - параметр шероховатости на предшествующей операции. Шероховатость поверхности R_Z = 320, следовательно, R_Zi-1 = 0,32 мм;

R_t - глубина дефектного поверхностного слоя, по таблице R_ti-1 = 1,5 мм;

с - суммарное значение поверхностных отклонений для расчетной поверхности.

Поверхностные отклонения - это сумма допусков формы и расположения поверхностей. Выбираем по ГОСТ 24643-81 «Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей» следующие значения в зависимости от размеров заготовки: допуск цилиндричности, округлости - 0,8 мм, допуск соосности, симметричности - 2,0 мм, допуск параллельности, перпендикулярности, наклона, торцевого биения - 1,3 мм.

Отсюда:

с = 0,8 + 2,0 + 1,3 = 4,1 мм

е_у - погрешность установки на выполняемом переходе - это сумма погрешностей базирования е_б и закрепления е_з. Погрешность базирования е_б = 0, т.к. установочная база совмещена с измерительной. е_з примем равной 0,5 мм, следовательно, е_у = 0,5 мм.

Отсюда:

2Z_min = 2(0,32 + 1,5 + 4,1² + 0,5²) = 11,92

Рассчитаем максимальный припуск по формуле (50):

2Z_max = 2Z_min + T_i-1 + T_i, (50)

где T_i-1 - допуск на предшествующем переходе, для штамповки T_i-1 = 3,50;

T_i - допуск на выполняемом переходе для токарной операции на Ш400h12, T_i = 0,570.

2Z_max = 11,92 + 3,50 + 0,570 = 15,99

Схема припусков и допусков на наружный диаметр барабана представлена на рисунке 12.

T_i = 0,570T_i-1 = 3,50

d_imax = 4002Zimin =11,92

d_imin = 399,430 2Z_imax = 15,99

d_{i-1 min} = 411,92

d_{i-1 max} = 415,42

Рисунок 12 - Схема припусков и допусков на наружный диаметр барабана Ш ном. 400h12

Рассчитав размеры припусков и допусков, определяем размеры заготовки: 411,92 и 415,42.

3.1.6 Выбор плана (маршрута) обработки

На основании типовых технологических процессов составляем маршрут изготовления барабана из штамповки, представленный на рисунке 13.



4 2

1

3

Ш46Н7 Ш85 Ш400h12

64

32

РИСУНОК 13 - ИЗГОТОВЛЕНИЕ БАРАБАНА ИЗ ШТАМПОВКИ

I. Токарная обработка.

1. Подрезать торец (1) окончательно за 1 проход.

2. Подрезать торец (2) окончательно, выдерживая размер 16 за 1 проход.

3. Точить по наружному Ш400 окончательно до кулачков за 2 прохода.

4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (2) за 1 проход.

5. Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш44, снять фаску 1·45 окончательно.

Переустановить.

1. Подрезать торец (3) окончательно за 1 проход.

2. Подрезать торец (4) окончательно за 1 проход.

3. Точить по наружному Ш400 окончательно до совмещения за 2 прохода.

4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (4) за 1 проход.

5. Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш45,7, снять фаску 1·45 окончательно.

6. Развернуть отверстие Ш46Н7 окончательно.

II. Фрезерная.

1. Просверлить сквозное отверстие Ш18 (для захода фрезы).

2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 18 и 44 (26+9+9) за 3 прохода.

III. Сверлильная.

1. Сверлить отверстие Ш26Н9 предварительно в размер Ш25,75.

2. Развернуть отверстие Ш26Н9 окончательно.

IV. Фрезерная.

1. Фрезеровать 2 площадки Ш25.

2. Сверлить 2 отверстия Ш10,2 (под М12).

3. Рассверлить 2 отверстия Ш25.

4. Снять фаски 1.5·45 в 2 отверстиях Ш10,2.

5. Нарезать резьбу М12 в 2 отверстиях.

3.1.7 Выбор типового оборудования и типовых универсальных приспособлений

Оборудование подбираем по справочникам. Выбор металлорежущих станков для изготовления детали осуществляем с учетом следующих факторов:

вид обработки, точность обрабатываемой поверхности, расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз, габаритные размеры и масса заготовки, производительность операции, тип производства.

Токарная операция - выбираем токарный станок с ЧПУ модели 16К30ФЗС5 с управляющим устройством НЦ-31.

Техническая характеристика:

-- наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм500

-- наибольшая длина продольного перемещения, мм1000

-- наибольшая длина поперечного перемещения, мм300

-- диапазон скоростей вращения шпинделя, об/мин12,5-2000

-- число скоростей23

-- диапазон скоростей подач, мм/мин

продольная подача3-1200

поперечная подача1,5-600

-- скорость быстрого хода, мм/мин

продольная подача4800

поперечная подача2400

-- мощность электродвигателя главного движения, кВт11

-- масса станка, т5,2

-- габаритные размеры, мм 3360 на 1710

Приспособление - патрон самоцентрирующийся 3-кулачковый. Патрон 7100-0063 ГОСТ 2675-80.

Мерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ-III-500-0,1 ГОСТ 166-89, штангенциркуль ШЦ-III-125-0,1 ГОСТ 166-89.

Мерительный инструмент - пробка Ш 46Н7.

Фрезерная операция - выбираем вертикально-фрезерный консольный станок модели 6Р13Ф3-01

-- Наибольшее перемещение, мм: по оси Х 1200

по оси Y 350

по оси Z 450

-- частота вращения шпинделя, 1мин от 40-2000

-- подача шпинделя мм/мин от 10 до 2000

-- размер стола, мм от 400 на 1600

-- мощность электродвигателя, кВт 7,5

-- масса станка, т 5,6

-- габариты станка, мм 3620 на 3200

Приспособление - патрон самоцентрирующийся 3-кулачковый.

Патрон 7100-0063 ГОСТ 2675-80.

Мерительный инструмент- штангенциркуль ШЦ-III-125-0,1 ГОСТ 166-89

Сверлильная операция - выбираем вертикально - сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1 с управляющим устройством 2Р32-3

-- наибольший диаметр сверления, мм 35

-- наибольшее усилие, Н 11200

-- Наибольшее перемещение, мм: по оси Х 630

по оси Y 360

по оси Z 560

-- частота вращения шпинделя, 1мин 35,5-1600

-- подача шпинделя, мм 10-500

-- размер стола, мм 400 на 800

-- мощность электродвигателя, кВт 3,7

-- масса станка, т 4,7

-- габарит станка, мм 1860 на 2170

Специальное приспособление.

Мерительный инструмент - пробка Ш 26Н9

Фрезерная операция - выбираем вертикально-фрезерный станок с ЧПУ с инструментальным магазином модели РВ501.24 с управляющим устройством ЗИТ-500М

-- Наибольшее перемещение, мм: по оси Х 800

по оси Y 500

по оси Z 650

-- частота вращения шпинделя, 1мин от 6-2800

-- подача шпинделя мм/мин от 0-4095

-- размер стола, мм от 400-1000

-- мощность электродвигателя, кВт 7,5

-- масса станка, т 5,6

-- габариты станка, мм 2550 на 2750

Специальное приспособление

Мерительный инструмент- штангенциркуль ШЦ-III-125-0,1 ГОСТ 166-89, пробка резьбовая М12.

3.1.8 Предварительное нормирование времени операции

Рассчитаем примерное время на обработку барабана, данные по расчетам приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Расчет времени на обработку барабана

Наименование операции	Диаметр участка, мм	Длина обр-ки, мм	Форм. для расчета норм времени	T0 , мин
1	2	3	4	5
I. Токарная обработка
1. Подрезать торец (1) окончательно черновое (для Rа 6,3)	Ш93,5/Ш39		0,037(D2d2)·10-3	0,27
2. Подрезать торец (2) окончательно черновое (для Rа 6,3)	Ш415,42/Ш93,5		0,037(D2-d2)·10-3	6,06
3.Точить наружный диаметр окончат. до кулачков: черновое чистовое	Ш400	18 18	0,17d·l·10-3 0,1d·l·10-3	1,22 0,72
4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (2): черновое (для Rа 6,3)	85	16	0,17d·l·10-3	0,23
5.Расточить отверстие предварительно, снять фаску 1·45 окончательно.	Ш44	64 9	0,18d·l·10-3	0,58
Переустановить
1. Подрезать торец (3) окончательно черновое (для Rа 6,3)	Ш93,5/Ш44		0,037(D2-d2)·10-3	0,25
2. Подрезать торец (4) окончательно черновое (для Rа 6,3)	Ш415,12/Ш93,5		0,037(D2-d2)·10-3	6,06
3. Точить наружному диаметр окончат. до совмещения: черновое чистовое	Ш400	18 18	0,17d·l·10-3 0,1d·l·10-3	1,22 0,72
4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (4): черновое (для Rа 6,3)	85	16	0,17d·l·10-3	0,23
1	2	3	4	5
5.Расточить отверстие предварительно, снять фаску 1·45 окончательно	45,7	64 9	0,18d·l·10-3	0,6
6. Развернуть отверстие окончательно	Ш46Н7	77	0,86d·l·10-3	3,05
II. Фрезерная
1.Просверлить сквозное отверстие Ш18 (для захода фрезы).	Ш18	43	0,52d·l·10-3	0,4
2. Фрезеровать паз выдерживая размеры 18 и 44 (26+9+9), за три прохода		26+26+26	7·l·10-3	0,55
III. Сверлильная
1.Сверлить отверстие предварительно	Ш25,75	147	0,52d·l·10-3	1,97
2. Развернуть отверстие окончательно	Ш26Н9	144	0,86d·l·10-3	3,22
IV. Фрезерная
1. Фрезеровать 2 площадки Ш25 за 3 прохода	Ш25	26+3	3(7·l·10-3)	0,61
2. Сверлить 2 отверстия (под М12)	Ш10.2	160+3+5 80+3+5	0,52d·l·10-3	0,89 0,47
3. Рассверлить 2 отверстия Ш25	Ш25	134 + 3 58 + 3	0,52d·l·10-3	1,78 0,79
4. Снять фаски 1,5·45 в 2 отвер. Ш10.2	Ш15	3+3	2(0,52d·l·10-3)	0,09
5. Нарезать резьбу М12 в 2 отверстиях	М12	3+40+10	2(0,4d·l·10-3)	0,51

Отсюда УТ_о = 32,5 мин

Расчет времени на обработку барабана производится по формуле (51):

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_ф, (51)

где Т_о - основное время;

Т_в - вспомогательное время;

Т_шт - штучное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, Т_об = Т_{т. об}+ Т_{о. об};

Т_{т. об} - время на техническое обслуживание б - 2% то оперативного;

Т_о.об - время на организационное обслуживание, в = 1,5% от оперативного;

Т_ф - время на физические надобности г = 5% от оперативного, Т_в =

= Т_у.с.+Т_з.о.+ Т_уп + Т_из; выбираем по таблицам:

Т_у.с. - время на установку и снятие детали;

Т_з.о. - время на закрепление и открепление детали;

Т_уп - время на приемы управления;

Т_из - время на измерение детали.

Т_в= 1,0 + 0,72 + 0,36 + 2,58 = 4,66 мин

Отсюда:

Т_шт = Т_о + Т_в + ((Т_о + Т_в ) ·б /100) + (( Т_о + Т_в ) ·в /100) + ((Т_о + Т_в ) ·г /100)

Т_шт = 32,5 + 4,66 + ((32,5 + 4,66)·2 /100) + ((32,5 + 4,66)·1,5 /100) + (32,5 +

+ 4,66)·5 /100 =40,32 мин

Так как у нас серийное производство, то определяем норму штучно-калькуляционного времени по формуле (52):

Т_ш-к = Т_п.з. /n+Т_шт, (52)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время (для серийного производства) - 60 мин;

n - количество деталей в партии - 100 шт.

Т_ш-к = 60 /100 + 40,32 = 40,92 мин

3.1.9 Маршрутная технологическая карта

Маршрутная технологическая карта приведена в Приложении 2.

3.1.10 Выбор типа и формы организации производства

Так как барабаны изготавливаются небольшими партиями, то целесообразно для их изготовления выбирать серийное производство (100 шт. в год) и использовать механический участок. Кроме оборудования, занятого при изготовлении данной детали:

-- токарный станок с ЧПУ модели 16К30ФЗС5

-- вертикально-фрезерный консольный станок с ЧПУ модели 6Р13Ф3-01

-- вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2-1

-- вертикально-фрезерный станок с ЧПУ модели РВ501.24

Расположить дополнительное оборудование, необходимое на механическом участке.

3.1.11 Выбор состава технологических переходов

Технологическим переходом называется законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента, поверхностей, образуемых обработкой или режимами работы станка.

Исходя из определения и маршрута обработки детали, разобьём механические операции на переходы.

I. Токарная обработка

1. Подрезать торец (1) окончательно за 1 проход.

2. Подрезать торец (2) окончательно, выдерживая размер 16 за 1 проход.

3. Точить по наружному Ш400 окончательно до кулачков за 2 прохода.

4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (2) за 1 проход.

5. Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш44, снять фаску 1·45 окончательно.

Переустановить

1. Подрезать торец (3) окончательно за 1 проход.

2. Подрезать торец (4) окончательно за 1 проход.

3. Точить по наружному Ш400 окончательно до совмещения за 2 прохода.

4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (4) за 1 проход.

5. Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш45,7, снять фаску 1·45 окончательно

6. Развернуть отверстие Ш46Н7 окончательно

II. Фрезерная

1.Просверлить сквозное отверстие Ш18 (для захода фрезы).

2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 18 и 44 (26+9+9), за 3 прохода.

III. Сверлильная

1. Сверлить отверстие Ш26Н9 предварительно

2. Развернуть отверстие Ш26Н9 окончательно

IV. Фрезерная

1. Фрезеровать 2 площадки Ш25 за 3 прохода.

2. Сверлить 2 отверстия Ш10,2 (под М12)

3. Рассверлить 2 отверстия Ш25

4. Снять фаски 1,5·45 в 2 отверстиях Ш10,2

5. Нарезать резьбу М12 в 2 отверстиях

3.1.12 Выбор режущих инструментов

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости инструментов. Режущие инструменты, в особенности для автоматизированного производства, станков с ЧПУ, должны обладать высокой режущей способностью (стабильной размерной стойкостью при высоких режимах резания), обеспечивать возможность быстрой и удобной замены, наладки в процессе обработки, формировать транспортабельную стружку и отводить ее от зоны обработки без нарушения нормальной (безостановочной) работы оборудования. Выбор необходимых операций и режущих инструментов представлен в таблице 5.

Таблица 5 - Режущие инструменты

№	Наименование операций и переходов	Наименование режуших инструментов
Токарная
1	Подрезать торец (1)	Подрезной отогнутый Т5К10; ГОСТ 6743-61
2	Подрезать торец (2)	Подрезной отогнутый Т5К10; ГОСТ 6743-61
3	Точить по наружному Ш400 окончательно до кулачков	Проходной упорный отогнутый Т5К10; ГОСТ 10043-62
4	Проточить диаметр 85 окончательно до торца (2)	Проходной упорный отогнутый Т5К10; ГОСТ 10043-62
5	Расточить отверстие Ш46Н7, предварительно снять фаску 1·45 окончательно	Расточной для сквозных отверстий Т5К10; ГОСТ 10043-62
	Переустановить
1	Подрезать торцы (3)	Подрезной отогнутый Т5К10 (с напайкой); ГОСТ 6743-61
2	Подрезать торцы (4)	Подрезной отогнутый Т5К10 (с напайкой); ГОСТ 6743-61
3	Точить по наружному Ш400 окончательно до кулачков	Проходной упорный отогнутый Т5К10; (с напайкой) ГОСТ 10043-62
4	Проточить диаметр 85 окончательно до торца (4)	Проходной упорный отогнутый Т5К10; (с напайкой) ГОСТ 10043-62
5	Расточить отверстие Ш46Н7 предвар. в размер Ш45,7, снять фаску 1·45 оконч.	Расточной для сквозных отверстий Т5К10; (с напайкой) ГОСТ 10043-62
6	Развернуть отверстие Ш46Н7 окончательно	Развертка насадная Ш46 Т5К10 со сменными Ножами; ГОСТ 1672-62
Фрезерная
1	Просверлить сквозное отверстие Ш18 (для захода фрезы)	Сверло Ш18; Р18; ГОСТ 10903-64
2	Фрезеровать паз, выдерживая размеры 18 и 44 (26+9+9)	Фреза концевая Ш18 с конич. хвостовиком Р18 (4-х перьевая); ГОСТ 8237-57
Сверлильная
1	Сверлить отверстие Ш26Н9 предварит.	Сверло Ш25,75; Р18; ГОСТ 10903-64
2	Развернуть отверстие Ш26Н9	Развертка Ш26; Р18; ГОСТ 1672-62
Фрезерная
1	Фрезеровать 2 площадки Ш25	Фреза концевая Ш25; Р18 (4-х перьевая) ГОСТ 8237-57
2	Сверлить 2 отверстия Ш10.2 (под М12)	Сверло Ш10,2; Р18; ГОСТ 2092-64
3	Сверлить 2 отверстия Ш25	Сверло Ш25 Р18; ГОСТ 10903-64
4	Снять фаски 1.5•45 в 2 отверстиях Ш10.2	Сверло Ш15 Р18; ГОСТ 10903-64
5	Нарезать резьбу М12 в 2 отверстиях	Метчик М12 Р18 (машинный) ГОСТ 3266-60

3.1.13 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания представлен в таблице 6.

Таблица 6 - Режимы резания

Переходы	Частота Врашен., Об/мин	Глубина Резания, Мм	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин
1	2	3	4	5
I. Токарная операция
1. Подрезка торца «1»	320	4,25	0,5	93,95
2.Подрезать торец (2) окончательно, выдерживая размер 16	63	3,6	1,0	82,18
3.Точить по наружному Ш400 окончательно до кулачков: черновой чистовой	63 80	4,7 3,0	1,0 0,6	82,18 101,94
4.Проточить диаметр 85 окончат. до торца (2)	320	4,25	0,5	93,95
5.Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш44, снять фаску 1·45 окончательно	800	2,65	0,5	110,53
Переустановить
1. Подрезать торец (3) окончательно	320	4,25	0,5	93,95
2. Подрезать торец (4) окончательно	63	3,6	1,0	82,18
3.Точить по наружному Ш400 окончательно до совмещения: черновой чистовой	63 80	4,7 3,0	1,0 0,6	82,18 101,94
4.Проточить диаметр 85 окон. до торца (4)	320	4,25	0,5	93,95
5. Расточить отверстие Ш46Н7 предв. в размер Ш45,7, снять фаску 1·45 оконч.	1000	0,85	0,3	143,5
6. Развернуть отверстие Ш46Н7 окончат.	125	0,15	0,8	18,06
II. Фрезерная
1.Просверлить сквозное отверстие Ш18	200	9	0,4	11,3
2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 18 и 44 (26+9+9)	320	10,7	0,16	18,09
III. Сверлильная
1.Сверлить отверстие Ш26Н9 предварительно в размер Ш25,75	125	12,88	0,4	10,11
2.Развернуть отверстие Ш26Н9 окончательно	63	0,125	0,6	5,14
IV. Фрезерная
1.Фрезеровать 2 площадки Ш25 Верхняя площадка Нижняя площадка	200 250	14,0 20	0,24 0,2	15,7 19,62
2. Сверлить 2 отверстия Ш10.2 (под М12)	320	5,1	0,15	10,25
3. Рассверлить 2 отверстия Ш25	250	7,4	0,4	19,62
4. Снять фаски 1,5·45 в 2 отверстиях Ш10,2	400	1,5	0,35	16,58
5. Нарезать резьбу М12 в 2 отверстиях	250			9,42

3.1.14 Выбор схем базирования и закрепления

I. Токарная операция

Патрон самоцентрирующийся 3-кулачковый.

Патрон 7100-0063 ГОСТ 2675-80. Упор в торец в 3-х точках

2. Фрезерная операция

Патрон самоцентрирующийся 3-кулачковый.

Патрон 7100-0063 ГОСТ 2675-80. Упор в торец в 3-х точках

3. Сверлильная операция

Специальное приспособление. Базируем по наружному диаметру в призмах, фиксируем горизонтальное положение фрезерованного паза. Упор в торец в двух точках.

4. Фрезерная операция

Специальное приспособление. Базируем по наружному диаметру в призмах, фиксируем горизонтальное положение отверстие Ш26Н9. Упор в торец в двух точках.

3.1.15 Уточненное нормирование времени операций

Определяем основное время по формуле (53):

T_о = (L_р.х + L_вр.+ L_пер) / S · N, мин, (53)

где L_р.х - длина рабочего хода, мм;

L_вр.- длина врезания, мм;

L_пер - длина перебега, мм;

S - минутная подача, мм/об;

N - число оборотов в минуту.

I. Токарная операция

1. Подрезка торца «1»

T_о= (27,25 + 3 + 2) / 0,5 · 320 = 0,20 мин.

2. Подрезать торец (2) окончательно, выдерживая размер 16.

T_о= (160,96 + 3 + 0) / 1,0·63 = 2,60 мин.

3. Точить по наружному Ш400 окончательно до кулачков:

черновой T_о= (20 + 3 + 0) / 1,0·63 = 0,36 мин.

чистовой T_о= (20 + 3 + 0) / 0,6·80 = 0,48 мин.

4. Проточить диаметр 85 окончательно до торца (2):

T_о= (16 + 3 + 0) / 0,5 · 320 = 0,12 мин.

5. Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш44:

T_о= (68,25 + 3 + 2) / 0,5 · 800 = 0,18 мин.

снять фаску 1·45 окончательно:

T_о= (4,9 + 2,8 + 2,8) / 0,5 · 800 = 0,03 мин.

Переустановить

1. Подрезать торец (3) окончательно:

T_о= (24,75 + 3 + 2) / 0,5 · 320 = 0,18 мин.

2. Подрезать торец (4) окончательно:

3. T_о= (160,96 + 3 + 0) / 1,0 · 63 = 2,60 мин.

4. Точить по наружному Ш400 окончательно до совмещения:

черновой T_о= (19,2 + 3 + 1,5) / 1,0 · 63 = 0,38 мин.,

чистовой T_о= (19,2 + 3 + 1,5) / 1,0 · 80 = 0,30 мин.

5. Проточить диаметр 85 окон. до торца (4):

T_о= (16 + 3 + 0) / 0,5 · 320 = 0,12 мин.

6. Расточить отверстие Ш46Н7 предварительно в размер Ш45,7:

T_о= (64 + 3 + 2) / 0,3 · 1000 = 0,23 мин.

7. Снять фаску 1·45 окончательно:

T_о= (2,4 + 2,8 + 2,8) / 0,3 · 1000 = 0,03 мин.

8. Развернуть отверстие Ш46Н7 окончательно:

T_о= (44 + 5 + 20) / 0,8 · 125 = 0,69 мин.,

T_{о ток.} = 8,5 мин.

II. Фрезерная

1. Просверлить сквозное отверстие Ш18 (для захода фрезы):

T_о = (32 + 3 + 7) / 0,4 · 200 = 0,52 мин.

2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 18 и 44 (26+9+9):

T_{о первый проход}= (26 + (3 + 10,7) + 0) / 0,16 · 320 = 0,78 мин.,

T_{о второй проход}= (26 + (3 + 21,4) + 0) / 0,16 · 320 = 0,98 мин.,

T_{о третий проход} = (26 + (3 + 32) + 2) / 0,16 · 320 = 1,23 мин.,

T_{о фрез.}= 3,51 мин.

III. Сверлильная

1. Сверлить отверстие Ш26Н9 предварительно в размер Ш25,75:

T_о= (136 + 3 + 10) / 0,4 · 125 = 2,98 мин.

2. Развернуть отверстие Ш26Н9 окончательно:

T_о= (136 + 3 + 15) / 0,6 · 63 = 4,07 мин.,

T_{о сверл.}= 7,05 мин.

IV. Фрезерная

1. Фрезеровать 2 площадки Ш25

1.1. Фрезеровать верхнюю площадку за 1 проход:

T_о= (26 + 3 + 0) / 0,24 · 200 = 0,61 мин.

1.2. Фрезеровать нижнюю площадку за 2 прохода:

первый проход T_о= (15 + 3 + 0) / 0,2 · 250 = 0,36 мин.,

второй проход T_о= (26 + 3 + 0) / 0,2 · 250 = 0,58 мин.

2. Сверлить 2 отверстия Ш10,2 (под М12):

отверстие в верхней площадке T_о= (159 + 3 + 5) / 0,15 · 320 = 3,48 мин.,

отверстие в нижней площадке T_о = (77 + 3 + 5) / 0,15 · 320 = 1,77 мин.

3. Рассверлить 2 отверстия Ш25:

в верхней площадке T_о= (142 + 3 + 0) / 0,4 · 250 = 1,45 мин.,

в нижней площадке T_о= (88 + 3 + 0) / 0,4 · 250 = 0,91 мин.

4. Снять фаски 1,5·45 в 2 отверстиях Ш10,2:

T_о= 2 · (1,5 + 3 + 0) / 0,35 · 400 = 0,06 мин.

4. Нарезать резьбу М12 в 2 отверстиях:

T_о= 2 · (40 + 3 + 0) / 1,75 · 400 = 0,12 мин.,

T_{о фрез.}= 9,34 мин.

Итого: T_о = 28,4 мин.

Так как у нас серийное производство, то определяем норму штучно-калькуляционного времени по формулам (54-57):

Т_ш-к = Т_п.з. /n + Т_шт, (54)

где Т_п.з. - подготовительно-заключительное время (для серийного производства) - 60 мин;

n - количество деталей в партии - 100 шт.

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_ф, (55)

где Т_о - основное время;

Т_в - вспомогательное время;

Т_шт - штучное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места.

Т_об = Т_тех.+ Т_орг, (56)

где Т_тех. - время на техническое обслуживание;

Т_орг. - время на организационное обслуживание;

Т_от. - время на физические надобности.

Т_в = Т_у.с. + Т_з.о. + Т_уп + Т_из, (57)

где Т_у.с. - время на установку и снятие детали;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали;

Т_уп - время на приемы управления;

Т_из - время на измерение детали.

Наименования операций приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Операции

№	Наименование операций	То Мин.	ТВ	ТОБ	ТОТ	ТШТ
			ТУ.С.	ТЗ.О.	ТУ.П.	ТИЗ.	ТТЕХ.	ТОРГ.
1	Токарная	8,5	0,22	0,01	0,01	0,35	3,0	0,14	0,51	12,74
2	Фрезерная	3,51	0,22	0,01	0,01	0,12	2,2	0,05	0,24	6,36
3	Сверлильная	7,05	0,13	0,32	0,02	0,11	0,8	0,07	0,42	8,92
4	Фрезерная	9,34	0,13	0,32	0,04	0,33	3,0	0,13	0,65	13,94

T_ШТ = 41,96

Т_ш-к = 60 /100 + 41,96 = 42,56 мин

3.2 Расчет и конструирование развертки

3.2.1 Исполнительные диаметры

Расчет и конструирование сборной насадной развертки со вставными сменными ножами, оснащенную пластинами из твердого сплава Т15К6, для развертывания сквозного отверстия диаметром

D₀ = 46Н7 в барабане (для крепления ножа) из стали 45 с пределом прочности _в = 610 МПа (61 кгс / мм²). Диаметр предварительно обработанного отверстия d = 45,7 мм.

Определим исполнительные диаметры рабочей части развертки для отверстия с диаметром D₀ = 46Н7; Поле допуска на обрабатываемое отверстие по ГОСТ25347-82 равно D₀ = 46^(+0,025)

максимальный диаметр отверстия D0 max = 46,025 мм

минимальный диаметр отверстия D0 min = 46,000 мм

Допуски диаметров рабочей части цилиндрических разверток в зависимости от поля допуска на обрабатываемое отверстие (IT) рассчитываем по следующей схеме, приведенной на рисунке 14.

Максимальный диаметр отверстия D _max

Минимальный диаметр IT

отверстия D _min

Минимальный диаметр 0,35IT 0,15IT Заготовка

развертки d _min

Развертка

Максимальный диаметр развертки d _max

Рисунок 14 - Схема сборной насадной развертки

Максимальный диаметр развертки равен максимальному диаметру отверстия минус 0,15IT. Минимальный диаметр развертки равен максимальному диаметру минус 0,35IT. Значения 0,35IT и 0,35IT округляем в сторону больших значений на 0,001 мм. Максимальный и минимальный диаметр развертки определим по формуле (58):

D _max = D_{0 max} - 0,15IT,

D _min = D_{0 min} - 0,35IT, (58)

где IT = 0,025 мм.

0,15IT = 0,15*0,025 = 0,00375 0,004 мм,

0,35IT = 0,35*0,025 = 0,00875 0,009 мм, откуда

D _mах = 46,025 - 0,004 = 46,021 мм,

D _min = 46,021 - 0,009 = 46,012 мм.

Итак: максимальный диаметр развертки равен 46,021 мм; минимальный диаметр развертки равен 46,012 мм

3.2.2 Габаритные размеры

Габаритные размеры развертки принимаем по ГОСТ 11176-71.

Конструкцию крепления ножей в корпусе принимаем клиновидную. Регулирование производится путем перестановки ножа на одно рифление в радиальном направлении. Расстояние рифлений до дна паза в соседних пазах различное, в результате чего, переставляя ножи из одного паза в другой, можно увеличить диаметр развертки. Эта конструкция позволяет использовать нож многократно.

Основные размеры ножей, пазов в корпусе развертки и размеры профиля рифлений выбираем по ГОСТ 2568-71. Обратную конусность на длине рабочей части ножа D - D0 машинных разверток принимаем равной 0,05 мм.

3.2.3 Геометрические элементы

Геометрические элементы лезвия рабочей части развертки выбираем по нормативам [10], или справочнику [13]:

главный угол в плане = 45,

передний угол = 5,

задний угол по главной режущей кромке (заборной части) =8,

задний угол по вспомогательной режущей кромке (периферии) ₁= 10,

задний угол на спинке ножа _с= 20,

ширина ленточки f₁=0,2…0,25 мм.

Длина заборной части развертки определяется по формуле (59):

L₁ = [(D - D₂ )/2]·ctg +m, (59)

где m - длина направляющего конуса, m = 1…3 мм, в зависимости от диаметра развертки, принимаем m=1;

D₂ - диаметр заборной части.

Диаметр заборной части определяем по формуле (60):

D₂ = D - 2,6 · h, (60)

где D = 46 мм - диаметр развертки;

h - глубина резания.

h = (D - d) / 2 = 46 - 45,7 / 2 = 0,15 мм,

D₂ = 46 - 2,6 · 0,15 = 45,61 мм,

L₁=[(46 - 45,61 )/2] · ctg45 + 1 = 1,2 мм.

3.2.4 Расчет числа зубьев

Число зубьев развертки при обработке стали определяем по формуле (61):

z = 1,5·D + 2 = 12 (61)

У разверток со вставными ножами для обеспечения достаточной прочности крепления ножа в корпусе число зубьев принимаем меньшим. Для облегчения контроля диаметра развертки микрометром число зубьев выбираем четным.

Принимаем число ножей z = 8.

Угловой шаг зубьев развертки w делается неравномерным, и выбираем его по ГОСТ 7722-77:

w₁ = 4153^'; w₂ = 4405^'; w₃ = 4606^'; w₄ = 4756^'.

Размеры конического отверстия и шпоночного паза выбираем по ГОСТ 9472-83:

диаметр отверстия d =22 мм, конусность отверстия 1:30;

ширина паза b = 6,5Н13 мм;

глубина паза l = 6,5Н13 мм;

радиус паза R = 1…3,7=1,6мм;

допуск смещения оси паза z = 0,1 мм.

Угол наклона конического отверстия = 57'17^".

Твердый сплав пластины для обработки стали 45, принимаем марки Т15К6 формы 2623А по ГОСТ 2209-82 или формы 26 по ГОСТ 25425-82. В качестве припоя назначаем латунь Л68. Для корпуса развертки и ножей принимаем сталь 40Х по ГОСТ 4543-71.

Технические требования к разверткам, оснащенным пластинами из твердого сплава, принимаем по ГОСТ 5735-81.

4 РАЗРАБОТКА ПНЕВМОПРИВОДА ДЛЯ ПРИЖИМА УГОЛКА ПРИ УПАКОВКЕ

4.1 Расчёт и выбор исполнительного пневмодвигателя

Исходные данные

-- Давление сжатого воздуха в сети, Р = 0,4 МПа

-- Ход рычага прижима, S = 212 мм = 0,212 м

-- Скорость передвижения рычага, V = 0,3 м/с

-- Усилие, передаваемое на рычаг, F =22,4 кгс

-- Рабочая температура, Т = 20 С⁰.

В качестве исполнительного механизма выбираю пневмоцилиндр. Диаметр поршня пневмоцилиндра определяется по формуле (62):

D = 4 ·F · K / · P, (62)

где D - диаметр поршня пневмоцилиндра (предварительный), м;

P - усилие на штоке пневмоцилиндра, P = F· 9,81= 22,4· 9,81= 220 Н;

Р - давление воздуха в сети, Р = 0,4 Мпа = 0,4·10⁶ Па;

К - эмпирический коэффициент, приближённо учитывающий потери давления, К = 3.

D=4·220·3/3,14·0.4·10⁶ = 2640 / 1256000= 0,0021= 0,046 мм

Выбираю пневмоцилиндр ЦРП-М24-50.0220.25-УХЛ4 ТУ-053-1878-88

Техническая характеристика, стр.12 [19]:

-- номинальное давление воздуха, Р_ном = 1,0 МПа;

-- минимальный размер проходного сечения воздушного штуцера, d_у=8 мм;

-- номинальный диаметр поршня, D = 50 мм;

-- минимальный диаметр поршня, D_{мин.пор.}= 50е9 = 49,888;

-- максимальный диаметр цилиндра, D _{макс.цил} = 50Н6 = 50.016 мм;

-- длина уплотнения поршня, l = 7,2 мм;

-- диаметр штока, d = 25;

-- действительное тянущее усилие на штоке при номинальном давлении, F_тян.= 130 кгс;

-- действительное толкающее усилие на штоке при номинальном давлении, F_толк.= 180 кгс;

-- максимальная скорость поршня при Р = 0,63 МПа, V= 1,5 м/с;

-- давление страгивания при подаче воздуха: в бесштоковую полость - 0,04 МПа;

-- утечка воздуха при Р= 0,63 Мпа - 12.5 см³/мин.

На рисунке 15 представлена принципиальная схема пневмопривода с односторонним штоком.

Рисунок 15 - Принципиальная схема пневмопривода с односторонним штоком:

1 - влагоотделитель; 2 - редукционный пневмоклапан; 3 - маслораспылитель; 4 - пневмоглушитель; 5 - пневмораспределитель 4/2; 6 - гибкий рукав; 7 - пневмоцилиндр; 8 - прижим упаковки

4.2 Расчёт и выбор пневмоаппаратуры и трубопроводов

Потребный расход воздуха определяется по формуле (63):

Q₁ = V_max·F_n,

Q₂ = V_max·F_шт, (63)

где Q - потребный расход воздуха при подаче его в поршневую полость, м³/с;

Q - потребный расход воздуха при подаче его в штоковую полость, м³/с;

V_max - максимальная скорость перемещения поршня, м/с;

V_max = 0,3 м/, (из условий разработки);

F_п - площадь поршня в поршневой полости.

F_п= · d² / 4 = 3,14·0,05² / 4 = 1,96·10^-3 м²

F_ш площадь поршня в штоковой полости определяется по формуле (64):

F_ш = (D² - d²) / 4 (64)

F_ш = 3,14(0,05² - 0,025²) /4 = 1,47·10^-3 м²

Q₁ = 0,3·1,96·10^-3 = 5,88·10^-4 м³/с,

Q₂ = 0,3·1,47·10^-3 = 4,41·10^-4 м³/с,

Q_max = Q₁ = 5,88·10^-4 - м³/с.

Проверка пневмоцилиндра на максимальный расход воздуха производится по формулам (65 66, 67):

Q_п/ц = 0,71· f / · P / V_уд, м³/с, (65)

где f - минимальное сечение воздушного штуцера пневмоцилиндра, f = d_у²/4, f = 3,14·0,008² / 4 = 5,03·10^-5 м²;

Р - давление сжатого воздуха в магистрали;

V_уд - удельный объём сжатого воздуха, м³/кг;

^t - удельный вес воздуха при рабочих условиях, Н/м³;

V_уд = RT / P м³/кг, (66)

где R - универсальная газовая, R= 287 Нм / кг ⁰К;

Т - рабочая температура по Кельвину, Т = 20 С + 273 = 293К.

V_уд = 287·293 / 0,4·10⁶ = 0,21 м³/кг

^t20 = ^t20 · q, (67)

где m^t20 - масса 1м³ воздуха при T =20 C и давлении Р = 0,4 МПа;

m^t20 = 4,67 кг/м³; табл. 15 (л. 2);

q - ускорение свободного падения, q = 9,81 м/с².

^t20 = 4,67 · 9,81 = 4,81 Н/м³

Q_п/ц = 0,71· 5,03 · 10^-5 / 45,81 · 0,4 · 10⁶ / 0,21 = 0,00108 м³/с,

Q_п/ц Q_max.

Cледовательно, выбранный пневмоцилиндр подходит для работы.

Расчёт воздухопровода производится по формуле (68):

d_вн. = 4·Q·P₀ / ·V·P, (68)

где d_вн. - внутренний диаметр воздухопровода;

P₀, P - плотность воздуха при нормальном атмосферном давлении и давлении в трубопроводе; P₀ = 1,17 кг/м³ , P = 4,67 кг/м³ (табл.2.1, стр.15 л. 16)

V - скорость воздуха в воздухопроводе;

V = 8 м/с.

d_вн. = 4·0,00108·1,17 / 3,14·8·4,67 = 0,0050544 / 117,3104 = 0,006 м

Итак: d_вн. = 0,006м = 6 мм.

Выбор пневмоаппаратуры.

Фильтр-влагоотделитель 22-440. УХЛ4. ГОСТ 17437-81.

Техническая характеристика:

-- Условный проход, d_у = 4 мм;

-- номинальное давление воздуха, Р_ном = 1,0 МПа;

-- отвод конденсата - ручной;

-- расход воздуха при Р = 0,63 МПА:

максимальный - 0,125 м³/мин;

минимальный - 0,025 м³/мин;

-- степень влагоотделения - 90%;

-- абсолютная тонкость фильтрации - 40 мкм;

-- потеря давления при максимальном расходе воздуха - 0,025 МПа;

-- утечки воздуха - 10 см³/мин;

-- номинальная вместимость резервуара для сбора конденсата - 0,01 л.

Клапан редукционный 122-12 УХЛ4. ГОСТ 18468-79, (л. 15)

Техническая характеристика:

-- условный проход, d_у=12 мм;

-- номинальное давление воздуха, Рном = 1,0 МПа;

-- номинальный расход воздуха при Р = 0,4 Мпа - 0,8 м³/с

-- утечка воздуха, maх - 6,5 м³/с;

-- падение давления на выходе - 0,04 МПа

-- пределы настройки - (0,05 … 0,9) МПа

Манометр 4 класса точности по ГОСТ 8625-77- поставляется вместе с редукционным клапаном.

Маслораспылитель 121-10-УХЛ4. ГОСТ 25531-82. (стр.111)

Техническая характеристика:

-- условный проход, d_у = 10мм

-- номинальное давление воздуха, Рном = 1,0 МПа

-- расход воздуха при, Р = 0,4 Мпа:

минимальный - 0,125 м³/с;

максимальный - 0,63 м³/с;

-- потеря давления при максимальном расходе воздуха - 0,025 МПа;

-- подача масла, капли в минуту - до 3;

-- максимальная вместимость резервуара для масла - 0,2 л;

-- утечка воздуха, maх - 5 см³/мин.

Пневмораспределитель П-Р08-11 УХЛ4. ГОСТ 18467-73 (стр. 435 л.19)

Техническая характеристика:

-- условный проход, d_у = 8мм;

-- номинальное давление воздуха, Рном = 1,0 МПа;

-- пропускная способность, К = 0,6м³ / ч;

-- утечка воздуха при давлении Р = 0,4 Мпа - 350 см³/мин;

Пневмоглушитель типа ПГМ 00 - 04. 1111 - 06 УХЛ4 ГОСТ 25144 - 82 (л.15)

Техническая характеристика:

-- Условный проход d_у = 6мм;

-- Присоединительная резьба наружная - К 1/4¹¹;

-- максимальное давление в пневмоприводе - 1 МПа;

-- снижение уровней звуковой мощности, не менее - 10 дБ.

4.3 Разработка конструкции пневмоблока управления

Блок управления состоит из пневмораспределителя 4/2 П-Р08-11 УХЛ4. ГОСТ 18467-73 с ручным управлением.

Описание работы пневмоблока управления.

Воздух из напорного трубопровода через влагоотделитель - редукционный клапан - маслораспылитель поступает в пневмораспределитель. Через канал «А» поступает в поршневую полость пневмоцилиндра.

Под действием давления поршень перемешается вверх. Прижим опускается на уголки. Воздух из штоковой полости через канал «В» поступает в пневмоглушитель и выбрасывается в атмосферу.

При переключении пневмораспределителя в исходное положение, воздух через канал «В» поступает в штоковую полость. Поршень перемещается вниз поднимая прижим в вертикальное (исходное) положение. Воздух из поршневой полости через канал «А» и пневмоглушитель выбрасывается в атмосферу. Скорость перемещения прижима регулируется изменением давления редукционным клапаном.

В исходном положении пневмоцилиндр находится под давлением, чтобы исключить самопроизвольное опускание прижима.

4.4 Определение потерь давления в трубопроводах и арматуре

Потери давления в трубопроводе после редукционного клапана рассчитываются по формулам (69, 70, 71, 72, 73):

_тр = _пр + _мс, (Мпа), (69)

где _пр - потери давления на прямых участках трубопровода;

_мс - сумма потерь давления от местных сопротивлений;

_мс = ·l·V³· / d , (70)

где - коэффициент трения воздуха о стенки труб;

l - длина прямых участков трубопроводов, l = 2 м;

d - внутренний диаметр трубопровода, d = 6 мм;

V - скорость воздуха в трубопроводе, V = 8 м/с;

- удельный вес воздуха при рабочих условиях, = 45,81 Н/м³;

= 8,3 · 10^-5 / G_у^0.148, (71)

где G_у - удельный расход воздуха, Н/с, G_у = Q · = 0,00108·45,81 = 0,05 Н/с

= 8,3 · 10^-5/0,05^0,148 = 1,295·10^-4,

пр = 1,295*10^-4·2,0·8³·45,81 / 0,006 = 6,0748 / 0,006 = 1012 Па

_мс= 51 ()·V³··10^-8 (стр.16 л.17), (72)

где - сумма коэффициентов местных сопротивлений;

₁ - коэффициент местного сопротивления сужения потока с Ф 12 (редукционный клапан) до Ф 10 (маслораспылитель)

_суж.= 0,7(1 - d² / D²) - 0,2 (1 - d² / D²)³,

₁= 0,7(1- 0,01² / 0,012²) - 0,2(1- 0,01² / 0,012²)³ = 0,2;

₂ - коэффициент местного сопротивления сужения потока с ?10мм (маслораспылитель) до ?6мм (воздухопровод)

₂ = 0,7 · (1- 0,006² / 0,01²) - 0,2 ·(1- 0,006² / 0,01²)³ = 0,4;

₃ - коэффициент местного сопротивления расширения потока с ?6 (воздухопровод) на ?8мм (пневмораспределитель).

_расш= (1- d² / D²)² , (73)

₃= (1- 0,006² / 0,08²)² = 0,19

₄ - коэффициент местного сопротивления сужения потока с ?8 (пневмораспределитель) до ? 6мм (воздухопровод)

₄= 0,7· (1- 0,006² / 0,08²) - 0,2· (1- 0,006² / 0,08²)³ = 0,29

₅ = 0,1 - коэффициент местного сопротивления поворота потока на 90^?;

₆ - коэффициент местного сопротивления расширения потока с ?6 (воздухопровод) на ?8мм (пневмоцилиндр).

₆= (1- 0,006² / 0,08²)² = 0,19

= ₁ + ₂ + ₃ + ₆₄ + ₅ + ₆= 0,2 + 0,.4 + 0,19 + 0,29 + 0,1 + 0,19 = 1,37

_мс= 51 · 1,37 · 8³ · 45,81 · 10^-8 = 0,16388 Мпа

_тр = 0,00102 + 0,016388 = 0,0174 МПа

Потери давления от сопротивления протеканию воздуха через приборы определяются по формулам (74, 75):

_п = _м + _р, (74)

где _м = 0,025 Мпа - потери давления от сопротивления потоку воздуха через маслораспылитель (техн. характеристика).

р = 51 · _р · V² · · 10^-8, (75)

где р - потери давления от сопротивления потоку воздуха через пневмораспределитель;

_р - коэффициент местного сопротивления пневмораспределителя П-Р 08-11 УЧЛ4, _р = 52.

р = 51 · 52 · 8² · 45,81· 10^-8 = 0,078 МПа

Общие потери давления в напорной линии пневмоцилиндра вычислим по формуле (76):

= _тр + _п (76)

= 0,0174 + 0,103 = 0,1204 МПа

Проверка пневмоцилиндра по действительному усилию при Р = 0,4 Мпа с учётом потерь давления производится по формулам (77, 78):

F_мин,ц,= * (D² - d²) * Р* / 4, (77)

где F_мин.ц.- действительное тянущее усилие на штоке пневмоцилиндра при Р = 0,4 Мпа;

Р - давление воздуха в рабочих полостях пневмоцилиндра, Р= Р- = 0,4 - -0,1204 = 0,2796 Мпа = 2,8 кгс/м³;

- КПД пневмоцилиндра.

= F_мин,ц, / F_тян, (78)

где F_тян. - действительное усилие (тянущее) на штоке П/Ц при номинальном давлении, F_тян. = 130 кгс;

F_т - теоретическое усилие при тех же условиях:

F_т = · (D² - d²) · Р_ном, / 4 = 3,14 · (5² - 2,5²) · 10 / 4 = 147 кгс,

= 130/147 = 0,88,

F_мин.ц.= 3,14 · (5² - 2,5²) · 2,8 · 0,88 / 4 = 36,3 кгс,

F_необ. = 220 Н = 220 / 9,81 = 22,4 кгс,

F_мин.ц. F_мнеоб,

36,3 22,4 (кгс).

Действительного усилия пневмоцилиндра достаточно для прижима упаковки уголков. Требуемая пропускная способность пневмоаппаратуры вычисляется по формуле (79):

К = 127* F * S * Р_м * t_s * Р* (Р_м -Р) м³/ч, (стр,167 л,15), (79)

где F - площадь поршня, м³;

S - ход поршня, м, S = 0,212;

Р_м - давление в магистральном трубопроводе, МПа, Р_м = 0,4 МПа;

Р - потери давления в напорной линии пневмоцилиндра, МПа, Р = 0,1204 МПа;

t_s - время перемещения поршня, с, t_s = V /S = 0,3 / 0,212 = 1,4 c.

К = 127 · 0,00196 · 0,212 · 0,4 / 1,40,1204 · (0,4 - 0,1204) = 0,082 м³/ч

Минимальная пропускная способность у пневмораспределителя К_п-р = 0,6 м³/ч; К К_п-р; 0,082 0,6.

Пневмоаппаратура удовлетворяет требуемой пропускной способности. Утечки воздуха через пневмоаппаратуру определяются по формулам (80, 81):

Q_у= Q_уj, (80)

где Q_уj - cумма утечек воздуха через пневмоаппаратуру, м³/c;

Q_уj = Q₁ + Q₂ + Q₃ + Q₄ + Q₅, (81)

где Q₁ - утечка воздуха через влагоотделитель,

Q₁ = 10 см³/мин = 1,67*10^-7 м³/c;

Q₂ - утечка воздуха через редукционный клапан,

Q₂ = 6,5 см³/мин = 1,08*10^-7 м³/c;

Q₃ - утечка воздуха через маслораспылитель,

Q₃=5 см³/мин = 0,83*10^-7 м³/c

Q₄ - утечка воздуха через пневмораспределитель,

Q₄ = 350 см³/мин = 58,33*10^-7 м³/c

Q₅ - утечка воздуха через зазор пневмоцилиндра,

Q₅ = 12,5 см³/мин = 2,08*10^-7 м³/;

Q_у = 1,67·10^-7 + 1,08·10^-7 + 0,83·10^-7 + 58,33·10^-7 + 2,08·10^-7 = 6,399·10^-6 м³/c

Потребный расход воздуха для работы пневмопривода:

Q_п = Q + Q_у = 0,00108 + 6,399*10^-6 = 0,0010864 м³/c

5 Разработка участка для установок по рубке профиля на резино-пластмассовом уголке

5.1 Технические и организационные направления проектирования

Возможность увеличения производственных мощностей без дополнительного привлечения рабочих дефицитных специальностей и использования дополнительных площадей без применения ручного труда делает создание автоматизированных производств и в их составе автоматизированных участков перспективным и экономически целесооб...