Технология барано-бубличных и сухарных изделий

В табл. 6 приведены ориентировочные нормы выхода сдобных сухарей.

Таблица 6. Ориентировочные нормы выхода сдобных сухарей

Сдобные сухари	Ориентировочный выход изделий, %	Сдобные сухари	Ориентировочный выход изделий, %
Детские	104-106	Украинские	116,5
Любительские	120	Киевские	119,5
Ванильные	118-120	Горчичные	105-108
Лимонные	110	Пионерские	114
Ореховые	138,5	Кофейные	107-109
Молочные	116		105-107
Школьные	110		105
С маком	125		95-100
Сливочные	120-122		107



4. Основные технологические стадии производства сухарей

4.1 Способы приготовления теста

Опарный способ приготовления теста с отсдобкой. Процесс приготовления теста по этому способу состоит из двух стадий: замес опары и ее брожение; замес теста, его брожение, отсдобка и обминка.

Для сухарей с небольшим содержанием сдобы, таких, как Дорожные, а также сухарей из пшеничной муки II сорта тесто готовится без отсдобки.

Опара для сдобных сухарей готовится крепкая из 50-60% всего количества муки по рецептуре. Начальная температура опары зависит от количества в пшеничной муке клейковины. Так, при содержании клейковины более 40% температура опары должна быть 34-35°С, при содержании клейковины менее 30% - 28-29°С. Продолжительность брожения опары 4,5-5,5 ч. Тесто замешивается густой консистенции влажностью 30-40%. Для отдельных видов сухарей влажность теста составляет (в %): из пшеничной муки высшего сорта Ванильные и Сливочные - 30, Детские - 34-35; из пшеничной муки I сорта Пионерские, Кофейные и Московские - 34-35, Дорожные - 38-39.

Из общего количества соли 4,5 кг расходуется на посыпку поверхности.

Все количество яиц расходуется на смазку.

Расход пшеничной муки для сухарей Чебурашка, Бодрость - соответственно 92, 95 кг.

В готовую опару влажностью 42-43% вносят раствор соли, добавляют муку, промешивают до получения эластичного теста и оставляют в покое для брожения.

Через 40-45 мин тесто обминают. Отсдобка выбродившего теста производится следующим образом. Все компоненты предварительно тщательно смешивают до однородной массы, которую постепенно вместе с мукой вносят в месильную емкость машины. После отсдобки тесто бродит еще от 1 до 1,5 ч. За 30-45 мни до разделки его вновь обминают.

Конечная кислотность теста из муки пшеничной высшего сорта составляет 3,0-3,5 град, из муки I сорта 3,5-4 град.

Ниже приведены пофазная рецептура и режим приготовления опарного теста из пшеничной муки высшего и I сортов с отсдобкой на 100 кг муки (табл. 7).

Для расчета необходимого количества муки па отсдобку и воды в опару и тесто пользуются следующими опытными данными: на каждый 1 кг полагающихся по рецептуре сахара, масла и яиц соответственно добавляется при отсдобке 0,7; 1,0 и 1,4 кг муки.

Па каждые 100 кг пшеничной муки, необходимой для замеса теста нормальной консистенции, расходуется (по расчету) 55 л воды.

Следует отметить, что для опарного способа приготовления теста с отсдобкой требуется продолжительное время, что является его существенным недостатком.

Для периодического замеса опары и теста применяется тестомесильная машина «Стандарт» с подкатной дежой. Она состоит из чугунного корпуса, установленного на фундаментной плите, месильного органа и подкатной дежи.

Таблица 7. Рецептура и технологический режим приготовления теста

Рецептура и технологический режим	Опара	Тесто	Отсдобка
Мука, кг	50-60	20-15	30-25
Вода, кг	20-25	Количество в растворе соли	По расчету
Дрожжи прессованные, кг	По рецептуре*	-	-
Дополнительное сырье, кг		По рецептуре
Начальная температура, С	30-31	30-31	32-36
Продолжительность брожения, ч - мин	5-00	2-00	1-30
Конечная кислотность, град	3,5 - 5,0	3,0-4,0	3,0-4,0



* При приготовлении теста для сухарей с большим содержанием сдобы прессованные дрожжи вносят в опару в количестве 75% от нормы по рецептуре, а остальные дрожжи добавляют при отсдобке.

Для замеса теста дежа вместимостью 330 л накатывается на фундаментную плиту, каретка запирается рычагом, после чего закрывается крышка и машина включается. Месильная машина оборудована блокирующим устройством, которое действует только при закрытой крышке. Освобождение каретки дежи после замеса осуществляется нажатием педали.

Непрерывный опорный способ приготовления теста. Этот способ осуществляется на тестоприготовителном агрегате ВНИИХП-Т-3-57. Готовая опара шнековым насосом перекачивается в емкость модернизированной месильной машины Х-12, куда поступают также мука, сахаро-солевой раствор и все остальное дополнительное сырье, полагающееся по рецептуре. Для лучшей механической обработки теста корыто месильной машины удлинено, а на конце вала смонтирована дополнительная спираль для перемещения замешенного теста к выгрузочному отверстию.

Продолжительность брожения теста при температуре 32-34°С составляет 40 - 80 мин, конечная кислотность теста 2,5-3,5 град.

При этом способе несколько сокращается процесс приготовления теста, повышаются производительность труда и технический уровень производства при сохранении качественных показателей готовой продукции.

Опарный способ приготовления теста с исключением стадии брожения перед разделкой. При этом способе применяется дополнительная механическая обработка теста. Способ внедрен на Василеостровском хлебозаводе Главного управления хлебопекарной промышленности Ленгороблисполкома. Опара готовится влажностью 42-43%, продолжительность, брожения 4,5-5 ч при температуре 34-36°С до конечной кислотности 3-4,8 град. Созревание теста достигается при увеличении продолжительности брожения опары и повышении ее кислотности. Существенное значение имеет также дополнительная механическая обработка теста в шнековом насосе (n = 60 - 80 об/мин), который по трубе диаметром 135 мм и длиной 800 мм транспортирует его после замеса в бункер, расположенный над формовочной машиной. Тесто от месильной машины до бункера перемещается в течение 5 мин. Температура теста при выходе из шнекового насоса достигает 32-34°С, влажность 36% и кислотность 2,2-3,2 град.

Опара
Мука, кг	10
Дрожжевая суспензия (дрожжи - вода 1:2), л	0,6
Вода, л	4,48
Влажность (конечная), %	43
Температура, С
начальная	28-30
конечная	34-35
Продолжительность брожения, ч	4,5-5
Кислотность (конечная), град	3,5
Мука, кг	5,0
Опара, кг	7,5
Тесто
Сахаро-солевой раствор*, л	2
Солевой раствор (плотность 1,16), л	0,304
Маргарин, кг	0,5
Вода, л	0,63
Влажность (конечная), %	35-36
Температура (конечная), С	32-34
Кислотность (конечная), град	3-3,5
Продолжительность брожения, мин	40-50
Расстойка и выпечка
Продолжительность расстойки плит, мин	40
Яйца на смазку плит, кг	0,2
Продолжительность выпечки, мин	23
Температура в пекарной камере, С	Около 195
Продолжительность выдержки плит, ч	16-25
Сушка
Продолжительность, мин	16
Температура в пекарной камере, С	145

Для большинства изделий на хлебозаводе разработаны единые рецептуры и режим приготовления опары, что позволяет вырабатывать несколько видов сухарей из одной и той же муки без остановки агрегата при переходе па другой вид изделий. Опара приготовляется из 40% муки от всего количества муки по рецептуре. Влажность ее около 42%, начальная температура 29-30°С, конечная кислотность 3-3,5 град, продолжительность брожения 5 ч.

В выброженную опару вносят все сырье, предусмотренное рецептурой для каждого наименования изделий, а также оставшуюся муку и воду. Тесто подвергают интенсивной обработке. Для сухарей Простые и Соленые влажность теста должна быть 35-36%, начальная температура 31-32°С.

После замеса тесто поступает на разделку и формование на машине ФПЛ-2, оборудованной матрицами с отверстиями диаметром 13 мм.

Тесто для сухарей Октябренок, Чебурашка, Бодрость готовится ускоренным или опарным способом.

При ускоренном способе все сырье по рецептуре вносится сразу при замесе теста. Количество воды рассчитывается с учетом конечной влажности теста, равной 35-36% в зависимости от хлебопекарных свойств муки.

Следует иметь в виду, что процесс созревания теста при дозировке дрожжей в количестве 4% к массе муки при повышенной температуре теста (34-35°С) и осиленной его механической обработке значительно ускоряется. Усиление механической обработки теста в существующих тестомесильных машинах достигается увеличением времени его замеса до 20 мин или путем применения месильных машин интенсивного действия.

Продолжительность брожения теста 1,5-2 ч. Конечная кислотность 3-4 град. Для улучшения структуры пористости готовых изделий рекомендуется за 30-40 мин до разделки произвести обминку теста.

Способ приготовления теста на большой густой опаре. ВНИИХПом и работниками промышленности был разработан способ приготовления теста для бараночных, сдобных и хлебобулочных изделий на большой густой опаре. Этот способ, как показал опыт промышленности, может быть применен и для приготовления теста для сдобных сухарей.

ВНИИХПом предложена технологическая схема с использованием тестоприготовительного агрегата непрерывного действия с интенсивной механической обработкой теста. Опара готовится из 60-70% общего количества муки, расходуемой для приготовления теста. Продолжителность брожения опары 3-4 ч. Температура опары 30 - 32°С. Интенсивность механической обработки тоста регулируется изменением частоты вращения месильных валов или угла поворота их лопастей, а также увеличением продолжительности замеса. Способ приготовления теста на большой густой опаре имеет ряд преимуществ перед опарным и безопарным способами, обычно применяемыми в производстве.

Большие густые опары содержат до 70% муки расходуемой на замес теста. Для приготовления сухарного теста, как показали исследования можно использовать большую густую опару влажностью 43% вместо 41% и осуществлять замес теста в машинах типа «Микс». Тесто, приготовленное на большой опаре имеет кислотность на 0,1-0,3 град выше и большую подъемную силу (на 13-14 мин) по сравнению с тестом на обычной опаре. Однако этот способ можно применять только при выработке низкорецептурных сухарей, так как сдобящее сырье, вносимое при замесе без воды, образует неравномерную окраску мякиша т. е. мраморность поверхности.

В связи с широким внедрением прогрессивной технологии приготовления теста в последние годы разработаны и внедряются однобункерные тестоприготовительные агрегаты, в которых применяются интенсивный замес и брожение теста со снижением его продолжительности. В промышленности используют несколько вариантов компоновки тестоприготовительных однобункерных агрегатов.

Во время поворота бункера на 300° осуществляется полное брожение опары, после чего секция с выброженной опарой устанавливается над окном в днище бункера для выгрузки опары. Опара шнековым дозатором подается из бункера по трубе в тестомесильную машину для замеса теста. Дозирование опары происходит путем изменения частоты вращения шнека дозатора вариатором скорости. В эту же машину подаются дозатором мука и из дозировочной станции все жидкие компоненты (вода, жир, сахарный и солевой растворы). После замеса из тестомесильной машины непрерывным потоком тесто поступает в шнековый нагнетатель, который по трубопроводу подает его в бункер, установленный над формовочной машиной. В бункере тесто бродит в течение 25-30 мин.

Безопарный способ приготовления теста. Как отмечалось выше, помимо опарного способа приготовления сдобных сухарей применяются ускоренные безопарные способы тестоведения с использованием дополнительной механической обработки и повышенного количества дрожжей.

Разработан ускоренный способ приготовления теста для сдобных сухарей с повышенным количеством дрожжей. После 2,5-3 ч брожения тесто дополнительно прорабатывается перед разделкой в течение 2-4 мин.

По способу, предложенному КТИППом, тесто замешивается на дисперсной смеси, состоящей из части муки (24 - 28% от общего по рецептуре количества) и всего дополнительного сырья. Дисперсная смесь готовится па механическом диспергаторе с частотой вращения вала пропеллерной мешалки 940 об/мин в течение 5 мин.

Приготовленная эмульсия влажностью 52% сбраживается в течение 1 ч при температуре 37°С. На этой эмульсии и оставшейся части муки замешивается тесто влажностью 34,5 - 35%. Тесто бродит при температуре 33°С в течение 60 мин.

Было установлено, что наибольший удельный объем сухарных плит получается при влажности теста 34,5%. Плиты имеют хорошую форму, эластичный и сухой мякиш, равномерную пористость. Показатели качества готовых изделий соответствовали нормам ГОСТа.

По ускоренному способу, внедренному на предприятиях Куйбышевского УХП, первую фазу готовят в заварочной машине ХЗМ-300. В емкость машины вносят 20 - 25% от общего количества полагающейся по рецептуре муки, все дополнительное сырье, воду и солевой раствор. Расход дрожжей в этом случае увеличивается в 1,5 - 2 раза против установленной нормы. Процесс приготовления эмульсии продолжается 5 - 8 мин. Готовая эмульсия насосом перекачивается в емкость для брожения в течение 1 - 1,5 ч при температуре 31 - 33°С. В процессе брожения объем эмульсии увеличивается в 1,5 - 2 раза.

Выброженная эмульсия самотеком поступает в емкость месильной машины РЗ-ХТИ-3 интенсивного действия, куда засыпается оставшаяся по рецептуре мука, и производится замес теста. Брожение теста осуществляется в подкатных дежах в течение 60 мин. Качество готовых сухарей соответствует ГОСТу.

4.2 Формование, расстойка и выпечка сухарных плит

В настоящее время в хлебопекарной промышленности проводится большая работа по совершенствованию формования, которое идет по двум основным направлениям: с одной стороны, создание новых машин, с другой - реконструкция существующих машин с целью приспособления их к последующей автоматизации производства и упаковке изделий.

К размерам сухарных плит предъявляются требования, которые вызываются необходимостью точного соответствия размерам питателей упаковочных машин. Кроме того, формование позволяет получить равномерные и одинаковые по внешнему виду изделия. Особое значение для качества сухарей имеет раскатка долек в жгуты, благодаря которой обеспечиваются хорошая плотность теста, мелкая пористость и равномерная окраска среза.

На современных специализированных предприятиях независимо от объема производства процесс формования сухарных плит в основном механизирован. Рационализаторы ряда хлебопекарных предприятий предложили и создали машины и механизмы, различные по конструктивному и технологическому принципам, которые можно сгруппировать следующим образом:

- машины, работающие по принципу деления теста на дольки, раскатки их и укладки в ряды (плиты), что наиболее соответствует ручным приемам формования сухарных плит;

- машины, выпрессовывающие тесто через мундштуки или матрицы и по своей конфигурации соответствующие профилю сухарной плиты.

Машина действует следующим образом. Тесто непрерывно загружается в приемную воронку и рифлеными валками подается в камеру сжатия, выпрессовывается через отверстия в матрице, отрезается быстровращающимися струнами отсекателя и забрасывается ими в щель между барабаном и фартуком. Здесь тесто закатывается в дольки, которые ложатся ровными рядами близко одна от другой на хлебопекарный лист, перемещаемый ленточным транспортером. Ряды долек на листе оправляют вручную для придания им формы сухарной плиты. На машине МПС-2 плиты укладываются по ширине хлебопекарного листа.

При формовании плит имеет значение подача хлебопекарных листов под формующее устройство. Так, при укладке рядов по длине листа горбушек, которые идут на переработку, получается меньше. На один лист укладывают от 2 до 5 и более плит в зависимости от сорта сухаря.

Оправка плит для придания им соответствующей формы производится вручную.

Тесто через отверстия матрицы (рис. 19, б) выпрессовывается непрерывными лентами, укладывается на движущийся по ленточному транспортеру машины хлебопекарный лист и отрезается вручную но длине листа.

Как отмечено выше, почти па всех формовочных машинах, работающих по принципу выпрессовывания теста через матрицы, тестовые жгуты, непрерывно поступающие на листы, отсекают вручную на стыке двух листов, размещаемых рядом на ленточном транспортере. Этот участок обслуживают две работницы, из которых одна смазывает листы и устанавливает их на транспортер, а другая отсекает специальным ножом пли скребком жгуты теста.

После формования и оправки тестовые полуфабрикаты поступают па расстойку, продолжительность которой зависит от сорта сухарей. Средняя продолжительность расстоики тестовых заготовок сухарных плит в конвейерных шкафах при оптимальной температуре воздуха 35 - 40°С и относительной влажности 75 - 80%.

Для расстоики тестовых полуфабрикатов сухарных плит применяются следующие конструкции расстойных конвейерных шкафов, разработанные для булочных изделии: А2-ХРА, А2-ХРБ, А2-ХРВ, Т1-ХРГ-30 и др.

Равномерно-прерывистое движение конвейера обеспечивается механизмом регулирования, состоящим из диска с десятью подвижными упорами и конечного выключателя типа ВК-211. Количество упоров на диске кратно количеству рабочих люлек конвейера расстойки. Диск приводится во вращение от приводного вала конвейера через цепную передачу и при перемещении конвейера на один шаг поворачивается на 1/10 оборота. При этом каждый упор диска, нажимая на ролик конечного выключателя, размыкает цепь магнитного пускателя, выключая электродвигатель конвейера.

Продолжительность расстойки регулируется изменением количества упоров, взаимодействующих с роликом конечного выключателя.

При выпечке сухарных плит одна трехполочная люлька расстойного шкафа загружает три люльки печи, в этом случае диск механизма включения работает с одним пальцем, два дополнительных пальца снимаются.

Температура воздуха в камере расстойки поддерживается в пределах 35-40°С, относительная влажность 55-85%, продолжительность расстойки 50-70 мин.

На предприятиях небольшой мощности расстойка тестовых заготовок производится на сорокаполочных вагонетках в стационарных камерах.

После расстойки перед посадкой в печь все тестовые заготовки сухарных плит смазывают яичной смазкой для образования глянцевой поверхности.

У сухарей Городские, Кофейные и Любительские после смазки поверхность плит обсыпают сухарной крошкой.

Яичную смазку приготовляют из яиц или меланжа путем взбалтывания с водой в соотношении 1 : 0,25 или 2 : 0,3 до получения однородной массы. На смазку расходуется от 50 до 100 яиц на каждые 100 кг переработанной муки.

На небольших предприятиях поверхности тестовых заготовок смазывают вручную плоской кистью (штриховкой) из пенькового волокна. Для равномерного покрытия всей поверхности плиты проводят два раза кистью вдоль плиты. При этом следят, чтобы смазка не стекала с тестовой заготовки на лист, что приводит к образованию черных пятен на нижней корке изделий.

Посыпка некоторых изделий сухарной крошкой или дробленым орехом на этих предприятиях производится вручную равномерно по всей поверхности смазанной плиты.

На передовых специализированных предприятиях Москвы, Ленинграда и других городов для нанесения яичной смазки, обсыпки поверхности сухарной крошкой и наколки тестовых заготовок сухарных плит разработаны и успешно применяются машины и приспособления для механизации этих операций.

На Московском хлебозаводе № 1 создана комбинированная машина для выполнения всех перечисленных выше операций с механизмом для наколки поверхности тестовых заготовок. Эта операция особенно необходима для тестовых заготовок, выпрессованных через матрицы для предотвращения вздутия верхней корки изделий при выпечке.

Выпеченные при высокой температуре сухарные плиты имеют грубую толстую корку, иногда с трещинами, что затрудняет резку и приводит к браку готовых изделий.

Высокая влажность среды пекарной камеры печи вызывает конденсацию влаги на поверхности тестовых заготовок в первой зоне печи, чем ухудшает глянцевитость корки выпеченных плит.

Покрытие яичной смазкой верхней поверхности тестовой заготовки делает корочку достаточно эластичной, способной хорошо воспринимать внутренние напряжения. Сухарная плита в печи мало увеличивается в объеме.

При выпечке сухарных плит па металлических листах при обильном нанесении яичной смазки и неаккуратной работе иногда происходит приклеивание плит к листам, что затрудняет их съем.

Опыты дали положительные результаты и подтвердили полную возможность выпечки сухарных плит без нанесения на их поверхность яичной смазки. Поверхность сухарных плит получается глянцевая с нормальным колером. Яйца, предназначенные для смазки тестовых заготовок, вносились в тесто как дополнительное сырье. Это в свою очередь позволило улучшить физические свойства теста, набухаемость и хрупкость сухарей, увеличить удельный объем сухарных плит. В процессе выпечки сухарных плит образуется хорошо разрыхленный с равномерно развитой мелкой пористостью мякиш с корочкой, окрашенной в светло-коричневый цвет.

Температура среды пекарной камеры печи и продолжительность выпечки зависят от следующих факторов: способа приготовления теста и содержания в нем сдобы, размера тестовых заготовок и плотности посадки их на листе, консистенции и выброженности теста, конструкции печи и др.

При нормальных условиях для выпечки сухарных плит установлены следующие температура и продолжительность выпечки (табл. 8).

Таблица 8. Температура и продолжительность выпечки сдобных сухарей

Сухари	Температура, С	Продолжительность выпечки, мин
	230-240	7-8
	220-230	15-16
	220-230	16-17
	200-210	16-20
	205-210	15-16
	210-240	15-20
	230-225	16-17
	210-240	15-20
	240-250	18-20
	220-225	15-16
	220-225	15-16
	240-250	10-11
	250-260
	240-250	14-15
	225-240	13-14
	200-210	16-20
	240-250	10-11
	240-250	13-14
	240-250	14-15
	250-260	17-18
	240-250	13-14
	220-225	15-16
	170-210	28-30
	240-250	18-20

Посадку тестовых заготовок сухарных плит на листах и выемку готовых изделий производят вручную деревянными или металлическими лопатами с ручками длиной от 2 до 4 м. Производительность печи при выработке сухарных плит в среднем составляет от 2,6 до 8,7 т/сут.

В производстве сухарных изделий наиболее широко распространены конвейерные люлечно-подиковые печи ФТЛ-2 с 24 люльками. Эти печи по вырабатываемому на них ассортименту хлебобулочных изделий универсальны и вполне отвечают технологическим требованиям выпечки сухарных плит.

Таблица 9. Температура и продолжительность выпечки сухарных плит в реконструированных печах ФТЛ-2

	Печь ФТЛ-2 с 30 люльками	Печь ФТЛ-Г с 48 люльками
	температура, °С	продолжительность выпечки, мин	температура, °С	продолжительность выпечки, мин
Ванильные	195	14	175	10,5
Сливочные	195	15	190	16,5
Пионерские	195	12	200	14
Кофейные	195	13	205	14
Московские	185	13	205	14
Дорожные			205	16,5

Хлебопекарная конвейерная люлечно-подиковая с канальным обогревом печь ВНИИХП-П-157, предназначенная для выработки хлебобулочных изделий широкого ассортимента, используется и для выпечки сухарных плит. Конвейер печи снабжен 17 люльками размером 1400Х350 мм, на которых размещаются по два или три листа принятых размеров для выпечки сухарных плит.



4.3 Охлаждение, выдержка и резка сухарных плит

При длительной выдержке на поверхности плит образуется сильно обезвоженный слой, что приводит к образованию трещин и ухудшению качества плит и транспортабельности.

Недостаточная продолжительность выдержки сухарных плит может способствовать деформации их при резке.

Быстрота и степень набухания в воде, а также механические свойства набухших сухарей очень важны с потребительской точки зрения. Другим важным показателем качества сухарей является их хрупкость, которая связана с выдержкой сухарных плит. Так, прочность сухарей из плит 36-часовой выдержки в 2 раза выше, чем сухарей из плит двухчасовой выдержки. Наибольшую прочность сухари приобретают при переработке плит после 6 - 8-часовой выдержки. При выдержке сухарные плиты быстрее черствеют подобно хлебу. Гидрофильность их резко понижается в первые 3-4 ч хранения, что в свою очередь снижает набухаемость сухарей.

Изменение свойств сухарных плит при их выдержке является результатом ряда сложных физико-химических, коллоидных и биохимических процессов, сущность и механизм которых еще недостаточно изучены. Предполагают, что черствение плит и хлеба, обусловлено изменениями в углеводах и белках и некоторыми другими факторами. При этом уменьшается способность мякиша плит к набуханию и поглощению воды, а также способность коллоидов переходить в водный раствор. Снижается общее количество водорастворимых веществ. В настоящее время благодаря применению современных методов и приборов появилась возможность углубить представления о механизме процесса черствения.

Белки и крахмал составляют единую морфологическую систему, что оказывает влияние на весь ход технологического процесса приготовления хлебных изделий. Белки в зерно-мучнистых структурах создают их основу в виде упруго-эластичных каркасов, играющих важную роль в образовании объема хлебных изделий. Процесс набухания белков протекает во времени и сопровождается увеличением объема макромолекулы белка и изменением его механических свойств. Большая часть воды, поглощенная при набухании, является несвязанной, свободной, захваченной механически сеткой из мембран и волокон белка.

Крахмал представляет собой гидрофильное соединение. При набухании амилопектина молекулы воды взаимодействуют с нонами водорода, связывающими молекулы белка. В результате связанные молекулы растворяются и становятся подвижными одна относительно другой.

В процессе выпечки и последующего охлаждения амилоза затвердевает в виде геля, в котором как бы фиксируется амилопектин. Амилоза очень быстро отдает воду, и практически при охлаждении изделия этот процесс заканчивается. Черствение выпеченных хлебных изделий является следствием замедленного выделения воды, а, следовательно, более медленной перекристаллизации амилопектина.

Основная роль в процессе черствения хлебных изделий принадлежит крахмалу. По мнению американского ученого Шоха, в крахмале в процессе черствения изменяется главным образом его амилопектиновая фракция. Линд связывал черствение хлебных изделий с ретроградацией крахмала мякиша. Советские ученые А.Г. Кульман, В.И. Назаров и др. считают, что черствение хлебных изделий вызывается процессом синерезиса крахмала, частично клейстеризованного во время выпечки. По мнению М.И. Княгиничева, процесс черствения хлебных изделий связан в основном с изменением систем вода - крахмал и вода - белок. При выпечке структура крахмала и белка изменяется, в них образуются микрополости, играющие роль как бы резервуаров для воды.

Некоторые исследователи связывают процесс черствения хлебных изделий с кристаллизацией высокополимеров, к которым относятся крахмал и белковые вещества мякиша. Эксфорд и Вильхофт процесс черствения, хлебных изделий рассматривают с точки зрения затвердевания (кристаллизации) крахмала и клейковины, происходящего при хранении. Л.А. Ауэрман и Р.Г. Рахманкулова объясняют изменение крахмала и белковых, веществ хлеба в процессе черствения самопроизвольной их кристаллизацией при охлаждении.

Процесс усыхания возникает при влажности изделий 16% и более и распространяется от корки к центру мякиша. Процесс усыхания можно разделить на два периода.

В первый период потеря влаги происходит с переменной скоростью до момента выравнивания температуры изделия и окружающего воздуха. Повышенная температура мякиша но сравнению с быстроостывающей коркой способствует перемещению влаги от мякиша к корке. Влага перемещается от центра мякиша к корке вследствие разницы в содержании се во внутренних и внешних слоях изделия, а также разницы температуры. При этом влажность корки, почти обезвоженной в конце выпечки, резко повышается - примерно до состояния равновесной (около 12%).

Во второй период (постоянной скорости) потеря влаги после охлаждения происходит медленнее. При этом влага перемещается вследствие того, что влажность готового продукта выше равновесной (около 16%).

Для интенсификации процесса охлаждения сухарных плит ведутся работы по использованию для этой цели вакуума.

Как показали исследования, проведенные в МТИППе, охлаждение сухарных плит в вакууме до температуры 30°С происходит за 10 мин, в то время как остывание их в естественных условиях до этой же температуры продолжается более 1,5 ч. Особенно ускоряется охлаждение в начальный период вакуумирования. По достижении 30°С температура мякиша снижается медленнее. Поэтому дальнейший процесс охлаждения целесообразно вести принятым способом. При этом двухступенчатом процессе выдержки мякиш сухарных плит остывает до температуры окружающего воздуха за 30-60 мин.

Таким образом, вакуумирование выпеченных сухарных плит ускоряет первую стадию охлаждения. Интенсификация второй стадии (черствение полуфабрикатов), во время которой происходит улучшение пластических свойств структуры, необходимых для качественной резки сухарных плит, может быть достигнута при обработке их токами высокой частоты (ТВЧ), о чем будет сказано ниже.

Для снижения усушки на практике стремятся максимально сократить первый период, ускоряя охлаждение хлеба.

В табл. 10 показана зависимость черствения хлебных изделий и способности мякиша к набуханию от температуры воздуха при хранении.

Результаты работ Неймана и Пельсхенке, подтвержденные другими исследователями, показывают, что в интервале температур от 30 до - 7° С хлебобулочные изделия черствеют значительно быстрее.

Продолжительность отлежки сухарных плит обусловлена тремя факторами: гидрофильностью системы, качеством среза и готового сухарного изделия.

Лаборатория сушки Всесоюзного теплотехнического института им. Ф. Э. Дзержинского рекомендует выдерживать плиты до резки в течение 8-12 ч, считая такой срок наиболее благоприятным для качества сухарей.

На практике продолжительность черствения сухарных плит составляет 24 ч, что совершенно неоправданно с точки зрения коллоидных свойств конечного продукта.

Таблица 10. Зависимость черствения хлеба от температуры воздуха

Температура воздуха, С	Свежесть хлеба	Набухаемость, см3
85 - 92	Свежий	50,0
70	»	50,5
60	»	51,0
60	Почти свежий	49,0
40	С начальными признаками черствения	43,5
30	Получерствый	40,0
17	Черствый	34,5
0	Совсем черствый	30,0
- 2	То же	34,0
- 6	Черствый	33,0
- 7	Получерствый	41,0
- 10	»	-

На основании исследований коллоидной лаборатории ВНИИХПа установлено, что сухарные плиты хорошо подвергаются резке уже после 6-8 ч хранения, поэтому этот срок можно рекомендовать как оптимальный.

Процесс черствения плит зависит от многих факторов: температуры и относительной влажности окружающего воздуха, скорости движения его, объема, массы и формы изделий и способа их хранения.

Температура воздуха в помещении, где выдерживаются сухарные плиты, оказывает значительное влияние на скорость остывания и черствение плит. Так, температура воздуха в пределах 15-20°С наиболее благоприятна для выдержки.

Во избежание поломки выпеченные плиты следует сначала охладить на листах в течение 10-15 мин. Для этого на специализированных предприятиях используют ленточные транспортеры с местной вентиляцией при подаче плит на выдержку.

Большое влияние на процесс черствения сухарных плит оказывает относительная влажность воздуха в помещении, где они находятся. Высокая относительная влажность воздуха, особенно в первый период остывания и выдержки плит, замедляет испарение влаги и неблагоприятно влияет на процесс черствения мякиша. И наоборот, низкая относительная влажность воздуха способствует засыханию корок плит, что вызывает при резке ломку краев у ломтей.

Установлено, что наиболее целесообразная относительная влажность воздуха при выдерживании сухарных плит составляет от 65 до 75%.

На передовых специализированных предприятиях для выдержки сухарных плит применяются конвейерные люлечные шкафы, установленные на хлебопекарных предприятиях для окончательной расстойки тестовых заготовок хлебобулочных изделий.

Процесс выдержки сухарных плит в ВЧ-установке состоит из двух этапов: выдержки в поле ТВЧ в течение 1-3 мин для испарения влаги из плит и последующего охлаждения их на ленточном транспортере в течение 20 - 30 мин, в результате чего удаляется дополнительное количество влаги и плиты приобретают необходимую устойчивость для резки их на ломти.

При выдержке плит в поле ТВЧ испаряется влаги из них 3,5-4,5%., а в процессе последующего охлаждения в течение 20 - 30 мин удаляется еще 1-2,5% влаги по отношению к исходной массе их. Температура мякиша плит достигает 25-30°С.

В целях экономии электроэнергии, затрачиваемой на разогрев плит, целесообразно выдерживать их в ВЧ-установке сразу после их выпечки.

В результате прогрева сухарных плит в поле ТВЧ увеличивается твердость структуры мякиша, улучшается качество среза ломтей; в процессе сушки (обжарки) боковые поверхности сухарей получают равномерную окраску, сохраняется содержание ароматических веществ, несколько улучшается набухаемость сухарей.

После остывания и процесса выдержки сухарные плиты поступают на резку на ломти. В настоящее время в практике хлебопечения нет объективных данных о готовности сухарных плит к резке на ломти. Обычно в производстве степень готовности к резке определяют органолептически.

К объективным методам определения черствости сухарных плит можно отнести разработанный на кафедре технологии хлебопекарного производства Московского технологического института пищевой промышленности (МТИПП) способ, основанный на определении общей деформации мякиша и показателей, характеризующих его упругость и пластичность на пенетрометре АП-4/1. Определения на приборе производятся в лаборатории по рекомендованной методике.

В настоящее время известно несколько типов хлеборезальных машин, отличающихся характером движения, видом и количеством ножей, способом подачи полуфабриката и другим по характеру движения режущим органом. Все конструкции хлеборезальных машин можно классифицировать следующим образом: машины с вращательным, возвратно-поступательным и поступательным движением ножей. Для каждой группы характерно использование определенного вида ножей: дисковые, пластинчатые и серповидные.

Качество поверхности среза, количество отходов в виде крошки и деформированных ломтей во многом зависят от правильного выбора конструкции хлеборезальной машины и состояния ее рабочих органов.

Хлеборезальная машина приводится в движение от электродвигателя при помощи клиноременной передачи, ведомого шкива и соединенной с ним ведущей звездочкой. Шкив и звездочка свободно насажены на ось и при помощи цепей передают вращательное движение коленчатому валу через закрепленную па нем ведомую звездочку.

Вместе с приводным валом по вращательное движение приводится кронштейн с осью дискового ножа, совершая таким образом непрерывное круговое движение вокруг оси приводного вала. При этом эксцентрик, сидящий на приводном валу, при помощи шатуна производит качательное движение коромысла и через него сообщает прерывистое движение ходовому винту загрузочного устройства.

По окончании резки сухарной плиты толкатель с зажимной вилкой останавливается автоматически, не доходя до загрузочного отверстия в кожухе - на толщину одного реза (горбушки) при помощи выступа па станине, который отводит рукоятку с роликом из зацепления с ходовым винтом. После этого толкатель рукой отводят вправо, горбушка снимается с вилки, следующая плита укладывается в загрузочный лоток, и процесс резки продолжается.

Принцип действия хлеборезальной машины заключается в следующем. Отрегулировав толщину резки ломтей, сухарные плиты укладывают по две в ряд (сухари Детские укладывают но 5 плит) на подающий транспортер, который перемещает их под серповидный нож. Отрезанные ломти поступают на разгрузочный транспортер или в ящик, установленный под режущим механизмом.

После резки сухарных плит на ломти проводятся следующие подготовительные операции перед сушкой (обжаркой): раскладка ломтей на листы для загрузки их в печь и отделка некоторых видов сухарей сухарной крошкой, сахаром-песком, дроблеными орехами или смесью сахара-песка с орехами и маком.

Одной из трудоемких операций в производстве сдобных сухарей является раскладка ломтей на металлические листы.

Как видно из приведенных в табл. 2 данных, количество сухарей в 1 кг составляет от 35 до 120 шт., а сухарей Детские - до 200 шт.

Согласно нормам времени на производство 1 т сухарных изделий, разработанным ВНИИХПом, на операцию раскладки ломтей на листах вручную затрачивается следующее количество времени.

По сравнению с другими операциями сухарного производства по установленным нормативам времени трудовые затраты на раскладку ломтей на листы самые высокие и составляют около 30% всего рабочего времени.

Как отмечено выше, некоторые сухари перед сушкой отделывают. Так, у сухарей Осенние и С изюмом одна сторона обсыпается сахаром-песком. Для этой цели рекомендуется применять крупнозернистый сахар-песок, который меньше осыпается при сушке и упаковке.

Отделка этих сухарей состоит из двух операций: нанесение яичной смазки на боковую сторону ломтя и обсыпка его сахаром-песком. На небольших предприятиях эти операции производят вручную.

Для смачивания яичной смазкой боковой стороны применяется простое приспособление. В хлебной форме размером 340Х210 мм н высотой 65 мм внутри помещен деревянный валик диаметром 80 мм, установленный па оси посередине формы и легковращающийся. Валик обит в два слоя холстом, хорошо впитывающим яичную смазку. При помощи этого приспособления на каждый ломоть наносят слегка смазку, чтобы сахар не намокал, затем прижимают смазанной стороной к насыпанному в ящике сахару и укладывают на листы для сушки. На специализированных предприятиях эти операции механизированы.

Обсыпка сахаром-песком смазанных ломтей осуществляется механическим устройством. Оно состоит из металлического корыта, внутри которого совершает возвратно-поступательное движение ворошитель, приводимый шатуном. В днище корыта предусмотрены узкие отверстия, через которые сахар-песок равномерно высыпается на смазанные ломти. Ширина отверстий регулируется задвижками.

В конце ленточного транспортера для закрепления сахара-песка на поверхности ломтей предусмотрен ролик, величина прижатия которого может регулироваться винтовым приспособлением. Для сбора излишка сахара-песка предусмотрены лоток и емкость.

4.4 Сушка сдобных сухарей

При сушке из сухарей испаряется около двух третей влаги, содержащейся в нормально выдержанных сухарных плитах в количестве 30 - 32% (общая влажность мякиша и корок). Такое значительное удаление влаги из ломтей за сравнительно короткое время при высокой температуре среды может вызывать нежелательные явления (образование трещин, обугливание части или всей поверхности сухарей, коробление изделий и др.).

На процесс сушки большое влияние оказывают конструктивные особенности агрегата, где сушатся ломти.

Сушка сдобных сухарей в основном осуществляется в хлебопекарных печах всех типов и назначений, применяемых в отечественном хлебопечении.

На небольших предприятиях сдобные сухари сушатся в печах ХР-1 со стационарным подом и канальным обогревом. На специализированных предприятиях для сушки сдобных сухарей применяются хлебопекарные печи с люлечно-подиковым конвейером и канальным обогревом: тупиковые ВНИИХП П-1-57, ФТЛ-2, ХВЛ и др., а также туннельные с сетчатым подом и канальным обогревом ПХС-25, ПХС-40 и др.

Таким образом, сушильный процесс осуществляется в пекарных камерах хлебопекарных печей с незначительной скоростью движения воздуха внутри пекарной камеры, а в ряде печей вообще без него. Поэтому установленные параметры режима сушки для простых хлебных сухарей, сушка которых происходит в специальных сушильных агрегатах в потоке нагретого воздуха (в основном за счет конвективного теплового процесса), для сдобных сухарей должны быть изменены.

Проведенные во ВНИИХПе исследования работы теплоотдающих поверхностей пекарной камеры хлебопекарной печи показал, что в большинстве типовых хлебопекарных печей отечественных конструкций с канальной системой обогрева тепло передается в основном путем излучения энергии от теплоотдающих поверхностей, температура которых достигает 600-700° С. Доля тепла, передаваемого и рабочую камеру печи путем конвекции, как показывают данные теплового расчета таких печей и экспериментов, проведенных на экспериментальной печной установке ВНИИХПа, не превышает 10-15% от всего количества тепла, переданного в камеру.

Это обязывает устанавливать режим сушильного процесса в зависимости от конструктивных особенностей печей, возможностей регулирования теплового воздействия на продукт сушки, а также от количества и физических свойств самого объекта сушки.

Исследования показали, что при сушке сухари приобретают различные структурно-механические свойства в зависимости от режима сушки. Качество сухарей в значительной степени обусловлено прочностью и способностью к набуханию в воде. Они должны легко разламываться при приложении к ним небольших усилий, т. е. иметь невысокий предел прочности. Кроме того, необходимо, чтобы они быстро пропитывались водой и становились при этом мягкими.

При исследовании процесса сушки сухарей были применены мягкий (при температуре 20-40°С и малом градиенте влажности в материале) и жесткий (при температуре свыше 100°С и значительном градиенте влажности в материале) режимы сушки.

Исследования показали, что при мягком режиме сушки образовывается плотная роговидная в изломе структура материала, что обусловливает большую прочность и малую набухаемость этих изделий.

При жестком режиме сушки в материале в момент приобретения им хрупкости, связанной с образованием рыхлой, матовой в изломе структуры, обеспечиваются малая прочность и высокая скорость капиллярного всасывания влаги.

Эти выводы были сделаны при сушке сухарей из хлеба. Однако они могут применяться и для сдобных сухарей.

Как было отмечено выше, сушка сдобных сухарей производится в хлебопекарных печах всех отечественных типов при условии соблюдения температурного режима и вентиляции пекарных камер для удаления излишка влаги, выделяемой из сухарей в процессе сушки.

Сдобные сухари по своему рецептурному составу разнообразны. Сухари с высоким содержанием сдобящего сырья при высокой температуре быстрее обжариваются и при излишне высокой температуре в пекарной камере могут обугливаться даже при недостаточной просушке средней зоны мякиша. Кроме того, на процесс сушки влияет и размер сухарей (чем толще и больше ломти, тем продолжительнее время их сушки при одинаковых температурных условиях).

В табл. 11 приведены установленные опытным путем продолжительность и температура сушки основных видов сдобных сухарей.

При правильно организованной сушке сухарей в хлебопекарных печах должна быть обеспечена равномерность просушки и окраски поверхности изделий в золотисто-желтый цвет.

Таблица 11. Продолжительность и температура сушки основных видов сдобных сухарей

Сухари	Температура сушки, С	Продолжительность сушки, мин
Из пшеничной муки высшего сорта
Детские	175 - 210	12 - 17
Любительские	180 - 200	17 - 18
Лимонные	175 - 210	10 - 16
Ванильные	200	9 - 10
Ореховые	200	9 - 10
Молочные	200 - 210	9 - 10
Школьные	175 - 210	12 - 17
С маком	170 - 180	15 - 18
Сливочные	175 - 205	12 - 18
Осенние	165 - 170	16 - 18
С изюмом	165 - 170	16 - 18
Юбилейные	180 - 185	22 - 25
Особые	210	10
Украинские	190 - 195	21 - 22
Киевские	190 - 195	21 - 22
Горчичные	200 - 205	12 - 16
Из пшеничной муки сорта
Пионерские	200 - 205	12 - 16
Кофейные	180 - 210	20 - 30
Московские	180 - 210	20 - 30
Дорожные	180 - 220	21 - 31
Барнаульские	115 - 120	22 - 25
Туристические	190 - 195	20 - 22
Юбилейные	115 - 120	20 - 25
Рязанские	180 - 200	15 - 18
Из пшеничной муки сорта
Городские	180 - 200	20 - 22

Иногда при сушке ломтей па листах наблюдается неравномерное окрашивание сухарей, сверху они пригорают, а снизу остаются бледными. В этом случае листы вынимают из печи, накрывают сверху другим листом, переворачивают, с тем, чтобы сухари обжаренной стороной оказались лежащими на листе вниз, а необжаренной - вверх, и вновь помещают в пень для обжарки.

Производительность печи по сушке сухарей составляет ориентировочно 1,6 - 2,1 т/сут.

На большинстве специализированных предприятий сушка и обжарка сдобных сухарей производятся в конвейерных люлечно-подиковых тупиковых с канальным обогревом печах ФТЛ-2 разных модификаций.

Для повышения производительности печи при сушке сдобных сухарей на специализированных предприятиях Москвы, Ленинграда, Киева и других городов удлинили конвейер и увеличили количество стандартных люлек до 48-54. Это позволило обеспечить сушку сухарей на предприятиях мощностью до 10 т/сут, не прибегая к установке дополнительных печей.

Сушка сухарей в этих печках производится преимущественно на листах размером 930Х330 мм с бортами. Заполненные ломтями листы устанавливаются на люльки, на которых размещается по 2 листа этого размера.

Печи ФТЛ-2 обладают высокими теплотехническими свойствами, удачным распределением греющих поверхностей, что отражается на равномерном прогреве сухарей и окраске изделий. При нормальном ведении теплового режима сушки в печи ФТЛ-2 качество изделий соответствует всем нормам стандарта.

4.5 Хрустящие хлебцы

По физико-химическим показателям хрустящие хлебцы должны отвечать нормам (ГОСТ 9846-61), приведенным в табл. 12.



Таблица 12. Физико-химические показатели качества хлебцев

Показатели	Хрустящие хлебцы из муки
	Ржаной	Пшеничной и ржано-пшеничной
Влажность, %, не более	9,0	8,5
Кислотность, град, не более	8,0	6,0
Хрупкость, кг/см2, не более	-	3,5
Столовых, Десертных, С корицей Любительских,К чаю, Домашних, К пиву	-	3,0
Ржаных простых, Ржаных с солью, Обдирных, Спортивных	4,0	-

Процесс производства хрустящих хлебцев состоит из следующих операций: подготовка сырья к производству, замес, брожение и формование теста, расстойка полуфабрикатов, выпечка, сушка, охлаждение и резка пластов на ломти и последующая упаковка в пачки.

Подготовка сырья к производству осуществляется в принятом порядке. Соль в ржаные изделия дозируется в сухом виде. Для других изделий используется сахарно-солевой раствор. Прессованные дрожжи предварительно растворяются в теплой воде, предусмотренной для замеса теста.

Тесто для хрустящих хлебцев всех наименований готовится безопарным способом в тестомесильной машине непрерывного действия шведской фирмы «Holschtrem».

Дозировка растворов сахара, соли, растопленного жира и растительного масла производится на автоматической дозировочной станции ВНИИХП-О-6.

Начальная температура теста для ржаных изделий принята 28-29°С, для ржано-пшеничных 31-35°С. Температура теста изменяется встроенным в машину лагометром с термометром сопротивления и техническим термометром с делением шкалы 1°С.

Влажность ржаного теста 53-54%, ржано-пшеничного - 39-40%. Влажность теста определяется специальным прибором - консистометром.

Брожение теста производится в восьмисекционном цилиндрическом вращающемся бункере с кон...